钻孔灌注桩监理实施细则
一、本项工程概况及特点
1、本项工程概况
本监理合同段共有30座桥梁、通道涉及桩基工程，桩基础总数1605根，计68934米，桩径有1.0m、1.2m、1.3m、1.5m、1.6m、1.8m六种，全部为摩擦桩。具体桩基工程数量如下。
1）LQ24标段：设计有桩基础的桥梁、通道共20座，共有桩基489根，计17692米。
2）LQ25标段：施工漳河特大桥76#墩之前的半座桥，共有桩基326根，计17056米。
3）LQ26标段：施工漳河特大桥76#墩之后的半座桥，共有桩基346根，计18252米。
4）LQ27标段：设计有桩基础的桥梁、通道共9座，共有桩基396根，计15900米.
2、本专业工程监理工作的特点
1）属于隐蔽工程，监理工作量大。钻孔过程中需要经常性巡视检查，钢筋笼安装及砼灌注需要全过程旁站。
2）工期紧、任务集中。按照本工程进度要求，所有的桥梁桩基在2009年8月底之前都要完成。
3）沿线地质结构较复杂，多座桥梁桩基将穿过细纱、粉砂层，需监督承包人采取适当的钻孔及固孔措施，确保成孔质量。
4）本项工程质量通病较多，需要承包人及监理工程师思想上高度重视，必须加大各个环节的控制力度。
5）要求砼供应必须连续，对拌合站的管理必须到位。
二、监理工作程序
1、桩基开工及报审程序
桩基开工及报审流程图
2、桩基施工过程的监理控制程序
（见下页）
桩基施工过程监理流程图
3、钢筋笼加工及安装监理工作程序
钢筋笼加工及安装监理流程图
三、监理控制要点、方法及措施
一）各施工阶段或环节的监理控制要点、方法及措施
1、施工准备阶段
1）驻地办结构专监督促承包人首先进行“首件”桩基的施工，对方案、工艺、施工组织的可行性、合理性、适应性进行总结和验证。“首件”施工方案由标段监理组结构专监（下称现场专监）初审、驻地办结构专监二审、驻地工程师签署初审意见后上报总监办审批。首件工程正式施工前，现场专监必须核实方案是否得到批准。由驻地办
结构专监检查并批准首件桩基开钻。
2）现场专监或组长核查桩基施工设备、人员到位情况，重点检查钻机型号、性能等是否满足合同规定及质量控制需要等，符合要求后签认《设备报验单》。现场监理检查导管长度、管径及壁厚等并旁站导管的水泌试验。检查承包人是否按照招标文件规定配备钻头打捞设备及应急用的冲击钻。
3）由标段监理组长及现场专监督促并参加承包人组织的技术交底并明确监理要求。
4）承包人完成桩基护筒的埋设、护桩打设及临时水准基点的引设并自检符合要求后，通知驻地办测量专监进行复测，测量专监应将护桩和水准基点的测量成果书面移交现场专监，并现场指认桩位
5）现场专监核查测量放样落实情况、原材料进场数量及检测结果，原材料不合格时监督承包人清场；后续的护筒偏位、顶标高及钢筋笼定位由现场专监负责检测。
6）现场专监检查泥浆池的布置、容积、泥浆制备等是否满足要求，达不到要求时督促承包人整改。检查承包人制作的检孔器的长度、直径、刚度等是否满足要求。
7）驻地办试验室按照规定频率进行原材料抽检、旁站承包人的试验、完成配合比审批，并将试验结果及时通知现场专监。
8）检查安全防护措施、标志标牌及环保措施是否到位。不符合要求时指令承包人及时整改。
2、钢筋笼加工及安装环节
1）现场专监督促承包人按照设计及相关规范编制“钢筋下料单”，并在审核无误后签字确认，以此作为钢筋下料及加工的依据。
2）在钢筋笼加工过程中，现场监理人员要经常巡视检查，监督承包人严格按照设计图纸、技术规范及钢筋下料单进行施工，并抽查保护层垫块的制作及安装质量。部符合要求时及时指令承包人整改。
3）现场专监要督促承包人的质监人员对已完成的钢筋笼及时进
行自检并报验，对钢筋笼总长度检测时注意扣减节段间的焊接长度。注意检查钢筋笼的堆放、吊装及运输方式，避免锈蚀或变形。
4）钢筋笼安装前，现场专监要督促承包人按照招标文件的规定设置导向管，孔口的固定措施必须牢靠，除采取限制偏位的措施外，还必须采取防止上浮的措施，不论采取什么措施，都不得使护筒受力而产生位移。
5）标段监理组须安排相关监理人员对钢筋笼安装全过程实施旁站监督，并对节段间焊接质量及声测管连接质量进行验收，当对焊接质量有怀疑时，可在已焊接的钢筋笼上截取试件进行试验。
6）钢筋就位之后，现场专监要督促承包人对钢筋笼中心位置及顶标高进行检测，并抽检复核。钢筋笼顶面在泥浆面以下时必须设置延伸钢筋（不少于4根且应增加一道定位加强圈），以准确控制偏位，钢筋笼的中心偏位必须以护桩为准进行测量，吊筋不得固定于护筒上。钢筋笼就位后必须复测护筒标高，用于测深的基准点要固定并清晰标记。
3、钻孔及成孔验收环节
1）钻孔过程中，现场专监要经常巡视检查钻进速度、地质变化、泥浆指标控制情况、承包人的钻孔记录是否及时和真实、异常情况等，不符合要求时及时指令承包人整改，并在《监理日志》和《巡视记录》中真实反映。
2）钻孔达到设计深度后，现场专监核查钻孔记录，测量钻杆倾斜度（孔斜）及泥浆指标，以钻杆长度为标准确认钻孔深度，并以测绳进行验证，满足要求后批准提钻。
3）提钻结束后，应要求承包人立即下放探孔器检孔（应经常检查探孔器的外径、是否变形等），现场专监必须旁站检孔全过程并确认结果。
4）导管安装完毕后，用标准测锤检查沉淀厚度、检测泥浆指标，不符合规定时要求承包人二次清孔并复检，直到合格为止。检查导管
底口距孔底的距离（注意钻尖椎体因素，宜取上限）。
4、桩基灌注过程
1）各项检查合格，现场专监签认《桩基成孔后灌注前检测记录表》（驻地办补表，可另行存档备查）。
2）由试验监理人员督促承包人检测砂石料含水量并计算确定当班“施工配合比”，审核无误后签认“监表60《砼配合比通知单》”。
3）每次开盘之前，现场专监都应再次核查砂石料进场数量是否足够、质量是否有明显问题，满足要求后批准开盘。
4）事前检查首灌料斗容量是否满足要求（不得以罐车代替）。标段监理组要安排监理员或专监对桩基灌注进行全过程旁站，当监理员旁站时专监要巡视检查。
5）在旁站过程中，督促承包人的质检员对导管埋深进行测量并亲自抽查，特别注意检查首灌后、钢筋笼底端的导管埋深，严格控制2~6米的埋深要求，将近终灌时必须使用大料斗并控制落差不小于3米。灌注过程中注意检查钢筋笼位置，终灌时应以插钎检查确认砼顶标高。督促承包人按照规定检测坍落度并制取砼试件，监理抽检试件由试验监理或旁站监理抽取
5、成桩验收
1）龄期达到要求后，督促承包人及时做好准备进行无损检测。
2）承包人在破除桩头之后，现场专监要仔细检查桩头砼质量，测量桩头直径、保护层厚度、锚固钢筋长度等，通知驻地办测量专监到场并配合检测桩基偏位。
3）当现场检测合格并收到桩检单位出具的合格报告后，由现场专监督促承包人对桩头进行拍照留存，并批准进行接桩或底系梁施工。
4）当测量或检测发现桩基存在质量问题或缺陷时，由驻地办专监介入处理。
四、检测用表及质量控制标准
一）承包人的工程用表使用总监办下发的样表，填表规定按总监办后续下发的通知执行。监理抽检表格由驻地办综合部统一制定下发，并执行以下规定。
1、钢筋笼验收合格后填写原表1《钢筋加工及安装检测原始记录》、评表16《钢筋加工及安装分项工程质量检验评定表》及旁站记录。
2、桩基灌注完成并解除桩头后，填写原表01《桩基成品施工质量检测原始记录表》、评表18《钻孔灌注桩分项工程质量检验评定表》及相应的旁站记录。
二）工程质量控制标准
1、护筒埋设质量控制标准
1）护筒用不小于5mm的钢板卷制并焊接而成，或采用钢筋砼制作，长度不小于2米，内径比桩径大20~40cm,且必须圆顺不变形。
2）埋设护筒的深度应根据实际需要确定，将上部易塌孔土层全部用护筒防护。在陆地上埋置护筒时，应在底部夯填50cm厚的粘土，在护筒周围也要夯填粘土并注意夯实，护筒周围要均匀回填，保证护筒稳固和防止地面水的渗入。
2）埋设护筒时用水平尺配合线锤检查垂直度,，垂直度按小于
0.5%H控制；护筒顶应高出原地面0.3 m或水面以上1.0～2.0m ,以便钻头定位及保护桩孔；护筒中心竖直线应与桩中心线重合，其偏差按照不大于2.5cm控制.
2、桩基成孔质量控制标准 编号
1
2 检查项目 孔的中心位置 孔径 允许偏差 群桩：不大于10cm； 单排桩：不大于5cm 不小于设计桩径 检测方法及频率 利用护桩拉十字线测量 用符合要求的检孔器全长范围顺
利通过为准。
用线锤及钢卷尺测量钻杆倾斜度
或使用孔斜仪检查。 3 倾斜度 小于0.5%
4
5 孔深 孔底沉淀厚度 磨擦桩：不小于设计规定 以钻杆长度进行推算。 满足设计规定
根据钻机类型不同参照
“桥规”规定。 标准测锤，钻孔孔深与灌注前孔深之差。 在桩孔顶、中、底分别取样检测。 6 清孔后泥浆指标
3、钢筋笼加工及安装质量控制标准 项次1
2 检查项目 受力钢筋间距(mm) 螺旋筋间距(mm)
长
直径 规定值或允许偏差 ±20 ±10 ±10 ±5
±10 检查方法 每构件检查2个断面，用尺量 每构件检查5～10个间距，尺量按骨架总数的30%抽查，尺量 构件沿周边检查8处 钢筋骨架尺寸3 (mm) 4 保护层厚度(mm)
4、钻孔桩成品质量控制标准 项次1
2
3
4
5 检查项目 混凝土强度(MPa) 孔的中心群桩 位置（mm排架桩 孔径 倾斜度 孔深 直桩 磨擦桩 规定值或允许偏差 在合格标准内 100 50 不小于设计桩径 0.5% 符合图纸要求
符合图纸要求。图纸无要求时，
对于直径≤1.5m的桩，≤300㎜对桩径＞1.5m或桩长＞40m或地
质校差的桩≤500㎜
1.03～1.10
17～20Pa·s
＜2%
>98% 查清孔资料 检查方法和频率 按评定标准附录规定抽取 试件并评定。 用经纬仪检查纵、横方向 查灌注前记录 查灌注前记录 查灌注前记录 6 沉淀厚度磨擦桩 (mm) 对密度查灌注前记录 7 清孔后泥粘度 浆指标 含砂率 胶体率
备注：清孔后泥浆指标根据实际使用的钻孔设备具体确定，表内为循环钻泥浆指标控制值。
三）桩基工程质量通病的监理预防措施
1、质量通病特征
1）钻孔桩孔底沉淀层超厚。
2）钻孔或灌注过程中出现塌孔。
3）桩基灌注过程中钢筋笼上浮。
4）灌注中断导致断桩。
2、质量通病的主要成因
1）钻孔桩孔底沉淀层超厚的主要成因及预防措施
（1）清孔不彻底；
（2）泥浆稠度过大；
（3）钢筋笼安装时间过长，使悬浮在泥浆中的颗粒沉入孔底。 预防措施：
1、根据实际地质情况和不同的施工阶段确定适当的泥浆比重，并在施工过程中认真检测，合理调制；
2、检测锤的重量及形状要满足检测要求，保证检测结果真实；
3、如检测发现清孔不彻底或沉淀层超厚时，必须要求施工单位重新清孔，当钢筋笼安装时间过长时，也应要求二次清孔。
2）钻孔桩出现塌孔的主要成因及预防措施
（1）护筒长度或埋设深度不足；
（2）钻孔方式或机具不适当；
（3）泥浆指标控制不适当；
（4）泥浆水头高度不足； （5）成孔与灌注砼时间间隔太长。
预防措施：
1、护筒埋置深度及钻孔方式、机具的选择主要取决于监理工程师在进行方案和工艺审批时，事先要认真查阅设计图纸提供的地质资料，开始施工后与现场实际地质情况进行核对，如有明显偏差，则指示承包人调整护筒埋置深度并选择适当的钻机和钻进方式； 2、督促承包人加强桩基钻孔过程中的技术管理，经常检查泥浆稠度及水头高度，不符合要求时及时要求改正；
3、在桩基成孔后督促施工单位抓紧灌注砼，如确有特殊情况无法及时灌注时，监理工程师要指示承包人始终维持孔内水头和泥浆稠度，防止塌孔。
3）桩基灌注过程中钢筋笼上浮的主要成因及预防措施
（1）钢筋笼没有有效固定；
（2）接近钢筋笼底部时砼灌注速度过快。 预防措施：
1、监理工程师在检查钢筋笼的偏位时应把固定情况作为重点进行检查，如有可能造成上浮，则不得批准砼灌注，指令承包人重新加固，；
2、在钢筋笼底标高上下2m范围内，砼的灌注速度应适当放慢。监理人员应督促承包人在技术交底时明确该项内容，并在旁站过程中要求施工现场认真落实。
4）出现断桩的主要成因及预防措施
（1）砼灌注过程中出现故障或异常，使灌注时间过长；
（2）导管提升过猛，致使导管拔出或埋深太小；
（3）测量数据不准确或错误，对导管埋深判断错误；
（4）出现卡管或导管漏水。 预防措施：
1、在砼灌注前，监理人员首先要检查承包人的施工准备是否充分，包括原材料是否到位、砼拌和及运输设备运转是否正常、是否有备用动力、是否有应急预案等，准备工作不到位则不批准开盘灌注； 2、在桩基灌注全过程，要求承包人的技术人员随时在场，使用符合要求的检测工具准确测量砼面标高并计算导管埋深，旁站监理必
须对施工单位的测量结果复测核对，确认无误后方可同意提升导管；
3、除首灌砼外，导管的埋深要保持在2～6m之间，小于或大于此范围都是冒险的做法，监理工程师必须及时制止；
4、当出现卡管或导管漏水等异常情况时，现场监理要及时通知有丰富经验的技术及监理人员到场处理，并制止现场野蛮施工；
5、当事故处理时间过长时，首选的做法就是终止灌注，重新冲孔，以免留下隐患。
预应力砼梁板预制及安装监理实施细则
一、本项工程概况及特点
1、本项工程概况
根据施工设计图，本监理合同段预制梁板有空心板、小箱梁、T梁三种，主要工程量见下表。 JL10监理段预制梁板数量及几何尺寸
预制梁类型
13m空心板 数量 468片 几何尺寸 边板：底宽1.24m、顶宽1.405m、高0.8m； 中板：底宽1.24m、顶宽1.24m、高0.8m
边板：底宽1.24m、顶宽1.405m、高0.8m；
中板：底宽1.24m、顶宽1.24m、高0.8m
边板：底宽1.0m、顶宽2.85m、高1.596m；
中板：底宽1.0m、顶宽2.4m、高1.596m
边板：底宽1.0m、顶宽2.85m、高1.596m；
中板：底宽1.0m、顶宽2.4m、高1.596m
边板：底宽1.0m、顶宽2.85m、高1.596m；
中板：底宽1.0m、顶宽2.4m、高1.596m 16m空心板 208片 20m箱梁 30片 25m箱梁 590片 30m箱梁 50片
T梁 边板：底宽0.5m、顶宽1.675m、高1.86m； 2058片中板：底宽0.5m、顶宽1.7m、高1.86m
备注：为调整跨径，漳河特大桥设有少量22m、24mT梁，其余全部为30mT梁。
预制梁板主要材料数量表
序 号
1
2
3 材料名称 C50混凝土 钢筋 钢绞线 单 位 m3 t t 数 量 97872.5 21324.5 3408.2
2、本专业工程监理工作的特点
1）梁板数量多，且梁型不统一，预制台座和模板投入较大，使工程监理的难度增大。
2）该项工程的大部分工序需要旁站或部分旁站，施工高峰期需
要投入大量监理人员在场管理。
3）本项工程的技术含量较高，且工序繁杂，需要业务能力强且经验丰富监理人员方可胜任。
4）本项工程质量通病较多，且出现质量问题或隐患之后处理的难度和成本较大，需要承包人及监理工程师思想上高度重视，必须加大各个环节的控制力度。
5）部分梁板安装时需要长距离运输，安全监理的任务较重。
6）大部分梁板属于先简支后连续体系，进度控制的压力较大。
二、监理工作程序
1、预制小箱梁钢筋、模板施工监理工作程序
施工程序 监理程序
2、梁板砼浇筑监理工作程序
预制梁板砼浇筑监理工作流程图
3、预应力筋张拉及管道压浆监理工作程序
预应力筋张拉及管道压浆监理工作流程
4、梁板安装监理工作程序
梁板安装及现浇接头监理工作流程图
三、监理控制要点、方法及措施
一）各施工阶段或环节的监理控制要点、方法及措施
1、施工准备阶段的监理控制要点、方法及措施
1）督促承包人首先进行“首件”梁板的施工和总结，对方案、工艺、砼配合比、施工组织等的合理性、适应性进行总结或验证。“首件”施工方案按照总监办规定程序进行报批。首件梁板正式施工前，现场专监要核实方案是否得到批准。
2）由标段监理组专监或组长核查设备、模板、人员等到位情况，重点检查设备型号、性能等是否满足工程质量控制需要，符合要求后签认《设备报验单》；核实人员数量（特别是技术工人数量）能否满足施工需要；对模板加工及拼装质量进行全面系统的验收，验收依据
为已批准的模板设计方案及规范规定，底模的平整度、预拱度、拼缝质量也要作为检查重点。
3）由现场专监负责审核并签认承包人编制的“钢筋下料单”并监督承包人做好钢筋加工环节的质量管理。
4）由标段监理组长或专监督促并参加承包人组织的技术交底并明确监理要求。
5）监理组专监要核查原材料进场数量及检测结果，重点检查预埋特种材料的质检报告，原材料不合格时监督承包人清场。所有的核查以书面资料为准。
6）核实备用设备、电源等的数量及完好程度。
7）驻地办试验室按照规定频率进行原材料抽检、旁站承包人的试验、完成配合比审批，并将试验结果及时通知现场专监。
8）审签承包人申报的分项工程开工报告，该开工报告由标段监理组结构专监初审，由驻地办结构专监二审，驻地监理工程师审批。
2、钢筋加工及安装过程的监理控制要点、方法及措施
1）按照规范、文明施工的要求，钢筋的堆放及加工应在钢筋棚内进行，现场专监要督促承包人采取符合规定的防潮、防污染等措施。焊工上岗前由驻地办试验室、合同部及现场结构专监共同组织考核，并在审查资格证、考试合格后签发“上岗证”。
2）承包人编制的“钢筋下料单”由现场结构专监负责审核签认，审核时需认真查阅设计图纸及相关规范的规定，在预应力管道与钢筋位置发生冲突时，应适当调整钢筋的位置或形状。如设计图纸所示尺寸有差错时应报告驻地办结构专监协调处理。
3）在钢筋加工过程中，现场专监要督促承包人的质监人员加强过程控制，并经常巡视检查钢筋加工质量，发现问题及时指令整改。
4）为确保钢筋的安装质量，现场专监要督促承包人采取科学、合理的措施严格控制钢筋骨架的尺寸、钢筋间距及保护层厚度等，要求尽可能制作并使用定型模架。钢筋保护层垫块不得使用塑料制品，与模板接触面尽可能小，其强度必须满足规定，建议优先采用工厂化
生产的高强度定型砼垫块，数量必须满足承压区不少于6个/m、非承压区不少于4个/m.
5）预制梁板钢筋的验收分两次进行，第一次为底、腹板，第二次为顶板及预埋筋，检测数据可合并填写在规定表格内。现场专监在验收时必须特别注意认真查阅设计图纸，详细检查各个部位的预埋（留）钢筋是否遗漏。
3、预应力波纹管道施工环节的监理控制要点、方法及措施
1）首先检查梁端锚垫板的位置及固定情况，锚后螺旋筋及加强钢筋的位置、数量须满足设计及相关规范要求。
2）按照设计规定详细检查管道坐标，并以相对位置复核，一般以梁板中心作为测量原点，因此，梁板中心位置须测量准确。
3）管道定位钢筋的数量必须足够，且与梁体钢筋焊接牢固，确保砼浇筑过程中管道位置不发生偏移。定位钢筋的间距一般按直线段80cm、曲线段50cm控制。
4）管道接头应采用套接型式，且接缝必须用胶带缠裹密封。
5）为确保管道不出现渗漏而堵塞，要求承包人配备PVC等材质的管道内衬（包括负弯矩预应力管道），并在砼浇筑过程中经常抽动。
4、模板加工及拼装过程的监理控制要点、方法及措施
1）督促承包人在模板进场之前应到加工厂家进行验收并试拼，不符合要求的模板必须在厂家进行改造。必要时监理工程师应随同承包人共同到模板厂家验收。
2）梁板的侧模及芯模进场后，现场专监要督促承包人依据已经批准的模板加工方案进行系统的验收，并重点抽查几何尺寸、大面平整度及拼缝质量。侧模及芯模在进场后使用前还应进行试拼，逐节段详细检查模内尺寸、芯模外缘尺寸。芯模在使用过程中易发生局部变形而影响梁板尺寸，必须在每次使用前进行检查。
3）预制台座在使用之前必须经过检测，符合要求后方可批准使用，重点检查宽度、平整度、拼缝质量、预设拱度及两侧止浆措施。
4）模板安装完成后，督促承包人按照规定项目、标准和方法进22
行自检，并在抽查合格后签认承包人的自检资料。除常规的检测项目外，还应检测侧、端模的倾斜度。
5、砼浇筑过程的监理控制要点、方法及措施
1）砼开盘之前，现场专监应再次核实原材料准备情况（数量及堆放合规性等），如有明显质量问题时须及时通知试验监理核查或重新检测。
每次开盘之前，现场专监或试验监理人员须核实砂石料含水量检测结果、施工配合比计算是否正确，以及拌合站控制系统是否正常，并对相关数据进行校对。
2）现场专监在收到试验监理签发的《砼配合比通知单》并在检查确认各项施工准备（包括模板、钢筋等的验收）就绪后批准开盘，并安排监理员旁站（部分时间旁站）或专监巡视检查。
3）在砼浇注过程中，现场监理要督促承包人按照规定频率制取试件（包括弹性模量试件）、检测砼工作性等，对砼坍落度有怀疑时进行检测，并抽取抗压试件。如现场拌制的砼不符合要求时应指令承包人废弃处理。旁站过程中还要注意观察是否出现模板移位或变形、板缝漏浆、预应力管道移位或破损、预埋件位置偏移等情况，如出现上述现象，应及时指令施工单位进行妥善处理。
4）砼浇筑完成后，现场专监应督促承包人在规定时间内做好砼收面、覆盖及洒水养生等工作，并监督承包人在适当的时间内完成梁顶刷毛、拆除内外模及砼接合面的凿毛等，并检查刷毛及凿毛质量。要求承包人在拆模后立即通知现场专监对外观质量进行检查和记录，有外观缺陷需要修饰时，必须报经驻地办结构专监批准。
5）督促承包人对梁板成品进行自检（首件梁板必须申报总结材料，经驻地办及总监办审核批准后方可展开规模施工），并按照不低于20%的频率进行抽检。及时完善旁站记录、巡视记录及抽检资料。
6）现场专监对已浇筑的梁板要经常巡视检查，督促承包人按照规定进行养生。
6、预应力筋张拉及孔道压浆环节的监理控制要点、方法及措施
1）由试验工程师审核锚夹具、钢绞线等特种材料的外委试验报告并签认报验单。
2）要求承包人按照钢绞线实测弹性模量及截面积重新计算预应力筋的理论伸长值并报经驻地办结构专监审批。
3）在预应力筋张拉之前，现场专监要核对张拉机具是否标定、安全措施是否已完善（特别注意检查是否设置安全挡板）、特种材料、张拉计算书等是否已得到批准、压浆机具是否到位并运转正常等，所有的核对应以现场核实或书面资料为准。
4）督促承包人制定梁板张拉及压浆《作业指导书》并进行技术交底。
5）标段监理组长安排监理员对张拉、压浆进行全过程旁站，监督承包人按照规定加荷、测量伸长值及梁板起拱度。现场结构专监要对首件梁板的张拉及压浆进行旁站。张拉伸长值达不到规定或张拉机具出现故障时，必须暂停张拉，查明原因或者重新标定；压浆过程中督促承包人按照规定检测水泥浆稠度等指标并制取试件。
6）压浆结束后，监督承包人在规定龄期进行移梁或严格按照设计进行封锚，梁板起吊后检查梁底外观质量。
7、梁板运输及安装过程的监理控制要点、方法及措施
1）梁板安装之前，要求承包人编报该分项工程的施工方案、专项安全方案及开工报告，经驻地办审核批准后由标段监理组结构专监监督执行。
2）由现场专监完成支座（包括临时支座）安装质量的检查，必要时通知测量专监复核。
3）督促承包人高度重视并加强梁板起吊、运输、安装各个环节的安全管理工作，确保万无一失。现场专监应检查安全防护措施是否到位，龙门吊、架桥机在使用前必须经安检部门检验合格并出具检验证书。
4）梁板就位后督促承包人立即进行纵、横向联结，防止梁板倾覆，每跨首片梁板安装时还必须设置临时支撑。
5）督促承包人在每片梁板就位后进行标高、轴线、垂直度等项目的检测，发现超标现象及时调整，确保安装质量一次达标。每跨梁板安装完成后，现场专监按照规定频率进行抽检，检测内容同承包人。
6）监督承包人按照设计规定的顺序及时进行横隔板、湿接缝（绞缝）、连续接头钢筋的安装、砼的浇筑及负弯矩预应力筋的张拉、管道压浆，并逐道工序进行验收、巡视或旁站。
7）督促承包人在同一联梁板完成负弯矩张拉、压浆且张拉槽砼强度达到规定后及时进行体系转换（即简支转连续）。
四、检测用表及质量控制标准
一）承包人的工程用表使用总监办下发的样表，填表规定按总监办后续下发的通知执行。监理抽检表格由驻地办综合部统一制定下发，并执行以下规定。
1、钢筋及预应力管道验收合格后填写原表1《钢筋加工及安装质量检测原始记录表》及《后张法施工质量检测原始记录表》（管道坐标及间距项目）、评表16。
2、梁板拆模后按规定检测填写原表01《梁板成品质量检测原始记录表》。
3、张拉结束后完善原表01《后张法施工质量检测原始记录表》（管道以外的项目）、评表25并及时填写旁站记录；依据梁板砼评定结果及《梁板成品质量检测原始记录表》完成评表22。
4、梁板安装完成后填写原表01《支座安装施工质量检测原始记录表》及《梁板安装施工质量检测原始记录表》、评表33及评表26.
二）工程质量控制标准
1、钢筋加工及安装质量检验控制标准 项次规定值或检查方法 允许偏差±5 力钢筋间排 距 1 构件检查2个断面，尺量。 (mm) 同排间距 ±10 检查项目
2 箍筋、横向水平筋间距
(mm) ±10 构件检查5～10个间距，尺量。
3
4 骨架尺寸长 (mm) 护层厚度
(mm) 梁 板 ±10 ±5 +5，0 +5，0 骨架总数的30%抽查，尺量。 构件沿周边检查8处。
2、后张法质量检验控制标准
序号 检查项目
管道坐标
（mm）
管道间距
（mm） 梁长方向 梁高方向 宽度方向 同 排 上下层 规定值或 允许偏差 ±30 ±5 ±10 10 10
符合设计
+5%~-6% 检查方法 尺量，抽查30%，每根检查10 个点。 尺量：抽查30%，每根检查5 个点。 查油表读数，全部。 尺量，全部 1 2 3 4
5 张拉应力值 张拉伸长率 断丝滑丝数 每束1 根，且每断面不超过钢丝目测：每根(束).
总数的1%
3、梁板模板质量检验标准
项
次
1
2
3
4
5
6 检 查 项 目 模内尺寸（mm） 大面平整度（mm） 相邻板面高差（mm） 预埋件中心位置（mm） 预留孔洞中心位置（mm） 垂直度或倾斜度（mm） 规定值或 允许偏差 +5,0 5 2 3 10 0.1%H 检查方法及频率 分别检查模内长、宽、底、腹板厚度。 分别检查侧模、底模，2m直 直尺测量，每接缝。 逐个检查锚垫板及支座钢板 尺量，逐个预留孔洞。 吊垂线检查。
4、预制梁板成品质量检验标准
底宽
4 T梁、空心板 高度
（mm） 箱 梁
顶 板
5 断面尺
寸(mm) 底 板
腹板或梁肋
6
7
8 平整度(mm) 横系梁及预埋件位置(mm) 梁顶横坡（%） ±20 ±5 +0，-5 尺量，检查2处。 +5，-0 尺量，3个断面 5 5 ±0.15 2m直尺，每侧面1处 尺量，每件 水平尺及钢尺测2处
5、支座安装质量检验标准
项
次
1
2
3
4 检 查 项 目 支座中心与主梁中心线偏位（mm） 支座顺桥向偏位（mm） 支座高程（mm） 支座四角高
差（mm） 承压力≤500kN 承压力>500KN 规定值或 允许偏差 2 10 ±5 1 检查方法及频率 全站仪及钢尺测量，检查每个支座。 全站仪或拉线检查；每支座 水准仪，每支座 水准仪，每支座。 2
6、梁板安装质量检验标准
项
次
1
2
3
4 检 查 项 目 支座中心偏位（mm） 倾斜度 梁(板)顶面纵向高程(mm) 相邻粱(板) 顶面高差(mm) 梁 板 规定值或 允许偏差 5 10 1.2% +8，-5 8 检查方法及频率 全站仪及钢尺测量，每孔检查4~6个支座。 吊垂线，每孔检查3片梁 水准仪：抽查每孔2 片，每片3 尺量：每相邻梁(板)
三）质量通病的监理预防措施
1、质量通病特征
1）顶，底板或腹板厚度达不到要求或厚薄不均
2）砼外观质量达不到要求。
3）预应力管道堵塞，无法穿索。
4）钢绞线张拉伸长量不符合要求。
5）张拉过程中或张拉结束后锚垫板下砼出现压缩破坏。
2、质量通病的主要成因
1）顶，底板或腹板厚度达不到要求或厚薄不均的主要成因及预防措施：
（1）模内尺寸控制不准确；
（2）芯模尺寸偏大或定位不准确；
（3）对芯模未有效固定，在浇注砼过程中发生上浮或偏移。 预防措施：
1、严格对模板工序检查，特别是模内尺寸的控制、支撑情况及拉杆等；
2、芯模的尺寸一般以下限控制为宜；
3、芯模的固定情况十分关键，施工前必须详细检查，要确保不发生任何方向的偏移，特别是防治上浮的措施必须牢靠。
2）砼外观达不到要求的主要成因及防治措施
与桥梁下部结构砼的质量通病防治措施基本相同。
3）预应力管道堵塞，穿索困难的主要成因及预防措施
（1）预应力管道固定不牢靠，砼浇筑过程中扰动变形致使管道不顺滑；
（2）管道质量不合格，或管道联结不严密导致漏浆堵塞；
（3）砼振捣过程中对管道造成损伤导致水泥浆堵塞管道。
预防措施：
1、按设计规定及“零误差”标准认真检查预应力管道坐标；
2、定位筋的数量必须足够，在坐标变化处及曲线段应加密；
3、严格控制管道的制作和连接质量，必要时进行水泌试验；
4、监督施工过程中对管道的保护措施必须到位。
4）钢绞线张拉伸长量不符合要求的主要成因及预防措施
（1）张拉用千斤顶的实际张拉力与标定结果不一致；
（2）伸长值的量测方法不当，量测结果不准确；
（3）管道摩阻力大，预应力损失较多；
（4）理论伸长值计算错误或计算精度达不到要求。
预防措施：
1、督促承包单位在张拉前对张拉设备进行标定，并对标定证书进行核对；当使用过程中出现漏油等异常情况或使用达到200次时重新标定；
2、要求承包单位根据钢绞线的实际试验结果及实际张拉长度重
新计算理论伸长值，审核时注意计算方法、参数选用、计算精度等；
3、伸长值量测时不能以油顶的伸缩量简单代替，应准确测量钢绞线的实际伸长量，总伸长值还应减去限位板的卡槽深度（即回缩量）；
4、确保预应力管道线形顺滑。
5）张拉过程中或张拉结束后锚垫板下砼出现压缩破坏的主要成因及预防措施
（1）砼浇注时梁端部振捣不够，导致砼不密实；
（2）端模密封性差，砼浇注时漏浆导致锚垫板下有空洞。
预防措施：
1、认真检查端模的密封情况及预留筋周围的防漏措施是否有效；
2、砼浇注旁站时重点检查梁端钢筋密集区的振捣效果，确保密实。
路基工程监理实施细则
一、本项工程概况及特点
一）工程概况
1、本监理路段有路基填方415.47m，软基处理强夯35669m， 水泥搅拌桩13568m，换填处理10621m，台背回填10%灰土187421m ，路床灰土处理543067m , 填前压实6884961m。
2、全线采用高速公路标准建设，设计行车速度120公里/小时，采用双向六车道标准新建，路基宽度34.5米，匝道：单向单车道路基宽度为10.5m，单向双车道路基宽度为14.0m，双向双车道路基宽度为15.5m。
3、路基设计线为路中心线，设计标高为中央分隔带外侧边缘标高。
4、行车道、路缘带横坡采用2%，土路肩横坡采用3%。
1)超高渐变率取为1/280，超高方式采用绕中央分隔带边缘旋转。
2）一般路段中央分隔带采用凸起式，宽度为3m，两侧采用混凝土立缘石预制块，高出路面12m。
5、港湾式停车带
根据沿线工程实际情况，在特大桥桥头两端引道、大桥桥头的入口端引道、互通式立交前后路基和一般路基段每4km左右均设置港湾式停车带，路基两侧的港湾式停车带不一定对称设置。
6、根据沿线土工实验结果可知，部分取土场土料CBR值较低。为了提高路基强度，路基上路床0~30cm掺5%石灰，下路床30~80cm掺3%石灰进行处治。路床以下填料视土质、含水量大小、施工季节等情况，在保证CBR、压实度等要求的前提下，决定是否掺灰及掺灰剂量。
7、全线均为填方路基，路基中心最小填土高度不小于1.0m，最大填土高度不大于8m。
323332
8、 路基边坡为1：1.5，护坡道宽1.0m。
9、 路堤两侧挡水埝外边缘（无排水沟时为路堤或护坡道坡脚）以外0.5m为公路用地范围。
10、 路基对填方路段平均清除0.2m地表腐殖土，清表后应在填筑前进行压实。对于路基填筑高度小于1.6米(清表后)的段落，开挖原地面，确保路床厚度不小于0.8m，然后回填石灰土，石灰土要求与路基掺加灰处理要求相同。
11、箱涵位于软土路段且软土埋深小于8m时，采用强夯处理；桥梁位于软土路段时，采用水泥搅拌桩处理。对于埋置较浅的软基采取换填处理。
二）本项工程特点
1、本段路基全部为借土填筑，且工程量大，进度压力很大。
2、借土位置大多处于农田范围，运输过程途径村道或临时便道，对文明施工的要求较高。
3、个别路段（桥头或涵洞、通道位置）设计有强夯及水泥浆搅拌桩，需要加大监理力度，在确保施工质量的前提下加快施工进度。
4、根据进度要求，本工程路基工程要求在2009年底前完成，进度形势非常严峻，质量控制的压力较大。
5、LQ24、LQ27标段小型结构物较多，使路堤的填筑段落增多，且结构物台背填筑的工程量较大，需要加大监理力度确保分段接合面的填筑质量。
二、各分项工程监理工作程序，监理控制要点、措施及工作流程
一）路基填筑监理工作流程
二）路基填筑施工准备阶段
1、路基专业监理工程师检查承包人开工前工程准备情况，包括承包人的人员到场情况，质量保证体系的建立，机械、材料、试验设备进场及调试情况。监理工程师认为所有开工前准备工作均已就绪，满足开工条件，由各标段监理组长初审承包人提交的首件工程开工报告，驻地办专业监理工程师审核，驻地工程师签发，总监办批复首件分项工程开工报告。
2、现场监理工程师应认真阅读设计文件，图纸，了解全路线纵坡、弯道超高、停车港湾、加宽渐变路段及地质情况，掌握取土场位置，掌握特殊路基处理工艺。
3、测量工程师复核承包人的放样资料及复测中线桩位置和高程，复测承包人因施工需要增加的水准点和控制点。
4、实验监理工程师会同承包人对取土场勘察和取土样作土工击实验，确定土料性质。如不符合规范要求，应在开工前更换土场。如土样能用于工程应进一步做最大干密度试验（重型击实），并由总监代表处批准后用于控制路基压实度。试验工程确定的最大干密度应分别为各土场各层次不同土类的最大干密度，土质不同的土层应分开挖运，分层填筑。本工程最大干密度试验应用《公路土工试验规程》（JTGE40-2007）重型击实标准。
三）路基填筑准备阶段的监理控制要点及措施 1、路基填前清理及压实
1）施工过程中，应严格禁止填料中混有不适宜材料及杂草、垃圾等，如有发现，监理工程师应立即指令承包人将其清理出施工现场。严禁将规范、设计文件明文规定不能用于路基的填料用于工程。
2）检查沿线是否有隐蔽的水井、洞穴，并对其进行认真回填夯实，回填方案必须过监理工程师认可。
3）承包人必须在监理工程师对现场情况检查合格后，才能进行填土前的碾压工作。原地面碾压时应无明显轮迹和弹簧现象，压实度达到规范要求的90%。
2、填方路基施工必须在首件施工方案在取得总监办的书面批准后方可开工。应先做100~200m的首件工程试验段。要求实行“划格上土，挂线施工，平地机整平”。施工机械采用目前比较先进的类型，以保证质量和进度，碾压过程中应采用不同的机械组合进行对比，确定松铺厚度，机械组合和最佳压遍数，路基填筑松铺厚度宜控制在
30cm内，若承包人使用大功率压路机碾压时，可申请加大松铺厚度，并在试验段中予以验证，经过工程师同意，方可实施。
3、路基填筑宽度宜考虑有足够的余宽，每侧应超出路基设计宽度30cm,以保证路基边部有效地压实宽度，使之整修后能满足设计宽度的要求和保证路肩压实度。试验段取得成功后，上报首件工程施工总结，以取得经验指导大面积施工。监理工程师可以将其合格的试验段作为工程的一部分验收，并进行计量支付。
4、包人必须拿到路基填筑分项开工报告批复后才可以大面积施工，路基填筑必须在监理工程师已验收过的路段上开始实行。根据设计断面，分层填筑，分层压实。实行逐层逐段验收，先自检合格后，报监理工程师验收。
5、路基填筑时，每25~30m用编织袋裝土或用砂浆做成临时急流槽，每层压实完成及时做挡水捻，防止冲刷边坡。
6、每两段路基的结合部和构造物台背填土的结合部，均是路基填土中的薄弱环节，填土时应在原填土的顺路线方向端部清除不小于3m的路基填料，达到满足规范要求的界面，并挖出台队，检验其压实度已达到设计要求时，方可填筑。
7、对未及时碾压和已经碾压的路段，雨后必须重新碾压，并进行检测，如雨水过大时，监理工程师应视具体情况决定是否要对下层土重新检测压实度。
四） 路基填筑过程中质量控制措施及要点
1、检查承包人路线范围内场地清理情况是否已按规范要求清理了垃圾、杂物、树木和不适宜填料；洞穴、坑塘是否已回填夯实。
2、检查承包人是否已按要求地行了原地面压实。监理工程师应在承包人自检的基础上，复查后签字认可并允许开工。
3、路基填料不应混有杂质和不适宜填料。填料的含水量应控制在最佳含水量±2%以内，松铺厚度不大于规定值（一般为30cm），监
理工程师认为符合要求时，承包人可以进行整平和碾压。
4、承包人应逐层逐段自检碾压后的路基填土，合格后填写工序报验单，并向现场监理工程师申请复验，监理工程在收到申请后及时地到场安排检测。检测合格后签字认可，允许承包人进行上层铺筑。 五）路床施工的监理程序及质量控制要点
根据合同文件要求，为了提高路基强度，路床及低填浅挖路段（路基填筑高度小于1.6米）填料全部为石灰改良土。 1、路床、低填浅挖路段石灰土监理工作流程
2、路床、低填浅挖路段石灰土监理工作要点：
石灰改良土必须修筑在经监理工程师验收过的合格的下承层上。凡下承层有不平整、路拱不符合要求，高程超出允许误差或任何表面有松散、弹簧现象都应重新修整到合格，才能铺筑。
1）施工前应对路线精确放样，直线段每20m设一桩，平曲线每10m或15m设一桩以控制中心高程和横坡度。
2）监理工程师必须对进场的材料按频率抽检，并注意：土料中不应含有树根、杂草等不适宜材料；石灰在使用前7~10天充分消解，且过2cm筛孔后使用，石灰质量必须控制在三级以上。
3）混合料摊铺应注意：摊铺路段长度应按试验路段经验控制。当天摊铺应当天压完成，对封闭交通路段可提前一天摊铺混合料以提高效率；雨季施工时，应做到当天铺当天碾压完成；根据试验路段经验检查材料的松铺厚度，松铺厚度=压实厚度*松铺系数。
4）路拌法石灰土施工监理控制：在人工摊铺的集料上，用6~8t压路机碾压一遍，使其表面大致平整，然后计算的每平方米石灰用量，划方格布灰；若集料过干，应先洒水闷料，使土料粉碎。石灰土路拌稳压后应均匀洒水闷料，闷料时间不应大于48小时，当含水量略大于最佳值时，进行整平碾压成型。监理工程师应适时抽检混合料的含水量和石灰剂量。石灰应筛除10mm以上的颗粒（宜用消石灰粉）。路拌法应拌和到颜色均匀一致并防止底部有素土夹层。
5）石灰土碾压时含水量宜掌握在最佳含水量的-1~+2%之间，对低塑性指数的砂土，应检查是否有起皮松散情况，如有应令承包人洒水后再进行拌和碾压达到压实度要求。
6）石灰土的分层厚度不宜超过20cm，但最小厚度也不宜小于10cm。
7）石灰改善土宜在夏季组织施工。施工期的最低温度应在5摄氏度以上，并在第一次重冰冻（-3~-5）摄氏度到来之前30天完成。
雨季施工时，应采取排除表面水的措施，防止石灰受雨水浸袭。
8）石灰土施工质量检测要求：
项次 1 2 3 4 5 6 7
检查项目 压实度（%） 平整度(mm) 纵断高程(mm) 宽度(mm)
96 15 +5，-15 不小于设计值
规定值或允许偏差
检查方法 每200m每车道2处 3m直尺：每200m
测2处*10尺 水准仪：每200m测4断面
尺量：每200m测4处
每200m每车道1点 水准仪：每200m测4断面
按JTGF80/1-2004附录G检验
厚度(代表值)(mm) -10 横坡(%) 强度（Mpa）
±0.3 符合图纸要求
3、路基达到上路床标高后，应按规范要示对路基中线偏位纵断高程、横坡度、平整度、弯沉、宽度及边坡进行一次综合验收。若检验不合格，应由施工单位负责修整直到合格为止。
1）路基修整是指在路基土基本完成即将交付路面工程施工时，由承包人对路槽、边坡、边沟进行的一次全面检查。工作应从恢复中桩开始，达到路槽表面平整，密实度、平整度及弯沉均能满足规范或设计要求。
2）路基上路床监理工作流程图
3）监理工作要求
（1）路基上路床施工时应注意到边坡符合要求，如路基超宽或坡度过缓时可按设计要求清除或对占地，边沟等无不良影响的情况下至清除路肩线以下50～100cm。如宽度和边坡不能满足设计要求时，应将该处全长范围内挖成台阶，在监理工程师指导下分层填补并认真夯实。
（2）路槽整修应按规范规定进行（路肩工程作为路面工程的分项工程进行检查）。对高程和横坡度的修整应做到宁低勿高。对超出误差范围的高出部分应用平地机刮去，对超出误差范围的低值或局部坑洼，需要修补时，一定要做到先撒水松软，将低洼处耙松，然后加添料，在最佳含水量时拌和整平，达到设计高度后才能进行碾平。碾平后监理工程师应认真检查有无松散，贴补。如有上述缺陷，监理工程师不予以验收。
（3）路槽整修后外观应无弹簧起伏和干松散现象。检查程序应由承保人检查合格后填写工程交工验收单，监理工程师应进行复验或会同下道工序承包人联合验收，如不符合要求应令承包人重新修整。如符合要求，监理工程师可签署中间交付证书，并同意进行下道工序施工。
（4）路基上路床工程质量控制汇总
检查及认可
检查项目
规定值
检查方
法 灌砂法核子仪法 水准仪
检查程序 承包人自检 监理抽检 承包人自检 监理抽检 承包人与监 理联合检查 承包人自检 监理抽检
承包人自检频
率 每200m每压实层测4处 200m测4断面弯道加HY,YH
两点
监理抽检频率 30％抽检 30％抽检
认可程序
压实度（％） 纵段高程 （mm） 中线偏位 （mm） 平整度 （mm）
96 监理工程师
+10。-10 监理工程师
50 ≤15
经纬仪 3米直尺
每200m测4点 每200m测2处
×10尺
100％抽检
监理工程师 监理工程师
弯沉 （0.01mm
） 横坡 （％） 宽度 （mm） 边坡
不大于设
弯沉仪
计计算值 ±0.3 不小于设计值 不陡于设计值
水准仪 米尺 坡度尺 米尺
承包人与 理联合检查 承包人自检 监理抽检 承包人自检 监理抽检 承包人自检监理抽检
每一双车道路段（不超过1km）检查80～100个点 每200m测4断
面 每200测4处 每200m测4处
100％抽检 100％抽检 100％抽检
监理工程师
监理工程师 监理工程师 监理工程
师
平顺度 符合设计
六）结构物回填工程质量控制
1、结构物回填是路基的工程关键部位，在施工中承包人及监理工程师一定要精心组织、合理安排，确保回填质量，监理人员必须全过程旁站监理。
1）在结构回填前应清除基坑内杂物、淤泥。
2）回填土采用10%石灰土。采用集中拌合，统一运输，施工工艺参阅路床灰土施工。
3）回填时必须配备足够的压实设备。
4）回填土必须分层摊铺和压实，压实厚度不大于15CM。 2、结构物回填监理工作流程见下图：
3、结构物回填监理要点
1）结构物回填应选择适宜的材料并通过检验，所用机具应适应回填操作空间，应使用大型压路机碾压作业，园管涵可采用小型手扶式压路机或机动夯夯实，但必须达到规范要求的压实度。
2）结构物回填前应清除路堤未压实部分（顺路线方向），然后按1：1.5的坡度开台阶，经监理工程师检查后才能分层回填，并摄影作为隐蔽工程照片备案。回填分层厚度一般规定每层15CM，并应在桥台背墙和中心分三处地方标明层数，划通线，采用标线层控法，逐层填筑、逐层碾压或夯实检测验收。
3）回填处如有泄水孔或其他构筑物地，一定要按照设计要求或设置碎石粗砂或砂砾料层，以使达到泄水孔处的过滤作用。
4）回填钢筋混凝土圆管涵时，必须注意两边对称同时进行，直至管顶。回填地特别要注管道两侧腋下三角部位的回填夯实。回填钢筋混凝土盖板涵时，只有在盖上盖板后才能回填。当客观情况需要两侧不均匀填筑时，必须等到涵台墙的混凝土或圬工砌体砂浆达到规定强度后才能进行。
5）结构物回填应分层平铺。在紧接桥台、翼墙处，应注意与结构物相接处的压实度，同时也应注意任何压实不能对结构物位造成损害。
6）桥台、涵身背后和涵洞顶部的填土压实度标准，从填方基底或涵洞顶部至路床顶面均为96%；检查频率为每50 M2检查一点，不足50M2是至少检查1点，每点均应合格。
台背回填建立台帐，由现场监理随检测随签字认可。 七）强夯质量控制
强夯的原理是：将很重的锤（质量不小于8t，一般为10～20t）起吊到很高的高度(通常为10～20m)后自由落下，使其很大的势能转变成冲击能量，在土中产生巨大的冲击波和动应力，如此反复多次夯击地面，使深层饱和黏性土液化，土体产生裂隙，在孔隙水排出后土
体迅速固结，随后被破坏的土结构触变恢复，使土的强度和变形模量显著增大，达到加固地基的目的。强夯施工监理工作流程图如下：
1、施工前准备工作
1）强夯在正式动工前，承包人应提交首件工程开工报告，内容包括所采用的机具类型和性能、施工方法、施工放样、施工计划、质量保证措施、相关试验及安全保障措施等。由各标段监理组长初审，驻地办专业监理工程师审核，驻地工程师签发，总监办批复，强夯工程的首件施工方案在取得总监办的书面批准后方可开工。
2）承包人应派有经验的技术人员到现场主持强夯工程施工，并按总监办下发《强夯施工作业指导书》要求，及时进行各项数据的检测并作好记录。
3）要加强现场施工的质量监督，合同段要委派专门的质检员现场进行质量监督，驻地办监理工程师要加强巡查或旁站，并作好检测记录。
4）强夯施工应采用带有自动脱钩装置的履带式起重机。强夯施工时，应在臂杆端部设置辅助门架或其它措施，防止落锤时机架倾复。
在起重机臂杆或门架上，采用明显标识标明垂直高度。夯锤最好
采用铸铁园形夯锤，并设置ф>6cm的排气孔，在夯击前，必须过磅称锤的重量和测量锤底直径，锤重应满足夯击能的要求，夯锤直径应满足单位底面的静压力应不小于25kpa，并经驻地监理工程师认可。
5）每台夯机必须配备累计式计数器，以自动记录每工作台班的夯击次数。每套设备应满足夯击能的要求，落距不小于10m，满夯不小于5m。
6）每套设备必须配备一台水准仪和标尺，并由专人负责测量每击的夯沉量和夯沉总量。
2、强夯施工阶段
1）开夯和停夯时间应经监理人员现场确定并记录。
2）夯锤对准夯点夯击误差不得大于15cm，第一击夯完后及时检查夯坑位置，发现夯位偏差和漏夯应及时纠正，若因坑底倾斜而造成夯锤歪斜时，应及时将坑底整平，再进行下一次夯击。夯击过程中应密切注意异常现象，如夯坑周围出现隆起、夯沉量异常等，要如实记录，并查明原因，及时进行处理。
3）夯完成后，施工单位应分别按夯点数20％的频率检查夯坑深度和夯击点间距，监理人员按5％的频率进行抽检。同一路段内，夯坑深度应大致相同，夯击点间距误差应小于30cm。处理宽度，每200m检测8处，监理抽检4处，弯道处和变宽点附近每200m进行一次自检和抽检，不得小于规定宽度值。
4）强夯施工中，施工单位应详细记录每台夯机每一夯点的起止时间、夯击能量、夯击次数和每击夯沉量等各项参数以及现场的施工情况，监理人员随时巡查和抽检施工记录表和计数器，并且根据每台夯机的作业时间核对当时该机的工作量，如发现有造假现象及明显不符时，则该夯机当日所夯面全部重夯。
5）强夯结束后，测量场地高程，其测点位置应与开夯前场地高程测量点位一致。填写地面标高变化值，经监理确认后，对场地进行
平整和压实。
6）、强夯地基质量监理汇总表
项目
质量标准
允许误差 检验方法
检验频率 检验、认可
程序
复查定位符合设计要求 放线、标高、水准点
复查夯击在每遍夯击前，应点布置位对夯击点放线进行置 复测 锤重、落距各夯击点的夯击次数
设计要求，锤重为80～250kN，落距8～25m，夯击次数应按现场试夯确定
尺量和水抽查 准仪测量，检查定位放线签证 观察和用复查 尺检查
观察检查，经常检查 检查施工记录
夯击遍数设计要求，夯击遍和两遍之数夯2-4遍；根据土间的间隔质情况间歇时间为时间 3～4周 夯击点中夯击点中心位移不心位移 超过150mm 顶面标高
附和设计要求
150mm ±20mm
经纬仪和按夯击点
尺量 数 水准仪或拉线和尺量 2m靠尺和楔形尺 查检验报 告。标准贯入试验 查检验报告，原位测试
对复杂场地适当增加检验点数
承包人自检 监理工程师认可
表面平整度 用2m直尺检查，用楔形塞尺量
30mm
夯后密实设计要求，强夯施 度 工结束后应间隔一
定时间方能检验， 地基容许承载力
3、应提交的资料
1） 《设备报验单》由路基专监审核签字。
2）承包人提交夯点平面布置图及夯位编号，现场专监复核签字。 3）施工单位填写的施工记录及各夯点沉降量表，原表.27 “强夯施工原始记录表”由现场监理员签字，抽检资料有监理员填写。
八）水泥搅拌桩质量控制
水泥搅拌桩是利用水泥加固剂，使用特制的深层搅拌机械，对地基深处的软土、软弱土原地进行搅拌与加固剂混合后起化学物理反应，对软土或软弱土加固的一种方法。施工工艺参阅总监办下发《水泥搅拌桩施工作业指导书》
1、水泥搅拌桩在施工前，承包人应提交开工报告，内容包括所采用的机具类型和性能、计量仪器的标定、施工方法、施工放样、开工计划和材料说明。地基处理方案在取得监理工程的书面批准后方可开工。
2、承包人应派有经验的技术人员到现场主持水泥搅拌桩的施工。 承包人必须详细记录每米下沉时间、提升时间、停浆时间、压力、喷浆量、钻进速度等有关参数的变化。
3、水泥搅拌桩钻机必须安装电子计量装置，必须全过程记录水泥每米的用量情况，并做好记录。否则，按不合格桩处理。
4、水泥搅拌桩，必须进行全程复搅，确保桩身质量。 5、材料和一般要求
1）材料采用标号R325号矿渣硅酸盐水泥作为加固料，材料进场后必须经监理工程师认可。严禁用过期、受潮、结块、变质的劣质水泥。
2）承包人应严格按照设计要求的桩径50cm、桩距、桩长及水泥掺入量50kg/m进行施工。
3）根据地层、地质情况确定成桩工艺性试验桩数，且不宜少于5根。
4）施工前应丈量钻杆长度，并标上显著标志，以便掌握钻入深度、复搅深度，保证设计桩长。
5）施工中应严格控制单桩水泥用量，储浆罐容量应不小于一根桩的用灰量加50Kg；当储灰量不足时，不得对下一根桩开钻施工。 6、 质量要求
1）进行深层搅拌法施工的场地，承包人事先应予平整，必须清除障碍，平整后的场地应高于桩顶标高50CM
2）水泥搅拌桩施工允许偏差汇总
项次 1 2 3 4 5 6
项目
桩距 桩径 桩长 竖直度 单桩喷浆量 强度(28d)
单位 cm mm cm % MPa
允许偏差 ±10 50cm
不小于设计 1.5 ≥50kg 1.5
检查方法和频率 抽查2% 尺量 抽查2% 尺量
查施工记录并抽检1% 查施工记录 查施工记录 见招标文件
3）严格控制喷浆标高和停喷标高，不得中断喷浆，确保桩体长度；严禁在尚未喷粉的情况下进行钻杆提升作业。
4）桩身根据设计要求，进行重复搅拌，使固化料与地基土均匀拌和。
5）施工中发现喷浆量不足，应整桩复打，复打的喷浆量应不小于设计用量，如遇停电、机械故障等原因，喷浆中断时，必须复搅整桩。
6）施工机具设备的浆体发送器必须配置计量装置，并记录水泥的瞬时喷入量和累计喷入量。严禁无浆喷计量装置的机具投入使用。 7、 施工质量检测及控制措施
1）施工过程中监理工程师必须随时检查施工记录，并对照预定的施工工艺对每根工程桩进行质量评定，对于不合格的工程桩应根据其位置、数量等具体情况，分另采取补桩或加强附近工程桩等措施。
2）成桩7d后由监理工程随机指定承包人开挖检查桩体成形情况和搅拌均匀程度，并如实做好记录，检查深度为桩顶以下0.5m~10m，检查频率为1%。如发现凝体不良等情况，应由承包人自费补桩。
3）成桩7d后由承包人采用监于工程师认可的方法检测桩身的完整性，检测频率为1%。当对桩的完整性有怀疑时，承包人应用监理工程师同意的方法进行验证。
4）每个验收单位按2%抽查，抽检中不合格的桩加倍抽检，如加
倍中有一个不合格时，按第二次抽检量1倍进行检测，如有不合格者，将全部检测。
5）上述所有检测记录均由监理工程师签认。
6）承包人自检合格后，监理工程师按20%以上的频率进行抽检验证。
8、 资料填写：原表.22“水泥搅拌桩施工原始记录表”有施工单位填写现场监理员签字，监表12。评表.59“水泥搅拌桩分项工程质量检验评定表”由施工单位上报专业监理工程师签字。
水泥搅拌桩施工监理工作流程
不合格
九）特殊路基换填处理监理工作质量控制要点
路基开挖前承包人先进行原地表测量，实验室进行触探试验，检查面积与深度是否与设计相符。开挖后的监理工作质量控制要点与路基工程相同。 四、表格资料填写
路基工程资料表格填写，参阅总监办《关于统一工程用表格的通知》和本监理办《归档资料说明》相关内容。现场原始记录表格有现场监理工程师填写签字，分项工程评定表格有路基专业监理工程师填写签字，分项开工报告有驻地监理工程师签字，首件工程分项开工报告有总监办批复。
五、路基工程质量通病及监理预防措施
一）质量通病主要特征
1、填方路堤不均匀沉降，严重者会出现路面纵、横向裂缝或错台；
2、桥（涵）台背跳车；
3、填方边坡局部滑塌或雨后冲刷严重； 4、路基弯沉达不到设计要求或偏差过大。 二）主要成因及预防措施
1、填方路堤不均匀沉降，出现纵、横向裂缝的成因及预防措施
1）基底处理不到位。 （1）路基清表不彻底； （2）基底压实度达不到要求； （3）基底软弱层处理不彻底；
预防措施：
1、监理工程师在验收填方基底时必须认真细致，表层耕植土及浅层软弱层必须彻底清理；严把强夯、水泥搅拌桩、软基换填处理质量关，施工前探明软基范围及深度，一定要处理彻底。
2、要求承包人逐段进行原地表土的击实试验并进行平行试验复核，在检验填前压实度时，应选取薄弱点进行；
3、凡是有明显湿软地段，必须要求施工单位换填符合规范要求的填料进行有效处理，不留隐患。
2）台背回填与填方路基交接面处理不到位。 （1）台阶宽度、坡度不符合要求；
（2）开挖台阶处边坡上的松散土体清理不彻底；
预防措施：
监理工程师必须对填挖交接处的台阶进行专项检查，不符合要求的地段不得同意路基填筑，交接面边坡上的松散土体必须随路基填筑及时清理彻底，且台阶挖设应至少高出填筑面2级及以上；
3）填料质量控制不严格。
（1）使用了不适宜的填料且没有采取改良措施；
（2）不同性质的填料混填或分段填筑形成抗水性、压缩性差异；（3）填料的CBR达不到要求。
预防措施：
1、首先要求承包人对同一施工路段的不同料源进行试验调查，根据运距及填料性质确定合理的调配方案，在实际施工中严格监督执行；
2、在路基填筑过程中经常性巡视检查，发现违反规范的情况应及时制止并指令改正；
3、对填料粒径实行源头控制，特别是路床填筑阶段；
4、试验监理人员应经常巡视检查工地现场，督促承包人按规定频率进行填料的标准试验，确保填料强度满足要求。
4）路基压实度控制不严格。 （1）碾压遍数不够；
（2）松铺厚度过大；
（3）压实度不均匀，局部漏压或欠压； （4）碾压时填料含水量超标；
（5）雨后未进行复压、复检即进行填筑； （6）路基范围内的施工便道处理不彻底.
预防措施：
1、督促承包人在路基填筑之前必须进行工艺试验，并全过程旁站，确定不同压实区的碾压遍数及松铺系数，在实际填筑过程中经常巡视，发现层厚超厚、含水量明显不适当等情况时应及时指令整改； 2、填筑层边缘、临近结构物等位置是碾压过程中容易疏漏的薄弱环节，在中间验收时应特别关注；
3、填筑层经雨淋或浸泡后必须进行复压和复检，合格后方可批准继续上料填筑；
4、严禁施工便道占压路基坡脚，处于路堤范围内的施工便道必须随填高逐步挖除并碾压密实。
5）试验检测不到位。
（1）标准试验频率不足，压实度控制标准失真； （2）压实度检测频率不足，存在漏检情况； （3）对薄弱部位没有重点控制；
（4）试验人员素质不高、责任心不强，在检测中弄虚作假。 预防措施：
1、驻地办试验室应定期或不定期对承包人工地试验室的工作质量和人员素质进行考核检查，督促承包人按照规定频率及时、认真地完成各种标准试验及检测试验，对责任心不强或在工作中弄虚作假的，应指令承包人撤换；
2、试验监理人员要加强责任心，对承包人完成的标准试验必须全频率验证，并对薄弱部位重点控制。
6）施工工艺控制不严格。
（1）路基填筑前没有进行工艺试验或工艺试验流于形式，存在盲目施工现象；
（2）路基填筑施工中横坡及平整度达不到要求，雨后积水； （3）碾压方式不合理或不科学，导致压实度不合格或不均匀； （4）借土场开挖方式不合理造成挖方区经常积水而使填料含水量失控；
（5）挡土墙背等死角处未使用适当的压实机具，压实度不能保证。
预防措施：
1、督促承包人认真进行路基填筑工艺试验，在全过程旁站的基础上认真审核试验总结，在实际施工中督促落实工艺试验所得到碾压遍数、最佳机械组合方式、松铺系数等相关指标；
2、经常性巡视检查路基填、挖现场，对填筑层路拱不适当、碾压工艺不合理、借方区域不平整等问题，及时指令承包人整改，避免留下隐患；
3、应提前要求承包人进场适合涵背、挡土墙背等狭窄部位碾压的小型压路机并在施工中使用；
2、桥（涵）台背跳车的主要成因及预防措施 1）填料质量不符合要求。
（1）灰剂量不够； （2）拌合效果差； （3）石灰质量不合格； 2）压实度控制不严格。
（1）碾压机具不能保证压实度，存在漏压现象；
（2）层厚超标； （3）检测频率不足； （4）击实标准与实际不符。 3）防、排水措施不到位。
4）压实度控制范围不符合要求，导致台后短距离内压实度差异过大。
5）新旧填方结合处台阶处理不到位。
预防措施：
1、监理工程师及承包人都要充分认识到桥涵台背填筑质量的重要性，并贯彻到施工和监理过程中。在填料灰土质量、碾压机具的选用、层厚的控制、压实度检测等方面，必须不折不扣地执行技术规范的各项要求。
2、要求承包人在桥（涵）台底部（略高于地表面）设置排水措施，防止台腔内积水；
3、在台后墙身上用油漆醒目标注压实层厚及层数，并在填筑过程中严格控制；
4、台背压实区的范围在长度、宽度、高度方向都要符合规范要求；
5、台背填筑之前，监理人员要首先检查新旧填方结合处台阶处理情况，不满足要求的不得批准填筑。
3、低填方地段路面早期破损的成因及预防措施 1）在低填方地段两侧边沟积水未能及时排除。
2）软基段处理深度不够，路床范围内密实度不足。 3）新旧填方交接处质量不合格。
预防措施：
1、将两侧边沟及时疏通防止积水。
2、严格督促承包人按照设计文件及技术规范的要求对路床深度内强度或密实度加强检测。
4、填方边坡局部滑塌或雨后冲刷严重的成因及预防措施
1）路基填筑宽度不足，局部亏坡，路堤成型后边坡培填质量不过关。
2）未按规范要求进行超宽填筑。
3）压路机未行走到路基边缘，路堤外侧压实度达不到要求。 4）路基填筑过程中临时排水措施不完善，边坡形成冲沟以后随意回填。
5）边坡土体清刷后未及时做临时急流槽和其他防护措施。
预防措施：
1、路堤开始填筑前认真检查承包人施放的边桩位置，并在施工过程中经常检查填筑宽度，确保每层实际填筑宽度大于设计30cm以上；
2、在路基碾压过程中应巡视检查碾压宽度，在验收检查时注意检测靠近边缘处的压实度，不符合要求时及时指令承包人改进； 3、在路堤填筑过程中，要求承包人随填高随时完善临时排水，防止边坡冲刷，如已经出现冲沟，则要求认真夯填密实；
钻孔灌注桩监理实施细则
一、本项工程概况及特点
1、本项工程概况
本监理合同段共有30座桥梁、通道涉及桩基工程，桩基础总数1605根，计68934米，桩径有1.0m、1.2m、1.3m、1.5m、1.6m、1.8m六种，全部为摩擦桩。具体桩基工程数量如下。
1）LQ24标段：设计有桩基础的桥梁、通道共20座，共有桩基489根，计17692米。
2）LQ25标段：施工漳河特大桥76#墩之前的半座桥，共有桩基326根，计17056米。
3）LQ26标段：施工漳河特大桥76#墩之后的半座桥，共有桩基346根，计18252米。
4）LQ27标段：设计有桩基础的桥梁、通道共9座，共有桩基396根，计15900米.
2、本专业工程监理工作的特点
1）属于隐蔽工程，监理工作量大。钻孔过程中需要经常性巡视检查，钢筋笼安装及砼灌注需要全过程旁站。
2）工期紧、任务集中。按照本工程进度要求，所有的桥梁桩基在2009年8月底之前都要完成。
3）沿线地质结构较复杂，多座桥梁桩基将穿过细纱、粉砂层，需监督承包人采取适当的钻孔及固孔措施，确保成孔质量。
4）本项工程质量通病较多，需要承包人及监理工程师思想上高度重视，必须加大各个环节的控制力度。
5）要求砼供应必须连续，对拌合站的管理必须到位。
二、监理工作程序
1、桩基开工及报审程序
桩基开工及报审流程图
2、桩基施工过程的监理控制程序
（见下页）
桩基施工过程监理流程图
3、钢筋笼加工及安装监理工作程序
钢筋笼加工及安装监理流程图
三、监理控制要点、方法及措施
一）各施工阶段或环节的监理控制要点、方法及措施
1、施工准备阶段
1）驻地办结构专监督促承包人首先进行“首件”桩基的施工，对方案、工艺、施工组织的可行性、合理性、适应性进行总结和验证。“首件”施工方案由标段监理组结构专监（下称现场专监）初审、驻地办结构专监二审、驻地工程师签署初审意见后上报总监办审批。首件工程正式施工前，现场专监必须核实方案是否得到批准。由驻地办
结构专监检查并批准首件桩基开钻。
2）现场专监或组长核查桩基施工设备、人员到位情况，重点检查钻机型号、性能等是否满足合同规定及质量控制需要等，符合要求后签认《设备报验单》。现场监理检查导管长度、管径及壁厚等并旁站导管的水泌试验。检查承包人是否按照招标文件规定配备钻头打捞设备及应急用的冲击钻。
3）由标段监理组长及现场专监督促并参加承包人组织的技术交底并明确监理要求。
4）承包人完成桩基护筒的埋设、护桩打设及临时水准基点的引设并自检符合要求后，通知驻地办测量专监进行复测，测量专监应将护桩和水准基点的测量成果书面移交现场专监，并现场指认桩位
5）现场专监核查测量放样落实情况、原材料进场数量及检测结果，原材料不合格时监督承包人清场；后续的护筒偏位、顶标高及钢筋笼定位由现场专监负责检测。
6）现场专监检查泥浆池的布置、容积、泥浆制备等是否满足要求，达不到要求时督促承包人整改。检查承包人制作的检孔器的长度、直径、刚度等是否满足要求。
7）驻地办试验室按照规定频率进行原材料抽检、旁站承包人的试验、完成配合比审批，并将试验结果及时通知现场专监。
8）检查安全防护措施、标志标牌及环保措施是否到位。不符合要求时指令承包人及时整改。
2、钢筋笼加工及安装环节
1）现场专监督促承包人按照设计及相关规范编制“钢筋下料单”，并在审核无误后签字确认，以此作为钢筋下料及加工的依据。
2）在钢筋笼加工过程中，现场监理人员要经常巡视检查，监督承包人严格按照设计图纸、技术规范及钢筋下料单进行施工，并抽查保护层垫块的制作及安装质量。部符合要求时及时指令承包人整改。
3）现场专监要督促承包人的质监人员对已完成的钢筋笼及时进
行自检并报验，对钢筋笼总长度检测时注意扣减节段间的焊接长度。注意检查钢筋笼的堆放、吊装及运输方式，避免锈蚀或变形。
4）钢筋笼安装前，现场专监要督促承包人按照招标文件的规定设置导向管，孔口的固定措施必须牢靠，除采取限制偏位的措施外，还必须采取防止上浮的措施，不论采取什么措施，都不得使护筒受力而产生位移。
5）标段监理组须安排相关监理人员对钢筋笼安装全过程实施旁站监督，并对节段间焊接质量及声测管连接质量进行验收，当对焊接质量有怀疑时，可在已焊接的钢筋笼上截取试件进行试验。
6）钢筋就位之后，现场专监要督促承包人对钢筋笼中心位置及顶标高进行检测，并抽检复核。钢筋笼顶面在泥浆面以下时必须设置延伸钢筋（不少于4根且应增加一道定位加强圈），以准确控制偏位，钢筋笼的中心偏位必须以护桩为准进行测量，吊筋不得固定于护筒上。钢筋笼就位后必须复测护筒标高，用于测深的基准点要固定并清晰标记。
3、钻孔及成孔验收环节
1）钻孔过程中，现场专监要经常巡视检查钻进速度、地质变化、泥浆指标控制情况、承包人的钻孔记录是否及时和真实、异常情况等，不符合要求时及时指令承包人整改，并在《监理日志》和《巡视记录》中真实反映。
2）钻孔达到设计深度后，现场专监核查钻孔记录，测量钻杆倾斜度（孔斜）及泥浆指标，以钻杆长度为标准确认钻孔深度，并以测绳进行验证，满足要求后批准提钻。
3）提钻结束后，应要求承包人立即下放探孔器检孔（应经常检查探孔器的外径、是否变形等），现场专监必须旁站检孔全过程并确认结果。
4）导管安装完毕后，用标准测锤检查沉淀厚度、检测泥浆指标，不符合规定时要求承包人二次清孔并复检，直到合格为止。检查导管
底口距孔底的距离（注意钻尖椎体因素，宜取上限）。
4、桩基灌注过程
1）各项检查合格，现场专监签认《桩基成孔后灌注前检测记录表》（驻地办补表，可另行存档备查）。
2）由试验监理人员督促承包人检测砂石料含水量并计算确定当班“施工配合比”，审核无误后签认“监表60《砼配合比通知单》”。
3）每次开盘之前，现场专监都应再次核查砂石料进场数量是否足够、质量是否有明显问题，满足要求后批准开盘。
4）事前检查首灌料斗容量是否满足要求（不得以罐车代替）。标段监理组要安排监理员或专监对桩基灌注进行全过程旁站，当监理员旁站时专监要巡视检查。
5）在旁站过程中，督促承包人的质检员对导管埋深进行测量并亲自抽查，特别注意检查首灌后、钢筋笼底端的导管埋深，严格控制2~6米的埋深要求，将近终灌时必须使用大料斗并控制落差不小于3米。灌注过程中注意检查钢筋笼位置，终灌时应以插钎检查确认砼顶标高。督促承包人按照规定检测坍落度并制取砼试件，监理抽检试件由试验监理或旁站监理抽取
5、成桩验收
1）龄期达到要求后，督促承包人及时做好准备进行无损检测。
2）承包人在破除桩头之后，现场专监要仔细检查桩头砼质量，测量桩头直径、保护层厚度、锚固钢筋长度等，通知驻地办测量专监到场并配合检测桩基偏位。
3）当现场检测合格并收到桩检单位出具的合格报告后，由现场专监督促承包人对桩头进行拍照留存，并批准进行接桩或底系梁施工。
4）当测量或检测发现桩基存在质量问题或缺陷时，由驻地办专监介入处理。
四、检测用表及质量控制标准
一）承包人的工程用表使用总监办下发的样表，填表规定按总监办后续下发的通知执行。监理抽检表格由驻地办综合部统一制定下发，并执行以下规定。
1、钢筋笼验收合格后填写原表1《钢筋加工及安装检测原始记录》、评表16《钢筋加工及安装分项工程质量检验评定表》及旁站记录。
2、桩基灌注完成并解除桩头后，填写原表01《桩基成品施工质量检测原始记录表》、评表18《钻孔灌注桩分项工程质量检验评定表》及相应的旁站记录。
二）工程质量控制标准
1、护筒埋设质量控制标准
1）护筒用不小于5mm的钢板卷制并焊接而成，或采用钢筋砼制作，长度不小于2米，内径比桩径大20~40cm,且必须圆顺不变形。
2）埋设护筒的深度应根据实际需要确定，将上部易塌孔土层全部用护筒防护。在陆地上埋置护筒时，应在底部夯填50cm厚的粘土，在护筒周围也要夯填粘土并注意夯实，护筒周围要均匀回填，保证护筒稳固和防止地面水的渗入。
2）埋设护筒时用水平尺配合线锤检查垂直度,，垂直度按小于
0.5%H控制；护筒顶应高出原地面0.3 m或水面以上1.0～2.0m ,以便钻头定位及保护桩孔；护筒中心竖直线应与桩中心线重合，其偏差按照不大于2.5cm控制.
2、桩基成孔质量控制标准 编号
1
2 检查项目 孔的中心位置 孔径 允许偏差 群桩：不大于10cm； 单排桩：不大于5cm 不小于设计桩径 检测方法及频率 利用护桩拉十字线测量 用符合要求的检孔器全长范围顺
利通过为准。
用线锤及钢卷尺测量钻杆倾斜度
或使用孔斜仪检查。 3 倾斜度 小于0.5%
4
5 孔深 孔底沉淀厚度 磨擦桩：不小于设计规定 以钻杆长度进行推算。 满足设计规定
根据钻机类型不同参照
“桥规”规定。 标准测锤，钻孔孔深与灌注前孔深之差。 在桩孔顶、中、底分别取样检测。 6 清孔后泥浆指标
3、钢筋笼加工及安装质量控制标准 项次1
2 检查项目 受力钢筋间距(mm) 螺旋筋间距(mm)
长
直径 规定值或允许偏差 ±20 ±10 ±10 ±5
±10 检查方法 每构件检查2个断面，用尺量 每构件检查5～10个间距，尺量按骨架总数的30%抽查，尺量 构件沿周边检查8处 钢筋骨架尺寸3 (mm) 4 保护层厚度(mm)
4、钻孔桩成品质量控制标准 项次1
2
3
4
5 检查项目 混凝土强度(MPa) 孔的中心群桩 位置（mm排架桩 孔径 倾斜度 孔深 直桩 磨擦桩 规定值或允许偏差 在合格标准内 100 50 不小于设计桩径 0.5% 符合图纸要求
符合图纸要求。图纸无要求时，
对于直径≤1.5m的桩，≤300㎜对桩径＞1.5m或桩长＞40m或地
质校差的桩≤500㎜
1.03～1.10
17～20Pa·s
＜2%
>98% 查清孔资料 检查方法和频率 按评定标准附录规定抽取 试件并评定。 用经纬仪检查纵、横方向 查灌注前记录 查灌注前记录 查灌注前记录 6 沉淀厚度磨擦桩 (mm) 对密度查灌注前记录 7 清孔后泥粘度 浆指标 含砂率 胶体率
备注：清孔后泥浆指标根据实际使用的钻孔设备具体确定，表内为循环钻泥浆指标控制值。
三）桩基工程质量通病的监理预防措施
1、质量通病特征
1）钻孔桩孔底沉淀层超厚。
2）钻孔或灌注过程中出现塌孔。
3）桩基灌注过程中钢筋笼上浮。
4）灌注中断导致断桩。
2、质量通病的主要成因
1）钻孔桩孔底沉淀层超厚的主要成因及预防措施
（1）清孔不彻底；
（2）泥浆稠度过大；
（3）钢筋笼安装时间过长，使悬浮在泥浆中的颗粒沉入孔底。 预防措施：
1、根据实际地质情况和不同的施工阶段确定适当的泥浆比重，并在施工过程中认真检测，合理调制；
2、检测锤的重量及形状要满足检测要求，保证检测结果真实；
3、如检测发现清孔不彻底或沉淀层超厚时，必须要求施工单位重新清孔，当钢筋笼安装时间过长时，也应要求二次清孔。
2）钻孔桩出现塌孔的主要成因及预防措施
（1）护筒长度或埋设深度不足；
（2）钻孔方式或机具不适当；
（3）泥浆指标控制不适当；
（4）泥浆水头高度不足； （5）成孔与灌注砼时间间隔太长。
预防措施：
1、护筒埋置深度及钻孔方式、机具的选择主要取决于监理工程师在进行方案和工艺审批时，事先要认真查阅设计图纸提供的地质资料，开始施工后与现场实际地质情况进行核对，如有明显偏差，则指示承包人调整护筒埋置深度并选择适当的钻机和钻进方式； 2、督促承包人加强桩基钻孔过程中的技术管理，经常检查泥浆稠度及水头高度，不符合要求时及时要求改正；
3、在桩基成孔后督促施工单位抓紧灌注砼，如确有特殊情况无法及时灌注时，监理工程师要指示承包人始终维持孔内水头和泥浆稠度，防止塌孔。
3）桩基灌注过程中钢筋笼上浮的主要成因及预防措施
（1）钢筋笼没有有效固定；
（2）接近钢筋笼底部时砼灌注速度过快。 预防措施：
1、监理工程师在检查钢筋笼的偏位时应把固定情况作为重点进行检查，如有可能造成上浮，则不得批准砼灌注，指令承包人重新加固，；
2、在钢筋笼底标高上下2m范围内，砼的灌注速度应适当放慢。监理人员应督促承包人在技术交底时明确该项内容，并在旁站过程中要求施工现场认真落实。
4）出现断桩的主要成因及预防措施
（1）砼灌注过程中出现故障或异常，使灌注时间过长；
（2）导管提升过猛，致使导管拔出或埋深太小；
（3）测量数据不准确或错误，对导管埋深判断错误；
（4）出现卡管或导管漏水。 预防措施：
1、在砼灌注前，监理人员首先要检查承包人的施工准备是否充分，包括原材料是否到位、砼拌和及运输设备运转是否正常、是否有备用动力、是否有应急预案等，准备工作不到位则不批准开盘灌注； 2、在桩基灌注全过程，要求承包人的技术人员随时在场，使用符合要求的检测工具准确测量砼面标高并计算导管埋深，旁站监理必
须对施工单位的测量结果复测核对，确认无误后方可同意提升导管；
3、除首灌砼外，导管的埋深要保持在2～6m之间，小于或大于此范围都是冒险的做法，监理工程师必须及时制止；
4、当出现卡管或导管漏水等异常情况时，现场监理要及时通知有丰富经验的技术及监理人员到场处理，并制止现场野蛮施工；
5、当事故处理时间过长时，首选的做法就是终止灌注，重新冲孔，以免留下隐患。
预应力砼梁板预制及安装监理实施细则
一、本项工程概况及特点
1、本项工程概况
根据施工设计图，本监理合同段预制梁板有空心板、小箱梁、T梁三种，主要工程量见下表。 JL10监理段预制梁板数量及几何尺寸
预制梁类型
13m空心板 数量 468片 几何尺寸 边板：底宽1.24m、顶宽1.405m、高0.8m； 中板：底宽1.24m、顶宽1.24m、高0.8m
边板：底宽1.24m、顶宽1.405m、高0.8m；
中板：底宽1.24m、顶宽1.24m、高0.8m
边板：底宽1.0m、顶宽2.85m、高1.596m；
中板：底宽1.0m、顶宽2.4m、高1.596m
边板：底宽1.0m、顶宽2.85m、高1.596m；
中板：底宽1.0m、顶宽2.4m、高1.596m
边板：底宽1.0m、顶宽2.85m、高1.596m；
中板：底宽1.0m、顶宽2.4m、高1.596m 16m空心板 208片 20m箱梁 30片 25m箱梁 590片 30m箱梁 50片
T梁 边板：底宽0.5m、顶宽1.675m、高1.86m； 2058片中板：底宽0.5m、顶宽1.7m、高1.86m
备注：为调整跨径，漳河特大桥设有少量22m、24mT梁，其余全部为30mT梁。
预制梁板主要材料数量表
序 号
1
2
3 材料名称 C50混凝土 钢筋 钢绞线 单 位 m3 t t 数 量 97872.5 21324.5 3408.2
2、本专业工程监理工作的特点
1）梁板数量多，且梁型不统一，预制台座和模板投入较大，使工程监理的难度增大。
2）该项工程的大部分工序需要旁站或部分旁站，施工高峰期需
要投入大量监理人员在场管理。
3）本项工程的技术含量较高，且工序繁杂，需要业务能力强且经验丰富监理人员方可胜任。
4）本项工程质量通病较多，且出现质量问题或隐患之后处理的难度和成本较大，需要承包人及监理工程师思想上高度重视，必须加大各个环节的控制力度。
5）部分梁板安装时需要长距离运输，安全监理的任务较重。
6）大部分梁板属于先简支后连续体系，进度控制的压力较大。
二、监理工作程序
1、预制小箱梁钢筋、模板施工监理工作程序
施工程序 监理程序
2、梁板砼浇筑监理工作程序
预制梁板砼浇筑监理工作流程图
3、预应力筋张拉及管道压浆监理工作程序
预应力筋张拉及管道压浆监理工作流程
4、梁板安装监理工作程序
梁板安装及现浇接头监理工作流程图
三、监理控制要点、方法及措施
一）各施工阶段或环节的监理控制要点、方法及措施
1、施工准备阶段的监理控制要点、方法及措施
1）督促承包人首先进行“首件”梁板的施工和总结，对方案、工艺、砼配合比、施工组织等的合理性、适应性进行总结或验证。“首件”施工方案按照总监办规定程序进行报批。首件梁板正式施工前，现场专监要核实方案是否得到批准。
2）由标段监理组专监或组长核查设备、模板、人员等到位情况，重点检查设备型号、性能等是否满足工程质量控制需要，符合要求后签认《设备报验单》；核实人员数量（特别是技术工人数量）能否满足施工需要；对模板加工及拼装质量进行全面系统的验收，验收依据
为已批准的模板设计方案及规范规定，底模的平整度、预拱度、拼缝质量也要作为检查重点。
3）由现场专监负责审核并签认承包人编制的“钢筋下料单”并监督承包人做好钢筋加工环节的质量管理。
4）由标段监理组长或专监督促并参加承包人组织的技术交底并明确监理要求。
5）监理组专监要核查原材料进场数量及检测结果，重点检查预埋特种材料的质检报告，原材料不合格时监督承包人清场。所有的核查以书面资料为准。
6）核实备用设备、电源等的数量及完好程度。
7）驻地办试验室按照规定频率进行原材料抽检、旁站承包人的试验、完成配合比审批，并将试验结果及时通知现场专监。
8）审签承包人申报的分项工程开工报告，该开工报告由标段监理组结构专监初审，由驻地办结构专监二审，驻地监理工程师审批。
2、钢筋加工及安装过程的监理控制要点、方法及措施
1）按照规范、文明施工的要求，钢筋的堆放及加工应在钢筋棚内进行，现场专监要督促承包人采取符合规定的防潮、防污染等措施。焊工上岗前由驻地办试验室、合同部及现场结构专监共同组织考核，并在审查资格证、考试合格后签发“上岗证”。
2）承包人编制的“钢筋下料单”由现场结构专监负责审核签认，审核时需认真查阅设计图纸及相关规范的规定，在预应力管道与钢筋位置发生冲突时，应适当调整钢筋的位置或形状。如设计图纸所示尺寸有差错时应报告驻地办结构专监协调处理。
3）在钢筋加工过程中，现场专监要督促承包人的质监人员加强过程控制，并经常巡视检查钢筋加工质量，发现问题及时指令整改。
4）为确保钢筋的安装质量，现场专监要督促承包人采取科学、合理的措施严格控制钢筋骨架的尺寸、钢筋间距及保护层厚度等，要求尽可能制作并使用定型模架。钢筋保护层垫块不得使用塑料制品，与模板接触面尽可能小，其强度必须满足规定，建议优先采用工厂化
生产的高强度定型砼垫块，数量必须满足承压区不少于6个/m、非承压区不少于4个/m.
5）预制梁板钢筋的验收分两次进行，第一次为底、腹板，第二次为顶板及预埋筋，检测数据可合并填写在规定表格内。现场专监在验收时必须特别注意认真查阅设计图纸，详细检查各个部位的预埋（留）钢筋是否遗漏。
3、预应力波纹管道施工环节的监理控制要点、方法及措施
1）首先检查梁端锚垫板的位置及固定情况，锚后螺旋筋及加强钢筋的位置、数量须满足设计及相关规范要求。
2）按照设计规定详细检查管道坐标，并以相对位置复核，一般以梁板中心作为测量原点，因此，梁板中心位置须测量准确。
3）管道定位钢筋的数量必须足够，且与梁体钢筋焊接牢固，确保砼浇筑过程中管道位置不发生偏移。定位钢筋的间距一般按直线段80cm、曲线段50cm控制。
4）管道接头应采用套接型式，且接缝必须用胶带缠裹密封。
5）为确保管道不出现渗漏而堵塞，要求承包人配备PVC等材质的管道内衬（包括负弯矩预应力管道），并在砼浇筑过程中经常抽动。
4、模板加工及拼装过程的监理控制要点、方法及措施
1）督促承包人在模板进场之前应到加工厂家进行验收并试拼，不符合要求的模板必须在厂家进行改造。必要时监理工程师应随同承包人共同到模板厂家验收。
2）梁板的侧模及芯模进场后，现场专监要督促承包人依据已经批准的模板加工方案进行系统的验收，并重点抽查几何尺寸、大面平整度及拼缝质量。侧模及芯模在进场后使用前还应进行试拼，逐节段详细检查模内尺寸、芯模外缘尺寸。芯模在使用过程中易发生局部变形而影响梁板尺寸，必须在每次使用前进行检查。
3）预制台座在使用之前必须经过检测，符合要求后方可批准使用，重点检查宽度、平整度、拼缝质量、预设拱度及两侧止浆措施。
4）模板安装完成后，督促承包人按照规定项目、标准和方法进22
行自检，并在抽查合格后签认承包人的自检资料。除常规的检测项目外，还应检测侧、端模的倾斜度。
5、砼浇筑过程的监理控制要点、方法及措施
1）砼开盘之前，现场专监应再次核实原材料准备情况（数量及堆放合规性等），如有明显质量问题时须及时通知试验监理核查或重新检测。
每次开盘之前，现场专监或试验监理人员须核实砂石料含水量检测结果、施工配合比计算是否正确，以及拌合站控制系统是否正常，并对相关数据进行校对。
2）现场专监在收到试验监理签发的《砼配合比通知单》并在检查确认各项施工准备（包括模板、钢筋等的验收）就绪后批准开盘，并安排监理员旁站（部分时间旁站）或专监巡视检查。
3）在砼浇注过程中，现场监理要督促承包人按照规定频率制取试件（包括弹性模量试件）、检测砼工作性等，对砼坍落度有怀疑时进行检测，并抽取抗压试件。如现场拌制的砼不符合要求时应指令承包人废弃处理。旁站过程中还要注意观察是否出现模板移位或变形、板缝漏浆、预应力管道移位或破损、预埋件位置偏移等情况，如出现上述现象，应及时指令施工单位进行妥善处理。
4）砼浇筑完成后，现场专监应督促承包人在规定时间内做好砼收面、覆盖及洒水养生等工作，并监督承包人在适当的时间内完成梁顶刷毛、拆除内外模及砼接合面的凿毛等，并检查刷毛及凿毛质量。要求承包人在拆模后立即通知现场专监对外观质量进行检查和记录，有外观缺陷需要修饰时，必须报经驻地办结构专监批准。
5）督促承包人对梁板成品进行自检（首件梁板必须申报总结材料，经驻地办及总监办审核批准后方可展开规模施工），并按照不低于20%的频率进行抽检。及时完善旁站记录、巡视记录及抽检资料。
6）现场专监对已浇筑的梁板要经常巡视检查，督促承包人按照规定进行养生。
6、预应力筋张拉及孔道压浆环节的监理控制要点、方法及措施
1）由试验工程师审核锚夹具、钢绞线等特种材料的外委试验报告并签认报验单。
2）要求承包人按照钢绞线实测弹性模量及截面积重新计算预应力筋的理论伸长值并报经驻地办结构专监审批。
3）在预应力筋张拉之前，现场专监要核对张拉机具是否标定、安全措施是否已完善（特别注意检查是否设置安全挡板）、特种材料、张拉计算书等是否已得到批准、压浆机具是否到位并运转正常等，所有的核对应以现场核实或书面资料为准。
4）督促承包人制定梁板张拉及压浆《作业指导书》并进行技术交底。
5）标段监理组长安排监理员对张拉、压浆进行全过程旁站，监督承包人按照规定加荷、测量伸长值及梁板起拱度。现场结构专监要对首件梁板的张拉及压浆进行旁站。张拉伸长值达不到规定或张拉机具出现故障时，必须暂停张拉，查明原因或者重新标定；压浆过程中督促承包人按照规定检测水泥浆稠度等指标并制取试件。
6）压浆结束后，监督承包人在规定龄期进行移梁或严格按照设计进行封锚，梁板起吊后检查梁底外观质量。
7、梁板运输及安装过程的监理控制要点、方法及措施
1）梁板安装之前，要求承包人编报该分项工程的施工方案、专项安全方案及开工报告，经驻地办审核批准后由标段监理组结构专监监督执行。
2）由现场专监完成支座（包括临时支座）安装质量的检查，必要时通知测量专监复核。
3）督促承包人高度重视并加强梁板起吊、运输、安装各个环节的安全管理工作，确保万无一失。现场专监应检查安全防护措施是否到位，龙门吊、架桥机在使用前必须经安检部门检验合格并出具检验证书。
4）梁板就位后督促承包人立即进行纵、横向联结，防止梁板倾覆，每跨首片梁板安装时还必须设置临时支撑。
5）督促承包人在每片梁板就位后进行标高、轴线、垂直度等项目的检测，发现超标现象及时调整，确保安装质量一次达标。每跨梁板安装完成后，现场专监按照规定频率进行抽检，检测内容同承包人。
6）监督承包人按照设计规定的顺序及时进行横隔板、湿接缝（绞缝）、连续接头钢筋的安装、砼的浇筑及负弯矩预应力筋的张拉、管道压浆，并逐道工序进行验收、巡视或旁站。
7）督促承包人在同一联梁板完成负弯矩张拉、压浆且张拉槽砼强度达到规定后及时进行体系转换（即简支转连续）。
四、检测用表及质量控制标准
一）承包人的工程用表使用总监办下发的样表，填表规定按总监办后续下发的通知执行。监理抽检表格由驻地办综合部统一制定下发，并执行以下规定。
1、钢筋及预应力管道验收合格后填写原表1《钢筋加工及安装质量检测原始记录表》及《后张法施工质量检测原始记录表》（管道坐标及间距项目）、评表16。
2、梁板拆模后按规定检测填写原表01《梁板成品质量检测原始记录表》。
3、张拉结束后完善原表01《后张法施工质量检测原始记录表》（管道以外的项目）、评表25并及时填写旁站记录；依据梁板砼评定结果及《梁板成品质量检测原始记录表》完成评表22。
4、梁板安装完成后填写原表01《支座安装施工质量检测原始记录表》及《梁板安装施工质量检测原始记录表》、评表33及评表26.
二）工程质量控制标准
1、钢筋加工及安装质量检验控制标准 项次规定值或检查方法 允许偏差±5 力钢筋间排 距 1 构件检查2个断面，尺量。 (mm) 同排间距 ±10 检查项目
2 箍筋、横向水平筋间距
(mm) ±10 构件检查5～10个间距，尺量。
3
4 骨架尺寸长 (mm) 护层厚度
(mm) 梁 板 ±10 ±5 +5，0 +5，0 骨架总数的30%抽查，尺量。 构件沿周边检查8处。
2、后张法质量检验控制标准
序号 检查项目
管道坐标
（mm）
管道间距
（mm） 梁长方向 梁高方向 宽度方向 同 排 上下层 规定值或 允许偏差 ±30 ±5 ±10 10 10
符合设计
+5%~-6% 检查方法 尺量，抽查30%，每根检查10 个点。 尺量：抽查30%，每根检查5 个点。 查油表读数，全部。 尺量，全部 1 2 3 4
5 张拉应力值 张拉伸长率 断丝滑丝数 每束1 根，且每断面不超过钢丝目测：每根(束).
总数的1%
3、梁板模板质量检验标准
项
次
1
2
3
4
5
6 检 查 项 目 模内尺寸（mm） 大面平整度（mm） 相邻板面高差（mm） 预埋件中心位置（mm） 预留孔洞中心位置（mm） 垂直度或倾斜度（mm） 规定值或 允许偏差 +5,0 5 2 3 10 0.1%H 检查方法及频率 分别检查模内长、宽、底、腹板厚度。 分别检查侧模、底模，2m直 直尺测量，每接缝。 逐个检查锚垫板及支座钢板 尺量，逐个预留孔洞。 吊垂线检查。
4、预制梁板成品质量检验标准
底宽
4 T梁、空心板 高度
（mm） 箱 梁
顶 板
5 断面尺
寸(mm) 底 板
腹板或梁肋
6
7
8 平整度(mm) 横系梁及预埋件位置(mm) 梁顶横坡（%） ±20 ±5 +0，-5 尺量，检查2处。 +5，-0 尺量，3个断面 5 5 ±0.15 2m直尺，每侧面1处 尺量，每件 水平尺及钢尺测2处
5、支座安装质量检验标准
项
次
1
2
3
4 检 查 项 目 支座中心与主梁中心线偏位（mm） 支座顺桥向偏位（mm） 支座高程（mm） 支座四角高
差（mm） 承压力≤500kN 承压力>500KN 规定值或 允许偏差 2 10 ±5 1 检查方法及频率 全站仪及钢尺测量，检查每个支座。 全站仪或拉线检查；每支座 水准仪，每支座 水准仪，每支座。 2
6、梁板安装质量检验标准
项
次
1
2
3
4 检 查 项 目 支座中心偏位（mm） 倾斜度 梁(板)顶面纵向高程(mm) 相邻粱(板) 顶面高差(mm) 梁 板 规定值或 允许偏差 5 10 1.2% +8，-5 8 检查方法及频率 全站仪及钢尺测量，每孔检查4~6个支座。 吊垂线，每孔检查3片梁 水准仪：抽查每孔2 片，每片3 尺量：每相邻梁(板)
三）质量通病的监理预防措施
1、质量通病特征
1）顶，底板或腹板厚度达不到要求或厚薄不均
2）砼外观质量达不到要求。
3）预应力管道堵塞，无法穿索。
4）钢绞线张拉伸长量不符合要求。
5）张拉过程中或张拉结束后锚垫板下砼出现压缩破坏。
2、质量通病的主要成因
1）顶，底板或腹板厚度达不到要求或厚薄不均的主要成因及预防措施：
（1）模内尺寸控制不准确；
（2）芯模尺寸偏大或定位不准确；
（3）对芯模未有效固定，在浇注砼过程中发生上浮或偏移。 预防措施：
1、严格对模板工序检查，特别是模内尺寸的控制、支撑情况及拉杆等；
2、芯模的尺寸一般以下限控制为宜；
3、芯模的固定情况十分关键，施工前必须详细检查，要确保不发生任何方向的偏移，特别是防治上浮的措施必须牢靠。
2）砼外观达不到要求的主要成因及防治措施
与桥梁下部结构砼的质量通病防治措施基本相同。
3）预应力管道堵塞，穿索困难的主要成因及预防措施
（1）预应力管道固定不牢靠，砼浇筑过程中扰动变形致使管道不顺滑；
（2）管道质量不合格，或管道联结不严密导致漏浆堵塞；
（3）砼振捣过程中对管道造成损伤导致水泥浆堵塞管道。
预防措施：
1、按设计规定及“零误差”标准认真检查预应力管道坐标；
2、定位筋的数量必须足够，在坐标变化处及曲线段应加密；
3、严格控制管道的制作和连接质量，必要时进行水泌试验；
4、监督施工过程中对管道的保护措施必须到位。
4）钢绞线张拉伸长量不符合要求的主要成因及预防措施
（1）张拉用千斤顶的实际张拉力与标定结果不一致；
（2）伸长值的量测方法不当，量测结果不准确；
（3）管道摩阻力大，预应力损失较多；
（4）理论伸长值计算错误或计算精度达不到要求。
预防措施：
1、督促承包单位在张拉前对张拉设备进行标定，并对标定证书进行核对；当使用过程中出现漏油等异常情况或使用达到200次时重新标定；
2、要求承包单位根据钢绞线的实际试验结果及实际张拉长度重
新计算理论伸长值，审核时注意计算方法、参数选用、计算精度等；
3、伸长值量测时不能以油顶的伸缩量简单代替，应准确测量钢绞线的实际伸长量，总伸长值还应减去限位板的卡槽深度（即回缩量）；
4、确保预应力管道线形顺滑。
5）张拉过程中或张拉结束后锚垫板下砼出现压缩破坏的主要成因及预防措施
（1）砼浇注时梁端部振捣不够，导致砼不密实；
（2）端模密封性差，砼浇注时漏浆导致锚垫板下有空洞。
预防措施：
1、认真检查端模的密封情况及预留筋周围的防漏措施是否有效；
2、砼浇注旁站时重点检查梁端钢筋密集区的振捣效果，确保密实。
路基工程监理实施细则
一、本项工程概况及特点
一）工程概况
1、本监理路段有路基填方415.47m，软基处理强夯35669m， 水泥搅拌桩13568m，换填处理10621m，台背回填10%灰土187421m ，路床灰土处理543067m , 填前压实6884961m。
2、全线采用高速公路标准建设，设计行车速度120公里/小时，采用双向六车道标准新建，路基宽度34.5米，匝道：单向单车道路基宽度为10.5m，单向双车道路基宽度为14.0m，双向双车道路基宽度为15.5m。
3、路基设计线为路中心线，设计标高为中央分隔带外侧边缘标高。
4、行车道、路缘带横坡采用2%，土路肩横坡采用3%。
1)超高渐变率取为1/280，超高方式采用绕中央分隔带边缘旋转。
2）一般路段中央分隔带采用凸起式，宽度为3m，两侧采用混凝土立缘石预制块，高出路面12m。
5、港湾式停车带
根据沿线工程实际情况，在特大桥桥头两端引道、大桥桥头的入口端引道、互通式立交前后路基和一般路基段每4km左右均设置港湾式停车带，路基两侧的港湾式停车带不一定对称设置。
6、根据沿线土工实验结果可知，部分取土场土料CBR值较低。为了提高路基强度，路基上路床0~30cm掺5%石灰，下路床30~80cm掺3%石灰进行处治。路床以下填料视土质、含水量大小、施工季节等情况，在保证CBR、压实度等要求的前提下，决定是否掺灰及掺灰剂量。
7、全线均为填方路基，路基中心最小填土高度不小于1.0m，最大填土高度不大于8m。
323332
8、 路基边坡为1：1.5，护坡道宽1.0m。
9、 路堤两侧挡水埝外边缘（无排水沟时为路堤或护坡道坡脚）以外0.5m为公路用地范围。
10、 路基对填方路段平均清除0.2m地表腐殖土，清表后应在填筑前进行压实。对于路基填筑高度小于1.6米(清表后)的段落，开挖原地面，确保路床厚度不小于0.8m，然后回填石灰土，石灰土要求与路基掺加灰处理要求相同。
11、箱涵位于软土路段且软土埋深小于8m时，采用强夯处理；桥梁位于软土路段时，采用水泥搅拌桩处理。对于埋置较浅的软基采取换填处理。
二）本项工程特点
1、本段路基全部为借土填筑，且工程量大，进度压力很大。
2、借土位置大多处于农田范围，运输过程途径村道或临时便道，对文明施工的要求较高。
3、个别路段（桥头或涵洞、通道位置）设计有强夯及水泥浆搅拌桩，需要加大监理力度，在确保施工质量的前提下加快施工进度。
4、根据进度要求，本工程路基工程要求在2009年底前完成，进度形势非常严峻，质量控制的压力较大。
5、LQ24、LQ27标段小型结构物较多，使路堤的填筑段落增多，且结构物台背填筑的工程量较大，需要加大监理力度确保分段接合面的填筑质量。
二、各分项工程监理工作程序，监理控制要点、措施及工作流程
一）路基填筑监理工作流程
二）路基填筑施工准备阶段
1、路基专业监理工程师检查承包人开工前工程准备情况，包括承包人的人员到场情况，质量保证体系的建立，机械、材料、试验设备进场及调试情况。监理工程师认为所有开工前准备工作均已就绪，满足开工条件，由各标段监理组长初审承包人提交的首件工程开工报告，驻地办专业监理工程师审核，驻地工程师签发，总监办批复首件分项工程开工报告。
2、现场监理工程师应认真阅读设计文件，图纸，了解全路线纵坡、弯道超高、停车港湾、加宽渐变路段及地质情况，掌握取土场位置，掌握特殊路基处理工艺。
3、测量工程师复核承包人的放样资料及复测中线桩位置和高程，复测承包人因施工需要增加的水准点和控制点。
4、实验监理工程师会同承包人对取土场勘察和取土样作土工击实验，确定土料性质。如不符合规范要求，应在开工前更换土场。如土样能用于工程应进一步做最大干密度试验（重型击实），并由总监代表处批准后用于控制路基压实度。试验工程确定的最大干密度应分别为各土场各层次不同土类的最大干密度，土质不同的土层应分开挖运，分层填筑。本工程最大干密度试验应用《公路土工试验规程》（JTGE40-2007）重型击实标准。
三）路基填筑准备阶段的监理控制要点及措施 1、路基填前清理及压实
1）施工过程中，应严格禁止填料中混有不适宜材料及杂草、垃圾等，如有发现，监理工程师应立即指令承包人将其清理出施工现场。严禁将规范、设计文件明文规定不能用于路基的填料用于工程。
2）检查沿线是否有隐蔽的水井、洞穴，并对其进行认真回填夯实，回填方案必须过监理工程师认可。
3）承包人必须在监理工程师对现场情况检查合格后，才能进行填土前的碾压工作。原地面碾压时应无明显轮迹和弹簧现象，压实度达到规范要求的90%。
2、填方路基施工必须在首件施工方案在取得总监办的书面批准后方可开工。应先做100~200m的首件工程试验段。要求实行“划格上土，挂线施工，平地机整平”。施工机械采用目前比较先进的类型，以保证质量和进度，碾压过程中应采用不同的机械组合进行对比，确定松铺厚度，机械组合和最佳压遍数，路基填筑松铺厚度宜控制在
30cm内，若承包人使用大功率压路机碾压时，可申请加大松铺厚度，并在试验段中予以验证，经过工程师同意，方可实施。
3、路基填筑宽度宜考虑有足够的余宽，每侧应超出路基设计宽度30cm,以保证路基边部有效地压实宽度，使之整修后能满足设计宽度的要求和保证路肩压实度。试验段取得成功后，上报首件工程施工总结，以取得经验指导大面积施工。监理工程师可以将其合格的试验段作为工程的一部分验收，并进行计量支付。
4、包人必须拿到路基填筑分项开工报告批复后才可以大面积施工，路基填筑必须在监理工程师已验收过的路段上开始实行。根据设计断面，分层填筑，分层压实。实行逐层逐段验收，先自检合格后，报监理工程师验收。
5、路基填筑时，每25~30m用编织袋裝土或用砂浆做成临时急流槽，每层压实完成及时做挡水捻，防止冲刷边坡。
6、每两段路基的结合部和构造物台背填土的结合部，均是路基填土中的薄弱环节，填土时应在原填土的顺路线方向端部清除不小于3m的路基填料，达到满足规范要求的界面，并挖出台队，检验其压实度已达到设计要求时，方可填筑。
7、对未及时碾压和已经碾压的路段，雨后必须重新碾压，并进行检测，如雨水过大时，监理工程师应视具体情况决定是否要对下层土重新检测压实度。
四） 路基填筑过程中质量控制措施及要点
1、检查承包人路线范围内场地清理情况是否已按规范要求清理了垃圾、杂物、树木和不适宜填料；洞穴、坑塘是否已回填夯实。
2、检查承包人是否已按要求地行了原地面压实。监理工程师应在承包人自检的基础上，复查后签字认可并允许开工。
3、路基填料不应混有杂质和不适宜填料。填料的含水量应控制在最佳含水量±2%以内，松铺厚度不大于规定值（一般为30cm），监
理工程师认为符合要求时，承包人可以进行整平和碾压。
4、承包人应逐层逐段自检碾压后的路基填土，合格后填写工序报验单，并向现场监理工程师申请复验，监理工程在收到申请后及时地到场安排检测。检测合格后签字认可，允许承包人进行上层铺筑。 五）路床施工的监理程序及质量控制要点
根据合同文件要求，为了提高路基强度，路床及低填浅挖路段（路基填筑高度小于1.6米）填料全部为石灰改良土。 1、路床、低填浅挖路段石灰土监理工作流程
2、路床、低填浅挖路段石灰土监理工作要点：
石灰改良土必须修筑在经监理工程师验收过的合格的下承层上。凡下承层有不平整、路拱不符合要求，高程超出允许误差或任何表面有松散、弹簧现象都应重新修整到合格，才能铺筑。
1）施工前应对路线精确放样，直线段每20m设一桩，平曲线每10m或15m设一桩以控制中心高程和横坡度。
2）监理工程师必须对进场的材料按频率抽检，并注意：土料中不应含有树根、杂草等不适宜材料；石灰在使用前7~10天充分消解，且过2cm筛孔后使用，石灰质量必须控制在三级以上。
3）混合料摊铺应注意：摊铺路段长度应按试验路段经验控制。当天摊铺应当天压完成，对封闭交通路段可提前一天摊铺混合料以提高效率；雨季施工时，应做到当天铺当天碾压完成；根据试验路段经验检查材料的松铺厚度，松铺厚度=压实厚度*松铺系数。
4）路拌法石灰土施工监理控制：在人工摊铺的集料上，用6~8t压路机碾压一遍，使其表面大致平整，然后计算的每平方米石灰用量，划方格布灰；若集料过干，应先洒水闷料，使土料粉碎。石灰土路拌稳压后应均匀洒水闷料，闷料时间不应大于48小时，当含水量略大于最佳值时，进行整平碾压成型。监理工程师应适时抽检混合料的含水量和石灰剂量。石灰应筛除10mm以上的颗粒（宜用消石灰粉）。路拌法应拌和到颜色均匀一致并防止底部有素土夹层。
5）石灰土碾压时含水量宜掌握在最佳含水量的-1~+2%之间，对低塑性指数的砂土，应检查是否有起皮松散情况，如有应令承包人洒水后再进行拌和碾压达到压实度要求。
6）石灰土的分层厚度不宜超过20cm，但最小厚度也不宜小于10cm。
7）石灰改善土宜在夏季组织施工。施工期的最低温度应在5摄氏度以上，并在第一次重冰冻（-3~-5）摄氏度到来之前30天完成。
雨季施工时，应采取排除表面水的措施，防止石灰受雨水浸袭。
8）石灰土施工质量检测要求：
项次 1 2 3 4 5 6 7
检查项目 压实度（%） 平整度(mm) 纵断高程(mm) 宽度(mm)
96 15 +5，-15 不小于设计值
规定值或允许偏差
检查方法 每200m每车道2处 3m直尺：每200m
测2处*10尺 水准仪：每200m测4断面
尺量：每200m测4处
每200m每车道1点 水准仪：每200m测4断面
按JTGF80/1-2004附录G检验
厚度(代表值)(mm) -10 横坡(%) 强度（Mpa）
±0.3 符合图纸要求
3、路基达到上路床标高后，应按规范要示对路基中线偏位纵断高程、横坡度、平整度、弯沉、宽度及边坡进行一次综合验收。若检验不合格，应由施工单位负责修整直到合格为止。
1）路基修整是指在路基土基本完成即将交付路面工程施工时，由承包人对路槽、边坡、边沟进行的一次全面检查。工作应从恢复中桩开始，达到路槽表面平整，密实度、平整度及弯沉均能满足规范或设计要求。
2）路基上路床监理工作流程图
3）监理工作要求
（1）路基上路床施工时应注意到边坡符合要求，如路基超宽或坡度过缓时可按设计要求清除或对占地，边沟等无不良影响的情况下至清除路肩线以下50～100cm。如宽度和边坡不能满足设计要求时，应将该处全长范围内挖成台阶，在监理工程师指导下分层填补并认真夯实。
（2）路槽整修应按规范规定进行（路肩工程作为路面工程的分项工程进行检查）。对高程和横坡度的修整应做到宁低勿高。对超出误差范围的高出部分应用平地机刮去，对超出误差范围的低值或局部坑洼，需要修补时，一定要做到先撒水松软，将低洼处耙松，然后加添料，在最佳含水量时拌和整平，达到设计高度后才能进行碾平。碾平后监理工程师应认真检查有无松散，贴补。如有上述缺陷，监理工程师不予以验收。
（3）路槽整修后外观应无弹簧起伏和干松散现象。检查程序应由承保人检查合格后填写工程交工验收单，监理工程师应进行复验或会同下道工序承包人联合验收，如不符合要求应令承包人重新修整。如符合要求，监理工程师可签署中间交付证书，并同意进行下道工序施工。
（4）路基上路床工程质量控制汇总
检查及认可
检查项目
规定值
检查方
法 灌砂法核子仪法 水准仪
检查程序 承包人自检 监理抽检 承包人自检 监理抽检 承包人与监 理联合检查 承包人自检 监理抽检
承包人自检频
率 每200m每压实层测4处 200m测4断面弯道加HY,YH
两点
监理抽检频率 30％抽检 30％抽检
认可程序
压实度（％） 纵段高程 （mm） 中线偏位 （mm） 平整度 （mm）
96 监理工程师
+10。-10 监理工程师
50 ≤15
经纬仪 3米直尺
每200m测4点 每200m测2处
×10尺
100％抽检
监理工程师 监理工程师
弯沉 （0.01mm
） 横坡 （％） 宽度 （mm） 边坡
不大于设
弯沉仪
计计算值 ±0.3 不小于设计值 不陡于设计值
水准仪 米尺 坡度尺 米尺
承包人与 理联合检查 承包人自检 监理抽检 承包人自检 监理抽检 承包人自检监理抽检
每一双车道路段（不超过1km）检查80～100个点 每200m测4断
面 每200测4处 每200m测4处
100％抽检 100％抽检 100％抽检
监理工程师
监理工程师 监理工程师 监理工程
师
平顺度 符合设计
六）结构物回填工程质量控制
1、结构物回填是路基的工程关键部位，在施工中承包人及监理工程师一定要精心组织、合理安排，确保回填质量，监理人员必须全过程旁站监理。
1）在结构回填前应清除基坑内杂物、淤泥。
2）回填土采用10%石灰土。采用集中拌合，统一运输，施工工艺参阅路床灰土施工。
3）回填时必须配备足够的压实设备。
4）回填土必须分层摊铺和压实，压实厚度不大于15CM。 2、结构物回填监理工作流程见下图：
3、结构物回填监理要点
1）结构物回填应选择适宜的材料并通过检验，所用机具应适应回填操作空间，应使用大型压路机碾压作业，园管涵可采用小型手扶式压路机或机动夯夯实，但必须达到规范要求的压实度。
2）结构物回填前应清除路堤未压实部分（顺路线方向），然后按1：1.5的坡度开台阶，经监理工程师检查后才能分层回填，并摄影作为隐蔽工程照片备案。回填分层厚度一般规定每层15CM，并应在桥台背墙和中心分三处地方标明层数，划通线，采用标线层控法，逐层填筑、逐层碾压或夯实检测验收。
3）回填处如有泄水孔或其他构筑物地，一定要按照设计要求或设置碎石粗砂或砂砾料层，以使达到泄水孔处的过滤作用。
4）回填钢筋混凝土圆管涵时，必须注意两边对称同时进行，直至管顶。回填地特别要注管道两侧腋下三角部位的回填夯实。回填钢筋混凝土盖板涵时，只有在盖上盖板后才能回填。当客观情况需要两侧不均匀填筑时，必须等到涵台墙的混凝土或圬工砌体砂浆达到规定强度后才能进行。
5）结构物回填应分层平铺。在紧接桥台、翼墙处，应注意与结构物相接处的压实度，同时也应注意任何压实不能对结构物位造成损害。
6）桥台、涵身背后和涵洞顶部的填土压实度标准，从填方基底或涵洞顶部至路床顶面均为96%；检查频率为每50 M2检查一点，不足50M2是至少检查1点，每点均应合格。
台背回填建立台帐，由现场监理随检测随签字认可。 七）强夯质量控制
强夯的原理是：将很重的锤（质量不小于8t，一般为10～20t）起吊到很高的高度(通常为10～20m)后自由落下，使其很大的势能转变成冲击能量，在土中产生巨大的冲击波和动应力，如此反复多次夯击地面，使深层饱和黏性土液化，土体产生裂隙，在孔隙水排出后土
体迅速固结，随后被破坏的土结构触变恢复，使土的强度和变形模量显著增大，达到加固地基的目的。强夯施工监理工作流程图如下：
1、施工前准备工作
1）强夯在正式动工前，承包人应提交首件工程开工报告，内容包括所采用的机具类型和性能、施工方法、施工放样、施工计划、质量保证措施、相关试验及安全保障措施等。由各标段监理组长初审，驻地办专业监理工程师审核，驻地工程师签发，总监办批复，强夯工程的首件施工方案在取得总监办的书面批准后方可开工。
2）承包人应派有经验的技术人员到现场主持强夯工程施工，并按总监办下发《强夯施工作业指导书》要求，及时进行各项数据的检测并作好记录。
3）要加强现场施工的质量监督，合同段要委派专门的质检员现场进行质量监督，驻地办监理工程师要加强巡查或旁站，并作好检测记录。
4）强夯施工应采用带有自动脱钩装置的履带式起重机。强夯施工时，应在臂杆端部设置辅助门架或其它措施，防止落锤时机架倾复。
在起重机臂杆或门架上，采用明显标识标明垂直高度。夯锤最好
采用铸铁园形夯锤，并设置ф>6cm的排气孔，在夯击前，必须过磅称锤的重量和测量锤底直径，锤重应满足夯击能的要求，夯锤直径应满足单位底面的静压力应不小于25kpa，并经驻地监理工程师认可。
5）每台夯机必须配备累计式计数器，以自动记录每工作台班的夯击次数。每套设备应满足夯击能的要求，落距不小于10m，满夯不小于5m。
6）每套设备必须配备一台水准仪和标尺，并由专人负责测量每击的夯沉量和夯沉总量。
2、强夯施工阶段
1）开夯和停夯时间应经监理人员现场确定并记录。
2）夯锤对准夯点夯击误差不得大于15cm，第一击夯完后及时检查夯坑位置，发现夯位偏差和漏夯应及时纠正，若因坑底倾斜而造成夯锤歪斜时，应及时将坑底整平，再进行下一次夯击。夯击过程中应密切注意异常现象，如夯坑周围出现隆起、夯沉量异常等，要如实记录，并查明原因，及时进行处理。
3）夯完成后，施工单位应分别按夯点数20％的频率检查夯坑深度和夯击点间距，监理人员按5％的频率进行抽检。同一路段内，夯坑深度应大致相同，夯击点间距误差应小于30cm。处理宽度，每200m检测8处，监理抽检4处，弯道处和变宽点附近每200m进行一次自检和抽检，不得小于规定宽度值。
4）强夯施工中，施工单位应详细记录每台夯机每一夯点的起止时间、夯击能量、夯击次数和每击夯沉量等各项参数以及现场的施工情况，监理人员随时巡查和抽检施工记录表和计数器，并且根据每台夯机的作业时间核对当时该机的工作量，如发现有造假现象及明显不符时，则该夯机当日所夯面全部重夯。
5）强夯结束后，测量场地高程，其测点位置应与开夯前场地高程测量点位一致。填写地面标高变化值，经监理确认后，对场地进行
平整和压实。
6）、强夯地基质量监理汇总表
项目
质量标准
允许误差 检验方法
检验频率 检验、认可
程序
复查定位符合设计要求 放线、标高、水准点
复查夯击在每遍夯击前，应点布置位对夯击点放线进行置 复测 锤重、落距各夯击点的夯击次数
设计要求，锤重为80～250kN，落距8～25m，夯击次数应按现场试夯确定
尺量和水抽查 准仪测量，检查定位放线签证 观察和用复查 尺检查
观察检查，经常检查 检查施工记录
夯击遍数设计要求，夯击遍和两遍之数夯2-4遍；根据土间的间隔质情况间歇时间为时间 3～4周 夯击点中夯击点中心位移不心位移 超过150mm 顶面标高
附和设计要求
150mm ±20mm
经纬仪和按夯击点
尺量 数 水准仪或拉线和尺量 2m靠尺和楔形尺 查检验报 告。标准贯入试验 查检验报告，原位测试
对复杂场地适当增加检验点数
承包人自检 监理工程师认可
表面平整度 用2m直尺检查，用楔形塞尺量
30mm
夯后密实设计要求，强夯施 度 工结束后应间隔一
定时间方能检验， 地基容许承载力
3、应提交的资料
1） 《设备报验单》由路基专监审核签字。
2）承包人提交夯点平面布置图及夯位编号，现场专监复核签字。 3）施工单位填写的施工记录及各夯点沉降量表，原表.27 “强夯施工原始记录表”由现场监理员签字，抽检资料有监理员填写。
八）水泥搅拌桩质量控制
水泥搅拌桩是利用水泥加固剂，使用特制的深层搅拌机械，对地基深处的软土、软弱土原地进行搅拌与加固剂混合后起化学物理反应，对软土或软弱土加固的一种方法。施工工艺参阅总监办下发《水泥搅拌桩施工作业指导书》
1、水泥搅拌桩在施工前，承包人应提交开工报告，内容包括所采用的机具类型和性能、计量仪器的标定、施工方法、施工放样、开工计划和材料说明。地基处理方案在取得监理工程的书面批准后方可开工。
2、承包人应派有经验的技术人员到现场主持水泥搅拌桩的施工。 承包人必须详细记录每米下沉时间、提升时间、停浆时间、压力、喷浆量、钻进速度等有关参数的变化。
3、水泥搅拌桩钻机必须安装电子计量装置，必须全过程记录水泥每米的用量情况，并做好记录。否则，按不合格桩处理。
4、水泥搅拌桩，必须进行全程复搅，确保桩身质量。 5、材料和一般要求
1）材料采用标号R325号矿渣硅酸盐水泥作为加固料，材料进场后必须经监理工程师认可。严禁用过期、受潮、结块、变质的劣质水泥。
2）承包人应严格按照设计要求的桩径50cm、桩距、桩长及水泥掺入量50kg/m进行施工。
3）根据地层、地质情况确定成桩工艺性试验桩数，且不宜少于5根。
4）施工前应丈量钻杆长度，并标上显著标志，以便掌握钻入深度、复搅深度，保证设计桩长。
5）施工中应严格控制单桩水泥用量，储浆罐容量应不小于一根桩的用灰量加50Kg；当储灰量不足时，不得对下一根桩开钻施工。 6、 质量要求
1）进行深层搅拌法施工的场地，承包人事先应予平整，必须清除障碍，平整后的场地应高于桩顶标高50CM
2）水泥搅拌桩施工允许偏差汇总
项次 1 2 3 4 5 6
项目
桩距 桩径 桩长 竖直度 单桩喷浆量 强度(28d)
单位 cm mm cm % MPa
允许偏差 ±10 50cm
不小于设计 1.5 ≥50kg 1.5
检查方法和频率 抽查2% 尺量 抽查2% 尺量
查施工记录并抽检1% 查施工记录 查施工记录 见招标文件
3）严格控制喷浆标高和停喷标高，不得中断喷浆，确保桩体长度；严禁在尚未喷粉的情况下进行钻杆提升作业。
4）桩身根据设计要求，进行重复搅拌，使固化料与地基土均匀拌和。
5）施工中发现喷浆量不足，应整桩复打，复打的喷浆量应不小于设计用量，如遇停电、机械故障等原因，喷浆中断时，必须复搅整桩。
6）施工机具设备的浆体发送器必须配置计量装置，并记录水泥的瞬时喷入量和累计喷入量。严禁无浆喷计量装置的机具投入使用。 7、 施工质量检测及控制措施
1）施工过程中监理工程师必须随时检查施工记录，并对照预定的施工工艺对每根工程桩进行质量评定，对于不合格的工程桩应根据其位置、数量等具体情况，分另采取补桩或加强附近工程桩等措施。
2）成桩7d后由监理工程随机指定承包人开挖检查桩体成形情况和搅拌均匀程度，并如实做好记录，检查深度为桩顶以下0.5m~10m，检查频率为1%。如发现凝体不良等情况，应由承包人自费补桩。
3）成桩7d后由承包人采用监于工程师认可的方法检测桩身的完整性，检测频率为1%。当对桩的完整性有怀疑时，承包人应用监理工程师同意的方法进行验证。
4）每个验收单位按2%抽查，抽检中不合格的桩加倍抽检，如加
倍中有一个不合格时，按第二次抽检量1倍进行检测，如有不合格者，将全部检测。
5）上述所有检测记录均由监理工程师签认。
6）承包人自检合格后，监理工程师按20%以上的频率进行抽检验证。
8、 资料填写：原表.22“水泥搅拌桩施工原始记录表”有施工单位填写现场监理员签字，监表12。评表.59“水泥搅拌桩分项工程质量检验评定表”由施工单位上报专业监理工程师签字。
水泥搅拌桩施工监理工作流程
不合格
九）特殊路基换填处理监理工作质量控制要点
路基开挖前承包人先进行原地表测量，实验室进行触探试验，检查面积与深度是否与设计相符。开挖后的监理工作质量控制要点与路基工程相同。 四、表格资料填写
路基工程资料表格填写，参阅总监办《关于统一工程用表格的通知》和本监理办《归档资料说明》相关内容。现场原始记录表格有现场监理工程师填写签字，分项工程评定表格有路基专业监理工程师填写签字，分项开工报告有驻地监理工程师签字，首件工程分项开工报告有总监办批复。
五、路基工程质量通病及监理预防措施
一）质量通病主要特征
1、填方路堤不均匀沉降，严重者会出现路面纵、横向裂缝或错台；
2、桥（涵）台背跳车；
3、填方边坡局部滑塌或雨后冲刷严重； 4、路基弯沉达不到设计要求或偏差过大。 二）主要成因及预防措施
1、填方路堤不均匀沉降，出现纵、横向裂缝的成因及预防措施
1）基底处理不到位。 （1）路基清表不彻底； （2）基底压实度达不到要求； （3）基底软弱层处理不彻底；
预防措施：
1、监理工程师在验收填方基底时必须认真细致，表层耕植土及浅层软弱层必须彻底清理；严把强夯、水泥搅拌桩、软基换填处理质量关，施工前探明软基范围及深度，一定要处理彻底。
2、要求承包人逐段进行原地表土的击实试验并进行平行试验复核，在检验填前压实度时，应选取薄弱点进行；
3、凡是有明显湿软地段，必须要求施工单位换填符合规范要求的填料进行有效处理，不留隐患。
2）台背回填与填方路基交接面处理不到位。 （1）台阶宽度、坡度不符合要求；
（2）开挖台阶处边坡上的松散土体清理不彻底；
预防措施：
监理工程师必须对填挖交接处的台阶进行专项检查，不符合要求的地段不得同意路基填筑，交接面边坡上的松散土体必须随路基填筑及时清理彻底，且台阶挖设应至少高出填筑面2级及以上；
3）填料质量控制不严格。
（1）使用了不适宜的填料且没有采取改良措施；
（2）不同性质的填料混填或分段填筑形成抗水性、压缩性差异；（3）填料的CBR达不到要求。
预防措施：
1、首先要求承包人对同一施工路段的不同料源进行试验调查，根据运距及填料性质确定合理的调配方案，在实际施工中严格监督执行；
2、在路基填筑过程中经常性巡视检查，发现违反规范的情况应及时制止并指令改正；
3、对填料粒径实行源头控制，特别是路床填筑阶段；
4、试验监理人员应经常巡视检查工地现场，督促承包人按规定频率进行填料的标准试验，确保填料强度满足要求。
4）路基压实度控制不严格。 （1）碾压遍数不够；
（2）松铺厚度过大；
（3）压实度不均匀，局部漏压或欠压； （4）碾压时填料含水量超标；
（5）雨后未进行复压、复检即进行填筑； （6）路基范围内的施工便道处理不彻底.
预防措施：
1、督促承包人在路基填筑之前必须进行工艺试验，并全过程旁站，确定不同压实区的碾压遍数及松铺系数，在实际填筑过程中经常巡视，发现层厚超厚、含水量明显不适当等情况时应及时指令整改； 2、填筑层边缘、临近结构物等位置是碾压过程中容易疏漏的薄弱环节，在中间验收时应特别关注；
3、填筑层经雨淋或浸泡后必须进行复压和复检，合格后方可批准继续上料填筑；
4、严禁施工便道占压路基坡脚，处于路堤范围内的施工便道必须随填高逐步挖除并碾压密实。
5）试验检测不到位。
（1）标准试验频率不足，压实度控制标准失真； （2）压实度检测频率不足，存在漏检情况； （3）对薄弱部位没有重点控制；
（4）试验人员素质不高、责任心不强，在检测中弄虚作假。 预防措施：
1、驻地办试验室应定期或不定期对承包人工地试验室的工作质量和人员素质进行考核检查，督促承包人按照规定频率及时、认真地完成各种标准试验及检测试验，对责任心不强或在工作中弄虚作假的，应指令承包人撤换；
2、试验监理人员要加强责任心，对承包人完成的标准试验必须全频率验证，并对薄弱部位重点控制。
6）施工工艺控制不严格。
（1）路基填筑前没有进行工艺试验或工艺试验流于形式，存在盲目施工现象；
（2）路基填筑施工中横坡及平整度达不到要求，雨后积水； （3）碾压方式不合理或不科学，导致压实度不合格或不均匀； （4）借土场开挖方式不合理造成挖方区经常积水而使填料含水量失控；
（5）挡土墙背等死角处未使用适当的压实机具，压实度不能保证。
预防措施：
1、督促承包人认真进行路基填筑工艺试验，在全过程旁站的基础上认真审核试验总结，在实际施工中督促落实工艺试验所得到碾压遍数、最佳机械组合方式、松铺系数等相关指标；
2、经常性巡视检查路基填、挖现场，对填筑层路拱不适当、碾压工艺不合理、借方区域不平整等问题，及时指令承包人整改，避免留下隐患；
3、应提前要求承包人进场适合涵背、挡土墙背等狭窄部位碾压的小型压路机并在施工中使用；
2、桥（涵）台背跳车的主要成因及预防措施 1）填料质量不符合要求。
（1）灰剂量不够； （2）拌合效果差； （3）石灰质量不合格； 2）压实度控制不严格。
（1）碾压机具不能保证压实度，存在漏压现象；
（2）层厚超标； （3）检测频率不足； （4）击实标准与实际不符。 3）防、排水措施不到位。
4）压实度控制范围不符合要求，导致台后短距离内压实度差异过大。
5）新旧填方结合处台阶处理不到位。
预防措施：
1、监理工程师及承包人都要充分认识到桥涵台背填筑质量的重要性，并贯彻到施工和监理过程中。在填料灰土质量、碾压机具的选用、层厚的控制、压实度检测等方面，必须不折不扣地执行技术规范的各项要求。
2、要求承包人在桥（涵）台底部（略高于地表面）设置排水措施，防止台腔内积水；
3、在台后墙身上用油漆醒目标注压实层厚及层数，并在填筑过程中严格控制；
4、台背压实区的范围在长度、宽度、高度方向都要符合规范要求；
5、台背填筑之前，监理人员要首先检查新旧填方结合处台阶处理情况，不满足要求的不得批准填筑。
3、低填方地段路面早期破损的成因及预防措施 1）在低填方地段两侧边沟积水未能及时排除。
2）软基段处理深度不够，路床范围内密实度不足。 3）新旧填方交接处质量不合格。
预防措施：
1、将两侧边沟及时疏通防止积水。
2、严格督促承包人按照设计文件及技术规范的要求对路床深度内强度或密实度加强检测。
4、填方边坡局部滑塌或雨后冲刷严重的成因及预防措施
1）路基填筑宽度不足，局部亏坡，路堤成型后边坡培填质量不过关。
2）未按规范要求进行超宽填筑。
3）压路机未行走到路基边缘，路堤外侧压实度达不到要求。 4）路基填筑过程中临时排水措施不完善，边坡形成冲沟以后随意回填。
5）边坡土体清刷后未及时做临时急流槽和其他防护措施。
预防措施：
1、路堤开始填筑前认真检查承包人施放的边桩位置，并在施工过程中经常检查填筑宽度，确保每层实际填筑宽度大于设计30cm以上；
2、在路基碾压过程中应巡视检查碾压宽度，在验收检查时注意检测靠近边缘处的压实度，不符合要求时及时指令承包人改进； 3、在路堤填筑过程中，要求承包人随填高随时完善临时排水，防止边坡冲刷，如已经出现冲沟，则要求认真夯填密实；