铝铁合金试制过程总结
一、 试制工艺
粒度不大于60mm ，粒度小于20mm 的不大于5%
（一）、配料
含量100%铝块 380 Kg ，A3钢废钢420Kg 。入炉前必须保证称量准确
（二） 、操作过程
1、 在冶炼本合金前，炉子必须冶炼一炉0.55%以下碳含量的
钢水，同时炉内不得有大于20Kg 余钢存在，以确保合金
成分的稳定。
2、 在炉料准备充分，浇注工装准备到位情况下，用1.5吨中
频炉冶炼。
3、 在炉内加420KgA3废钢进行熔化，废钢熔化完后，即拔出
钢水表明的炉渣备用，钢水完全裸露后，使用电炉的最小
电压与电流，，保持最小电功率加入380Kg 铝块，铝块加
完并完全熔化后，把钢水拔出的炉渣返回炉内，测温，当
合金温度为1350～1380℃时，用干净摇包出铁浇注。铁
水出到摇包，立即起吊到浇注工位浇注。
4、 出铁前要求，摇包温度大于300℃，并在摇包内放置10Kg
碳化稻壳，浇注工装要求保持干燥，在确保安全情况下，出铁及浇注过程要求时间最短。
（三） 在冶炼本合金前，炉前操作人员，浇注人员必须严格劳
保用品穿戴，炉体和浇注工位及其四周必须保持干燥，
无关人员严禁到炉体四周及其浇注工位，其余操作按中
频炉炼铁安全操作规程执行。
二、 试制过程的总结
1、 配料，按试制情况看，我们适合干40含量铝铁合金，（38～
41%）铝锭进入量为422～430Kg ，废钢（要求碳含量必须
低于0.15%）加入量按590～610加入。
2、 1.5吨中频炉最大生产量为900Kg ，其合金密度为
4.4kg/cm3,。
3、 操作过程中，废钢熔化完后，渣必须全部清除，以确保铝
能够快速熔化到钢水中。同时要求钢水温度控制在
1580～1600℃
4、 加入铝过程中，送电制度依然要保持与熔化废钢相同。以
确保铝加入后快速熔化。
5、 铝在加入过程中，如果铁液翻滚严重，铝表面氧化严重，
可在铁液表面加入5Kg/吨的冰晶石覆盖铁液，防止氧化。
6、 铝加完即测温，出铁温度1450℃，根据浇注箱数多少，决
定出铁温度。流动性较差，铁液挂包严重。
7、 出铁包要与浇注的铁水质量要匹配，杜绝用大包出少量铁
水。如果要大规模生产，出铁包最好采用特殊设计，减少
铁水在空气中的裸露时间。
8、 此合金的特殊情况，浇注完后，合金不能浇水，浇水后合
金会产生氨气气味的气体，同时合金会粉化。
9、 在熔炼过程中，要严格控制铁水中的碳含量，碳超过0.20%，
合金会自动粉化。
三、 本次试制的配料为铝块332Kg 。废钢368Kg ，合金637Kg ，没有
计算粘包的合金，预计粘包合金30Kg 。
四、 本炉的经济效益计算
332Kg ×16200元/吨=5378.4元
368Kg ×3000元/吨=1104元
耐材及其其他消耗600元，比照中频炉炼铁的消耗。
共计消耗7082.4元/吨
667Kg ×11200元/吨=7470.4元
11200元/吨是企业公司合金冶炼厂提供
盈利7470.4-7082.4=388元
五、 预计规模生产后的效益计算。
422Kg ×16200元/吨=6836.4元
610Kg ×3000元/吨=1830元
耐材及其其他消耗（包括工装消耗）800元/吨，比照中频炉炼
铁的消耗。共计消耗9466.4元/吨 效益为：11200-9466.4=1733.6元/吨 供应攀钢本部7200吨每年 7200×1733.6=1248万元/年
铝铁合金试制过程总结
一、 试制工艺
粒度不大于60mm ，粒度小于20mm 的不大于5%
（一）、配料
含量100%铝块 380 Kg ，A3钢废钢420Kg 。入炉前必须保证称量准确
（二） 、操作过程
1、 在冶炼本合金前，炉子必须冶炼一炉0.55%以下碳含量的
钢水，同时炉内不得有大于20Kg 余钢存在，以确保合金
成分的稳定。
2、 在炉料准备充分，浇注工装准备到位情况下，用1.5吨中
频炉冶炼。
3、 在炉内加420KgA3废钢进行熔化，废钢熔化完后，即拔出
钢水表明的炉渣备用，钢水完全裸露后，使用电炉的最小
电压与电流，，保持最小电功率加入380Kg 铝块，铝块加
完并完全熔化后，把钢水拔出的炉渣返回炉内，测温，当
合金温度为1350～1380℃时，用干净摇包出铁浇注。铁
水出到摇包，立即起吊到浇注工位浇注。
4、 出铁前要求，摇包温度大于300℃，并在摇包内放置10Kg
碳化稻壳，浇注工装要求保持干燥，在确保安全情况下，出铁及浇注过程要求时间最短。
（三） 在冶炼本合金前，炉前操作人员，浇注人员必须严格劳
保用品穿戴，炉体和浇注工位及其四周必须保持干燥，
无关人员严禁到炉体四周及其浇注工位，其余操作按中
频炉炼铁安全操作规程执行。
二、 试制过程的总结
1、 配料，按试制情况看，我们适合干40含量铝铁合金，（38～
41%）铝锭进入量为422～430Kg ，废钢（要求碳含量必须
低于0.15%）加入量按590～610加入。
2、 1.5吨中频炉最大生产量为900Kg ，其合金密度为
4.4kg/cm3,。
3、 操作过程中，废钢熔化完后，渣必须全部清除，以确保铝
能够快速熔化到钢水中。同时要求钢水温度控制在
1580～1600℃
4、 加入铝过程中，送电制度依然要保持与熔化废钢相同。以
确保铝加入后快速熔化。
5、 铝在加入过程中，如果铁液翻滚严重，铝表面氧化严重，
可在铁液表面加入5Kg/吨的冰晶石覆盖铁液，防止氧化。
6、 铝加完即测温，出铁温度1450℃，根据浇注箱数多少，决
定出铁温度。流动性较差，铁液挂包严重。
7、 出铁包要与浇注的铁水质量要匹配，杜绝用大包出少量铁
水。如果要大规模生产，出铁包最好采用特殊设计，减少
铁水在空气中的裸露时间。
8、 此合金的特殊情况，浇注完后，合金不能浇水，浇水后合
金会产生氨气气味的气体，同时合金会粉化。
9、 在熔炼过程中，要严格控制铁水中的碳含量，碳超过0.20%，
合金会自动粉化。
三、 本次试制的配料为铝块332Kg 。废钢368Kg ，合金637Kg ，没有
计算粘包的合金，预计粘包合金30Kg 。
四、 本炉的经济效益计算
332Kg ×16200元/吨=5378.4元
368Kg ×3000元/吨=1104元
耐材及其其他消耗600元，比照中频炉炼铁的消耗。
共计消耗7082.4元/吨
667Kg ×11200元/吨=7470.4元
11200元/吨是企业公司合金冶炼厂提供
盈利7470.4-7082.4=388元
五、 预计规模生产后的效益计算。
422Kg ×16200元/吨=6836.4元
610Kg ×3000元/吨=1830元
耐材及其其他消耗（包括工装消耗）800元/吨，比照中频炉炼
铁的消耗。共计消耗9466.4元/吨 效益为：11200-9466.4=1733.6元/吨 供应攀钢本部7200吨每年 7200×1733.6=1248万元/年