文件六 工作进度计划 一、概述
1、编制依据及原则 1.1编制依据 1.2编制原则 2 、工程概况 2.1工程概况 2.2制造任务 2.3对外交通 2.4开竣工日期 3、工作进度计划 3.1进度计划 3.2进度保证措施 3.2.1组织管理措施 3.2.2进度计划管理 3.2.3技术保证措施 3.2.4经济措施
文件七 制造标准、检验项目及标准 一、产品制造及质量控制依据
1、《合同文件》（合同编号GJF-CXI-A）及业主要求等； 2、设计图纸及技术要求； 3、规范及标准， 但不限于此
文件八 设备制造、试验主要技术方案和质量保证措施 一、设备制造主要技术方案 1、原材料预处理及放样下料 1.1原材料预处理 1.2放样下料和边缘加工 2、平面闸门埋件制造 2.1埋件制造工艺流程 2.2焊接结构埋件的零件制作
2.3焊接结构单节埋件的组装、焊接与矫正 2.3.1组装 2.3.2焊接 2.3.3矫正
2.3.4焊接结构单节埋件机加工 2.3.5 焊接结构埋件整体组装与验收
3、平面闸门制造 3.1制造流程
3.1.1平面定轮闸门工艺流程 3.1.2平面滑块闸门制造流程 3.2面板制作 3.2.1制作程序 3.2.2加工设备 3.2.3制作工艺要点 3.3主、边梁、T形隔梁制作 3.3.1制作程序 3.3.2加工设备 3.3.3制作方法 3.4吊耳制作 3.4.1制作程序 3.4.2加工设备 3.4.3工艺要点 3.5定轮装置制作 3.5.1制作程序 3.5.2加工设备 3.6侧轮装置制作 3.7门体组拼 3.7.1组拼程序 3.7.2组拼设备 3.7.3组拼工艺要点 3.8门体焊接及焊缝检验 3.8.1焊接条件
3.8.2焊接工艺评定与焊接工艺规程 3.8.3焊接工艺 3.8.4焊接检验： 3.8.5焊缝缺陷处理 3.9门体机加工 3.9.1水封座板面加工 3.9.2吊耳加工 3.9.3门叶端铣 3.9.4定轮孔加工 3.10门叶整体组装与验收
4、 拦污栅制作 4.1制造工艺流程
4.2 栅体框架纵、横梁系的制作 4.3栅片与栅体焊接 4.4 节间连接孔的加工 5、弧形闸门制作 5.1工艺流程图
4.5验收合格后，在分节（段）处做出组装记号和编号。 5.2放样 5.3下料 5.4小拼 5.4.1主横梁 5.4.2边梁 5.4.3小横梁 5.4.4面板 5.4.6支臂 5.4.7支铰 5.5总拼
5.5.1第一次总拼 5.5.2二次总拼 5.6控制要点
5.6.1支臂顶板与主梁的接触面问题 5.6.2曲率半径的控制： 5.6.3立拼时曲率半径的控制； 二、质量保证体系要求及质量目标 1、质量保证体系要求 2、质量目标 3、检验停止点 4、制造过程质量控制 4.1采购质量控制 4.1.1合格供方评定 4.1.2外购件的质量控制 4.1.3外协件的质量控制 4.2加工机具设备控制 4.2.1机具设备的配置
4.2.2 设备、机具的采购与验证
4.2.4设备、机具的使用保养管理 4.2.3设备、机具的技术性能鉴定 4.2.4设备、机具的使用保养管理 4.3 特殊工序质量控制 4.3.1焊接工序质量控制 4.3.2防腐工序质量控制 4.3.3无损检测工作质量控制： 4.4产品的监视和测量控制 4.4.1检验和试验计划 4.4.2检验测量和试验设备控制 4.4.3进货检验和试验 4.4.4过程检验和试验 4.4.5最终检验和试验 4.4.6检验和试验状态标识 4.5质量控制点 4.5.1平面滑动闸门埋件 4.5.2平面滑动闸门 4.5.3 弧形闸门
三、设备的防护和搬运交付 1、设备防护 2、设备搬运 2.1包装 2.1.1包装形式 2.1.2包装要求 2.1.3包装标识 2.1.4装箱文件 3、运输 3.1运输方式
3.3设备包装及装载加固设计要点 3.4重要设备装载加固方案 3.4.1加固方案示意图 3.4.2 加固材料 3.4.3装载方法 3.4.4 加固方法
3.5运输保障技术安全措施 4、交付
文件九 履行合同的组织措施及方案 一、组织机构
1、现场管理组织机构图 2、现场管理人员配置 3、主要职责
3.1项目经理主要职责 3.2项目总工主要职责 3.3安全员主要职责 3.4质检员主要职责 3.5各技术员主要职责
二、拟投入的合同任务的主要计量器具及机械设备 1、机械设备、检测设备的管理 1.1基本任务 1.2基本原则是 1.3机械设备管理要点 1.4计量器具管理要点
文件十 履行合同的进度计划及现场服务人员安排 一、进度计划
二、现场服务人员安装
文件六 工作进度计划
一、概述
1、编制依据及原则 1.1编制依据
(1)依据《甘肃省迭部县达拉河勾洁寺水电站工程金属结构制造及启闭设备设计制造招标文件》;
(2)发包人提供的有关答疑资料和补遗书等；
(3)水利部、电力工业部和国家颁布的现行水利水电工程设计规划、金属结构制作相关规范、标准；
(5)我单位拥有的科技成果、工法成果、机械设备状况、制造技术和管理水平以及多年来在金属结构制作实践中积累的经验。
1.2编制原则
(1)在认真、全面、系统地阅读招标文件、技术规范和设计文件的基础上，深刻领会和贯彻发包人意图及发包人对投标人的各项要求。
(2)贯彻执行各项技术标准，设计和加工制作规范，执行发包人对本项目的各项指令，按照“项目法”管理要求和ISO9002质量体系程序对项目实施全面管理和控制。
(3)保证重点、统筹安排，尽可能合理组织平行、流水作业、有计划地安排加工顺序，保持均衡生产，按期供货。
(4)推行新技术、新工艺；实行规范化、标准化作业，以一流的管理树优质名牌，确保创优规划和质量目标的实现。
2、工程概况 2.1工程概况
甘肃省迭部县勾洁寺水电站位于甘肃省迭部县境内的达拉河上，是达拉河高则回水湾以下河段水电规划中的第二个梯级开发的水电工程，为低坝引水式电站。首部枢纽位于才让寺下游1km处，距河口约26.3km，厂址位于勾洁寺庙以上1km的达拉河右岸。
枢纽工程主要由砼重力坝（包括泄洪冲沙闸、砼副坝组成）、右岸发电引水隧洞、调压井、压力管道、电站厂房及开关站等建筑物组成。
本水电站安装3台立轴混流式发电机组，引水发电系统采用一管三机引水方式，其中总管内径为3.0m，支管内径为1.4m。电站装机容量24MW，单台机装机容量8MW。本电站最高水头109m，额定水头97m，最小水头90m。多年平均年发电量10379万kW²h，年利用小时数4325h，保证出力3.66MW。
2.2制造任务
本项目制造任务主要为水电站所有闸门、弧门及拦污栅的制造，包括材料采购、制造、外购件配套、组装和试验、防腐处理、出厂验收、包装、运输交货、工地现场安装与调试的技术指导和验收，并对投标设备在安装、调试、运行和验收过程中设备本身的质量负责，保证所提供的设备完善、优质，并能安全地投入运行。主要工程量见下表
2.3对外交通
甘肃省迭部县达拉河勾洁寺水电站沿达拉河有林区简易公路通过坝址、厂址，该公路在河口与两（河口）～郎（木寺）省级公路相连，此省道向西经迭部县城与213国道相连，向东与212国道相连，工程厂址距迭部县公路里程60km，距兰州市公路里程约435km，交通较方便。
2.4开竣工日期
根据甘肃省迭部县达拉河勾洁寺水电站计划于2014年6月底第一台机组运行发电，合同要求产品交货期最终日期为2014年3月，计划安排金属结构制造开工日期为2013年4月15日。
3、工作进度计划 3.1进度计划
3.2进度保证措施
3.2.1组织管理措施
建立健全领导机构，加强领导，统一协调。成立由项目经理任组长，有关人员参加的领导小组，全权处理加工与运营有关问题，协调各方面关系。 健全从经理层到和作业层调度指挥系统，全面及时掌握并迅速、准确地处理影响加工进度的各种问题。
本项目主要抓加工进度、计划，统一调配劳力、机械设备，确保进度计划的逐日落实，并经常监督、检查各作业班组进度情况。对材料供应和作业干扰应加强指挥和协调，对重大关键问题超前研究，指定措施，及时调整工序和调动人、财、物、机，保证加工作业的连续性和均衡性。对达不到计划形象进度时及时采取有力补救措施，保证控制进度计划的顺利实现。 3.2.2进度计划管理 3.2.2.1制定进度计划
以投标的施工组织进度和工期要求为依据，及时完善施工组织设计，编制详细的施工进度计划。内容包括：各项准备工作、选择加工方法和组织流水加工作业、协调各个工种在生产中的搭接与配合，安排各种资源供应、细化各目标工期，保证全部制造完工日期。 3.2.2.2组织进度计划的实施
进度计划审批后严格执行。计划布置下去，调配人力、施工物资和奖金，确保到位。及时检查和发现影响进度的问题，并采取适当的技术和组织措施，必要时修订和更新进度计划。
对加任务进行逐项逐日落实，并分解到班组，有些必须落实到人。对控制性工期绘制进度横道图、网络图、控制到周；施工班组编制的进度计划，控制到天，
作为奖罚的主要依据。教育我们参加本项目的全体人员，从生产制造地第一天起，明确自己担负的责任，每天干什么，达到的标准，干多少才能完成自己的任务。 3.2.2.3与业主保持密切沟通
定期向业主报告制造进展，对业主提出的“变更指令”和“赶工”或“加快指令”及时作出反应和处理。与业主的良好合作是顺利实施进度计划的一个重要条件。
3.2.3技术保证措施
3.2.3.1施工准备工作抓早抓紧
尽快作好准备工作，认真审核图纸，进一步完善施工组织计划，落实重加工方案。加工制造过程中遇到问题影响进度时，将统筹安排，及时调整，确保总工期。
3.2.3.2加强机械设备管理
切实做到加强机械设备的检修和维修工作，配齐维修人员，配足常用配件，确保机械正常运转，对重点项目、主要工序要储备一定的备用机械，确保机械化加工顺利进行。做到其生产能力为加工生产强度的130-150%。 3.2.4经济措施
实行内部责任管理制，使责任和效益挂钩，个人利益和劳动工作量挂钩，做到多劳多得，调动作业人员的积极性和创造性，挖掘内部潜力，广泛开展生产劳动竞赛，营造比、学、赶、帮、超和人人争先的氛围，不断掀起加工高潮，确保总工期目标和阶段工期目标的顺利实现。对能按时完成或提前完成任务的作业人员或班组，实行奖罚；对不能完成任务的作业成绩人员或班组，除进行批评、教育外，还要令其采取措施，在次日内补上拖欠的任务，并进行必要的罚款。
文件七 制造标准、检验项目及标准
一、产品制造及质量控制依据
1、《合同文件》（合同编号GJF-CXI-A）及业主要求等； 2、设计图纸及技术要求； 3、规范及标准， 但不限于此
DL/T5018 水电水利工程钢闸门制造安装及验收规范 DL/T5039 水利水电工程钢闸门设计规范
DL/T5372 水电水利工程金属结构与机电设备安装安全技术规程 GB/T14173 水利水电工程钢闸门制造、安装及验收规范 GB50017 钢结构设计规范
GB50205 钢结构工程加工质量验收规范 GB/T699 优质碳素结构钢 GB/T700 碳素结构钢 GB/T1591 GB/T3077 GB/T3274
低合金高强度结构钢 合金结构钢
碳素结构钢和低合金结构钢热轧厚钢板和钢带
GB/T709 热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差 GB/T702 GB/T706 GB/T4237
热轧钢棒尺寸、外形、重量及允许偏差 热轧型钢尺寸、外形、重量及允许偏差 不锈钢热轧钢板和钢带
GB/T247 钢板和钢带包装、标志及质量证明书的一般规定 GB/T2101
型钢验收、包装、标志及质量证明书的一般规定
GB/T11352 一般工程用铸造碳钢件 GB/T14408 一般工程与结构用低合金铸钢件 GB/T5680 GB/T9439
奥氏体锰钢铸件 灰铸铁件
GB/T51175 碳钢焊条 GB/T5118
低合金钢焊条
GB/T984 堆焊焊条
GB/T983 不锈钢焊条 GB/T14957 熔化焊用钢丝 GB/T5293
埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂
GB/T985.1 气焊、焊条电弧焊、气体保护焊和高能束焊的推荐坡口 GB/T985.2 埋弧焊的推荐坡口 GB/T985.4 复合钢的推荐坡口 GB/T324 焊缝符号表示法
GB/T3323 金属熔化焊焊接接头射线照相
GB/T11345 钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级 GB/T2970
厚钢板超声波检验方法
GB/T 6402 钢锻件超声检测方法
GB/T7233.1 铸钢件 超声检测 第1部分：一般用途铸钢件 GB/T7233.2 铸钢件 超声检测 第2部分：高承压铸钢件
GB/T1800.1 产品几何技术规范（GPS） 极限与配合 第1部分：公差、偏差和配合的基础
GB/T1800.2 产品几何技术规范（GPS） 极限与配合 第2部分：标准公差等级和孔、轴极限偏差表
GB/T1182 产品几何技术规范（GPS） 几何公差 形状、方向、位置和跳动公差标注 GB/T1184 GB/T1031 其数值 GB11373 GB8923
热喷涂金属表面预处理通则 涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级 形状和位置公差 未注公差值
产品几何技术规范（GPS） 表面结构轮廓法 表面粗糙度参数及
GB8923.2 涂覆涂料前钢材表面处理 表面清洁度的目视评定 GB8923.3 涂覆涂料前钢材表面处理 表面清洁度的目视评定 GB/T9793 GB/T8642 GB/T9286
金属和其他无机覆盖层热喷涂 锌、铝及其合金 热喷涂 抗拉结合强度的测定 色漆和清漆 漆膜的划格试验
GB1720 漆膜附着力测定法 GB/T 3181 漆膜颜色标准
GB7692- 涂装作业安全规程、涂漆前处理工艺安全及其通风净化 GB/T197 普通螺纹 公差
GB/T3098.1 紧固件机械性能 螺栓、螺钉和螺柱 GB/T3098.2 紧固件机械性能 螺母 粗牙螺纹 GB/T1231
钢结构用高强度大六角头螺栓、大六角螺母、垫圈技术条件
GB/T1228 钢结构用高强度大六角头螺栓 GB/T1229 钢结构用高强度大六角螺母 GB/T1230 钢结构用高强度垫圈 GB/T191 包装储运图示标志
GB/T232.1 金属材料布氏硬度试验 第1部分试验方法 HG/T3096 水封橡胶密封件 DL/T1114 DL/T5358 DL/T541 DL/T542
钢结构腐蚀防护热喷涂（锌、铝及合金涂层）及其试验方法 水电水利工程金属结构设备防腐蚀技术规程 钢熔化焊角焊缝射线照相方法和质量分级
钢熔化焊T形接头角焊缝超声波检验方法和质量分级
DL/T678 电站钢结构焊接通用技术条件 DL/T679 焊工技术考核规程
GB/T6414 铸件尺寸公差与机械加工余量 GB/T9443 铸钢件渗透检测 GB/T9444 铸钢件磁粉检测 JB/T5926 振动时效效果 评定方法 JB/T6061 无损检测 焊缝磁粉检 JB/T6062 无损检测 焊缝渗透检测
JB/T10375 焊接构件振动时效工艺参数选择及技术要求 JB3223 焊条质量管理规程 SL105 水工金属结构防腐蚀规范 SL36 水工金属结构焊接通用技术条件
SL35 水工金属结构焊工考试规则
注：在合同执行中如有新的版本，则将按新版本执行。
文件八 设备制造、试验主要技术方案和质量保证措施 一、设备制造主要技术方案 1、原材料预处理及放样下料
1.1原材料预处理
⑴产品所用原材料进厂时，按质量保证体系控制程序进行验证。其型号、规格、材质、数量、技术指标应符合合同条款、设计图纸和技术标准要求，并有出厂合格证和材质证⑵用于产品上的板材，在下料前一律用七辊平板机平板，型材用20t或500t压力机或其它机械方法进行调直处理
⑶焊接材料的型号应符合设计图样规定，焊材到货后应进行外观检查和试焊检验，受潮或性能不稳不能使用。焊条使用前应严格按其说明书规定作烘干处理，焊丝在使用前要清除其表面的油污及杂质。
⑷油漆涂料使用前应进行调配、稀释、试板喷涂试验，确认其各项指标达到设计要求后方可使用。 1.2放样下料和边缘加工
⑴放样下料统一在下料区进行。人工放样所用测量器具和放样样板应经周期检查合格。下料切割优先采用数控切割机，也可采用仿形切割机或半自动切割机。不锈钢板采用等离子切割或机械剪切。
⑵对尺寸精度要求高的板材和有一、二类焊缝坡口的板材，在火焰切割后全部采用刨边机等机械进行边缘加工。加工后应用砂轮机将边缘毛刺等修磨平正。 ⑶板料和型材需要拼接时，应将拼接头避开构件应力集中的断面，并避免出现十字焊缝，两平行焊缝间的最小间距应符合规范或设计规定。受力构件的拼接焊缝应保证焊透，且符合DL/T5018-94中的规定。
⑷下料时要考虑予放加工余量。主要有气割余量、刨边余量、机加工余量和特殊情况下的热矫正收缩余量。
⑸放样下料过程中，应作好不同材质的标识和标识移置，并分类存放，以便于追溯和防止混料、错料。
2、平面闸门埋件制造
2.1埋件制造工艺流程
2.2焊接结构埋件的零件制作
⑴埋件的零件主要为型钢、钢板条、筋板等，其制作主要是下料及矫正。筋板采用数控切割机切割，保证筋板形位尺寸统一。
⑵型钢一律采用砂轮切割机切割；并在两端预留5mm余量，待单节埋件端头加工时再将余量加工去除。
2.3焊接结构单节埋件的组装、焊接与矫正 2.3.1组装
⑴单节埋件在钢板平台上组装。组装时以埋件的迎水面钢板为基础，划线后组装其它型钢、筋板并点焊固定。组装后检查其形位尺寸，应符合制造工艺图要求，然后进行焊接。
⑵组装工艺要点为：组装前应复检各零件尺寸、坡口；组装时应保证接缝顶紧；组装用的钢平台应平整,其平面度应不大于2mm。 2.3.2焊接
⑴埋件焊接至少由二人实施对称、分段、退步或间跳焊，且力求焊接速度一致，以减小焊接变形。焊角尺寸以达到设计要求和设计修改为准。 ⑵焊接方法以CO2气体保护焊为主，手工焊为辅。
⑶凡不锈钢板的拼接焊和其与基板的焊缝及塞焊缝一律采用E0-19-10Nb-15(GB/T983-1995)焊条焊接。 2.3.3矫正
埋件焊后存放一段时间，进行自然时效后，再对残余变形采用500 t压力机
矫正，局部小范围变形采用火焰热矫正。特殊情况例外（业主要求水下12米埋件制造后要求即时安装）。 2.3.4焊接结构单节埋件机加工
⑴埋件止水座面的平面度用1.0m的钢直尺靠模检测，每米范围内不大于0.5mm，且不超过2处。
⑵埋件两端头结合面利用滑台式铣削动刀头铣削加工，其粗糙度达到Ra12.5um。
2.3.5 焊接结构埋件整体组装与验收
防腐前一律按DL/T5018规范和全同文件技术规范要求，进行分部或全长大组装，并装焊定位板。在组装状态下检查接头对口间隙、全长范围直线度、工作面平面度等指标应达到规范要求，检验合格后做出接头定位标记和编号，作好检验记录，然后交监理验收。
3、平面闸门制造
平面闸门的主要构件包括门叶面板、主边梁、纵向T形隔板、吊耳以及滑块、侧轮、定轮等。 3.1制造流程
3.1.1平面定轮闸门工艺流程
3.1.2平面滑块闸门制造流程
3.2面板制作
3.2.1制作程序
钢板平板→拼板设计及下料切割→拼接接头坡口机加工→焊接→焊缝探伤→矫形
3.2.2加工设备
七辊平板机、半自动切割机、刨边机、埋弧自动焊机、超声波探伤仪。 3.2.3制作工艺要点
⑴面板拼接缝应避开梁与面板的连接焊缝。 ⑵面板拼接避免出现十字焊缝。
⑶面板拼接缝为Ⅱ类焊缝，其拼接坡口应刨边机加工。 ⑷面板拼接缝按Ⅱ类焊缝作探伤检查。 3.3主、边梁、T形隔梁制作 3.3.1制作程序
钢板平板→下料切割→焊接坡口机加工→组装→焊接→焊缝探伤→矫形（尽可能机械矫正）。 3.3.2加工设备
七辊平板机、数控切割机、半自动切割机、刨边机、埋弧自动焊机、CO2气保焊机、超声波探伤仪、H梁翼缘矫正机。 3.3.3制作方法 1）工字形主梁制作
闸门第1～4节的主梁均为工字形主梁。工字梁的制作在二车间工字梁自动生产流水线上完成。流水线的程序是：工字梁组装在H型钢组立机上自动完成钢板对中定位，液压夹紧，定位压紧与焊接、输送同步完成，工作效率高；工字梁焊接在龙门式H型钢自动焊机上完成；工字梁矫正在H型钢翼缘液压矫正机上完成。 2）第5节为两根T形梁，T形主梁制作
3）在H型钢组立机上自动完成钢板对中定位，在龙门式H型钢自动焊机上完成焊接，在H型钢翼缘液压矫正机上完成矫形。 4）边梁为T形梁，制作要求同第5节T形主梁。
5）T形隔板制作：T形隔板实为闸门纵向梁系，其装配在钢平台上进行，检查合格后，在船形位置用C02气体保护焊焊接。 6）制作工艺要点
⑴翼缘与腹板装配时应顶紧。
⑵点焊用的焊条应与母材配套并经烘干处理，点焊应由合格焊工进行，点焊长度及间隔要均匀一致。
⑶ 主、边梁之翼板与腹板组合缝及角缝属Ⅱ类焊缝，腹、翼板拼接缝属Ⅰ类焊缝，其拼接坡口要刨边机加工，焊缝作探伤检查。
⑷ 主、边梁和T形隔板焊后应采用H梁翼缘矫正机。形位偏差应达到DL/T5018—94规范中表8.1.7中规定。
⑸ 次梁为型钢，采用型钢切割机切割，调正平直后将端头修磨平正，拼接头应坡口焊，且应焊透。 3.4吊耳制作 3.4.1制作程序
钢板下料切割→焊接坡口机加工→吊耳补强板组焊→吊耳部件装配、焊接、矫正→二类缝探伤→吊耳孔划线→镗孔→参加门体组装焊接。 3.4.2加工设备
数控切割机、刨边机、直流焊机、探伤仪、镗铣床。 3.4.3工艺要点
⑴ 吊耳先做成п形，矫形镗孔后与门体组焊，吊耳腹板与主梁角接坡口表面及附近打磨平正、清扫干净。
⑵ 吊耳板与门体组装焊接后，对一、二类焊缝作100%超声探伤。 3.5定轮装置制作
3.5.1制作程序
板材下料切割→焊接坡口机加工→对装→焊接→探伤→矫形→铣座板面→划线镗轴孔→轮子、轴承装配（均为外协加工）→定轮装配（高程暂不定位） 3.5.2加工设备
数控切割机、龙门刨、直流焊机、探伤仪、镗铣床 3.6侧轮装置制作
制作程序：板材下料切割→轮轴加工、镀铬→对装→焊接→矫正→装配。 3.7门体组拼 3.7.1组拼程序
门叶面板对接组合并用拉板连接固定→整体放样划线及检查验收→依次组装主梁、小梁、隔板→组装边梁→整体检测验收 →焊接→检查验收→装焊吊耳→装焊锁锭板 3.7.2组拼设备
两台20t/5t桥机、两台25t/5t龙门吊、标准钢平台、逆式直流电焊机、焊条烘干箱。
3.7.3组拼工艺要点
⑴组装钢平台使用前进行检测其不平度应小于2mm。 ⑵组装的门体单件应检验合格，不合格品不得进行组装。 ⑶组装时应由中间向两边依次进行，不得强力装配。 ⑷组装时应按组装工艺图和尺寸进行。
⑸组装中应保证各单件、零件的平行度、垂直度。接头应顶紧，不得超出规范允许的间隙。
⑹组装中的定位焊，应由合格焊工使用烘干过的正式焊接使用的焊条进行点焊。点焊段长度50mm，厚度不超过坡口深度的二分之一，最厚不得超过8mm。间距100—400mm。
3.8门体焊接及焊缝检验
3.8.1焊接条件
⑴门体整体组装结束，经厂专职质检员检查合格，必要时报监理工程师批准，下达了开焊令；
⑵门体周围影响焊接的环境因素已排除；
⑶焊缝特别是一、二类焊缝坡口及附近10～20 mm区域的污物、铁锈、水迹、油污已清除干净。
⑷焊条已按说明书规定进行了烘焙处理，并存放在100～200°C保温箱内。
3.8.2焊接工艺评定与焊接工艺规程
闸门单个构件和门体组拼焊接前应作焊接工艺评定。我厂针对Q235B材料已进行过焊接工艺评定并依评定成果编制有焊接工艺规程，不再进行焊接工艺评定和焊接工艺规程编制。
3.8.3焊接工艺
1) 一般技术艺要求
⑴焊接方法：手工电弧焊、CO2气体保护、埋弧自动焊。
⑵电力特性：直流反接
⑶焊接材料：
手工焊焊条：E5015 焊前经400°C 烘焙1～2小时
CO2气保焊焊丝：H08MnA，使用前清扫干净。
⑷焊接方式：偶数焊工均布对称焊，每条焊缝均采用分段倒退或间跳焊。分段长度300～400mm。
⑸焊接顺序：先立焊，后平焊，再仰焊；
2) 根据闸门及部件结构特点编制专用“焊接工艺”，详细规定焊接过程
中的各种技术和工艺要求。
3.8.4焊接检验
⑴门体焊接后对所有焊接接头进行外观检查，焊缝外观尺寸、外观成形均应
达到DL/T5018—94标准和设计图纸要求。外观缺陷不得超出规范限定。
⑵按DL/T5018—94标准和设计图纸要求，对一、二类组合焊焊缝焊透并按规范作超声波探伤检查，当出现疑难问题时用射线拍片核查。
3.8.5焊缝缺陷处理
⑴焊接过程中应加强工艺控制，防止不合格缺陷产生，一般同一部位焊缝返修不宜超过二次，第三次返修前应制定措施并经总工程师批准以后才能执行，在执行过程由工程技术科、质量安全科监督。
⑵返修后的焊缝应按原条件进行扩大探伤复查，即探伤范围适当扩大。
3.9门体机加工
3.9.1水封座板面加工
闸门水封待闸门成形后，面板朝上大组后以边梁中心线为基准线，五节门叶整体铣销水封座板，再将水封螺孔用水封压板配钻孔。同时装配底水封小梁，划线配钻面板上底水封螺孔。
3.9.2吊耳加工
闸门吊耳孔轴孔，将吊耳装置制作成部件，整体焊接矫正后划线镗孔，镗孔基准为腹板机加工边。
3.9.3门叶端铣
用落地镗铣床铣门叶边梁两端面及节间止水座面。划线时注意面板与边梁腹板的错位值。端铣后将需要坡口的边梁铣坡口。
3.9.4定轮孔加工
闸门制作整体成形大组时划出定轮孔镗孔线，用落地镗铣床进行整体镗孔。
3.10门叶整体组装与验收
⑴门体组装，按照设计要求进行整体组装，检查验收。
⑵组装范围包括：门体、定轮（或滑道）（装配时将所有定轮或滑块高程
调一致）、侧轮、反向滑块等全部附件。
⑶组装后经自检合格，做出各项指标检测记录，呈报监理工程师（如果监理工程师驻厂），由其组织验收。
⑷验收合格后，在分节（段）处做出组装记号和编号。
4、 拦污栅制作
4.1制造工艺流程
4.2 栅体框架纵、横梁系的制作 纵、横梁系一般为工字梁，其制作程序、工艺方案与闸门主梁制作工艺相同， H型钢自动对装机上对装成形后自动焊焊接，翼缘矫直机矫直。
4.3栅片与栅体焊接
栅片中栅条间隔密集，焊量较大，采用CO2焊焊接，分片对称跳焊，每片间栅条又分隔间对称跳焊，保证焊缝在整个栅体上均匀受热，让焊接变形有规律，栅体焊后不发生扭曲，易于矫正。
4.4 节间连接孔的加工
为保证栅体两侧连接孔的同心度，栅体在大组状态下整体划线，再在T6126镗床镗制连接轴孔。最后再大组栅体试装连接装置，确保连接装置的配合。
4.5验收合格后，在分节（段）处做出组装记号和编号。
5、弧形闸门制作
5.1工艺流程图
5.2放样
必须先进行放样，以校核图纸尺寸和制作样板，放样和做样板时，放样时以计算弦长进行控制,曲率半径折算出纵向收缩量。确保放样准确。考虑放样准确。考虑到焊接和变形，工艺上采用反变形法， 样板应做以下几种：
⑴面板外弧卡弧样板和面板滚弧样板
⑵曲率半径加长后面板卡内弧，外弧样板
⑶边梁上、下翼板滚弧样板
⑷主纵梁腹板样板及边梁样板
⑸支臂节点板样板及支臂二段翼板样板（校核上、下腹板长度尺寸）
⑹所有节点板、肋板样板、支臂的放样，以图示尺寸为准，节点板下料时以样板为准，样板精度应达到≤0.5mm，样板上应标明中心线及螺孔线。
5.3下料
⑴所有材料需有质量保证书、材质证明等技术文件以保证材料的合格。
⑵材料应符合设计图纸要求，材料代用应征得设计部门同意，并按ISO9000
规定办理手续。
⑶所有板材下料前必须用九辊矫平机矫平、型钢须用型钢矫直机矫正，经过矫正后，用划针划线下料，并划出切割线，加工线，检查线，检查线与加工线距离在工艺文件中统一定出，不得随意改动，并在各条线上用样冲打出定位点，经检查合格后，开始下料。
⑷下料采用的设备：数控切割机、九辊校平机、四辊卷板机、翼缘板校正机、12米刨边机。
⑸切割钢板和型钢待焊边缘不允许采用手工火焰切割，切割表面及表面形位公差及粗糙度应满足下表的规定要求：
下料时应使用精度为万分之一，长度为30m的钢卷尺，并记录下料时的温度。并应准备三把经过法定计量部门鉴定过的钢卷尺，一把下料和整体测量时使用、一把为监理工程师检查使用，第三把作为安装检查工具。
⑹钢板拼接，两平行焊缝之间距离应大于等于500㎜，结构件组装时，任何两平行焊缝之间距离应大于3倍板厚且大于等于100㎜。
⑺下料时应留出相应的焊接收缩量和加工余量，在闸门组装时进行修正。
⑻所有主梁和边梁的腹板、翼板，门叶的节间连接板，面板及纵、横筋板等控制弧门形位精度和曲率半径的关键部件采用数控切割机进行下料，以控制其精度，数控下料前按图划线，并用放大样样板校核无误后，实施下料。小筋板、垫板等小规格的材料用手工切割下料，并用砂轮将边缘打磨平整。
⑼面板根据招标文件的要求采用Q235D钢板。主梁、边梁的腹板和翼板等对接坡口必须采用机械加工，腹板和底止水板如不进行对接，两长边在刨边机上进行加工，加工尺寸满足设计图纸和规范的要求。
⑽支臂下料时，长度方向应留出焊接收缩量及加工余量，在支臂和闸门整
体组装时修正，以使其长度最后能够满足支铰轴孔中心与面板外缘曲率半径的要求。
⑾有弧度的材料，圆弧部分用自动切割机配以专用轨道或用数控切割机进行下料，用样板进行修弧。
⑿下料结束后，依据工艺移植质控号，报检验员检验，合格后转下道工序。
5.4小拼
小拼在平台上进行，搭设平台后需进行测平，平面度应小于2mm。
5.4.1主横梁
主横梁应在平台上拼焊并用以下手段控制扭曲。
⑴以主横梁翼板样板放样（前翼板平放在平台上）；将隔板定位，加临时支承固定；
⑵按线拼上两块腹板；（两块腹板用垂球找正、找齐）
⑶上后翼板；点焊加固，翻900身；
⑷按焊接工艺规程中规定的焊接顺序进行焊接，减少变形；焊缝外观应成型良好,焊肉饱满,并对焊缝进行相应的无损探伤试验.
⑸检验,根据图纸要求,检验其几何尺寸及扭曲、直线度、平直度等。
5.4.2边梁
⑴用样板下料；（主要工序同主梁的工序相同）
⑵拼焊后用样板修弧，保证弧度；
5.4.3小横梁
小横梁下料后在型钢校直机上校直。
5.4.4面板
⑴⑹⑺⑻门叶的面板须定尺供应，以减少拼接。面板应先配料，配料时应注意相邻平行焊缝的间距≥500mm，避免十字焊缝；
⑵将下好的面板在四辊卷板机上进行滚圆，然后用样板修弧，保证弧度； ⑶按照设计图纸的要求，调节弧台的曲率半径，并用样板检验弧台的弧度是否准确；
⑷在弧台上拼焊面板，拼焊后用样板检验修正弧面。
5.4.5门叶：（专用弧台）
⑴在面板上放线，划出十字中心线，主横梁，主纵梁，横梁，顶底梁等部件的位置线；
⑵依次拼主横梁，横梁，边柱等附件，应严格按焊接工艺施焊控制焊接变形量；
⑶焊接顺序采用由中间至两边对称焊接，由主缝至横缝、纵缝、端部焊缝依次焊接，从而减少焊接变形。
⑷焊后修面板弧面及平直度,加工主横梁与支臂连接面的后翼板.
⑸制作完成，经检验合格后，转总拼。
5.4.6支臂
⑴支臂制作时应搭设平台，并用水平仪测平。
⑵支臂分二段制作，分别为上支臂和下支臂。支臂前后端板，下料时板厚应预留加工余量。支臂按图组拼各段，配划上支臂连接面加工线，拆开后加工此面；
⑶在平台上吊垂球，合理施焊等手段来防止扭曲。在单侧支腿组装时划出正确的接触端线，根据该端线对联接板进行机加工。加工后该端面粗糙度Ra≤12.5μm,每米范围内局部平面度≤0.3mm，加工后的连接板最小厚度不小于图纸上的最小厚度。
⑷支臂上所有单件均参与组拼，节点板上孔先行钻出，配钻支撑梁上孔； ⑸支臂顶板与支臂焊缝为厂内组装焊缝，以便与调整曲率半径和组装总拼前将顶板加厚，待总拼后，在划线加工；
⑹支臂顶板上螺栓孔按图先行钻出，总拼时透出主横梁下翼板上之连接孔；支臂后端板上的孔立拼时与支铰配划；
⑺支臂开裆尺寸应严格控制；
⑻焊接采用自动焊进行焊接，焊接时不允许在工件上进行打火和熄弧，严格按照焊接工艺的要求在引弧板和熄弧板上进行引弧和熄弧。手工焊接时，应严格按照焊接工艺中的焊接顺序进行焊接，以减少焊接变形。
5.4.7支铰
⑴铰座和铰链材料采用铸钢ZG310-570，按照施工图纸和SDZ012《铸钢件通用技术条件》中的有关规定执行；并作化学成分试验和机械性能试验；
⑵铸钢件应进行消除内应力热处理，为了使铸钢件的强度、硬度和塑性能够满足施工图纸的技术要求，进行相应的热处理；处理后化学成份和力学性能指标
应满足JB/ZQ4297的要求，进行超声波探伤检查并符合GB/T7233Ⅲ级的要求； ⑶铸钢件毛坯应首先进行外观检查,其辐板根部和铰根部转角处,以及承压工作面均不得有裂纹和缩孔,当其余部位有气孔、沙眼等缺陷时，所有的铸钢件缺陷的补焊，均应按照DL/T5018中的有关规定执行；
⑷⑸⑹⑺⑻铸钢件经检验后，转入金工分厂按照施工图纸进行机加工，检验合格后，转入装配车间等待装配；
⑸支铰轴的锻件按照施工图纸和SDZ016-85《锻件通用技术条件》锻造；支铰轴和花键的材料为34CrNi3Mo锻钢且镀铬，经调质处理后化学成份和机械性能应符合GB/T11352-89的要求，进行超声波探伤检查并符合GB/T6402Ⅲ级的要求
⑹支铰轴和花键的锻件质量应付和施工图纸的规定，并根据施工图纸进行机加工；
⑺支铰轴和花键表面镀铬防锈，先镀乳白铬，再镀硬铬，镀铬后进行精磨加工；
⑻支铰轴承采用生产进口自润滑球面轴承；
⑼支铰组装前，必须用清洁的煤油清洗各配合面，然后涂上清洁的润滑脂进行装配；
⑽装配好的支铰在弧门立拼时，进行配合试验。
5.5总拼
总拼分二次进行，第一次总拼主要目地是检验闸门整体尺寸是否满足图纸及规范要求，并准确划出各加工端面的加工线和划水封孔线、侧轮孔线。第二次总拼的目的是为验收各尺寸和配划支臂前部以及支臂后端与铰链连接孔。
5.5.1第一次总拼
⑴门体总拼应在专用砼地上搭设总拼台，整体测平后进行；
⑵弧门总拼采用俯卧式，下支臂中心线呈水平位置，以下支臂中心线为水平线，以底样为基础，吊装支臂，门叶、支铰等。
⑶调整各主拼件，检验各部尺寸，划支臂顶板、后端板加工线，顶侧水封孔群线。
⑷门叶的吊耳轴孔组焊后整体镗孔。以满足闸门整体组装要求。
⑸各单元焊接后应分别进行退火处理，支臂与主横梁连接面、上下支臂连接面、支臂与支铰连接面在焊接后均应进行机加工，在各分部单元制造完成后，进行弧门整体拼装。
⑹闸门出厂前应进行整体组装（包括门叶、支臂及支铰），其组装允许公差与偏差符合规范和＊＊＊＊工程闸门制造及启闭机安装招标文件及合同文件、补充文件及招标图纸。
5.5.2二次总拼
⑴二次总拼与一次总拼基本方法一致；
⑵拼装后检验各尺寸配划支臂前端与主梁以及支臂后端与铰链连接孔；划水封孔线，侧轮孔线。
⑶二次立拼经验验收合格后，清铲、喷锌防腐、出厂。
5.6控制要点
5.6.1支臂顶板与主梁的接触面问题
⑴主梁后翼板的加工平面，采用门叶拼焊后，在弧台上用定点划线的办法划出加工线，找正基准及加工检查线，门叶拆开后，连同门叶一起加工该平面； ⑵组拼时，利用支臂上的调节缝，调整两平面的接触面；
⑶严格控制大平面多刀加工的接刀误差量，使之保持在0.10mm以下； ⑷试拼时全面调整合格后，以主梁后翼加工面为基准划支臂顶板加工线和以支铰加工平面为基准划支臂后部端板加工线；
5.6.2曲率半径的控制
⑴门叶采取反半径措施：
根据我公司以往制造主横梁式弧形闸门的经验，焊后的变形特点是曲率半径变小，所以，采取加大曲率半径的办法，人为地事先使门叶外张的反变形措施，才能保证焊后的门叶曲率半径。
⑵边梁的弧度控制：
边柱按样板下料，直边部分留加工余量，下料后，直线部分按线加工，圆弧部分用专用切割轨道半自动切割机切割。（切割精度及光洁度按气割规范执行）
5.6.3立拼时曲率半径的控制
⑴拟在主支臂第一段上部接口处，取为调整缝，以协调各方面的误差； ⑵支臂第二段与支铰接触之大平面组拼后划线加工；
⑶为了方便施工，制造一假轴，以准确地测量曲率半径。
5.7防腐
5.7.1门叶及埋件表面预处理
⑴闸门门叶及埋件未埋入混凝土表面预处理用喷砂法，按GB11373和GB9793实施。经处理的钢材表面应达到GB8923规定的除锈等级Sa
在60100m范围内，且应干燥、无灰尘。
⑵闸门埋件其埋入混凝土一侧除锈等级按GB8923中规定的Sa1级。
5.7.2 门槽涂漆技术条件
门槽涂料配套表
2级，粗糙度Ry应
应采取保护措施。
2、埋入混凝土的表面使用的水泥沙浆优先选用TN-922#强力胶作为添加剂。 ⑴油漆的质量和调制应符合SL 105和涂料产品说明书的规定；
⑵涂装的技术要求遵照SL 105和涂料产品说明书的规定执行;
⑶漆膜的外观检查：湿膜不得有拽尾、缩孔缩边、起泡、喷丝、发白失光、浮色、流挂、渗色、咬底、皱皮桔皮等弊病；干膜不得有白化、针孔、细裂龟裂、回粘、片落剥落脱皮等弊病；
⑷薄膜性能的检验：漆膜的干透性、粘手性、硬度、粘附力及弹性按SL 105检验，并应符合该标准的规定；
⑸漆膜的厚度用测厚仪测量，每10m2不少于3处。厚度误差不得超过±20％。
5.7.3 闸门喷锌及涂漆技术条件
⑴涂层金属为 Ce铝丝，其铝+添加元素含量≥99.6％，符合GB9795-88《热喷涂铝及铝合金涂层》之规定，分多次进行喷涂，每次涂层分别为30～60μm。每层厚度和Ce铝层最小局部厚度以及封闭层的涂料牌号、涂层道数、每道漆膜厚度和漆膜总厚度必须符合下表规定。封闭层涂料的颜色为银灰色。
门叶喷锌和封闭涂料配套表
行临时防锈保护。
⑵喷涂用的金属Ce铝丝应符合GB9793的规定；
⑶喷涂按GB9793的规定执行；
⑷铝涂层的检验：Ce铝涂层的外观、涂层厚度及测量、结合性能、耐腐蚀性、密度等必须符合GB9793的规定，其试验按GB9794中规定的试验方法实施；
⑸Ce铝涂层检验合格后应尽快涂装封闭层；
⑹油漆的质量及调制应符合SL 105的规定；
⑺涂漆的技术要求遵照SL 105的规定执行。第一道漆层应采用刷涂或高压无气喷涂；
⑻漆膜的外观检查：湿膜不得有拽尾、缩孔缩边、起泡、喷丝、发白失光、浮色、流挂、渗色、咬底、皱皮桔皮等弊病；干膜不得有白化、针孔、细裂龟裂、回粘、片落剥落脱皮等弊病；
⑼薄膜性能的检验：漆膜的干透性、粘手性、硬度、粘附力及弹性按SL 105检验，并应符合该标准的规定；
⑽漆膜的厚度用测厚仪测量，每10m2不少于3处。厚度误差不得超过±20%。
5.7.4涂装质量控制要点
⑴涂装加工前应认真阅读涂料产品说明书，熟悉涂料的各种工艺参数和加工要求.；
⑵在下列加工条件下不能进行涂装加工；
① 空气湿度超过85%；
② 加工现场环境温度低于5°C；
③ 钢材表面温度低于露点以上3°C。
⑶按产品说明书要求，严格控制各涂层之间的间隔时间，以保证涂层间的结合力；
⑷涂装前应检查工件表面，如被污染或返锈应重新进行表面处理；
⑸涂装后应妥善保护，在涂料固化前避免雨淋、曝晒和践踏。
5.7.5涂装质量检验
⑴检验项目：外观成形、涂层厚度、附着力及针孔。
⑵检验方法 ：外观成形质量以目视检验，涂层厚度以磁性测厚仪测量；附着力采用切格法鉴定。
5.7.6非防腐面保护措施
(1) 螺孔、轴孔：用橡皮、螺钉、布塞封堵；
(2) 加工面：型钢遮护；
(3) 工地焊缝：遮护。
二、质量保证体系要求及质量目标
1、质量保证体系要求
严格执行ISO9000质量管理和质量保证体系标准，认真贯彻既定的质量方针和质量目标，履行质量职责，落实质量体系文件规定 ，加强过程控制，不断地实现质量改进，为业主提供满意的产品。
2、质量目标
⑴保持按GB/T19001—ISO9001：2000标准建立的质量保证体系持续有效的运行。
⑵确保产品质量合格率100%。
⑶杜绝重大质量责任事故。
⑷确保过程产品质量。要求零件一次合格率达99%以上；部件制作一次合格率达98%以上。
⑸确保最终产品一等品率85%以上。
3、检验停止点
⑴工装准备：制造弧门用的弧台必须按照工艺文件进行放样，调整弧门内弧和外弧样板满足工艺要求。制造平面闸门用的平台必须按照工艺文件对闸门的要求精度用水平仪配合进行检测平台的平整度。
⑵原材料必须从合格分供方采购且材、证、标记相符，材料规格符合国家标准，材料质量证明书必须提供原件及有关检测报告，材质不清或有疑问的材料须做复验。
⑶单个构件在参加组拼前必须进行全面检验（包括外形尺寸、扭曲、正、侧向弯曲度、腹板局部不平度等）。其中主要构件如闸门的主梁、边梁、弧门支臂、埋件中的主轨、侧轨、底坎、门楣应在焊前设检验停止点。
⑷闸门各部件组装后在焊前应进行整体检验（包括外形尺寸、主梁跨距、扭曲、坡口型式、焊缝间隙等），合格后方可施焊。
⑸所有焊缝焊接后应图纸、规范按要求进行焊缝尺寸及外观检验。
⑹对于图纸设计中要求的一、二类焊缝的对接与角接组合焊缝应按照技术规范要求的比例进行超声波探伤，检验合格后方可转入下道工序。
⑺闸门及埋件焊接完毕并校正后，应设立检验停止点对主要技术参数如门体、扭曲、边梁间距、主梁间距、对角线相对差，平门中水封座板平面度等满足工艺要求后方可划线。
⑻对于设计图纸中有热处理要求的，热处理工艺必须按DL/T5018-94规定执行，热处理的焊缝应提供热处理曲线测定记录。
⑼闸门总装后应进行全面检验（包括门叶、扭曲、对角线相对差、门叶纵、横向直线度、两主梁中心距、两主梁平行度、面板局部平面度、门叶底缘直线度、侧止水座面平面度、侧止水螺孔中心至门叶中心距离、吊耳孔同轴度、对于弧门还需要保证支铰同轴度、支臂弦长、支臂倾斜等。）
4、制造过程质量控制
4.1采购质量控制
4.1.1合格供方评定
⑴原材料采购时，公司将选择更新的合格供方名录中择优先择供货厂家采购，对新厂家，将严格按公司合格供方评审程序，从厂家资质、技术力量、工艺装备、质量管理、计量管理、产品质量、供货能力、社会信誉、销售价格等进行调查，并通过评审确定合格供方，以确保采购物资的质量和交货期。
⑵为确保合格供方方提供产品质量稳定，我方将定期对其质量保证能力进行动态管理和质量跟踪，如出现质量问题，则要求限期整改，否则将其从公司《合格供方名录》中删除。
4.1.2外购件的质量控制
⑴物资供应部门首先依据技术部门提出的物资需用量计划及质量要求，结合库存情况编制采购计划，经质检部门会签，报主管领导批准。
⑵外购件一律在合格分包方厂家采购，并签定采购合同。合同内容应符合相关法规或条例。采购合同中应明确产品质量要求、质量标准和验证方法。
⑶分包方在供货时，应提供质量证明文件。采购物资进厂后，严格按合同签署的验证方法进行验证，验证依据为合同约定的国家标准、设计图纸或规程规范。
采购进厂的外购件，在未得到满足规定要求的验证之前，不得用于生产。
4.1.3外协件的质量控制
⑴ 根据外协项目及质量标准，初选分包厂家，并进行实地调查，了解其企业资质、生产能力、技术装备、检测与试验能力等质量保证能力和社会信誉，并通过评审确定合格分包方。
⑵ 与合格分包方签定合同或协议，并对其加工工艺方案进行审查。
⑶在合同实施过程中，定期或不定期对分包方厂家的加工工艺、质量管理、进度等进行监督检查。
⑷外协件进厂时应附有相关的材质证书、产品检验记录、试验报告、合格证等质量证明文件。并由技术、质检部门对产品规格尺寸、数量、外观质量进行验证。验证后做出明显标识，合格方可使用。
4.2加工机具设备控制
4.2.1机具设备的配置
机具、设备的适宜性、技术性能的优劣性是影响产品加工质量的重要因素。
在产品投产前，根据产品特点，加工项目、加工精度、质量要求等具体情况，选择适宜的性能良好的加工、检测、试验、吊运设备及机具，保证产品质量达到特定的要求。
4.2.2 设备、机具的采购与验证
设备、机具的采购按采购控制程序要求进行控制。设备机具进厂后，由设备材料科牵头，组织技术、质检及使用单位共同进行清点验收，并进行必要的检测与试验，合格后入库登记，建立帐卡，然后发至使用单位。
4.2.3设备、机具的技术性能鉴定
新购置或维修后的设备、机具、使用前要进行技术性能试验与鉴定，在确认可保证产品加工质量时，方可使用。
4.2.4设备、机具的使用保养管理
所有设备应建立台帐，使用操作规程和维护保养制度，并设专人进行管理。 设备使用应设专人按操作规程操作，发现故障及时处理，不允许设备机具带病运转。
设备机具使用中，应按照清洁、紧固、调正、润滑防腐“十字作业法”进行日常保养，按照：定人、定时、定点、定质、定量的润滑“五定”制度进行润滑。
在用设备要根据使用说明书或有关规定，制订出小修、中修、大修计划，并切实落实以保证其完好率。
4.3 特殊工序质量控制
4.3.1焊接工序质量控制
4.3.1.1焊接人员资格控制
⑴参加产品制造的焊工，应经过专业技术培训。执行一、二类焊缝焊接的焊工，必须按合同规定的标准考试合格取得合格证书。在加工中应根据每名焊工的合格项目和合格位置分配焊接工作。
⑵从事焊接检验的质检人员和无损探伤人员，均应经过培训并取得资 质证书。其中无损探伤人员应取得Ⅱ级及以上资格证书。
4.3.1.2焊接设备控制
焊接及焊接检测试验设备应具有稳定及适宜的性能且安全可靠，新购置或经维修的设备应在使用前进行技术性能鉴定，满足要求后才可使用。
4.3.1.3焊接材料控制
⑴焊接材料的种类、性能应符合设计要求，并具有出厂合格证及材质证书，其质量应达到相应质量标准规定。
⑵焊接材料应按规定要求保管、处理、发放。焊条使用前应按说明书要求，作烘干处理，焊丝使用前应清除表面污物及浮锈。
4.3.1.4焊接工艺控制
⑴焊接工作开始前，根据合同指定的标准及产品的材质、板厚、接头型式及焊接位置等具体条件进行焊接试验及焊接工艺评定。试验及评定成果报监理工程师批准后，依据成果编制焊接作业指导书。
⑵焊接工作开始前应对全部焊接人员进行焊接工艺技术交底。
⑶产品焊接应按焊接工艺执行，原则上应按由中间向四周进展，对称焊接，多名焊工力求焊速和焊接规范均等的原则施焊。
⑷焊接中对易变形部位要进行监测，必要时调正焊接工艺，以防止出现过大焊接变形。
4.3.1.5焊接质量检验与试验
⑴焊接前检查焊件的组装质量、坡口型式，坡口清洁度，坡口尺寸是否符合工艺要求。如有影响焊接质量的缺陷应进行修整。
⑵焊接过程中，监视焊接工艺执行情况。
⑶多层多道焊时，对层间进行检查，将发现的缺陷清除后方可继续焊接。 所有焊缝都进行外观检查，其质量应符合合同或设计指定标准的规定。必要时可作磁粉或渗透探伤。
⑷所有一二类焊缝应按规定作内部质量无损探伤，探伤应由Ⅱ级以上资格探伤人员进行。
⑸焊接超标缺陷的返修，修补、按规范规定先作返修工艺，后进行返修，同一部位返修一般不得超过二次，第三次返修前应制订详细工艺措施，经总工程师审批后，由焊接技术人员监督执行。
⑹返修后的焊缝，按原定质量标准和测试条件进行探伤。
4.3.1.6焊接环境控制
⑴焊接场所的环境应适宜焊接工作，在下列环境下不得施焊。
⑵有穿堂风或风速超过８m/s时
⑶雨天、雪天无任何防护措施时
⑷环境温度在零下５。Ｃ以下时
⑸相对湿度在９０％以上时。
⑹多层作业或存在安全隐患的场所，必须采取安全防泛措施后，力可进行焊接工作。
4.3.2防腐工序质量控制
4.3.2.1工艺试验
未使用过的防腐涂料或防腐工艺，加工前应作试板喷涂试验与评定。评定合格后编制详细作业指导书，指导加工。
4.3.2.2表面预处理
⑴用于喷砂处理的压缩空气系统应设油水分离器，必要时设加热器。油水分离器应定期清理。
⑵喷砂用的砂料粒经应适宜，且具有一定硬度和棱角。用过一遍后应过筛处理。清除杂物。如砂料受潮应烘干。
⑶喷砂工作保持连续进行，基本金属表面温度低于露点３。Ｃ时不得加工。 表面喷砂后妥善防护，不得雨淋，践踏。
4.3.2.3金属喷涂
⑴喷涂金属锌丝必须有材质证书，锌丝中的锌或铝含量不得小于99.99%。金属丝粗细应均匀，且无表面损伤。
⑵金属喷涂在工件表面处理后立即进行。且应在2小时内喷涂完毕，晴天或湿度不大时，最长也应在8小时内完成。
⑶金属喷涂所用的压缩空气要保持干燥、无水、无油喷涂中气压力不得小于0.4Mpa。
⑷喷涂应分层进行，前一层表面温度降至70。C以下时方可喷涂下一层。喷涂带之间应至少有1/3宽度重叠。
⑸金属喷涂后应及时作封闭涂料喷涂。封闭漆应均匀，一般不小于交叉喷涂三遍。
⑹金属喷涂应由经过培训且有上岗资格证的技工进行。
4.3.2.4油漆涂装
⑴油漆必须有产品合格证和材质证书，其型号颜色应符合设计要求，且在有效期内。
⑵涂装应在工件表面处理合格后立即进行，工件表面温度低于露点以上3。C时不行涂装。
⑶油漆涂装按说明书要求，严格控制各层之间间隔时间，以保证涂层间的结合力。
4.3.3无损检测工作质量控制：
⑴探伤人员必须持证上岗。
⑵探伤检查前有制造分厂填写探伤申请单，探伤申请单的内容包括：
探伤材料的材质、规格、部位、探伤的种类、探伤级别，使探伤人员及时做探伤前的准备工作。
⑶探伤人员依照有关技术标准工作，对探伤结果的判定应准确。对内部缺陷及部位应做出标识，并将探伤结果及时通知有关部门。
⑷探伤人员应按规定作好探伤记录、探伤报告。
4.4产品的监视和测量控制
4.4.1检验和试验计划
⑴设备制造准备阶段，根据合同和设计要求，结合制造工艺和产品质量标准，编制产品质量检验大纲，用于指导产品制造全过程的检验工作，以保证质量检验工作有序进行。
⑵检验工作开始前，根据检验大纲要求的检验项目，检验方法，做好检验试验资源（如合格的检验试验人员，检测试验设备、器具，检验记录报告等）的配备。
⑶质量检验大纲制订后，报总工程师和现场监理工程师批准后实施。
4.4.2检验测量和试验设备控制
⑴检验测量和试验设备、器具根据产品检验项目，产品精度要求进行选择，保证其测量精度，准确度满足产品质量标准要求。
⑵检验、测量和试验设备，使用前要经过国家计量单位进行检定，合格后方可使用，在使用中要按规定进行周期检定，以保证其处于合格状态。
⑶使用中如发现检测，试验设备偏离校准状态，应评定所检，试验品有效性，如超过规定要求，应重新进行检测、试验或采取有效措施解决。
⑷检测及试验设备、器具在使用、保管，校准和检定过程中，其环境条件应符合使用说明书或相关规定的要求。
4.4.3进货检验和试验
⑴采购进厂的材料和设备，应有产品合格证书，材质证明文件及相关技术资料，直接用于产品上的材料必须经检验合格后方可使用。
⑵材料设备进厂时，由材料设备部负责清点，验收，做出记录。同时通知质检部进行检测，试验
⑶质检部接到通知后，按合同规定的验收方法、质量标准。进行检验和试验，合格后方可接收，发现不合格按《不合格控制程序》处理。所有检验应做出记录备查。
4.4.4过程检验和试验
⑴产品制造过程中，实行“三检制”即自检，复检，专职检验。自检系生产工人和班组自检，复检为生产车间兼职检验员进行二次检验，专职检验为厂质量安全科专职检验员的检验。三级检验层层把关，保证最终产品合格。
⑵在检验与试验中，坚持产品首件必检制度，首件产品检验合格后，方可进行批量生产。
⑶对重要的零部件的加工过程执行“质量传递卡制度”通过严格控制工序质量，保证未经检验试验合格的工序产品不转入下道工序。
⑷对复杂的结构制作和重要工序设置适当的质量控制点和必要的停止点，通过重点控制，防止不合格品转序或出厂。
⑸对特殊工序（如防腐等）实行预防性控制。严格控制该工序的紧前工序的质量，紧前工序不合格不得进行特殊工序加工。
⑹加大制造过程中的质量巡查及时消除质量隐患，防止质量事故产生。
4.4.5最终检验和试验
⑴产品交付顾客前需组织内部终检验收。并准备全部质量检验、试验记录和质量保证资料。
⑵内部终检应按合同、设计文件和现行产品质量标准的要求进行全面检查确
认并对产品做出综合性的质量评定。
终检中发现的问题应立即进行整改。
4.4.6检验和试验状态标识
⑴材料的检试验状态标识。材料以标签方式按检验合格，检验不合格，待检，检验待定四种状态标识，同时做出记录。四种状态的材料分类存放。不合格品隔离存放。
⑵设备和零配件标识。标识方法与材料的检试验状态标识相同。
⑶过程产品标识。制造的过程产品（含零部件等）以贴标签方式进行标识。同时做出检、试验记录。
4.5质量控制点
4.5.1平面滑动闸门埋件
4.5.2平面滑动闸门
4.5.3 弧形闸门
三、设备的防护和搬运交付
1、设备防护
产品贮存期间，应作好防火、防破坏、防腐蚀和必要的维护与保养。合同或说明书有特殊要求时应按其要求防护。
2、设备搬运
2.1包装
2.1.1包装形式
2.1.1.1箱装
⑴适用于外型尺寸较小、重量较轻或有一定精度要求，易散失的小零部件。怕碰撞的零部件也必须采用箱装。
⑵包装箱采用框架结构，框架外钉木板必要时用钢带捆扎牢固。箱重一般不超过2000kg。
⑶装箱时有防锈、防霉要求的要采取防护措施。
包装箱示意图
2.1.1.2框架包装
适用于一些结构比较规矩，且容易在运输中产生变形的部件要用框架固定或用钢带铁丝捆扎牢固。框架采用型钢或方木等制成（如图2所示）。与被包装物予以可靠的固定，防止部件松动，并避免部件与框架接触产生磨损。
2.1.1.3捆装
适用于一些较轻的、简易的型钢构件及一些不容易散失、不必要装箱的，可采用木托螺栓夹紧或用钢带、镀锌铁丝等捆扎。每捆重量不得大于2000kg。
捆装示意图
注：凡采用捆装的部件，捆扎应整齐牢靠，必要时可将相邻点焊或用其他方法固定，防止中间件起吊时滑落。
2.1.1.4裸装
裸装适用于重量、体积均较大，且具有足够刚性的不可分拆的大件和外型不规则结构较复杂不便使用其他形式包装的部件。装运时下部设置支承，必要时使用托架以防变形。
2.1.2包装要求
⑴ 所有设备的包装均应在防腐涂料完全干燥，并经检查合格入库后方可进行。 ⑵设备的包装应根据设备的使用要求、结构尺寸、重量大小、储运方式等特点进行。
包装应符合牢固、可靠、美观、经济的要求。要有足够的强度、刚度、能保证承受多次搬运和装卸，并能完好无损运抵目的地。
⑶无论采用何种包装方式，都必须便于起吊。对于较重的部件应设置必要的吊耳。在运输吊装过程中应采取措施防止外观漆膜损坏。
⑷无论采用何种包装方式，其外型最大尺寸都不得超过铁路、公路运输的有关限界。
⑸无论采用何种包装方式，设备与包装用钢结构的接触面均应衬垫木板、胶皮或其他防滑材料，以避免运输期间产生滑动和摩擦。
⑹不同项目的设备应分别包装并适当标明。备品备件、随机工具要单独包装并注明。
2.1.3包装标识
⑴所有包装物上均需用油漆标出唛头。内容包括：合同号、设备名称、数量、重量、外型尺寸（长X宽X高）等 。
⑵根据包装物的特性，设备单重大于20吨的应标明起吊位置和重心。
⑶分节、分段出厂的设备在装运前应按编号图（或设备发运清册）分类进行编号，并作出明显标记。
⑷所有裸装、捆装和散装的设备应有不少于两个的标识牌。
⑸所有建立的包装防护标识，要喷涂清晰、捆扎牢固、防止磕碰损坏和丢失。
2.1.4装箱文件
⑴所有被包装的物品均需写出装箱清单，内容包括：设备名称、零部件名称、规格型号、数量、重量等。
⑵装箱清单和其他随箱资料如：产品说明书、合格证应装入箱内。装箱文件应装入聚乙烯塑料袋内，并放置在箱内醒目处。
⑶包装箱内所装实物的名称、规格、数量等应与装箱清单所记载的内容完全一致。
3、运输
3.1运输方式
全部采用公路运输
3.2运输线路
西宁——甘肃――迭部县――沟洁寺水电站――安装现场
⑴此条线路经我们以往的工程设备运输实践，沿途道路、桥梁等都可满足运输要求。
⑵汽车运输采用的车种车型主要有：双桥、加长半挂大型载重汽车。
3.3设备包装及装载加固设计要点
⑴门叶和埋件主轨、胸墙、底坎等大件均裸装出厂。装运前工作面、不锈钢止水面等加工面涂黄油加以保护。
⑵埋件依据结构形式采用捆装。装运时注意工作面、止水面等均涂黄油加以保护。水封压板如单发也采用捆装形式。
⑶连接件、紧固件小件均装箱发运。止水橡皮整根装箱发运，不许盘折（可利用制造厂原包装）。必要时箱子可用钢带捆扎牢固。对于有防潮要求的零部件，装箱时箱内应衬以油毡、沥青纸等进行隔潮处理。
3.4重要设备装载加固方案
3.4.1加固方案示意图
闸门门叶装载示意图1
闸门门叶装载示意图2
弧门装载加固示意图
弧门支臂装载加固示意图
3.4.2 加固材料
垫木或专用托架、钢丝绳、倒链葫芦、紧线器、钢丝夹头、镀锌铁丝、扒锔钉、铁夹板、挡铁、螺杆、胶皮等。
3.4.3装载方法
每车顺装一件或数件，货物重心投影在车底板的纵横中心线交点上。
3.4.4 加固方法
⑴ 货物下铺放垫木或托架，垫木或托架需牢固的固定在车底板上。
⑵ 在货物两端用钢丝绳各拉牵一个八字形，捆绑在两侧丁字铁上或拴绳钩上，每道两根，拉紧卡死 。
⑶ 在货物两侧，用钢丝绳各拉牵两个八字形，捆绑在两侧丁字铁或拴绳钩上，每道两根，拉紧卡死。
⑷为防止货物位移，必要时在货物两端每侧各焊一个挡铁
⑸ 必要时在垫木附近，用钢丝绳或倒链葫芦各下压捆绑一道，每道两根，拉紧卡死。
⑹ 加固钢丝绳和货物及车辆棱角接触处垫胶皮防磨。
⑺拉牵钢丝绳与车底板的夹角不大于45度。
3.5运输保障技术安全措施
⑴公路运输按公路交通运输管理部门有关规定执行。
⑵凡参与运输的车辆、机具、绳索等，在作业前应检查、调试并由安检人员
确认合格后方可使用。
⑶无论采用何种运输方式，装运时货物层间均应用方木隔衬，以防磕碰。 ⑷ 为确保运输车辆及设备安全技术状态良好，公路运输途中，每80公里和收车后必须进行检查，重点检查车辆轮胎、发动机及设备捆绑加固等部位。发现故障立即排除。不准驾驶病车运行。
⑸公路运输超限设备车辆两侧，白天悬挂红旗，晚上悬警示红灯等醒目的超限设备运输标志。弯道运行必须鸣笛示警。
⑹ 公路运输超限货物时，对运行速度要有效控制，最高速度不得超过30千米 /小时。通过桥梁、涵洞时应注意不得变速、刹车、停车或起步；通过山区弯道特别是坡度较大的弯道时限速3千米/小时；通过山区狭窄路段时，要采取交通管制措施，分段临时实施封闭交通，避免各种不安全隐患。
4、交付
⑴设备开始交货后，在工地派驻现场交付人员，负责设备的交接、清点、安装指导及质量信息的传递。
⑵设备交付，按项目配套或按业主提供的安装顺序分单元、类别进行。 ⑶设备发运前要将预发运通知以传真方式通知业主。内容包括：合同设备名称、合同号、预发运日期、包装类型、毛重、外型尺寸、目的地站名、估计到达时间等，以便业主作好接货准备。
⑷ 每批设备发运完成后二十四小时内将发运信息用传真方式通知业主，内容包括：发运日期、车种车号、目的地车站、设备名称、数量重量、包装方式、批号等内容。
⑸每批设备交付时，向业主提供装箱清单和合格证，实物与装箱清单相符后与业主办理交接手续。
⑹整套设备交付完毕，应向业主提供材质证明、检验记录、探伤报告、备品备件清单、 随机工具清单、竣工图纸等竣工资料。
⑺对向业主交付设备时出现的质量问题和其他信息，交付人员要及时反馈给公司有关部门。
文件九 履行合同的组织措施及方案
一、组织机构
公司将本项目列入加工厂重点制造项目之一，统一由总公司管理，由水工机械厂组织技术素质高、制造经验丰富的各工种人员组成项目3个作业班组，优质高效完成所有门体及附属产品的制造，按期供货。
本项目制造班组由项目经理、各加工区班组长、技术人员、特种作业人员以及一线各加工制造人员组成，项目部经理对本项目的制造质量、进度、安全等负全面责任。
1、现场管理组织机构图
2、现场管理人员配置
项目经理 1人
技术总工 1人
质检员 2人
安全员 1人
班组长 4人
3、主要职责
3.1项目经理主要职责
⑴负责管理体系在本项目的贯彻、执行，建立、健全各岗位责任，并监督落实。
⑵参加图纸、技术资料的会审并做好相应交底工作，必要时参与编制加工组织设计及特殊过程加工方法或加工方案。
⑶督促各加工人员按计划、技术规范、作业指导书、工艺标准、工艺程序负责加工，对本不品的加质量负直接责任。
⑷负责加工现场管理，对加工质量状况负责，发现问题及时反馈，并对处置措施组织实施。
⑸负责文明加工、安全生产管理工作及本项目的精神文明建设
⑹及时协调、沟通与业主等的关系。
⑺加强项目成本控制，杜绝浪费和不必要的开支。
3.2项目总工主要职责
⑴参与制定本项目施工组织设计、重大加工技术措施或加工方案，对施工组织设计、重大项目安全加工技术措施或方案进行审察批准。
⑵组织参与重大质量、安全事故调查和质量、安全大检查工作，抓好雨季、冬季施工的各项工作。
⑶深入现场检查安全加工情况，掌握安全加工动态，协助解决问题。有权制止和处罚违章作业及违章指挥行为。遇有特别紧急的不安全情况时，有权指令先行停止施工，并报上级部门及时处理。
⑷监督检查安全、健康管理工作状况和现场安全文明状况，发现问题，及时督促整改
⑸参加伤亡事故的调查、处理工作，参加重大施工机械、火灾、交通事故的调查分析。负责人身伤亡事故的统计、分析和上报。
⑹做好合理调配与供应，深入现场，及时解决生产中出现的问题。
⑺对产品加工进行有效控制，执行有关技术规范和标准，积极推广应用新技术，确保产品质量和供货期，实现安全、文明生产，努力提高经济效益。
3.3安全员主要职责
⑴协助项目经理做好安全管理工作，指导班组开展安全生产。
⑵认真贯彻落实安全生产责任制，执行各项安全生产规章制度，搞好安全生产的宣传教育和培训。
⑶组织安全工作检查评比，总结推广安全工作先进经验。
⑷忠于职守，坚持原则，督促一线生产人员严格按照安全操作规程加工，认真做好安全技术交底，对违反操作规程的行为给予及时制止。
⑸参加编制生产加工方案和安全技术防范措施，每日进行安全巡查，发现事故隐患及时纠正。如遇紧急情况，可当机立断，要求立即停止生产，及时向上级报告情况。有权拒绝违章指挥。
⑹参加伤亡事故的调查处理，做好工伤事故统计、分析和报告，协助有关部门提出预防措施。
⑺根据加工现场实际情况，经常向安全管理部门和有关领导提出改善安全生产和改进安全管理的建议
3.4质检员主要职责
⑴负责技术管理，质量检验及计量管理工作。
⑵负责本项目各工种在生产加工过程中质量检验。
⑶经常巡回到各加工生产区，及时了解生产过程中所出现的技术问题和计量问题，与加工人员工共同研究解决。
⑷要掌握每个加工环节技术要求，及时纠正在生产中的差错，保证产品质量，减少返工浪费。
⑸负责产品检验工作，经过检验和调试，全面了解技术状况，切实做好各环节的检验制度。
3.5各技术员主要职责
⑴积极应用新工艺、新技术、新材料，努力降低产品成本。
⑵落实“三检制”参加图纸会审、技术交底，编写加工方案，参加解决各项技术难题。
文件六 工作进度计划 一、概述
1、编制依据及原则 1.1编制依据 1.2编制原则 2 、工程概况 2.1工程概况 2.2制造任务 2.3对外交通 2.4开竣工日期 3、工作进度计划 3.1进度计划 3.2进度保证措施 3.2.1组织管理措施 3.2.2进度计划管理 3.2.3技术保证措施 3.2.4经济措施
文件七 制造标准、检验项目及标准 一、产品制造及质量控制依据
1、《合同文件》（合同编号GJF-CXI-A）及业主要求等； 2、设计图纸及技术要求； 3、规范及标准， 但不限于此
文件八 设备制造、试验主要技术方案和质量保证措施 一、设备制造主要技术方案 1、原材料预处理及放样下料 1.1原材料预处理 1.2放样下料和边缘加工 2、平面闸门埋件制造 2.1埋件制造工艺流程 2.2焊接结构埋件的零件制作
2.3焊接结构单节埋件的组装、焊接与矫正 2.3.1组装 2.3.2焊接 2.3.3矫正
2.3.4焊接结构单节埋件机加工 2.3.5 焊接结构埋件整体组装与验收
3、平面闸门制造 3.1制造流程
3.1.1平面定轮闸门工艺流程 3.1.2平面滑块闸门制造流程 3.2面板制作 3.2.1制作程序 3.2.2加工设备 3.2.3制作工艺要点 3.3主、边梁、T形隔梁制作 3.3.1制作程序 3.3.2加工设备 3.3.3制作方法 3.4吊耳制作 3.4.1制作程序 3.4.2加工设备 3.4.3工艺要点 3.5定轮装置制作 3.5.1制作程序 3.5.2加工设备 3.6侧轮装置制作 3.7门体组拼 3.7.1组拼程序 3.7.2组拼设备 3.7.3组拼工艺要点 3.8门体焊接及焊缝检验 3.8.1焊接条件
3.8.2焊接工艺评定与焊接工艺规程 3.8.3焊接工艺 3.8.4焊接检验： 3.8.5焊缝缺陷处理 3.9门体机加工 3.9.1水封座板面加工 3.9.2吊耳加工 3.9.3门叶端铣 3.9.4定轮孔加工 3.10门叶整体组装与验收
4、 拦污栅制作 4.1制造工艺流程
4.2 栅体框架纵、横梁系的制作 4.3栅片与栅体焊接 4.4 节间连接孔的加工 5、弧形闸门制作 5.1工艺流程图
4.5验收合格后，在分节（段）处做出组装记号和编号。 5.2放样 5.3下料 5.4小拼 5.4.1主横梁 5.4.2边梁 5.4.3小横梁 5.4.4面板 5.4.6支臂 5.4.7支铰 5.5总拼
5.5.1第一次总拼 5.5.2二次总拼 5.6控制要点
5.6.1支臂顶板与主梁的接触面问题 5.6.2曲率半径的控制： 5.6.3立拼时曲率半径的控制； 二、质量保证体系要求及质量目标 1、质量保证体系要求 2、质量目标 3、检验停止点 4、制造过程质量控制 4.1采购质量控制 4.1.1合格供方评定 4.1.2外购件的质量控制 4.1.3外协件的质量控制 4.2加工机具设备控制 4.2.1机具设备的配置
4.2.2 设备、机具的采购与验证
4.2.4设备、机具的使用保养管理 4.2.3设备、机具的技术性能鉴定 4.2.4设备、机具的使用保养管理 4.3 特殊工序质量控制 4.3.1焊接工序质量控制 4.3.2防腐工序质量控制 4.3.3无损检测工作质量控制： 4.4产品的监视和测量控制 4.4.1检验和试验计划 4.4.2检验测量和试验设备控制 4.4.3进货检验和试验 4.4.4过程检验和试验 4.4.5最终检验和试验 4.4.6检验和试验状态标识 4.5质量控制点 4.5.1平面滑动闸门埋件 4.5.2平面滑动闸门 4.5.3 弧形闸门
三、设备的防护和搬运交付 1、设备防护 2、设备搬运 2.1包装 2.1.1包装形式 2.1.2包装要求 2.1.3包装标识 2.1.4装箱文件 3、运输 3.1运输方式
3.3设备包装及装载加固设计要点 3.4重要设备装载加固方案 3.4.1加固方案示意图 3.4.2 加固材料 3.4.3装载方法 3.4.4 加固方法
3.5运输保障技术安全措施 4、交付
文件九 履行合同的组织措施及方案 一、组织机构
1、现场管理组织机构图 2、现场管理人员配置 3、主要职责
3.1项目经理主要职责 3.2项目总工主要职责 3.3安全员主要职责 3.4质检员主要职责 3.5各技术员主要职责
二、拟投入的合同任务的主要计量器具及机械设备 1、机械设备、检测设备的管理 1.1基本任务 1.2基本原则是 1.3机械设备管理要点 1.4计量器具管理要点
文件十 履行合同的进度计划及现场服务人员安排 一、进度计划
二、现场服务人员安装
文件六 工作进度计划
一、概述
1、编制依据及原则 1.1编制依据
(1)依据《甘肃省迭部县达拉河勾洁寺水电站工程金属结构制造及启闭设备设计制造招标文件》;
(2)发包人提供的有关答疑资料和补遗书等；
(3)水利部、电力工业部和国家颁布的现行水利水电工程设计规划、金属结构制作相关规范、标准；
(5)我单位拥有的科技成果、工法成果、机械设备状况、制造技术和管理水平以及多年来在金属结构制作实践中积累的经验。
1.2编制原则
(1)在认真、全面、系统地阅读招标文件、技术规范和设计文件的基础上，深刻领会和贯彻发包人意图及发包人对投标人的各项要求。
(2)贯彻执行各项技术标准，设计和加工制作规范，执行发包人对本项目的各项指令，按照“项目法”管理要求和ISO9002质量体系程序对项目实施全面管理和控制。
(3)保证重点、统筹安排，尽可能合理组织平行、流水作业、有计划地安排加工顺序，保持均衡生产，按期供货。
(4)推行新技术、新工艺；实行规范化、标准化作业，以一流的管理树优质名牌，确保创优规划和质量目标的实现。
2、工程概况 2.1工程概况
甘肃省迭部县勾洁寺水电站位于甘肃省迭部县境内的达拉河上，是达拉河高则回水湾以下河段水电规划中的第二个梯级开发的水电工程，为低坝引水式电站。首部枢纽位于才让寺下游1km处，距河口约26.3km，厂址位于勾洁寺庙以上1km的达拉河右岸。
枢纽工程主要由砼重力坝（包括泄洪冲沙闸、砼副坝组成）、右岸发电引水隧洞、调压井、压力管道、电站厂房及开关站等建筑物组成。
本水电站安装3台立轴混流式发电机组，引水发电系统采用一管三机引水方式，其中总管内径为3.0m，支管内径为1.4m。电站装机容量24MW，单台机装机容量8MW。本电站最高水头109m，额定水头97m，最小水头90m。多年平均年发电量10379万kW²h，年利用小时数4325h，保证出力3.66MW。
2.2制造任务
本项目制造任务主要为水电站所有闸门、弧门及拦污栅的制造，包括材料采购、制造、外购件配套、组装和试验、防腐处理、出厂验收、包装、运输交货、工地现场安装与调试的技术指导和验收，并对投标设备在安装、调试、运行和验收过程中设备本身的质量负责，保证所提供的设备完善、优质，并能安全地投入运行。主要工程量见下表
2.3对外交通
甘肃省迭部县达拉河勾洁寺水电站沿达拉河有林区简易公路通过坝址、厂址，该公路在河口与两（河口）～郎（木寺）省级公路相连，此省道向西经迭部县城与213国道相连，向东与212国道相连，工程厂址距迭部县公路里程60km，距兰州市公路里程约435km，交通较方便。
2.4开竣工日期
根据甘肃省迭部县达拉河勾洁寺水电站计划于2014年6月底第一台机组运行发电，合同要求产品交货期最终日期为2014年3月，计划安排金属结构制造开工日期为2013年4月15日。
3、工作进度计划 3.1进度计划
3.2进度保证措施
3.2.1组织管理措施
建立健全领导机构，加强领导，统一协调。成立由项目经理任组长，有关人员参加的领导小组，全权处理加工与运营有关问题，协调各方面关系。 健全从经理层到和作业层调度指挥系统，全面及时掌握并迅速、准确地处理影响加工进度的各种问题。
本项目主要抓加工进度、计划，统一调配劳力、机械设备，确保进度计划的逐日落实，并经常监督、检查各作业班组进度情况。对材料供应和作业干扰应加强指挥和协调，对重大关键问题超前研究，指定措施，及时调整工序和调动人、财、物、机，保证加工作业的连续性和均衡性。对达不到计划形象进度时及时采取有力补救措施，保证控制进度计划的顺利实现。 3.2.2进度计划管理 3.2.2.1制定进度计划
以投标的施工组织进度和工期要求为依据，及时完善施工组织设计，编制详细的施工进度计划。内容包括：各项准备工作、选择加工方法和组织流水加工作业、协调各个工种在生产中的搭接与配合，安排各种资源供应、细化各目标工期，保证全部制造完工日期。 3.2.2.2组织进度计划的实施
进度计划审批后严格执行。计划布置下去，调配人力、施工物资和奖金，确保到位。及时检查和发现影响进度的问题，并采取适当的技术和组织措施，必要时修订和更新进度计划。
对加任务进行逐项逐日落实，并分解到班组，有些必须落实到人。对控制性工期绘制进度横道图、网络图、控制到周；施工班组编制的进度计划，控制到天，
作为奖罚的主要依据。教育我们参加本项目的全体人员，从生产制造地第一天起，明确自己担负的责任，每天干什么，达到的标准，干多少才能完成自己的任务。 3.2.2.3与业主保持密切沟通
定期向业主报告制造进展，对业主提出的“变更指令”和“赶工”或“加快指令”及时作出反应和处理。与业主的良好合作是顺利实施进度计划的一个重要条件。
3.2.3技术保证措施
3.2.3.1施工准备工作抓早抓紧
尽快作好准备工作，认真审核图纸，进一步完善施工组织计划，落实重加工方案。加工制造过程中遇到问题影响进度时，将统筹安排，及时调整，确保总工期。
3.2.3.2加强机械设备管理
切实做到加强机械设备的检修和维修工作，配齐维修人员，配足常用配件，确保机械正常运转，对重点项目、主要工序要储备一定的备用机械，确保机械化加工顺利进行。做到其生产能力为加工生产强度的130-150%。 3.2.4经济措施
实行内部责任管理制，使责任和效益挂钩，个人利益和劳动工作量挂钩，做到多劳多得，调动作业人员的积极性和创造性，挖掘内部潜力，广泛开展生产劳动竞赛，营造比、学、赶、帮、超和人人争先的氛围，不断掀起加工高潮，确保总工期目标和阶段工期目标的顺利实现。对能按时完成或提前完成任务的作业人员或班组，实行奖罚；对不能完成任务的作业成绩人员或班组，除进行批评、教育外，还要令其采取措施，在次日内补上拖欠的任务，并进行必要的罚款。
文件七 制造标准、检验项目及标准
一、产品制造及质量控制依据
1、《合同文件》（合同编号GJF-CXI-A）及业主要求等； 2、设计图纸及技术要求； 3、规范及标准， 但不限于此
DL/T5018 水电水利工程钢闸门制造安装及验收规范 DL/T5039 水利水电工程钢闸门设计规范
DL/T5372 水电水利工程金属结构与机电设备安装安全技术规程 GB/T14173 水利水电工程钢闸门制造、安装及验收规范 GB50017 钢结构设计规范
GB50205 钢结构工程加工质量验收规范 GB/T699 优质碳素结构钢 GB/T700 碳素结构钢 GB/T1591 GB/T3077 GB/T3274
低合金高强度结构钢 合金结构钢
碳素结构钢和低合金结构钢热轧厚钢板和钢带
GB/T709 热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差 GB/T702 GB/T706 GB/T4237
热轧钢棒尺寸、外形、重量及允许偏差 热轧型钢尺寸、外形、重量及允许偏差 不锈钢热轧钢板和钢带
GB/T247 钢板和钢带包装、标志及质量证明书的一般规定 GB/T2101
型钢验收、包装、标志及质量证明书的一般规定
GB/T11352 一般工程用铸造碳钢件 GB/T14408 一般工程与结构用低合金铸钢件 GB/T5680 GB/T9439
奥氏体锰钢铸件 灰铸铁件
GB/T51175 碳钢焊条 GB/T5118
低合金钢焊条
GB/T984 堆焊焊条
GB/T983 不锈钢焊条 GB/T14957 熔化焊用钢丝 GB/T5293
埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂
GB/T985.1 气焊、焊条电弧焊、气体保护焊和高能束焊的推荐坡口 GB/T985.2 埋弧焊的推荐坡口 GB/T985.4 复合钢的推荐坡口 GB/T324 焊缝符号表示法
GB/T3323 金属熔化焊焊接接头射线照相
GB/T11345 钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级 GB/T2970
厚钢板超声波检验方法
GB/T 6402 钢锻件超声检测方法
GB/T7233.1 铸钢件 超声检测 第1部分：一般用途铸钢件 GB/T7233.2 铸钢件 超声检测 第2部分：高承压铸钢件
GB/T1800.1 产品几何技术规范（GPS） 极限与配合 第1部分：公差、偏差和配合的基础
GB/T1800.2 产品几何技术规范（GPS） 极限与配合 第2部分：标准公差等级和孔、轴极限偏差表
GB/T1182 产品几何技术规范（GPS） 几何公差 形状、方向、位置和跳动公差标注 GB/T1184 GB/T1031 其数值 GB11373 GB8923
热喷涂金属表面预处理通则 涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级 形状和位置公差 未注公差值
产品几何技术规范（GPS） 表面结构轮廓法 表面粗糙度参数及
GB8923.2 涂覆涂料前钢材表面处理 表面清洁度的目视评定 GB8923.3 涂覆涂料前钢材表面处理 表面清洁度的目视评定 GB/T9793 GB/T8642 GB/T9286
金属和其他无机覆盖层热喷涂 锌、铝及其合金 热喷涂 抗拉结合强度的测定 色漆和清漆 漆膜的划格试验
GB1720 漆膜附着力测定法 GB/T 3181 漆膜颜色标准
GB7692- 涂装作业安全规程、涂漆前处理工艺安全及其通风净化 GB/T197 普通螺纹 公差
GB/T3098.1 紧固件机械性能 螺栓、螺钉和螺柱 GB/T3098.2 紧固件机械性能 螺母 粗牙螺纹 GB/T1231
钢结构用高强度大六角头螺栓、大六角螺母、垫圈技术条件
GB/T1228 钢结构用高强度大六角头螺栓 GB/T1229 钢结构用高强度大六角螺母 GB/T1230 钢结构用高强度垫圈 GB/T191 包装储运图示标志
GB/T232.1 金属材料布氏硬度试验 第1部分试验方法 HG/T3096 水封橡胶密封件 DL/T1114 DL/T5358 DL/T541 DL/T542
钢结构腐蚀防护热喷涂（锌、铝及合金涂层）及其试验方法 水电水利工程金属结构设备防腐蚀技术规程 钢熔化焊角焊缝射线照相方法和质量分级
钢熔化焊T形接头角焊缝超声波检验方法和质量分级
DL/T678 电站钢结构焊接通用技术条件 DL/T679 焊工技术考核规程
GB/T6414 铸件尺寸公差与机械加工余量 GB/T9443 铸钢件渗透检测 GB/T9444 铸钢件磁粉检测 JB/T5926 振动时效效果 评定方法 JB/T6061 无损检测 焊缝磁粉检 JB/T6062 无损检测 焊缝渗透检测
JB/T10375 焊接构件振动时效工艺参数选择及技术要求 JB3223 焊条质量管理规程 SL105 水工金属结构防腐蚀规范 SL36 水工金属结构焊接通用技术条件
SL35 水工金属结构焊工考试规则
注：在合同执行中如有新的版本，则将按新版本执行。
文件八 设备制造、试验主要技术方案和质量保证措施 一、设备制造主要技术方案 1、原材料预处理及放样下料
1.1原材料预处理
⑴产品所用原材料进厂时，按质量保证体系控制程序进行验证。其型号、规格、材质、数量、技术指标应符合合同条款、设计图纸和技术标准要求，并有出厂合格证和材质证⑵用于产品上的板材，在下料前一律用七辊平板机平板，型材用20t或500t压力机或其它机械方法进行调直处理
⑶焊接材料的型号应符合设计图样规定，焊材到货后应进行外观检查和试焊检验，受潮或性能不稳不能使用。焊条使用前应严格按其说明书规定作烘干处理，焊丝在使用前要清除其表面的油污及杂质。
⑷油漆涂料使用前应进行调配、稀释、试板喷涂试验，确认其各项指标达到设计要求后方可使用。 1.2放样下料和边缘加工
⑴放样下料统一在下料区进行。人工放样所用测量器具和放样样板应经周期检查合格。下料切割优先采用数控切割机，也可采用仿形切割机或半自动切割机。不锈钢板采用等离子切割或机械剪切。
⑵对尺寸精度要求高的板材和有一、二类焊缝坡口的板材，在火焰切割后全部采用刨边机等机械进行边缘加工。加工后应用砂轮机将边缘毛刺等修磨平正。 ⑶板料和型材需要拼接时，应将拼接头避开构件应力集中的断面，并避免出现十字焊缝，两平行焊缝间的最小间距应符合规范或设计规定。受力构件的拼接焊缝应保证焊透，且符合DL/T5018-94中的规定。
⑷下料时要考虑予放加工余量。主要有气割余量、刨边余量、机加工余量和特殊情况下的热矫正收缩余量。
⑸放样下料过程中，应作好不同材质的标识和标识移置，并分类存放，以便于追溯和防止混料、错料。
2、平面闸门埋件制造
2.1埋件制造工艺流程
2.2焊接结构埋件的零件制作
⑴埋件的零件主要为型钢、钢板条、筋板等，其制作主要是下料及矫正。筋板采用数控切割机切割，保证筋板形位尺寸统一。
⑵型钢一律采用砂轮切割机切割；并在两端预留5mm余量，待单节埋件端头加工时再将余量加工去除。
2.3焊接结构单节埋件的组装、焊接与矫正 2.3.1组装
⑴单节埋件在钢板平台上组装。组装时以埋件的迎水面钢板为基础，划线后组装其它型钢、筋板并点焊固定。组装后检查其形位尺寸，应符合制造工艺图要求，然后进行焊接。
⑵组装工艺要点为：组装前应复检各零件尺寸、坡口；组装时应保证接缝顶紧；组装用的钢平台应平整,其平面度应不大于2mm。 2.3.2焊接
⑴埋件焊接至少由二人实施对称、分段、退步或间跳焊，且力求焊接速度一致，以减小焊接变形。焊角尺寸以达到设计要求和设计修改为准。 ⑵焊接方法以CO2气体保护焊为主，手工焊为辅。
⑶凡不锈钢板的拼接焊和其与基板的焊缝及塞焊缝一律采用E0-19-10Nb-15(GB/T983-1995)焊条焊接。 2.3.3矫正
埋件焊后存放一段时间，进行自然时效后，再对残余变形采用500 t压力机
矫正，局部小范围变形采用火焰热矫正。特殊情况例外（业主要求水下12米埋件制造后要求即时安装）。 2.3.4焊接结构单节埋件机加工
⑴埋件止水座面的平面度用1.0m的钢直尺靠模检测，每米范围内不大于0.5mm，且不超过2处。
⑵埋件两端头结合面利用滑台式铣削动刀头铣削加工，其粗糙度达到Ra12.5um。
2.3.5 焊接结构埋件整体组装与验收
防腐前一律按DL/T5018规范和全同文件技术规范要求，进行分部或全长大组装，并装焊定位板。在组装状态下检查接头对口间隙、全长范围直线度、工作面平面度等指标应达到规范要求，检验合格后做出接头定位标记和编号，作好检验记录，然后交监理验收。
3、平面闸门制造
平面闸门的主要构件包括门叶面板、主边梁、纵向T形隔板、吊耳以及滑块、侧轮、定轮等。 3.1制造流程
3.1.1平面定轮闸门工艺流程
3.1.2平面滑块闸门制造流程
3.2面板制作
3.2.1制作程序
钢板平板→拼板设计及下料切割→拼接接头坡口机加工→焊接→焊缝探伤→矫形
3.2.2加工设备
七辊平板机、半自动切割机、刨边机、埋弧自动焊机、超声波探伤仪。 3.2.3制作工艺要点
⑴面板拼接缝应避开梁与面板的连接焊缝。 ⑵面板拼接避免出现十字焊缝。
⑶面板拼接缝为Ⅱ类焊缝，其拼接坡口应刨边机加工。 ⑷面板拼接缝按Ⅱ类焊缝作探伤检查。 3.3主、边梁、T形隔梁制作 3.3.1制作程序
钢板平板→下料切割→焊接坡口机加工→组装→焊接→焊缝探伤→矫形（尽可能机械矫正）。 3.3.2加工设备
七辊平板机、数控切割机、半自动切割机、刨边机、埋弧自动焊机、CO2气保焊机、超声波探伤仪、H梁翼缘矫正机。 3.3.3制作方法 1）工字形主梁制作
闸门第1～4节的主梁均为工字形主梁。工字梁的制作在二车间工字梁自动生产流水线上完成。流水线的程序是：工字梁组装在H型钢组立机上自动完成钢板对中定位，液压夹紧，定位压紧与焊接、输送同步完成，工作效率高；工字梁焊接在龙门式H型钢自动焊机上完成；工字梁矫正在H型钢翼缘液压矫正机上完成。 2）第5节为两根T形梁，T形主梁制作
3）在H型钢组立机上自动完成钢板对中定位，在龙门式H型钢自动焊机上完成焊接，在H型钢翼缘液压矫正机上完成矫形。 4）边梁为T形梁，制作要求同第5节T形主梁。
5）T形隔板制作：T形隔板实为闸门纵向梁系，其装配在钢平台上进行，检查合格后，在船形位置用C02气体保护焊焊接。 6）制作工艺要点
⑴翼缘与腹板装配时应顶紧。
⑵点焊用的焊条应与母材配套并经烘干处理，点焊应由合格焊工进行，点焊长度及间隔要均匀一致。
⑶ 主、边梁之翼板与腹板组合缝及角缝属Ⅱ类焊缝，腹、翼板拼接缝属Ⅰ类焊缝，其拼接坡口要刨边机加工，焊缝作探伤检查。
⑷ 主、边梁和T形隔板焊后应采用H梁翼缘矫正机。形位偏差应达到DL/T5018—94规范中表8.1.7中规定。
⑸ 次梁为型钢，采用型钢切割机切割，调正平直后将端头修磨平正，拼接头应坡口焊，且应焊透。 3.4吊耳制作 3.4.1制作程序
钢板下料切割→焊接坡口机加工→吊耳补强板组焊→吊耳部件装配、焊接、矫正→二类缝探伤→吊耳孔划线→镗孔→参加门体组装焊接。 3.4.2加工设备
数控切割机、刨边机、直流焊机、探伤仪、镗铣床。 3.4.3工艺要点
⑴ 吊耳先做成п形，矫形镗孔后与门体组焊，吊耳腹板与主梁角接坡口表面及附近打磨平正、清扫干净。
⑵ 吊耳板与门体组装焊接后，对一、二类焊缝作100%超声探伤。 3.5定轮装置制作
3.5.1制作程序
板材下料切割→焊接坡口机加工→对装→焊接→探伤→矫形→铣座板面→划线镗轴孔→轮子、轴承装配（均为外协加工）→定轮装配（高程暂不定位） 3.5.2加工设备
数控切割机、龙门刨、直流焊机、探伤仪、镗铣床 3.6侧轮装置制作
制作程序：板材下料切割→轮轴加工、镀铬→对装→焊接→矫正→装配。 3.7门体组拼 3.7.1组拼程序
门叶面板对接组合并用拉板连接固定→整体放样划线及检查验收→依次组装主梁、小梁、隔板→组装边梁→整体检测验收 →焊接→检查验收→装焊吊耳→装焊锁锭板 3.7.2组拼设备
两台20t/5t桥机、两台25t/5t龙门吊、标准钢平台、逆式直流电焊机、焊条烘干箱。
3.7.3组拼工艺要点
⑴组装钢平台使用前进行检测其不平度应小于2mm。 ⑵组装的门体单件应检验合格，不合格品不得进行组装。 ⑶组装时应由中间向两边依次进行，不得强力装配。 ⑷组装时应按组装工艺图和尺寸进行。
⑸组装中应保证各单件、零件的平行度、垂直度。接头应顶紧，不得超出规范允许的间隙。
⑹组装中的定位焊，应由合格焊工使用烘干过的正式焊接使用的焊条进行点焊。点焊段长度50mm，厚度不超过坡口深度的二分之一，最厚不得超过8mm。间距100—400mm。
3.8门体焊接及焊缝检验
3.8.1焊接条件
⑴门体整体组装结束，经厂专职质检员检查合格，必要时报监理工程师批准，下达了开焊令；
⑵门体周围影响焊接的环境因素已排除；
⑶焊缝特别是一、二类焊缝坡口及附近10～20 mm区域的污物、铁锈、水迹、油污已清除干净。
⑷焊条已按说明书规定进行了烘焙处理，并存放在100～200°C保温箱内。
3.8.2焊接工艺评定与焊接工艺规程
闸门单个构件和门体组拼焊接前应作焊接工艺评定。我厂针对Q235B材料已进行过焊接工艺评定并依评定成果编制有焊接工艺规程，不再进行焊接工艺评定和焊接工艺规程编制。
3.8.3焊接工艺
1) 一般技术艺要求
⑴焊接方法：手工电弧焊、CO2气体保护、埋弧自动焊。
⑵电力特性：直流反接
⑶焊接材料：
手工焊焊条：E5015 焊前经400°C 烘焙1～2小时
CO2气保焊焊丝：H08MnA，使用前清扫干净。
⑷焊接方式：偶数焊工均布对称焊，每条焊缝均采用分段倒退或间跳焊。分段长度300～400mm。
⑸焊接顺序：先立焊，后平焊，再仰焊；
2) 根据闸门及部件结构特点编制专用“焊接工艺”，详细规定焊接过程
中的各种技术和工艺要求。
3.8.4焊接检验
⑴门体焊接后对所有焊接接头进行外观检查，焊缝外观尺寸、外观成形均应
达到DL/T5018—94标准和设计图纸要求。外观缺陷不得超出规范限定。
⑵按DL/T5018—94标准和设计图纸要求，对一、二类组合焊焊缝焊透并按规范作超声波探伤检查，当出现疑难问题时用射线拍片核查。
3.8.5焊缝缺陷处理
⑴焊接过程中应加强工艺控制，防止不合格缺陷产生，一般同一部位焊缝返修不宜超过二次，第三次返修前应制定措施并经总工程师批准以后才能执行，在执行过程由工程技术科、质量安全科监督。
⑵返修后的焊缝应按原条件进行扩大探伤复查，即探伤范围适当扩大。
3.9门体机加工
3.9.1水封座板面加工
闸门水封待闸门成形后，面板朝上大组后以边梁中心线为基准线，五节门叶整体铣销水封座板，再将水封螺孔用水封压板配钻孔。同时装配底水封小梁，划线配钻面板上底水封螺孔。
3.9.2吊耳加工
闸门吊耳孔轴孔，将吊耳装置制作成部件，整体焊接矫正后划线镗孔，镗孔基准为腹板机加工边。
3.9.3门叶端铣
用落地镗铣床铣门叶边梁两端面及节间止水座面。划线时注意面板与边梁腹板的错位值。端铣后将需要坡口的边梁铣坡口。
3.9.4定轮孔加工
闸门制作整体成形大组时划出定轮孔镗孔线，用落地镗铣床进行整体镗孔。
3.10门叶整体组装与验收
⑴门体组装，按照设计要求进行整体组装，检查验收。
⑵组装范围包括：门体、定轮（或滑道）（装配时将所有定轮或滑块高程
调一致）、侧轮、反向滑块等全部附件。
⑶组装后经自检合格，做出各项指标检测记录，呈报监理工程师（如果监理工程师驻厂），由其组织验收。
⑷验收合格后，在分节（段）处做出组装记号和编号。
4、 拦污栅制作
4.1制造工艺流程
4.2 栅体框架纵、横梁系的制作 纵、横梁系一般为工字梁，其制作程序、工艺方案与闸门主梁制作工艺相同， H型钢自动对装机上对装成形后自动焊焊接，翼缘矫直机矫直。
4.3栅片与栅体焊接
栅片中栅条间隔密集，焊量较大，采用CO2焊焊接，分片对称跳焊，每片间栅条又分隔间对称跳焊，保证焊缝在整个栅体上均匀受热，让焊接变形有规律，栅体焊后不发生扭曲，易于矫正。
4.4 节间连接孔的加工
为保证栅体两侧连接孔的同心度，栅体在大组状态下整体划线，再在T6126镗床镗制连接轴孔。最后再大组栅体试装连接装置，确保连接装置的配合。
4.5验收合格后，在分节（段）处做出组装记号和编号。
5、弧形闸门制作
5.1工艺流程图
5.2放样
必须先进行放样，以校核图纸尺寸和制作样板，放样和做样板时，放样时以计算弦长进行控制,曲率半径折算出纵向收缩量。确保放样准确。考虑放样准确。考虑到焊接和变形，工艺上采用反变形法， 样板应做以下几种：
⑴面板外弧卡弧样板和面板滚弧样板
⑵曲率半径加长后面板卡内弧，外弧样板
⑶边梁上、下翼板滚弧样板
⑷主纵梁腹板样板及边梁样板
⑸支臂节点板样板及支臂二段翼板样板（校核上、下腹板长度尺寸）
⑹所有节点板、肋板样板、支臂的放样，以图示尺寸为准，节点板下料时以样板为准，样板精度应达到≤0.5mm，样板上应标明中心线及螺孔线。
5.3下料
⑴所有材料需有质量保证书、材质证明等技术文件以保证材料的合格。
⑵材料应符合设计图纸要求，材料代用应征得设计部门同意，并按ISO9000
规定办理手续。
⑶所有板材下料前必须用九辊矫平机矫平、型钢须用型钢矫直机矫正，经过矫正后，用划针划线下料，并划出切割线，加工线，检查线，检查线与加工线距离在工艺文件中统一定出，不得随意改动，并在各条线上用样冲打出定位点，经检查合格后，开始下料。
⑷下料采用的设备：数控切割机、九辊校平机、四辊卷板机、翼缘板校正机、12米刨边机。
⑸切割钢板和型钢待焊边缘不允许采用手工火焰切割，切割表面及表面形位公差及粗糙度应满足下表的规定要求：
下料时应使用精度为万分之一，长度为30m的钢卷尺，并记录下料时的温度。并应准备三把经过法定计量部门鉴定过的钢卷尺，一把下料和整体测量时使用、一把为监理工程师检查使用，第三把作为安装检查工具。
⑹钢板拼接，两平行焊缝之间距离应大于等于500㎜，结构件组装时，任何两平行焊缝之间距离应大于3倍板厚且大于等于100㎜。
⑺下料时应留出相应的焊接收缩量和加工余量，在闸门组装时进行修正。
⑻所有主梁和边梁的腹板、翼板，门叶的节间连接板，面板及纵、横筋板等控制弧门形位精度和曲率半径的关键部件采用数控切割机进行下料，以控制其精度，数控下料前按图划线，并用放大样样板校核无误后，实施下料。小筋板、垫板等小规格的材料用手工切割下料，并用砂轮将边缘打磨平整。
⑼面板根据招标文件的要求采用Q235D钢板。主梁、边梁的腹板和翼板等对接坡口必须采用机械加工，腹板和底止水板如不进行对接，两长边在刨边机上进行加工，加工尺寸满足设计图纸和规范的要求。
⑽支臂下料时，长度方向应留出焊接收缩量及加工余量，在支臂和闸门整
体组装时修正，以使其长度最后能够满足支铰轴孔中心与面板外缘曲率半径的要求。
⑾有弧度的材料，圆弧部分用自动切割机配以专用轨道或用数控切割机进行下料，用样板进行修弧。
⑿下料结束后，依据工艺移植质控号，报检验员检验，合格后转下道工序。
5.4小拼
小拼在平台上进行，搭设平台后需进行测平，平面度应小于2mm。
5.4.1主横梁
主横梁应在平台上拼焊并用以下手段控制扭曲。
⑴以主横梁翼板样板放样（前翼板平放在平台上）；将隔板定位，加临时支承固定；
⑵按线拼上两块腹板；（两块腹板用垂球找正、找齐）
⑶上后翼板；点焊加固，翻900身；
⑷按焊接工艺规程中规定的焊接顺序进行焊接，减少变形；焊缝外观应成型良好,焊肉饱满,并对焊缝进行相应的无损探伤试验.
⑸检验,根据图纸要求,检验其几何尺寸及扭曲、直线度、平直度等。
5.4.2边梁
⑴用样板下料；（主要工序同主梁的工序相同）
⑵拼焊后用样板修弧，保证弧度；
5.4.3小横梁
小横梁下料后在型钢校直机上校直。
5.4.4面板
⑴⑹⑺⑻门叶的面板须定尺供应，以减少拼接。面板应先配料，配料时应注意相邻平行焊缝的间距≥500mm，避免十字焊缝；
⑵将下好的面板在四辊卷板机上进行滚圆，然后用样板修弧，保证弧度； ⑶按照设计图纸的要求，调节弧台的曲率半径，并用样板检验弧台的弧度是否准确；
⑷在弧台上拼焊面板，拼焊后用样板检验修正弧面。
5.4.5门叶：（专用弧台）
⑴在面板上放线，划出十字中心线，主横梁，主纵梁，横梁，顶底梁等部件的位置线；
⑵依次拼主横梁，横梁，边柱等附件，应严格按焊接工艺施焊控制焊接变形量；
⑶焊接顺序采用由中间至两边对称焊接，由主缝至横缝、纵缝、端部焊缝依次焊接，从而减少焊接变形。
⑷焊后修面板弧面及平直度,加工主横梁与支臂连接面的后翼板.
⑸制作完成，经检验合格后，转总拼。
5.4.6支臂
⑴支臂制作时应搭设平台，并用水平仪测平。
⑵支臂分二段制作，分别为上支臂和下支臂。支臂前后端板，下料时板厚应预留加工余量。支臂按图组拼各段，配划上支臂连接面加工线，拆开后加工此面；
⑶在平台上吊垂球，合理施焊等手段来防止扭曲。在单侧支腿组装时划出正确的接触端线，根据该端线对联接板进行机加工。加工后该端面粗糙度Ra≤12.5μm,每米范围内局部平面度≤0.3mm，加工后的连接板最小厚度不小于图纸上的最小厚度。
⑷支臂上所有单件均参与组拼，节点板上孔先行钻出，配钻支撑梁上孔； ⑸支臂顶板与支臂焊缝为厂内组装焊缝，以便与调整曲率半径和组装总拼前将顶板加厚，待总拼后，在划线加工；
⑹支臂顶板上螺栓孔按图先行钻出，总拼时透出主横梁下翼板上之连接孔；支臂后端板上的孔立拼时与支铰配划；
⑺支臂开裆尺寸应严格控制；
⑻焊接采用自动焊进行焊接，焊接时不允许在工件上进行打火和熄弧，严格按照焊接工艺的要求在引弧板和熄弧板上进行引弧和熄弧。手工焊接时，应严格按照焊接工艺中的焊接顺序进行焊接，以减少焊接变形。
5.4.7支铰
⑴铰座和铰链材料采用铸钢ZG310-570，按照施工图纸和SDZ012《铸钢件通用技术条件》中的有关规定执行；并作化学成分试验和机械性能试验；
⑵铸钢件应进行消除内应力热处理，为了使铸钢件的强度、硬度和塑性能够满足施工图纸的技术要求，进行相应的热处理；处理后化学成份和力学性能指标
应满足JB/ZQ4297的要求，进行超声波探伤检查并符合GB/T7233Ⅲ级的要求； ⑶铸钢件毛坯应首先进行外观检查,其辐板根部和铰根部转角处,以及承压工作面均不得有裂纹和缩孔,当其余部位有气孔、沙眼等缺陷时，所有的铸钢件缺陷的补焊，均应按照DL/T5018中的有关规定执行；
⑷⑸⑹⑺⑻铸钢件经检验后，转入金工分厂按照施工图纸进行机加工，检验合格后，转入装配车间等待装配；
⑸支铰轴的锻件按照施工图纸和SDZ016-85《锻件通用技术条件》锻造；支铰轴和花键的材料为34CrNi3Mo锻钢且镀铬，经调质处理后化学成份和机械性能应符合GB/T11352-89的要求，进行超声波探伤检查并符合GB/T6402Ⅲ级的要求
⑹支铰轴和花键的锻件质量应付和施工图纸的规定，并根据施工图纸进行机加工；
⑺支铰轴和花键表面镀铬防锈，先镀乳白铬，再镀硬铬，镀铬后进行精磨加工；
⑻支铰轴承采用生产进口自润滑球面轴承；
⑼支铰组装前，必须用清洁的煤油清洗各配合面，然后涂上清洁的润滑脂进行装配；
⑽装配好的支铰在弧门立拼时，进行配合试验。
5.5总拼
总拼分二次进行，第一次总拼主要目地是检验闸门整体尺寸是否满足图纸及规范要求，并准确划出各加工端面的加工线和划水封孔线、侧轮孔线。第二次总拼的目的是为验收各尺寸和配划支臂前部以及支臂后端与铰链连接孔。
5.5.1第一次总拼
⑴门体总拼应在专用砼地上搭设总拼台，整体测平后进行；
⑵弧门总拼采用俯卧式，下支臂中心线呈水平位置，以下支臂中心线为水平线，以底样为基础，吊装支臂，门叶、支铰等。
⑶调整各主拼件，检验各部尺寸，划支臂顶板、后端板加工线，顶侧水封孔群线。
⑷门叶的吊耳轴孔组焊后整体镗孔。以满足闸门整体组装要求。
⑸各单元焊接后应分别进行退火处理，支臂与主横梁连接面、上下支臂连接面、支臂与支铰连接面在焊接后均应进行机加工，在各分部单元制造完成后，进行弧门整体拼装。
⑹闸门出厂前应进行整体组装（包括门叶、支臂及支铰），其组装允许公差与偏差符合规范和＊＊＊＊工程闸门制造及启闭机安装招标文件及合同文件、补充文件及招标图纸。
5.5.2二次总拼
⑴二次总拼与一次总拼基本方法一致；
⑵拼装后检验各尺寸配划支臂前端与主梁以及支臂后端与铰链连接孔；划水封孔线，侧轮孔线。
⑶二次立拼经验验收合格后，清铲、喷锌防腐、出厂。
5.6控制要点
5.6.1支臂顶板与主梁的接触面问题
⑴主梁后翼板的加工平面，采用门叶拼焊后，在弧台上用定点划线的办法划出加工线，找正基准及加工检查线，门叶拆开后，连同门叶一起加工该平面； ⑵组拼时，利用支臂上的调节缝，调整两平面的接触面；
⑶严格控制大平面多刀加工的接刀误差量，使之保持在0.10mm以下； ⑷试拼时全面调整合格后，以主梁后翼加工面为基准划支臂顶板加工线和以支铰加工平面为基准划支臂后部端板加工线；
5.6.2曲率半径的控制
⑴门叶采取反半径措施：
根据我公司以往制造主横梁式弧形闸门的经验，焊后的变形特点是曲率半径变小，所以，采取加大曲率半径的办法，人为地事先使门叶外张的反变形措施，才能保证焊后的门叶曲率半径。
⑵边梁的弧度控制：
边柱按样板下料，直边部分留加工余量，下料后，直线部分按线加工，圆弧部分用专用切割轨道半自动切割机切割。（切割精度及光洁度按气割规范执行）
5.6.3立拼时曲率半径的控制
⑴拟在主支臂第一段上部接口处，取为调整缝，以协调各方面的误差； ⑵支臂第二段与支铰接触之大平面组拼后划线加工；
⑶为了方便施工，制造一假轴，以准确地测量曲率半径。
5.7防腐
5.7.1门叶及埋件表面预处理
⑴闸门门叶及埋件未埋入混凝土表面预处理用喷砂法，按GB11373和GB9793实施。经处理的钢材表面应达到GB8923规定的除锈等级Sa
在60100m范围内，且应干燥、无灰尘。
⑵闸门埋件其埋入混凝土一侧除锈等级按GB8923中规定的Sa1级。
5.7.2 门槽涂漆技术条件
门槽涂料配套表
2级，粗糙度Ry应
应采取保护措施。
2、埋入混凝土的表面使用的水泥沙浆优先选用TN-922#强力胶作为添加剂。 ⑴油漆的质量和调制应符合SL 105和涂料产品说明书的规定；
⑵涂装的技术要求遵照SL 105和涂料产品说明书的规定执行;
⑶漆膜的外观检查：湿膜不得有拽尾、缩孔缩边、起泡、喷丝、发白失光、浮色、流挂、渗色、咬底、皱皮桔皮等弊病；干膜不得有白化、针孔、细裂龟裂、回粘、片落剥落脱皮等弊病；
⑷薄膜性能的检验：漆膜的干透性、粘手性、硬度、粘附力及弹性按SL 105检验，并应符合该标准的规定；
⑸漆膜的厚度用测厚仪测量，每10m2不少于3处。厚度误差不得超过±20％。
5.7.3 闸门喷锌及涂漆技术条件
⑴涂层金属为 Ce铝丝，其铝+添加元素含量≥99.6％，符合GB9795-88《热喷涂铝及铝合金涂层》之规定，分多次进行喷涂，每次涂层分别为30～60μm。每层厚度和Ce铝层最小局部厚度以及封闭层的涂料牌号、涂层道数、每道漆膜厚度和漆膜总厚度必须符合下表规定。封闭层涂料的颜色为银灰色。
门叶喷锌和封闭涂料配套表
行临时防锈保护。
⑵喷涂用的金属Ce铝丝应符合GB9793的规定；
⑶喷涂按GB9793的规定执行；
⑷铝涂层的检验：Ce铝涂层的外观、涂层厚度及测量、结合性能、耐腐蚀性、密度等必须符合GB9793的规定，其试验按GB9794中规定的试验方法实施；
⑸Ce铝涂层检验合格后应尽快涂装封闭层；
⑹油漆的质量及调制应符合SL 105的规定；
⑺涂漆的技术要求遵照SL 105的规定执行。第一道漆层应采用刷涂或高压无气喷涂；
⑻漆膜的外观检查：湿膜不得有拽尾、缩孔缩边、起泡、喷丝、发白失光、浮色、流挂、渗色、咬底、皱皮桔皮等弊病；干膜不得有白化、针孔、细裂龟裂、回粘、片落剥落脱皮等弊病；
⑼薄膜性能的检验：漆膜的干透性、粘手性、硬度、粘附力及弹性按SL 105检验，并应符合该标准的规定；
⑽漆膜的厚度用测厚仪测量，每10m2不少于3处。厚度误差不得超过±20%。
5.7.4涂装质量控制要点
⑴涂装加工前应认真阅读涂料产品说明书，熟悉涂料的各种工艺参数和加工要求.；
⑵在下列加工条件下不能进行涂装加工；
① 空气湿度超过85%；
② 加工现场环境温度低于5°C；
③ 钢材表面温度低于露点以上3°C。
⑶按产品说明书要求，严格控制各涂层之间的间隔时间，以保证涂层间的结合力；
⑷涂装前应检查工件表面，如被污染或返锈应重新进行表面处理；
⑸涂装后应妥善保护，在涂料固化前避免雨淋、曝晒和践踏。
5.7.5涂装质量检验
⑴检验项目：外观成形、涂层厚度、附着力及针孔。
⑵检验方法 ：外观成形质量以目视检验，涂层厚度以磁性测厚仪测量；附着力采用切格法鉴定。
5.7.6非防腐面保护措施
(1) 螺孔、轴孔：用橡皮、螺钉、布塞封堵；
(2) 加工面：型钢遮护；
(3) 工地焊缝：遮护。
二、质量保证体系要求及质量目标
1、质量保证体系要求
严格执行ISO9000质量管理和质量保证体系标准，认真贯彻既定的质量方针和质量目标，履行质量职责，落实质量体系文件规定 ，加强过程控制，不断地实现质量改进，为业主提供满意的产品。
2、质量目标
⑴保持按GB/T19001—ISO9001：2000标准建立的质量保证体系持续有效的运行。
⑵确保产品质量合格率100%。
⑶杜绝重大质量责任事故。
⑷确保过程产品质量。要求零件一次合格率达99%以上；部件制作一次合格率达98%以上。
⑸确保最终产品一等品率85%以上。
3、检验停止点
⑴工装准备：制造弧门用的弧台必须按照工艺文件进行放样，调整弧门内弧和外弧样板满足工艺要求。制造平面闸门用的平台必须按照工艺文件对闸门的要求精度用水平仪配合进行检测平台的平整度。
⑵原材料必须从合格分供方采购且材、证、标记相符，材料规格符合国家标准，材料质量证明书必须提供原件及有关检测报告，材质不清或有疑问的材料须做复验。
⑶单个构件在参加组拼前必须进行全面检验（包括外形尺寸、扭曲、正、侧向弯曲度、腹板局部不平度等）。其中主要构件如闸门的主梁、边梁、弧门支臂、埋件中的主轨、侧轨、底坎、门楣应在焊前设检验停止点。
⑷闸门各部件组装后在焊前应进行整体检验（包括外形尺寸、主梁跨距、扭曲、坡口型式、焊缝间隙等），合格后方可施焊。
⑸所有焊缝焊接后应图纸、规范按要求进行焊缝尺寸及外观检验。
⑹对于图纸设计中要求的一、二类焊缝的对接与角接组合焊缝应按照技术规范要求的比例进行超声波探伤，检验合格后方可转入下道工序。
⑺闸门及埋件焊接完毕并校正后，应设立检验停止点对主要技术参数如门体、扭曲、边梁间距、主梁间距、对角线相对差，平门中水封座板平面度等满足工艺要求后方可划线。
⑻对于设计图纸中有热处理要求的，热处理工艺必须按DL/T5018-94规定执行，热处理的焊缝应提供热处理曲线测定记录。
⑼闸门总装后应进行全面检验（包括门叶、扭曲、对角线相对差、门叶纵、横向直线度、两主梁中心距、两主梁平行度、面板局部平面度、门叶底缘直线度、侧止水座面平面度、侧止水螺孔中心至门叶中心距离、吊耳孔同轴度、对于弧门还需要保证支铰同轴度、支臂弦长、支臂倾斜等。）
4、制造过程质量控制
4.1采购质量控制
4.1.1合格供方评定
⑴原材料采购时，公司将选择更新的合格供方名录中择优先择供货厂家采购，对新厂家，将严格按公司合格供方评审程序，从厂家资质、技术力量、工艺装备、质量管理、计量管理、产品质量、供货能力、社会信誉、销售价格等进行调查，并通过评审确定合格供方，以确保采购物资的质量和交货期。
⑵为确保合格供方方提供产品质量稳定，我方将定期对其质量保证能力进行动态管理和质量跟踪，如出现质量问题，则要求限期整改，否则将其从公司《合格供方名录》中删除。
4.1.2外购件的质量控制
⑴物资供应部门首先依据技术部门提出的物资需用量计划及质量要求，结合库存情况编制采购计划，经质检部门会签，报主管领导批准。
⑵外购件一律在合格分包方厂家采购，并签定采购合同。合同内容应符合相关法规或条例。采购合同中应明确产品质量要求、质量标准和验证方法。
⑶分包方在供货时，应提供质量证明文件。采购物资进厂后，严格按合同签署的验证方法进行验证，验证依据为合同约定的国家标准、设计图纸或规程规范。
采购进厂的外购件，在未得到满足规定要求的验证之前，不得用于生产。
4.1.3外协件的质量控制
⑴ 根据外协项目及质量标准，初选分包厂家，并进行实地调查，了解其企业资质、生产能力、技术装备、检测与试验能力等质量保证能力和社会信誉，并通过评审确定合格分包方。
⑵ 与合格分包方签定合同或协议，并对其加工工艺方案进行审查。
⑶在合同实施过程中，定期或不定期对分包方厂家的加工工艺、质量管理、进度等进行监督检查。
⑷外协件进厂时应附有相关的材质证书、产品检验记录、试验报告、合格证等质量证明文件。并由技术、质检部门对产品规格尺寸、数量、外观质量进行验证。验证后做出明显标识，合格方可使用。
4.2加工机具设备控制
4.2.1机具设备的配置
机具、设备的适宜性、技术性能的优劣性是影响产品加工质量的重要因素。
在产品投产前，根据产品特点，加工项目、加工精度、质量要求等具体情况，选择适宜的性能良好的加工、检测、试验、吊运设备及机具，保证产品质量达到特定的要求。
4.2.2 设备、机具的采购与验证
设备、机具的采购按采购控制程序要求进行控制。设备机具进厂后，由设备材料科牵头，组织技术、质检及使用单位共同进行清点验收，并进行必要的检测与试验，合格后入库登记，建立帐卡，然后发至使用单位。
4.2.3设备、机具的技术性能鉴定
新购置或维修后的设备、机具、使用前要进行技术性能试验与鉴定，在确认可保证产品加工质量时，方可使用。
4.2.4设备、机具的使用保养管理
所有设备应建立台帐，使用操作规程和维护保养制度，并设专人进行管理。 设备使用应设专人按操作规程操作，发现故障及时处理，不允许设备机具带病运转。
设备机具使用中，应按照清洁、紧固、调正、润滑防腐“十字作业法”进行日常保养，按照：定人、定时、定点、定质、定量的润滑“五定”制度进行润滑。
在用设备要根据使用说明书或有关规定，制订出小修、中修、大修计划，并切实落实以保证其完好率。
4.3 特殊工序质量控制
4.3.1焊接工序质量控制
4.3.1.1焊接人员资格控制
⑴参加产品制造的焊工，应经过专业技术培训。执行一、二类焊缝焊接的焊工，必须按合同规定的标准考试合格取得合格证书。在加工中应根据每名焊工的合格项目和合格位置分配焊接工作。
⑵从事焊接检验的质检人员和无损探伤人员，均应经过培训并取得资 质证书。其中无损探伤人员应取得Ⅱ级及以上资格证书。
4.3.1.2焊接设备控制
焊接及焊接检测试验设备应具有稳定及适宜的性能且安全可靠，新购置或经维修的设备应在使用前进行技术性能鉴定，满足要求后才可使用。
4.3.1.3焊接材料控制
⑴焊接材料的种类、性能应符合设计要求，并具有出厂合格证及材质证书，其质量应达到相应质量标准规定。
⑵焊接材料应按规定要求保管、处理、发放。焊条使用前应按说明书要求，作烘干处理，焊丝使用前应清除表面污物及浮锈。
4.3.1.4焊接工艺控制
⑴焊接工作开始前，根据合同指定的标准及产品的材质、板厚、接头型式及焊接位置等具体条件进行焊接试验及焊接工艺评定。试验及评定成果报监理工程师批准后，依据成果编制焊接作业指导书。
⑵焊接工作开始前应对全部焊接人员进行焊接工艺技术交底。
⑶产品焊接应按焊接工艺执行，原则上应按由中间向四周进展，对称焊接，多名焊工力求焊速和焊接规范均等的原则施焊。
⑷焊接中对易变形部位要进行监测，必要时调正焊接工艺，以防止出现过大焊接变形。
4.3.1.5焊接质量检验与试验
⑴焊接前检查焊件的组装质量、坡口型式，坡口清洁度，坡口尺寸是否符合工艺要求。如有影响焊接质量的缺陷应进行修整。
⑵焊接过程中，监视焊接工艺执行情况。
⑶多层多道焊时，对层间进行检查，将发现的缺陷清除后方可继续焊接。 所有焊缝都进行外观检查，其质量应符合合同或设计指定标准的规定。必要时可作磁粉或渗透探伤。
⑷所有一二类焊缝应按规定作内部质量无损探伤，探伤应由Ⅱ级以上资格探伤人员进行。
⑸焊接超标缺陷的返修，修补、按规范规定先作返修工艺，后进行返修，同一部位返修一般不得超过二次，第三次返修前应制订详细工艺措施，经总工程师审批后，由焊接技术人员监督执行。
⑹返修后的焊缝，按原定质量标准和测试条件进行探伤。
4.3.1.6焊接环境控制
⑴焊接场所的环境应适宜焊接工作，在下列环境下不得施焊。
⑵有穿堂风或风速超过８m/s时
⑶雨天、雪天无任何防护措施时
⑷环境温度在零下５。Ｃ以下时
⑸相对湿度在９０％以上时。
⑹多层作业或存在安全隐患的场所，必须采取安全防泛措施后，力可进行焊接工作。
4.3.2防腐工序质量控制
4.3.2.1工艺试验
未使用过的防腐涂料或防腐工艺，加工前应作试板喷涂试验与评定。评定合格后编制详细作业指导书，指导加工。
4.3.2.2表面预处理
⑴用于喷砂处理的压缩空气系统应设油水分离器，必要时设加热器。油水分离器应定期清理。
⑵喷砂用的砂料粒经应适宜，且具有一定硬度和棱角。用过一遍后应过筛处理。清除杂物。如砂料受潮应烘干。
⑶喷砂工作保持连续进行，基本金属表面温度低于露点３。Ｃ时不得加工。 表面喷砂后妥善防护，不得雨淋，践踏。
4.3.2.3金属喷涂
⑴喷涂金属锌丝必须有材质证书，锌丝中的锌或铝含量不得小于99.99%。金属丝粗细应均匀，且无表面损伤。
⑵金属喷涂在工件表面处理后立即进行。且应在2小时内喷涂完毕，晴天或湿度不大时，最长也应在8小时内完成。
⑶金属喷涂所用的压缩空气要保持干燥、无水、无油喷涂中气压力不得小于0.4Mpa。
⑷喷涂应分层进行，前一层表面温度降至70。C以下时方可喷涂下一层。喷涂带之间应至少有1/3宽度重叠。
⑸金属喷涂后应及时作封闭涂料喷涂。封闭漆应均匀，一般不小于交叉喷涂三遍。
⑹金属喷涂应由经过培训且有上岗资格证的技工进行。
4.3.2.4油漆涂装
⑴油漆必须有产品合格证和材质证书，其型号颜色应符合设计要求，且在有效期内。
⑵涂装应在工件表面处理合格后立即进行，工件表面温度低于露点以上3。C时不行涂装。
⑶油漆涂装按说明书要求，严格控制各层之间间隔时间，以保证涂层间的结合力。
4.3.3无损检测工作质量控制：
⑴探伤人员必须持证上岗。
⑵探伤检查前有制造分厂填写探伤申请单，探伤申请单的内容包括：
探伤材料的材质、规格、部位、探伤的种类、探伤级别，使探伤人员及时做探伤前的准备工作。
⑶探伤人员依照有关技术标准工作，对探伤结果的判定应准确。对内部缺陷及部位应做出标识，并将探伤结果及时通知有关部门。
⑷探伤人员应按规定作好探伤记录、探伤报告。
4.4产品的监视和测量控制
4.4.1检验和试验计划
⑴设备制造准备阶段，根据合同和设计要求，结合制造工艺和产品质量标准，编制产品质量检验大纲，用于指导产品制造全过程的检验工作，以保证质量检验工作有序进行。
⑵检验工作开始前，根据检验大纲要求的检验项目，检验方法，做好检验试验资源（如合格的检验试验人员，检测试验设备、器具，检验记录报告等）的配备。
⑶质量检验大纲制订后，报总工程师和现场监理工程师批准后实施。
4.4.2检验测量和试验设备控制
⑴检验测量和试验设备、器具根据产品检验项目，产品精度要求进行选择，保证其测量精度，准确度满足产品质量标准要求。
⑵检验、测量和试验设备，使用前要经过国家计量单位进行检定，合格后方可使用，在使用中要按规定进行周期检定，以保证其处于合格状态。
⑶使用中如发现检测，试验设备偏离校准状态，应评定所检，试验品有效性，如超过规定要求，应重新进行检测、试验或采取有效措施解决。
⑷检测及试验设备、器具在使用、保管，校准和检定过程中，其环境条件应符合使用说明书或相关规定的要求。
4.4.3进货检验和试验
⑴采购进厂的材料和设备，应有产品合格证书，材质证明文件及相关技术资料，直接用于产品上的材料必须经检验合格后方可使用。
⑵材料设备进厂时，由材料设备部负责清点，验收，做出记录。同时通知质检部进行检测，试验
⑶质检部接到通知后，按合同规定的验收方法、质量标准。进行检验和试验，合格后方可接收，发现不合格按《不合格控制程序》处理。所有检验应做出记录备查。
4.4.4过程检验和试验
⑴产品制造过程中，实行“三检制”即自检，复检，专职检验。自检系生产工人和班组自检，复检为生产车间兼职检验员进行二次检验，专职检验为厂质量安全科专职检验员的检验。三级检验层层把关，保证最终产品合格。
⑵在检验与试验中，坚持产品首件必检制度，首件产品检验合格后，方可进行批量生产。
⑶对重要的零部件的加工过程执行“质量传递卡制度”通过严格控制工序质量，保证未经检验试验合格的工序产品不转入下道工序。
⑷对复杂的结构制作和重要工序设置适当的质量控制点和必要的停止点，通过重点控制，防止不合格品转序或出厂。
⑸对特殊工序（如防腐等）实行预防性控制。严格控制该工序的紧前工序的质量，紧前工序不合格不得进行特殊工序加工。
⑹加大制造过程中的质量巡查及时消除质量隐患，防止质量事故产生。
4.4.5最终检验和试验
⑴产品交付顾客前需组织内部终检验收。并准备全部质量检验、试验记录和质量保证资料。
⑵内部终检应按合同、设计文件和现行产品质量标准的要求进行全面检查确
认并对产品做出综合性的质量评定。
终检中发现的问题应立即进行整改。
4.4.6检验和试验状态标识
⑴材料的检试验状态标识。材料以标签方式按检验合格，检验不合格，待检，检验待定四种状态标识，同时做出记录。四种状态的材料分类存放。不合格品隔离存放。
⑵设备和零配件标识。标识方法与材料的检试验状态标识相同。
⑶过程产品标识。制造的过程产品（含零部件等）以贴标签方式进行标识。同时做出检、试验记录。
4.5质量控制点
4.5.1平面滑动闸门埋件
4.5.2平面滑动闸门
4.5.3 弧形闸门
三、设备的防护和搬运交付
1、设备防护
产品贮存期间，应作好防火、防破坏、防腐蚀和必要的维护与保养。合同或说明书有特殊要求时应按其要求防护。
2、设备搬运
2.1包装
2.1.1包装形式
2.1.1.1箱装
⑴适用于外型尺寸较小、重量较轻或有一定精度要求，易散失的小零部件。怕碰撞的零部件也必须采用箱装。
⑵包装箱采用框架结构，框架外钉木板必要时用钢带捆扎牢固。箱重一般不超过2000kg。
⑶装箱时有防锈、防霉要求的要采取防护措施。
包装箱示意图
2.1.1.2框架包装
适用于一些结构比较规矩，且容易在运输中产生变形的部件要用框架固定或用钢带铁丝捆扎牢固。框架采用型钢或方木等制成（如图2所示）。与被包装物予以可靠的固定，防止部件松动，并避免部件与框架接触产生磨损。
2.1.1.3捆装
适用于一些较轻的、简易的型钢构件及一些不容易散失、不必要装箱的，可采用木托螺栓夹紧或用钢带、镀锌铁丝等捆扎。每捆重量不得大于2000kg。
捆装示意图
注：凡采用捆装的部件，捆扎应整齐牢靠，必要时可将相邻点焊或用其他方法固定，防止中间件起吊时滑落。
2.1.1.4裸装
裸装适用于重量、体积均较大，且具有足够刚性的不可分拆的大件和外型不规则结构较复杂不便使用其他形式包装的部件。装运时下部设置支承，必要时使用托架以防变形。
2.1.2包装要求
⑴ 所有设备的包装均应在防腐涂料完全干燥，并经检查合格入库后方可进行。 ⑵设备的包装应根据设备的使用要求、结构尺寸、重量大小、储运方式等特点进行。
包装应符合牢固、可靠、美观、经济的要求。要有足够的强度、刚度、能保证承受多次搬运和装卸，并能完好无损运抵目的地。
⑶无论采用何种包装方式，都必须便于起吊。对于较重的部件应设置必要的吊耳。在运输吊装过程中应采取措施防止外观漆膜损坏。
⑷无论采用何种包装方式，其外型最大尺寸都不得超过铁路、公路运输的有关限界。
⑸无论采用何种包装方式，设备与包装用钢结构的接触面均应衬垫木板、胶皮或其他防滑材料，以避免运输期间产生滑动和摩擦。
⑹不同项目的设备应分别包装并适当标明。备品备件、随机工具要单独包装并注明。
2.1.3包装标识
⑴所有包装物上均需用油漆标出唛头。内容包括：合同号、设备名称、数量、重量、外型尺寸（长X宽X高）等 。
⑵根据包装物的特性，设备单重大于20吨的应标明起吊位置和重心。
⑶分节、分段出厂的设备在装运前应按编号图（或设备发运清册）分类进行编号，并作出明显标记。
⑷所有裸装、捆装和散装的设备应有不少于两个的标识牌。
⑸所有建立的包装防护标识，要喷涂清晰、捆扎牢固、防止磕碰损坏和丢失。
2.1.4装箱文件
⑴所有被包装的物品均需写出装箱清单，内容包括：设备名称、零部件名称、规格型号、数量、重量等。
⑵装箱清单和其他随箱资料如：产品说明书、合格证应装入箱内。装箱文件应装入聚乙烯塑料袋内，并放置在箱内醒目处。
⑶包装箱内所装实物的名称、规格、数量等应与装箱清单所记载的内容完全一致。
3、运输
3.1运输方式
全部采用公路运输
3.2运输线路
西宁——甘肃――迭部县――沟洁寺水电站――安装现场
⑴此条线路经我们以往的工程设备运输实践，沿途道路、桥梁等都可满足运输要求。
⑵汽车运输采用的车种车型主要有：双桥、加长半挂大型载重汽车。
3.3设备包装及装载加固设计要点
⑴门叶和埋件主轨、胸墙、底坎等大件均裸装出厂。装运前工作面、不锈钢止水面等加工面涂黄油加以保护。
⑵埋件依据结构形式采用捆装。装运时注意工作面、止水面等均涂黄油加以保护。水封压板如单发也采用捆装形式。
⑶连接件、紧固件小件均装箱发运。止水橡皮整根装箱发运，不许盘折（可利用制造厂原包装）。必要时箱子可用钢带捆扎牢固。对于有防潮要求的零部件，装箱时箱内应衬以油毡、沥青纸等进行隔潮处理。
3.4重要设备装载加固方案
3.4.1加固方案示意图
闸门门叶装载示意图1
闸门门叶装载示意图2
弧门装载加固示意图
弧门支臂装载加固示意图
3.4.2 加固材料
垫木或专用托架、钢丝绳、倒链葫芦、紧线器、钢丝夹头、镀锌铁丝、扒锔钉、铁夹板、挡铁、螺杆、胶皮等。
3.4.3装载方法
每车顺装一件或数件，货物重心投影在车底板的纵横中心线交点上。
3.4.4 加固方法
⑴ 货物下铺放垫木或托架，垫木或托架需牢固的固定在车底板上。
⑵ 在货物两端用钢丝绳各拉牵一个八字形，捆绑在两侧丁字铁上或拴绳钩上，每道两根，拉紧卡死 。
⑶ 在货物两侧，用钢丝绳各拉牵两个八字形，捆绑在两侧丁字铁或拴绳钩上，每道两根，拉紧卡死。
⑷为防止货物位移，必要时在货物两端每侧各焊一个挡铁
⑸ 必要时在垫木附近，用钢丝绳或倒链葫芦各下压捆绑一道，每道两根，拉紧卡死。
⑹ 加固钢丝绳和货物及车辆棱角接触处垫胶皮防磨。
⑺拉牵钢丝绳与车底板的夹角不大于45度。
3.5运输保障技术安全措施
⑴公路运输按公路交通运输管理部门有关规定执行。
⑵凡参与运输的车辆、机具、绳索等，在作业前应检查、调试并由安检人员
确认合格后方可使用。
⑶无论采用何种运输方式，装运时货物层间均应用方木隔衬，以防磕碰。 ⑷ 为确保运输车辆及设备安全技术状态良好，公路运输途中，每80公里和收车后必须进行检查，重点检查车辆轮胎、发动机及设备捆绑加固等部位。发现故障立即排除。不准驾驶病车运行。
⑸公路运输超限设备车辆两侧，白天悬挂红旗，晚上悬警示红灯等醒目的超限设备运输标志。弯道运行必须鸣笛示警。
⑹ 公路运输超限货物时，对运行速度要有效控制，最高速度不得超过30千米 /小时。通过桥梁、涵洞时应注意不得变速、刹车、停车或起步；通过山区弯道特别是坡度较大的弯道时限速3千米/小时；通过山区狭窄路段时，要采取交通管制措施，分段临时实施封闭交通，避免各种不安全隐患。
4、交付
⑴设备开始交货后，在工地派驻现场交付人员，负责设备的交接、清点、安装指导及质量信息的传递。
⑵设备交付，按项目配套或按业主提供的安装顺序分单元、类别进行。 ⑶设备发运前要将预发运通知以传真方式通知业主。内容包括：合同设备名称、合同号、预发运日期、包装类型、毛重、外型尺寸、目的地站名、估计到达时间等，以便业主作好接货准备。
⑷ 每批设备发运完成后二十四小时内将发运信息用传真方式通知业主，内容包括：发运日期、车种车号、目的地车站、设备名称、数量重量、包装方式、批号等内容。
⑸每批设备交付时，向业主提供装箱清单和合格证，实物与装箱清单相符后与业主办理交接手续。
⑹整套设备交付完毕，应向业主提供材质证明、检验记录、探伤报告、备品备件清单、 随机工具清单、竣工图纸等竣工资料。
⑺对向业主交付设备时出现的质量问题和其他信息，交付人员要及时反馈给公司有关部门。
文件九 履行合同的组织措施及方案
一、组织机构
公司将本项目列入加工厂重点制造项目之一，统一由总公司管理，由水工机械厂组织技术素质高、制造经验丰富的各工种人员组成项目3个作业班组，优质高效完成所有门体及附属产品的制造，按期供货。
本项目制造班组由项目经理、各加工区班组长、技术人员、特种作业人员以及一线各加工制造人员组成，项目部经理对本项目的制造质量、进度、安全等负全面责任。
1、现场管理组织机构图
2、现场管理人员配置
项目经理 1人
技术总工 1人
质检员 2人
安全员 1人
班组长 4人
3、主要职责
3.1项目经理主要职责
⑴负责管理体系在本项目的贯彻、执行，建立、健全各岗位责任，并监督落实。
⑵参加图纸、技术资料的会审并做好相应交底工作，必要时参与编制加工组织设计及特殊过程加工方法或加工方案。
⑶督促各加工人员按计划、技术规范、作业指导书、工艺标准、工艺程序负责加工，对本不品的加质量负直接责任。
⑷负责加工现场管理，对加工质量状况负责，发现问题及时反馈，并对处置措施组织实施。
⑸负责文明加工、安全生产管理工作及本项目的精神文明建设
⑹及时协调、沟通与业主等的关系。
⑺加强项目成本控制，杜绝浪费和不必要的开支。
3.2项目总工主要职责
⑴参与制定本项目施工组织设计、重大加工技术措施或加工方案，对施工组织设计、重大项目安全加工技术措施或方案进行审察批准。
⑵组织参与重大质量、安全事故调查和质量、安全大检查工作，抓好雨季、冬季施工的各项工作。
⑶深入现场检查安全加工情况，掌握安全加工动态，协助解决问题。有权制止和处罚违章作业及违章指挥行为。遇有特别紧急的不安全情况时，有权指令先行停止施工，并报上级部门及时处理。
⑷监督检查安全、健康管理工作状况和现场安全文明状况，发现问题，及时督促整改
⑸参加伤亡事故的调查、处理工作，参加重大施工机械、火灾、交通事故的调查分析。负责人身伤亡事故的统计、分析和上报。
⑹做好合理调配与供应，深入现场，及时解决生产中出现的问题。
⑺对产品加工进行有效控制，执行有关技术规范和标准，积极推广应用新技术，确保产品质量和供货期，实现安全、文明生产，努力提高经济效益。
3.3安全员主要职责
⑴协助项目经理做好安全管理工作，指导班组开展安全生产。
⑵认真贯彻落实安全生产责任制，执行各项安全生产规章制度，搞好安全生产的宣传教育和培训。
⑶组织安全工作检查评比，总结推广安全工作先进经验。
⑷忠于职守，坚持原则，督促一线生产人员严格按照安全操作规程加工，认真做好安全技术交底，对违反操作规程的行为给予及时制止。
⑸参加编制生产加工方案和安全技术防范措施，每日进行安全巡查，发现事故隐患及时纠正。如遇紧急情况，可当机立断，要求立即停止生产，及时向上级报告情况。有权拒绝违章指挥。
⑹参加伤亡事故的调查处理，做好工伤事故统计、分析和报告，协助有关部门提出预防措施。
⑺根据加工现场实际情况，经常向安全管理部门和有关领导提出改善安全生产和改进安全管理的建议
3.4质检员主要职责
⑴负责技术管理，质量检验及计量管理工作。
⑵负责本项目各工种在生产加工过程中质量检验。
⑶经常巡回到各加工生产区，及时了解生产过程中所出现的技术问题和计量问题，与加工人员工共同研究解决。
⑷要掌握每个加工环节技术要求，及时纠正在生产中的差错，保证产品质量，减少返工浪费。
⑸负责产品检验工作，经过检验和调试，全面了解技术状况，切实做好各环节的检验制度。
3.5各技术员主要职责
⑴积极应用新工艺、新技术、新材料，努力降低产品成本。
⑵落实“三检制”参加图纸会审、技术交底，编写加工方案，参加解决各项技术难题。