注塑试模作业指导书
一、目 的：确认注塑模具、产品结构的状态、塑料原料、色母（色粉）是否符合开发设计的要
求，保证量产的顺利进行。
二、范 围：适用于注塑领班、注塑技术员、注塑架模员的试模作业。
三、职 责：按要求组织、协调相关试模事宜，上下模、工艺调试，及时发现注塑模具、产品结
构、塑料原料、色母（色粉）存在的问题，并力求从工艺角度解决其问题，把存在的问题及时反馈
给相关部门（开发部或采购部）。
四、作业指导：
（一）试模前的注意事项
1、了解模具的有关资料：
取得模具的设计图纸、模具使用说明书等相关资料，详细分析，并约得模具维修师参加试模工
作。
2、先在工作台上检查其机械配合动作：
要注意有否刮伤、缺件及松动等现象，模向滑板动作是否确实，水路及气管接头有无 泄漏，模具的开程若有限制的话也应在模上标明。以上动作若能在挂模前做到的话，就可避免在挂
好模后发现了问题，再去拆卸模具所发生的工时浪费。
3、当确定模具各部动作得宜后，就要选择适合的试模射出机，在选择时应注意
①射出容量
②导杆的宽度
③最大的开程
④配件是否齐全等。
一切都确认没有问题后则下一步骤就是吊挂模具，吊挂时应注意在锁上所有夹模板及开模之前吊钓
不要取下，以免夹模板松动或断裂以致模具掉落。
模具装妥后应再仔细检查模具各部份的机械动作，如滑板、顶针、退牙结构及限制开关等动作
是否确实。并注意射料嘴与进料口是否对准。下一步则是注意合模动作，此时应将关模压力调低，
在手动及低速的合模动作中注意看及听是否有任可不顺畅动作及异声等现象。
4、试模时不可忽略模具温度，而在短时试模及将来量产时模具温度最不易掌握，而不正确的模温足
以影响样品的尺寸、光度、缩水、流纹及欠料等现象，若不用模温机予以控制，将来量产时就可能
出现困难。
5、适当提高模具温度：
依据成品所用原料的性能及模具的大小选用适当的模温机将模具的温度提高至生产时所须的
温度。待模温提高之后须再次检视各部份的动作，因为钢材因热膨胀之后可能会引起卡模现象，因
此须注意各部的滑动，以免有拉伤及颤动的产生。
6、建议在调整试模条件时一次只能调整一个条件，以便区分单一条件变动对成品的影响。
7、依原料不同，对所采用的原枓做适度的烘烤。
8、试模与将来量产尽可能采用同样的原料。
9、勿完全以次料试模，如有颜色需求，可一并安排试色。
（二）试模的主要步骤
为了避免量产时无谓的浪费时间及困扰，的确有必要付出耐心来调整及控制各种加工条件，并找出最好的温度及压力条件。
1、查看料筒内的塑料是否正确无误，及有否依规定烘烤，（试模与生产若用不同的原料很可能得出不同的结果）。
2、料管的清理务求彻底，以防劣解胶料或杂料射入模内，因为劣解胶料及杂料可能会将模具卡死。测试料管的温度及模具的温度是否适合于加工的原料。
3、模具在慢速合上之后，要调好关模压力，并动作几次，查看有无合模压力不均等现象，以免成品产生毛边及模具变形。
4、以上步骤都检查过后再将安全扣杆及顶出行程定好。
5、如果涉及最大行程的限制开关时，应把开模行程调整稍短，而在此开模最大行程之前切掉高速开模动作。因在装模期间整个开模行程之中，高速动作行程比低速动作行程要长。
6、在作第一模射出前请再查对以下各项：
①、加料行程有否过长或不足；
②、压力是否太高或太低；
③、充模速度有否太快或太慢；
④、加工周期是否太长或太短。
⑤、了解产品型腔结构特点，深腔结构或结构较为复杂的模具是否回出现粘模的可能，在最初调试射出前须喷适量的脱模剂，以防止产品粘模。
以防止成品短射、断裂、变形、毛边甚至伤及模具。
若加工周期太短，顶针将顶穿成品或剥环挤伤成品。若加工周期太长，则模蕊的细弱部位可能因胶料缩紧而断掉。这类情况可能会使你花费两三个小时才能取出成品。
事先做的充份考虑及时的措施必可避免严重及昂贵的损失。
7、调整压力及射出量以求生产出外观令人满意的成品，但是不可跑毛边尤其是还有某些模穴成品尚未完全凝固时，在调整各种控制条件之前应思考一下，因为充模率稍微变动，可能会引起甚大的充模变化。
8、要耐心地等到机器及模具的条件稳定下来，一般要等10分钟以上。可利用这段时间来查看成品可能发生的问题。
9、螺杆前进的时间不可短于闸口塑料凝固的时间，否则成品重量会降低而损及成品的性能。且当模具被加热时螺杆前进时间亦需酌予加长以便压实成品。
10、合理调整减低总加工周期。
11、把新调出的条件至少运转10分钟以至稳定，然后至少连续生产一打全模样品，在其盛具上标明日期、数量，并按模穴分别放置，以便测试其确实运转之稳定性及导出合理的控制公差。（对多穴模具尤有价值）。
12、将连续的样品测量并记录其重要尺寸（应等样品冷却至室温时再量）。
13、把每模样品量得的尺寸作个比较，应注意：
①尺寸是否稳定。
②是否有某些尺寸有增加或降低的趋势而显示机器加工条件仍在变 化，如不良的温度控制或油压控制。
③尺寸的变动是否在公差范围之内。
14、如果成品尺寸不甚变动而加工之条件亦正常，则需观察是否每一模穴之成品其质量都可被
接受，其尺寸都能在容许公差之内。把量出连续或大或小于平均值的模穴号记下，以便检查模具之尺寸是否正确。
15、记录且分析数据以作为修改模具及生产条件的需要，且为未来量产时的参考依据 。
16、按所有成品尺寸的过大或过小以调整机器条件，若缩水率太大及成品显得射料不足，也可作参考以增加闸口尺寸。
17、各模穴尺寸的过大或过小予以修正之，若模穴与门口尺寸尚属正确，那么就应试改机器条件，如充模速率，模具温度及各部压力等，并检视某些模穴是否充模较慢。
18、依各模穴成品之配合情形或模蕊移位，予以各别修正，也许可再试调充模率及模具温度，以便改善其均匀度。
19、检查及修改射出机之故障，如油泵、油阀、温度控制器（料筒温度、干燥温度、模具温度）等等的不良都会引起加工条件的变动，即使再完善的模具也不能在机器维护不良的条件下发挥良好的工作效率。
20、在检讨所有的记录数值之后，保留一套样品以便校对比较已修正之后的样品是否改善。
21、当模具或原料及色母（色粉）存在问题时，须保留存在问题的样品，并且此样品要最能反应出模具或原料及色母（色粉）的问题点。
22、《试模通知单》填写要求：
①、称重产品单重和浇口重量，小件产品至少称重10模取平均值，并填写在该栏里；
②、如实填写原料干燥、料筒温度、热流道温度、模具温调工艺、开锁模、中子、射胶、保压、熔胶、松退、托模、操作方式、冷却及周期时间等相关注塑工艺，如有必要单独填写《注塑工艺作业指导书》，以便更为详细的记录注塑成型工艺，即应保存所有有助于将来能顺利建立相同加工条件的数据，以便获得合乎质量标准的产品。
③、详细记录模具、原料、色母（色粉）所存在的问题点；
④、按照要求留取试模样品及数量，贴好标签，装在单独的包装箱里，放置在指定区域。⑤、试模人须签字确认并保留好《试模通知单》，交注塑车间办公室存档。
23、将试模过程中产品上的油污及其它杂物擦拭干净，并作好标示，以便粉料员粉碎及物料的管理。
五、参考文件：
1、《注塑成型技术》，王兴天主编，化学工业出版社。
2、《塑料工业实用手册》，丁浩主编，化学工业出版社。
3、《震雄注塑机使用说明书》，宁波震雄机械有限公司编制。
4、《注塑上下模作业指导书》
六、记录文件：
1、《试模通知单》
2、《注塑工艺作业指导书》
编制：骆方清 2004/11/23 审核： 审批：
注塑试模作业指导书
一、目 的：确认注塑模具、产品结构的状态、塑料原料、色母（色粉）是否符合开发设计的要
求，保证量产的顺利进行。
二、范 围：适用于注塑领班、注塑技术员、注塑架模员的试模作业。
三、职 责：按要求组织、协调相关试模事宜，上下模、工艺调试，及时发现注塑模具、产品结
构、塑料原料、色母（色粉）存在的问题，并力求从工艺角度解决其问题，把存在的问题及时反馈
给相关部门（开发部或采购部）。
四、作业指导：
（一）试模前的注意事项
1、了解模具的有关资料：
取得模具的设计图纸、模具使用说明书等相关资料，详细分析，并约得模具维修师参加试模工
作。
2、先在工作台上检查其机械配合动作：
要注意有否刮伤、缺件及松动等现象，模向滑板动作是否确实，水路及气管接头有无 泄漏，模具的开程若有限制的话也应在模上标明。以上动作若能在挂模前做到的话，就可避免在挂
好模后发现了问题，再去拆卸模具所发生的工时浪费。
3、当确定模具各部动作得宜后，就要选择适合的试模射出机，在选择时应注意
①射出容量
②导杆的宽度
③最大的开程
④配件是否齐全等。
一切都确认没有问题后则下一步骤就是吊挂模具，吊挂时应注意在锁上所有夹模板及开模之前吊钓
不要取下，以免夹模板松动或断裂以致模具掉落。
模具装妥后应再仔细检查模具各部份的机械动作，如滑板、顶针、退牙结构及限制开关等动作
是否确实。并注意射料嘴与进料口是否对准。下一步则是注意合模动作，此时应将关模压力调低，
在手动及低速的合模动作中注意看及听是否有任可不顺畅动作及异声等现象。
4、试模时不可忽略模具温度，而在短时试模及将来量产时模具温度最不易掌握，而不正确的模温足
以影响样品的尺寸、光度、缩水、流纹及欠料等现象，若不用模温机予以控制，将来量产时就可能
出现困难。
5、适当提高模具温度：
依据成品所用原料的性能及模具的大小选用适当的模温机将模具的温度提高至生产时所须的
温度。待模温提高之后须再次检视各部份的动作，因为钢材因热膨胀之后可能会引起卡模现象，因
此须注意各部的滑动，以免有拉伤及颤动的产生。
6、建议在调整试模条件时一次只能调整一个条件，以便区分单一条件变动对成品的影响。
7、依原料不同，对所采用的原枓做适度的烘烤。
8、试模与将来量产尽可能采用同样的原料。
9、勿完全以次料试模，如有颜色需求，可一并安排试色。
（二）试模的主要步骤
为了避免量产时无谓的浪费时间及困扰，的确有必要付出耐心来调整及控制各种加工条件，并找出最好的温度及压力条件。
1、查看料筒内的塑料是否正确无误，及有否依规定烘烤，（试模与生产若用不同的原料很可能得出不同的结果）。
2、料管的清理务求彻底，以防劣解胶料或杂料射入模内，因为劣解胶料及杂料可能会将模具卡死。测试料管的温度及模具的温度是否适合于加工的原料。
3、模具在慢速合上之后，要调好关模压力，并动作几次，查看有无合模压力不均等现象，以免成品产生毛边及模具变形。
4、以上步骤都检查过后再将安全扣杆及顶出行程定好。
5、如果涉及最大行程的限制开关时，应把开模行程调整稍短，而在此开模最大行程之前切掉高速开模动作。因在装模期间整个开模行程之中，高速动作行程比低速动作行程要长。
6、在作第一模射出前请再查对以下各项：
①、加料行程有否过长或不足；
②、压力是否太高或太低；
③、充模速度有否太快或太慢；
④、加工周期是否太长或太短。
⑤、了解产品型腔结构特点，深腔结构或结构较为复杂的模具是否回出现粘模的可能，在最初调试射出前须喷适量的脱模剂，以防止产品粘模。
以防止成品短射、断裂、变形、毛边甚至伤及模具。
若加工周期太短，顶针将顶穿成品或剥环挤伤成品。若加工周期太长，则模蕊的细弱部位可能因胶料缩紧而断掉。这类情况可能会使你花费两三个小时才能取出成品。
事先做的充份考虑及时的措施必可避免严重及昂贵的损失。
7、调整压力及射出量以求生产出外观令人满意的成品，但是不可跑毛边尤其是还有某些模穴成品尚未完全凝固时，在调整各种控制条件之前应思考一下，因为充模率稍微变动，可能会引起甚大的充模变化。
8、要耐心地等到机器及模具的条件稳定下来，一般要等10分钟以上。可利用这段时间来查看成品可能发生的问题。
9、螺杆前进的时间不可短于闸口塑料凝固的时间，否则成品重量会降低而损及成品的性能。且当模具被加热时螺杆前进时间亦需酌予加长以便压实成品。
10、合理调整减低总加工周期。
11、把新调出的条件至少运转10分钟以至稳定，然后至少连续生产一打全模样品，在其盛具上标明日期、数量，并按模穴分别放置，以便测试其确实运转之稳定性及导出合理的控制公差。（对多穴模具尤有价值）。
12、将连续的样品测量并记录其重要尺寸（应等样品冷却至室温时再量）。
13、把每模样品量得的尺寸作个比较，应注意：
①尺寸是否稳定。
②是否有某些尺寸有增加或降低的趋势而显示机器加工条件仍在变 化，如不良的温度控制或油压控制。
③尺寸的变动是否在公差范围之内。
14、如果成品尺寸不甚变动而加工之条件亦正常，则需观察是否每一模穴之成品其质量都可被
接受，其尺寸都能在容许公差之内。把量出连续或大或小于平均值的模穴号记下，以便检查模具之尺寸是否正确。
15、记录且分析数据以作为修改模具及生产条件的需要，且为未来量产时的参考依据 。
16、按所有成品尺寸的过大或过小以调整机器条件，若缩水率太大及成品显得射料不足，也可作参考以增加闸口尺寸。
17、各模穴尺寸的过大或过小予以修正之，若模穴与门口尺寸尚属正确，那么就应试改机器条件，如充模速率，模具温度及各部压力等，并检视某些模穴是否充模较慢。
18、依各模穴成品之配合情形或模蕊移位，予以各别修正，也许可再试调充模率及模具温度，以便改善其均匀度。
19、检查及修改射出机之故障，如油泵、油阀、温度控制器（料筒温度、干燥温度、模具温度）等等的不良都会引起加工条件的变动，即使再完善的模具也不能在机器维护不良的条件下发挥良好的工作效率。
20、在检讨所有的记录数值之后，保留一套样品以便校对比较已修正之后的样品是否改善。
21、当模具或原料及色母（色粉）存在问题时，须保留存在问题的样品，并且此样品要最能反应出模具或原料及色母（色粉）的问题点。
22、《试模通知单》填写要求：
①、称重产品单重和浇口重量，小件产品至少称重10模取平均值，并填写在该栏里；
②、如实填写原料干燥、料筒温度、热流道温度、模具温调工艺、开锁模、中子、射胶、保压、熔胶、松退、托模、操作方式、冷却及周期时间等相关注塑工艺，如有必要单独填写《注塑工艺作业指导书》，以便更为详细的记录注塑成型工艺，即应保存所有有助于将来能顺利建立相同加工条件的数据，以便获得合乎质量标准的产品。
③、详细记录模具、原料、色母（色粉）所存在的问题点；
④、按照要求留取试模样品及数量，贴好标签，装在单独的包装箱里，放置在指定区域。⑤、试模人须签字确认并保留好《试模通知单》，交注塑车间办公室存档。
23、将试模过程中产品上的油污及其它杂物擦拭干净，并作好标示，以便粉料员粉碎及物料的管理。
五、参考文件：
1、《注塑成型技术》，王兴天主编，化学工业出版社。
2、《塑料工业实用手册》，丁浩主编，化学工业出版社。
3、《震雄注塑机使用说明书》，宁波震雄机械有限公司编制。
4、《注塑上下模作业指导书》
六、记录文件：
1、《试模通知单》
2、《注塑工艺作业指导书》
编制：骆方清 2004/11/23 审核： 审批：