超声波探伤要求
（摘自GBT7233-87铸钢件超声波探伤及质量评级方法）
1、厚度等于或大于30mm的碳钢和低合金钢铸件的超声波探伤 2、铸钢件探伤的表面粗糙度应满足一下要求： a、机械加工表面，Ra等于或小于10um b、铸造表面，Ra等于或小于12.5um 3、平面型缺陷质量等级2级 4、非平面型缺陷质量等级2级
磁粉探伤
（摘自QJ033-2004验收规则）
1 范围
本标准规定了钢铁材料及其制品磁粉探伤的一般方法及缺陷磁痕的等级分类。
本标准适用于检验钢铁材料及其制品（以下称试件）表面或近表面的裂纹和其他缺陷。 2 规范性引用文件
下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
GB/T15822 磁粉探伤方法
JB4730 压力容器无损检测
JB/T6063 磁粉探伤用磁粉 技术条件 JB/T6065 磁粉探伤用标准试片 JB/T8290 磁粉探伤机 JB/T9218 渗透探伤方法 3 术语
有效探伤范围
在实际探伤条件下，被检试件上能达到必要磁化状态和所需探伤灵敏度的范围。
4 探伤人员资格
4.1 从事探伤的人员，应具备必要的专业知识，并取得国家主管部门颁发的与其工作相适应的资格证书。
4.2 色盲及矫正后视力低于1.0的不得从事探伤工作。 5 探伤装置
5.1 磁化装置：用电流磁化的装置，应能向试件提供检测缺陷所需的磁势，应符合JB/T8290 所规定的技术要求。
5.2 磁悬液施加装置：应在磁悬液槽内设置搅拌机构，使均匀弥散着磁粉的磁悬液能稳定地施加到试件上去，而不影响已生成的磁痕。
5.3 退磁装置应能根据试件的用途将剩磁减小到指定的限度，剩磁感应强度应低于
0.3ｍT。
5.4 探伤装置须定期校验：每年校验一次，包括对电流表、计时装置。 6 磁粉及磁悬液
6.1 磁粉粒度应均匀，湿法用磁粉的最大粒度不大于45μm（即≥320目）。
6.2 磁粉浓度 磁悬液中的磁粉浓度，一般非荧光磁粉采用2～10g/L。测定方法见GB/T15822附录B（参考件）。测定周期为每周一次（以开机为准）。
6.3 湿法中用水作载液时应加入适量分散剂、消泡剂、防锈剂和表面活性剂。用油做载液时，采用闪点不低于94℃的无味煤油或变压器油。 7 A型标准试片
7.1 A型标准试片用来检查探伤装置、磁粉、磁悬液的综合性能以及连续法中试件表面的有效磁场强度和方向，有效探伤范围等。试片必须有产品合格证。
7.2 A型标准试片分高、中、低三种灵敏度，其型号中的分数值越小，则要求越能显示磁悬液的有效磁场强度越高。
7.3 A型标准试片型号相对槽深和材质如表1所示。
7.4 当设计图样没有特殊要求时，根据我公司产品情况以及使用经验，选用A型标准试片，探伤灵敏度为中等（即A-30/100）。当需要更强的有效磁场时，用标准试片型号的倍数来表示。例如A-30/100X2表示进行探伤的磁化电流应为A-30/100型试片上获得磁痕的磁化电流的2倍。
7.5 使用A型标准试片时，应将没有人工槽的一面置于外侧，并用粘胶纸将试片紧贴在
探伤面上。注意粘胶纸不可贴没人工槽相应的部位。 7.6 对A型标准试片施加磁粉时，采用连续法。
7.7 A型标准试片的形状，尺寸发生变化后，不得继续使用。按JB/T6065表2的规定对标准试片的形状、尺寸每年进行一次检验。
表1 A型标准试片
8 探伤工序
原则上在结束一切加工及处理工序后一定时间进行探伤。若表面处理工艺会给缺陷检测带来困难时，可在表面处理前进行。
9 探伤方法
9.1 探伤方法的分类，如表2所示
表2 探伤方法分类
探伤操作包括前处理、磁化、施加磁粉、磁痕观察、记录、退磁等各项操作，按探伤要求适当的组织这些操作项目。 9.2.1 前处理
9.2.1.1 试件处理的范围必须大于探伤范围。
9.2.1.2 部件原则上分解为单一零件。如经磁化的零件，必要时应退磁后再探伤。
9.2.1.3 试件上的油脂或其他附着物、涂料、镀层等影响探伤灵敏度或使磁悬液受到污染时，必须清除掉，并清洗干净。
9.2.1.4 使用与清洗液性质不同的磁悬液时，必须使试件表面干燥。 9.2.2 磁化
9.2.2.1 磁化方法定义及说明如表3及图1～图4磁化方法示意图。
表3 磁化方法
图1 轴向通电法 图2 触头法
1—试件；2—磁力线；3—缺陷； 1—试件；2—磁力线；3—缺陷； 4、5—电流；6、7—电极 4、5—电流；6—触棒
图4 线圈法 图5 穿棒法
图3 线圈法 图4 穿棒法
院1—试件；2—磁力线；3—缺陷； 1—试件；2—磁力线；3—缺陷；
4、5—电流；6—线圈 4、5—电流；6—芯棒
磁化时应着重考虑下列条件：
a）磁场方向应尽量与预计的缺陷方向垂直； b）磁场方向应尽量与探伤面平行；
c）应减少反磁场；
d）在不允许烧损探伤面时，应选择不直接对试件通电流的磁化方法。 9.2.2.2 磁化电流采用7.1所述的标准试片来确定。
9.2.2.3 通电时间采用连续法磁化时，必须保证磁粉在通电状态下施加完毕。 9.2.2.4 采用触头法时，触头间距一般为75 mm～250mm。 9.2.3 施加磁粉
9.2.3.1 在连续法探伤时，应在磁化过程中完成施加磁粉，磁化结束后形成的磁痕不要被流动着的分散剂所破坏。
9.2.3.2 采用湿法时，应确认整个探伤面能被磁悬液良好的湿润后，再把磁悬液浇在探伤面上，或将试件浸渍在磁悬液中，磁化后轻轻取出，要注意不使探伤面上磁悬液流速过快。 9.2.4 磁痕的观察 9.2.4.1 9.2.4.2 9.2.4.3 9.2.4.4
磁痕的观察必须在磁痕形成后立即进行。
用非荧光粉时，必须在能清楚识别磁痕的自然光或灯光下进行观察。 必须正确区分可能出现的伪磁痕。必要时应重复检验。 磁痕可用照相，素描，复印等方法进行记录。
9.2.5 退磁
9.2.5.1 在下列情况下试件应进行退磁：
a） 用连续法探伤时，认定上一次磁化将会给下一次磁化带来不良影响； b) 认为试件的剩磁会对以后机加工产生不良影响； c) 认为试件的剩磁会对测试装置产生不良影响；
d） 用于摩擦部位或接近摩擦部位的试件，因磁粉吸附在摩擦部位会增大摩擦损耗。
9.2.5.2 退磁强度必须大于磁化时的电流值或从试件的饱和磁场强度开始使施加的磁场方向交替变化，并逐步减少到零。
9.3 实施探伤时的注意事项。
9.3.1 当整个探伤面不能用一次连续探伤完成时，应规定每一次探伤的有效范围，根据需要多次探伤，相邻探伤范围的边缘必须有一定的重迭。
9.3.2 在检测各个方向的缺陷时,需对试件至少施加两个以上不同方向的磁场。
9.3.3 对几个试件同时进行磁化时，应考虑试件的布置磁化方法及磁化电流。
9.3.4 对已发现的磁痕，若难以判断真伪，应进行退磁，必要时变更表面状态进行复检，是否伪磁痕按下列方法鉴别：
a）是磁写经过退磁后，磁痕立即消失；
b）因强电流致使磁粉聚集而产生的伪磁痕，可减小电流，磁痕便会消失； c）因探伤面粗糙而形成的磁痕，可将探伤面磨光后复检，磁痕便会消失。
10 缺陷磁痕的等级分类
10.1 缺陷磁痕的分类方法，其适用范围为试件的最终加工面。
10.2 经9.2～9.3条所述的方法检出的缺陷，并经确认不是伪磁痕后，按缺陷磁痕的特征进行分类。 10.3 缺陷磁痕的种类。
缺陷磁痕按其形状及集中程度可分为三种：
a）线状缺陷磁痕，其长度为宽度三倍以上的缺陷磁痕； b) 圆状缺陷磁痕除了线状缺陷磁痕以外的其他磁痕；
c) 分散缺陷磁痕，在一定面积内存在多个缺陷磁痕。 10.4 缺陷磁痕的等级分类。
10.4.1 线状和圆状缺陷磁痕按其长度分类如表4。
表4 线状和圆状缺陷磁痕的等级分类
过1mm缺陷磁痕的总和。
表5 分散缺陷磁痕的等级分类
10.4.3 当有两个或两个以上缺陷磁痕大致在同一条直线上，间距小于2mm时，可将缺陷磁痕长度和间距加在一起看作是一个连续的缺陷磁痕。
11 探伤报告 11.1 试件
名称、尺寸、材料、热处理状态及表面状态、探伤部位。
11.2 探伤条件
11.2.1 探伤装置 记录其名称、型号及制造厂名。
11.2.2 磁粉种类 记录制造厂名、型号、粒度、非荧光磁粉类别及色彩。 11.2.3 磁化方法按表3分类的规定。
11.2.4 磁化电流的种类，按表2的规定。
11.2.5 磁粉的分散剂及磁悬液中的磁粉浓度按表2的分类和6.2和6.3条规定。
11.2.6 探伤灵敏度，用标准试片的规格型号表示。
11.2.7 探伤结果 应对有无缺陷磁痕。缺陷磁痕的类别尺寸形态位置等作出记录并按照表4、表5磁痕等级分类。
11.3 其他
11.3.1 探伤人员：负责探伤的技术人员签字及其资格记录。 11.3.2 探伤日期（ 年 月 日）。 11.3.3 探伤地点。
附录A
（规范性附录）
OVM锚板、OVM连接器、BM扁锚、GZ（FM）钢质锥形锚圈、DM镦头锚、千斤顶张拉头、连接头、张拉杆的缺陷磁痕应满足以下要求，冷铸锚按JB4730中11.13.2表11-5的规定执行。 A.1 线状缺陷磁痕和圆状缺陷磁痕等级：
A.2 分散缺陷磁痕等级：
表A.2
超声波探伤要求
（摘自GBT7233-87铸钢件超声波探伤及质量评级方法）
1、厚度等于或大于30mm的碳钢和低合金钢铸件的超声波探伤 2、铸钢件探伤的表面粗糙度应满足一下要求： a、机械加工表面，Ra等于或小于10um b、铸造表面，Ra等于或小于12.5um 3、平面型缺陷质量等级2级 4、非平面型缺陷质量等级2级
磁粉探伤
（摘自QJ033-2004验收规则）
1 范围
本标准规定了钢铁材料及其制品磁粉探伤的一般方法及缺陷磁痕的等级分类。
本标准适用于检验钢铁材料及其制品（以下称试件）表面或近表面的裂纹和其他缺陷。 2 规范性引用文件
下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
GB/T15822 磁粉探伤方法
JB4730 压力容器无损检测
JB/T6063 磁粉探伤用磁粉 技术条件 JB/T6065 磁粉探伤用标准试片 JB/T8290 磁粉探伤机 JB/T9218 渗透探伤方法 3 术语
有效探伤范围
在实际探伤条件下，被检试件上能达到必要磁化状态和所需探伤灵敏度的范围。
4 探伤人员资格
4.1 从事探伤的人员，应具备必要的专业知识，并取得国家主管部门颁发的与其工作相适应的资格证书。
4.2 色盲及矫正后视力低于1.0的不得从事探伤工作。 5 探伤装置
5.1 磁化装置：用电流磁化的装置，应能向试件提供检测缺陷所需的磁势，应符合JB/T8290 所规定的技术要求。
5.2 磁悬液施加装置：应在磁悬液槽内设置搅拌机构，使均匀弥散着磁粉的磁悬液能稳定地施加到试件上去，而不影响已生成的磁痕。
5.3 退磁装置应能根据试件的用途将剩磁减小到指定的限度，剩磁感应强度应低于
0.3ｍT。
5.4 探伤装置须定期校验：每年校验一次，包括对电流表、计时装置。 6 磁粉及磁悬液
6.1 磁粉粒度应均匀，湿法用磁粉的最大粒度不大于45μm（即≥320目）。
6.2 磁粉浓度 磁悬液中的磁粉浓度，一般非荧光磁粉采用2～10g/L。测定方法见GB/T15822附录B（参考件）。测定周期为每周一次（以开机为准）。
6.3 湿法中用水作载液时应加入适量分散剂、消泡剂、防锈剂和表面活性剂。用油做载液时，采用闪点不低于94℃的无味煤油或变压器油。 7 A型标准试片
7.1 A型标准试片用来检查探伤装置、磁粉、磁悬液的综合性能以及连续法中试件表面的有效磁场强度和方向，有效探伤范围等。试片必须有产品合格证。
7.2 A型标准试片分高、中、低三种灵敏度，其型号中的分数值越小，则要求越能显示磁悬液的有效磁场强度越高。
7.3 A型标准试片型号相对槽深和材质如表1所示。
7.4 当设计图样没有特殊要求时，根据我公司产品情况以及使用经验，选用A型标准试片，探伤灵敏度为中等（即A-30/100）。当需要更强的有效磁场时，用标准试片型号的倍数来表示。例如A-30/100X2表示进行探伤的磁化电流应为A-30/100型试片上获得磁痕的磁化电流的2倍。
7.5 使用A型标准试片时，应将没有人工槽的一面置于外侧，并用粘胶纸将试片紧贴在
探伤面上。注意粘胶纸不可贴没人工槽相应的部位。 7.6 对A型标准试片施加磁粉时，采用连续法。
7.7 A型标准试片的形状，尺寸发生变化后，不得继续使用。按JB/T6065表2的规定对标准试片的形状、尺寸每年进行一次检验。
表1 A型标准试片
8 探伤工序
原则上在结束一切加工及处理工序后一定时间进行探伤。若表面处理工艺会给缺陷检测带来困难时，可在表面处理前进行。
9 探伤方法
9.1 探伤方法的分类，如表2所示
表2 探伤方法分类
探伤操作包括前处理、磁化、施加磁粉、磁痕观察、记录、退磁等各项操作，按探伤要求适当的组织这些操作项目。 9.2.1 前处理
9.2.1.1 试件处理的范围必须大于探伤范围。
9.2.1.2 部件原则上分解为单一零件。如经磁化的零件，必要时应退磁后再探伤。
9.2.1.3 试件上的油脂或其他附着物、涂料、镀层等影响探伤灵敏度或使磁悬液受到污染时，必须清除掉，并清洗干净。
9.2.1.4 使用与清洗液性质不同的磁悬液时，必须使试件表面干燥。 9.2.2 磁化
9.2.2.1 磁化方法定义及说明如表3及图1～图4磁化方法示意图。
表3 磁化方法
图1 轴向通电法 图2 触头法
1—试件；2—磁力线；3—缺陷； 1—试件；2—磁力线；3—缺陷； 4、5—电流；6、7—电极 4、5—电流；6—触棒
图4 线圈法 图5 穿棒法
图3 线圈法 图4 穿棒法
院1—试件；2—磁力线；3—缺陷； 1—试件；2—磁力线；3—缺陷；
4、5—电流；6—线圈 4、5—电流；6—芯棒
磁化时应着重考虑下列条件：
a）磁场方向应尽量与预计的缺陷方向垂直； b）磁场方向应尽量与探伤面平行；
c）应减少反磁场；
d）在不允许烧损探伤面时，应选择不直接对试件通电流的磁化方法。 9.2.2.2 磁化电流采用7.1所述的标准试片来确定。
9.2.2.3 通电时间采用连续法磁化时，必须保证磁粉在通电状态下施加完毕。 9.2.2.4 采用触头法时，触头间距一般为75 mm～250mm。 9.2.3 施加磁粉
9.2.3.1 在连续法探伤时，应在磁化过程中完成施加磁粉，磁化结束后形成的磁痕不要被流动着的分散剂所破坏。
9.2.3.2 采用湿法时，应确认整个探伤面能被磁悬液良好的湿润后，再把磁悬液浇在探伤面上，或将试件浸渍在磁悬液中，磁化后轻轻取出，要注意不使探伤面上磁悬液流速过快。 9.2.4 磁痕的观察 9.2.4.1 9.2.4.2 9.2.4.3 9.2.4.4
磁痕的观察必须在磁痕形成后立即进行。
用非荧光粉时，必须在能清楚识别磁痕的自然光或灯光下进行观察。 必须正确区分可能出现的伪磁痕。必要时应重复检验。 磁痕可用照相，素描，复印等方法进行记录。
9.2.5 退磁
9.2.5.1 在下列情况下试件应进行退磁：
a） 用连续法探伤时，认定上一次磁化将会给下一次磁化带来不良影响； b) 认为试件的剩磁会对以后机加工产生不良影响； c) 认为试件的剩磁会对测试装置产生不良影响；
d） 用于摩擦部位或接近摩擦部位的试件，因磁粉吸附在摩擦部位会增大摩擦损耗。
9.2.5.2 退磁强度必须大于磁化时的电流值或从试件的饱和磁场强度开始使施加的磁场方向交替变化，并逐步减少到零。
9.3 实施探伤时的注意事项。
9.3.1 当整个探伤面不能用一次连续探伤完成时，应规定每一次探伤的有效范围，根据需要多次探伤，相邻探伤范围的边缘必须有一定的重迭。
9.3.2 在检测各个方向的缺陷时,需对试件至少施加两个以上不同方向的磁场。
9.3.3 对几个试件同时进行磁化时，应考虑试件的布置磁化方法及磁化电流。
9.3.4 对已发现的磁痕，若难以判断真伪，应进行退磁，必要时变更表面状态进行复检，是否伪磁痕按下列方法鉴别：
a）是磁写经过退磁后，磁痕立即消失；
b）因强电流致使磁粉聚集而产生的伪磁痕，可减小电流，磁痕便会消失； c）因探伤面粗糙而形成的磁痕，可将探伤面磨光后复检，磁痕便会消失。
10 缺陷磁痕的等级分类
10.1 缺陷磁痕的分类方法，其适用范围为试件的最终加工面。
10.2 经9.2～9.3条所述的方法检出的缺陷，并经确认不是伪磁痕后，按缺陷磁痕的特征进行分类。 10.3 缺陷磁痕的种类。
缺陷磁痕按其形状及集中程度可分为三种：
a）线状缺陷磁痕，其长度为宽度三倍以上的缺陷磁痕； b) 圆状缺陷磁痕除了线状缺陷磁痕以外的其他磁痕；
c) 分散缺陷磁痕，在一定面积内存在多个缺陷磁痕。 10.4 缺陷磁痕的等级分类。
10.4.1 线状和圆状缺陷磁痕按其长度分类如表4。
表4 线状和圆状缺陷磁痕的等级分类
过1mm缺陷磁痕的总和。
表5 分散缺陷磁痕的等级分类
10.4.3 当有两个或两个以上缺陷磁痕大致在同一条直线上，间距小于2mm时，可将缺陷磁痕长度和间距加在一起看作是一个连续的缺陷磁痕。
11 探伤报告 11.1 试件
名称、尺寸、材料、热处理状态及表面状态、探伤部位。
11.2 探伤条件
11.2.1 探伤装置 记录其名称、型号及制造厂名。
11.2.2 磁粉种类 记录制造厂名、型号、粒度、非荧光磁粉类别及色彩。 11.2.3 磁化方法按表3分类的规定。
11.2.4 磁化电流的种类，按表2的规定。
11.2.5 磁粉的分散剂及磁悬液中的磁粉浓度按表2的分类和6.2和6.3条规定。
11.2.6 探伤灵敏度，用标准试片的规格型号表示。
11.2.7 探伤结果 应对有无缺陷磁痕。缺陷磁痕的类别尺寸形态位置等作出记录并按照表4、表5磁痕等级分类。
11.3 其他
11.3.1 探伤人员：负责探伤的技术人员签字及其资格记录。 11.3.2 探伤日期（ 年 月 日）。 11.3.3 探伤地点。
附录A
（规范性附录）
OVM锚板、OVM连接器、BM扁锚、GZ（FM）钢质锥形锚圈、DM镦头锚、千斤顶张拉头、连接头、张拉杆的缺陷磁痕应满足以下要求，冷铸锚按JB4730中11.13.2表11-5的规定执行。 A.1 线状缺陷磁痕和圆状缺陷磁痕等级：
A.2 分散缺陷磁痕等级：
表A.2