钢体结构吊装总方案
编 制： 审 核： 批 准： 2013年8月
目 录
一.编制本施工组织目的 „„„„„„„„„„„„„„„„„„3 二.编制本施工组织的规范和标准 „„„„„„„„„„„„„„„3 三.工程基本概况 „„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„3 四.施工人员组织、设备 „„„„„„„„„„„„„„„„„4 五.施工前准备 „„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„5 六.安装流程„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„10 七.质量控制措施„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„13 八.构件的装配„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„13 九.安全措施„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„14
（一）吊装钢体结构总体方案
一、编制本施工组织的目的
为了顺利、安全、按时、按质完成公司试验平台钢结构工程，特编制本方案。
二、编制本施工组织的规范和标准
《建筑结构设计统一标准》 （GBJ68-84） 《建筑结构荷载规范》 （GBJ17-88） 《钢结构设计规范》 （GBJ17-88）
《钢结构工程施工及验收规范》 （GB50205-95） 《钢结构工程质量检验评定标准》 （GB50221-95） 《建筑设计防火规范》 （GBJ16-87） 《建筑钢结构焊接规程》 （GBJ81-91） 《屋面工程技术规范》 （GBJ81-91）
三、工程基本概况
工程名称： 建设单位： 承包单位： 工程地址：
结构层数：地下0层，地上7层
工程规模及特征：本工程为 试验平台钢结构工程，由上部7层钢结构组成，建筑高度约62.6M，建筑面积约567M2，基础为M42锚栓和螺母连接钢柱，上部结构采用全钢结构。
本专项方案为 试验平台钢结构连接构件的吊装方案。包括整个试验平台主体，平台建筑总高62.6米，其中地下2米。构件总重约140吨，最大构件长13.7米，重3.7吨。试验平台钢结构首层面积约为81M2，总高度约为62.6M，共7层，主要采用螺栓连接加翼缘板焊接加固。楼层面铺花纹钢板，屋面铺75厚夹心板，墙面铺50厚聚苯乙烯夹心板。
本工程难点：
1、钢结构主体太高，必须保证高空作业安全。 2、构件大部分为现场拼装焊接，必须解决安装的精度。 3、控制好吊装变形、垂直度、标高。
四、施工人员组织、设备
劳动力需用计划
:
管理人员：2人，后勤：1人，安装操作人员：8人，电工：1人，测量员：2人， 电焊工4人，合计18人。
现场安装主要施工机具表：
1、技术准备
通过现场调查，了解场地、设备、人员情况，合理分配加工构件的数量，场地道路及供电情况，确定合理的吊装方案。
2、组织准备
落实现场管理班子和安装队，保证劳动力充足、技术熟练。做好各项技术安全交底工作，保证施工人员安全。专业人员需提供专业证件。
3、施工条件 （1）吊装现场准备
在钢结构正式吊装前，需对建筑物的定位轴线、基础轴线和标高、预埋件等进行检查，确保安装定位的精度。试验平台预埋件完工后，混凝土强度需达到100%后方能安装构件。
现场安装场地及运输道路为混凝土道路，能够满足要求；考虑北侧道路为业主进、出货主要通道，车辆来往比较频繁，作业时需封闭道路。预计需要封闭一天的时间，具体时间及绕行路线报业主审批。
现场施工用电能充分满足安装需求。根据施工需要，共设立1-2个电源点。安装时根据需要配备流动配电箱及电表。
（2）构件到场准备
构件出厂运输时，所有构件装车应在底部垫木头，各构件的重心尽量保持在同一垂直线上，构件用钢索捆扎牢固，构件与钢索接触部分应用软件物品垫好，以防构件损坏、掉漆，构件在运输过程中产生的变形，在拼装前矫正好。正式施工前应清点构件数量及编号，按施工图编号进行吊装。需现场拼装的构件，应先行进行预装焊接，安装前应对钢构件的质量进行检查。
（3）吊装车辆的准备
根据现场实际情况，选用不同的吊车用于钢结构的吊装。试验平台离地面总高约60m，共7层，钢柱采用分段吊装，分为6段，根据现场实际情况，1-4层最大构件长13.7米，最大构件重约3.7吨；两侧道路距离吊装位置最远不大于20米，吊装高度最高点约40米，考虑采用徐工50T汽车吊。5-6层最大构件长10.4米，最大构件重约2.8吨；两侧道路距离吊装位置最远不大于20米，吊装高度最高点约60米，考虑采用徐工200T汽车吊。汽车吊由专业吊车公司提供，专业人员配合吊装。
徐工50吨主要技术参数如下：
整体全长：13270mm，整机全宽：2750mm，整机全高：3300mm，行驶状态整机质量：39870kg，前轴轴荷：13935kg，后轴轴荷：25935kg，发动机额定功率：247/2200kW/(r/min)，发动机额定扭矩：1350/1400N.m/(r/min)，最大额定总起重量：50t，最小额定幅度：3m，转台尾部回转半径：3.8m，最大起重力矩：1509kN.m，基本臂：11.27m，最长主臂：40.31m，最长主臂+副臂：55.8m，支腿纵向距离：5.45m，支腿横向距离：6.6m。
徐工200吨主要技术参数如下：
主臂：12.4-67.8米，主臂延伸臂：9.2-33米，最大臂杆长度：67+33=100米，最大起重能力/作业半径：200吨/3米，整车长度：14.058米，下车长度：12.61米，外回转半径：11.05米，上车发动机：170千瓦/231马力，下车发动机：390千瓦/530马力，最大行驶速度：85千米/小时，驱动/转向：10*8*8 ，轮胎：14.00(16.00/17.5/20.5) ，最大爬坡率：>70% ，最大配重：68.5吨。
(4)吊绳，卸扣的选用及验算： 1）吊绳的选用
根据钢柱、钢梁分段起吊最重重量，共设2个吊点，为确保吊装安全，拟采用Φ43mm（6x19）钢丝绳进行吊装作业。计算简图如下：
钢丝绳容许拉力计算式：[Fg] ＝ aFg/K
注：[Fg]-- 钢丝绳容许拉力（KN） Fg -- 钢丝绳的钢丝破断拉力总和（KN）
a -- 钢丝绳之间不均匀系数，对6x19mm钢丝绳，a取0.82 K --安全系数，取6（无绕曲时） 则：[Fg] ＝( 0.82×982)/6
＝80.24/6
＝134.21KN÷9.8KN/t＝13.69t
本项目钢梁吊装选中Φ43mm（6x19），设4个吊点吊装， 则：13.69t4 ＝54.76t，根据钢丝绳与钢梁的夹角为60
O
54.76×Sin60＝54.76×0.866＝47.42t＞41t，满足要求。
O
2）卸扣的选用： T(8)级 ：
S(6)级 ：
1.总体施工顺序。 本工程工期共计37天。
本工程钢结构部分计划于2013年07月25日进场，公司在此之前已派第一批员工:5人预埋 ，正常情况下1天可完工。
（1）主构件拼装
现场场地比较宽阔，构件进场后可在空地上进行拼装，先把GZ1和GL2通过螺栓连接拼装成
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（4）吊装施工工艺
吊装时用经纬仪控制钢柱、钢梁的垂直度。钢柱在吊装前首先要检查钢柱与预埋件上两个方向的轴线是否有弹好，如有遗漏或错误应以补充或纠正。为使钢柱起吊后的垂直度一致。采用吊耳吊点，吊耳设置位于钢柱上端的1/3处。吊钢梁时，起重半径不变，吊钩对准吊点升钩，直至钢柱垂直吊离地面，然后转臂，对准混凝土上预埋件下落对位， 钢柱就位后在不脱钩的情况下进行纠正，在安装高强螺栓（或焊接）和临时缆风绳稳定后，方可摘钩。临时固定钢柱后可利用水准仪通过调节地脚螺栓控制钢柱标高。
在安装固定完两根以上钢柱时，应该开始吊装相应位置的钢梁，心保证整体连接刚度和整体稳定性。利用吊机安放于相应的位置上，人工用缆绳调整位置，随后安装固定螺栓或者焊接。
屋面板的安装:花纹板的平面刚度较小，吊装时应使四根吊索受力均匀，起吊时，用四根等长的千斤绳钩住吊环即可。每开间花纹板的安装顺序，应自左边逐次对称地向右边推进，避免半边受荷，每安一块对位后即与自攻钉临时锚固于次梁上，最后才固定。注意防(台)风工作，当有6级以
（5
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挂梯辅助安装外墙板
七、质量控制措施
(1) 运输钢构件时，应根据钢构件的长度、重量选择车辆。钢构件在运输车辆上的支点、两端伸出的长度及绑扎方法均应保证钢结构不产生变形、不损伤涂层。
(2) 钢结构安装前应对钢构件的质量进行检查。钢构件的变形、缺陷超出允许偏差时应进行处理。
(3) 钢结构采用扩大拼装单元进行安装时，对容易变形的钢构件应进行强度和稳定性验算，必要时采用加固措施。
(4) 采用综合安装时，应划分成若干独立单元。每一单元的全部钢构件安装完毕后，应形成空间刚度单元。
(5) 要求顶紧的节点，顶紧接触面不应小于70%。用0.3mm厚的塞尺检查，可插入的面积之和不得大于接触顶紧面积总面积的30％；边缘最大间隙不得大于0.8mm。
八、构件的装配
(一）高强螺栓安装规定
1、高强度螺栓连接在施工前应对连接副实物和摩擦面进行检验和复验，合格后才能进入安装施工。
2、对每一个连接接头，应先用临时螺栓或冲钉定位，为防止损伤螺纹引起扭矩系数的变化，严禁把高强度螺栓作为临时螺栓使用，对一个接头来说，临时螺栓和冲钉的数量原则应根据接头可能承担的荷载计算确定，并应符合下列规定：
（1）不得少于安装螺栓总数的1/3； （2）不得少于两个临时螺栓；
（3）冲钉穿入数量不宜多于临时螺栓的30%；
3、高强度螺栓的穿入，应在结构中心位置调整后进行，其穿入方向应以施工方便为准，力求一致；安装时要注意垫圈的正反面，螺栓连接副靠近螺头一侧的垫圈，其有倒角的一侧螺栓头。
4、高强度螺栓的安装应能自由穿入孔，严禁强行穿入，如不能自由穿入时，该孔应用铰刀进行修整，修整后孔的最大直径应小于1.2倍螺栓直径。修孔时，为了防止铁屑落入板迭缝中，铰孔
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前应将四周螺栓全部拧紧，使板迭密贴后再进行，严禁气割扩孔。
5、高强度螺栓连接中连接钢板的孔径略大于螺栓直径，并必须采取钻孔成型方法，钻孔后的钢板表面应平整、孔边无飞边和毛刺，连接板表面应无焊接溅物、油污等。
6、高强度螺栓在终拧以后，螺栓丝扣外露应为2至3扣，其中允许有10%的螺栓丝扣外露1扣或4扣。
（二）高强螺栓安装方法
高强螺栓分两次拧紧，第一次初拧到标准预拉力的60-80%，第二次终拧到标准预拉力的100%。 1、初拧
当构件吊装到位后，将螺栓穿入孔中（注意不要使杂物进入连接面），然后用手动扳手或风动板手拧紧螺栓，使连接面接合紧密。初拧力矩按终拧力矩的30～50%确定。
2、终拧
螺栓的终拧由电动剪力扳手完成，其终拧强度由力矩控制设备来控制，确保达到要求的最小力矩。当预先设置的力矩达到后，其力矩控制开关就自动关闭，剪力扳手的力矩设置好后只能用于指定的地方。
（三）扭剪型高强螺栓初拧与终拧轴力扭矩取值范围
注：初拧轴力、扭矩是按标准轴力、扭矩的30～50%；终拧轴力、扭矩按标准轴力、扭矩100±10%。
（四）安装注意事项
1、螺栓穿入方向以便利施工为准，每个节点整齐一致； 2、螺母、垫圈均有方向要求，螺栓、螺母均标有级别与生厂家； 3、已安装高强度螺栓严禁用火焰或电焊切割。
4、因空间狭窄，高强度螺栓板手不宜操作部位，可采用加高套管或用手动扳手安装； 5、高强度螺栓超拧应更换并废除，换下来的螺栓不得重复使用；
6、安装中的错孔、漏孔不允许用气割开孔，错孔应严格按《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205—2001）和《钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规范》（JGJ82—91）的要求进行处理；
7、施工前必须对扭矩扳手进行标定；终拧时，大六角螺栓应按施工扭矩施拧。 8、要求初拧、终拧在24小时内完成； 9、终拧后应及时涂防锈油漆。
九、安全措施
1、起吊安全
构件在地上预拼装，预拼装后按计算合理吊点先试吊，离地面观察有无异常隐患因素，正确无误安全可靠后，系好安全生命线钢索，套钩固定构件两端起吊控制就位，用麻绳索调整。
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2、防止起吊倾翻措施：
（1）吊装现场道路必须平整坚实，回填土、松软土层要进行处理。如土质松软，应单独铺设道路。汽吊不得停置在斜坡上工作，高空作业时无障碍物。
（2）严禁超载吊装
（3）禁止斜吊。斜吊会造成超负荷及钢丝绳出槽，甚至造成拉断绳索和翻车事故。斜吊还会使重物在脱离地面后发生快速摆动，可能碰伤人或其他物体。
（4）绑扎构件的吊索须经过计算，所有起重工具，应定期进行检查，对损坏者作出鉴定，绑扎方法应正确牢固，以防吊装中吊索破断或从构件上滑脱，使起重机失重而倾翻。
（5）禁止在六级风的情况下进行吊装作业。
（6）指挥人员应使用统一指挥信号，信号要鲜明、准确。起重机驾驶人员应听从指挥。 3、防止人员高空坠落措施：
（1）操作人员在进行高空作业时，必须系好安全带。安全带一般应高挂低用，即将安全带绳端的钩环挂于高处，而人在低处操作。
（2）攀登的用具在结构构造上，必须牢固可靠。
（3）工人如需在高空作业时，应尽可能搭设临时操作台。操作台为工具式，宽度为0.8-1.0M临时以角钢夹板固定在柱上部，低于安装位置1.0M-1.2M，工人在上面可进行屋架的校正与焊接工作。
（4）在悬高空的屋架上弦或梁上行走时，应在其上爬摸手抓移动，停下时应固定扣带。 （5）登高用的梯子必须牢固，使用时必须用绳子与已固定的构件绑牢。临时用梯与地面的夹角一般为65-70度为宜。
（6）操作人员在脚手板上通过时，应思想集中，防止踏上挑头板。 （7）安装有预留孔洞的位置时，应及时用木板盖严。 （8）操作人员不得穿硬底皮鞋上高空作业。 4、防止高空落物伤人措施： （1）地面操作人员必须戴安全帽。
（2）高空操作人员使用的工具、零部件等，应放在随身佩带的工具袋内，不可随意向下丢掷。 （3）在高空用气割或电焊时，应采取措施，防止火花落下伤人。
（4）地面操作人员，应尽量避免在高空作业面的正下方停留或通过，也不得在起重机的起重臂或正在吊装的构件下停留或通过。
（5）构件安装后，必须检查连接质量，只有连接确实安全可靠，才能松钩或拆除临时固定工具。
（6）吊装现场周围应设置临时栏杆，禁止非工作人员入内。 5、防止触电、气瓶爆炸措施：
（1）如吊车等车辆从电线下行驶时，司机要特别注意吊杆最高点与电线的临空高度，必要时
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设专人指挥。
（2）搬运氧气、乙炔瓶时，必须采取防震措施，绝不可向地上猛摔。氧气、乙炔瓶不应放在阳光下暴晒，更不可接近火源。氧气、乙炔瓶之间的距离应保持在5m以上。
（3）电焊机的电源长度不宜超过5m，并必须架高。施工用电应采用TN-S三相五线制，PE线有可靠重复接地，施工机械和电气设备不得带病作业或超负荷作业，发现不正常现象应停工检查，不得在运转中修理。
6、文明施工保证措施
（1）每天下班前， 焊把线、皮管、机头等收回工具房，盘放整齐。将未用完的焊丝、焊条、螺栓等归类保管好，在施工现场设临时垃圾箱，随时保持现场的整洁安全，保证施工层的文明卫生。
（2）班组实行上岗交底，上岗检查，上岗总体记录的“三上岗制度”，认真开展安全讲评日活动，把安全生产、文明施工摆在议事日程上，使每个职工牢牢树立安全第一的认识，确实做到杜绝事故的发生。
（3）随时关注气象预报，做好预防大风的准备，对零乱料件及时归堆整理固定，工具房要与钢梁用铁丝绑扎牢固。
（4）临时用电实行单机单闸，并设有正确的熔断丝和漏电开关双层保护。闸刀、开关、插座保证齐全、完整、无漏电现象。电缆走向合理安全，遇到有棱角的地方要垫上胶皮套绑扎牢固。
（5）各级配电装置的容量应与负载相匹配，三级配电二级保护，其结构形式、盘面布置和系统接线要规范化，施工现场易潮、易爆物品应按防潮、防爆、防火安全规范严加管理和使用。
(6)现场临时用电设施：现场临时供电按《工业与民用供电系统设计规范》和《施工现场临时用电安全技术规范》设计并组织施工，供配电采用TN—S接零保护系统，按三级配电两级保护设计施工，PE线与N线严格分开使用。接地电阻不大于4Ω，施工现场所有防雷装置冲击接地电阻不大于30Ω。开关箱内漏电保护器额定漏电动作电流不大于30mA，额定漏电动作时间不大于0.1s。
(7)供电方案：施工电源由建设单位提供，直接引入施工总配电箱。在配电线路的中间处和末端处做重要接地，接地电阻≤１０Ω。配电箱分３个回路(P1～P3)控制施工现场各用电设备。
(8)P2 回路供现场施工工作面用电。导线采用铝芯橡皮线BLX-3×50+2×25mm2，按用电设施需要各设分配电箱。
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钢体结构吊装总方案
编 制： 审 核： 批 准： 2013年8月
目 录
一.编制本施工组织目的 „„„„„„„„„„„„„„„„„„3 二.编制本施工组织的规范和标准 „„„„„„„„„„„„„„„3 三.工程基本概况 „„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„3 四.施工人员组织、设备 „„„„„„„„„„„„„„„„„4 五.施工前准备 „„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„5 六.安装流程„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„10 七.质量控制措施„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„13 八.构件的装配„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„13 九.安全措施„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„14
（一）吊装钢体结构总体方案
一、编制本施工组织的目的
为了顺利、安全、按时、按质完成公司试验平台钢结构工程，特编制本方案。
二、编制本施工组织的规范和标准
《建筑结构设计统一标准》 （GBJ68-84） 《建筑结构荷载规范》 （GBJ17-88） 《钢结构设计规范》 （GBJ17-88）
《钢结构工程施工及验收规范》 （GB50205-95） 《钢结构工程质量检验评定标准》 （GB50221-95） 《建筑设计防火规范》 （GBJ16-87） 《建筑钢结构焊接规程》 （GBJ81-91） 《屋面工程技术规范》 （GBJ81-91）
三、工程基本概况
工程名称： 建设单位： 承包单位： 工程地址：
结构层数：地下0层，地上7层
工程规模及特征：本工程为 试验平台钢结构工程，由上部7层钢结构组成，建筑高度约62.6M，建筑面积约567M2，基础为M42锚栓和螺母连接钢柱，上部结构采用全钢结构。
本专项方案为 试验平台钢结构连接构件的吊装方案。包括整个试验平台主体，平台建筑总高62.6米，其中地下2米。构件总重约140吨，最大构件长13.7米，重3.7吨。试验平台钢结构首层面积约为81M2，总高度约为62.6M，共7层，主要采用螺栓连接加翼缘板焊接加固。楼层面铺花纹钢板，屋面铺75厚夹心板，墙面铺50厚聚苯乙烯夹心板。
本工程难点：
1、钢结构主体太高，必须保证高空作业安全。 2、构件大部分为现场拼装焊接，必须解决安装的精度。 3、控制好吊装变形、垂直度、标高。
四、施工人员组织、设备
劳动力需用计划
:
管理人员：2人，后勤：1人，安装操作人员：8人，电工：1人，测量员：2人， 电焊工4人，合计18人。
现场安装主要施工机具表：
1、技术准备
通过现场调查，了解场地、设备、人员情况，合理分配加工构件的数量，场地道路及供电情况，确定合理的吊装方案。
2、组织准备
落实现场管理班子和安装队，保证劳动力充足、技术熟练。做好各项技术安全交底工作，保证施工人员安全。专业人员需提供专业证件。
3、施工条件 （1）吊装现场准备
在钢结构正式吊装前，需对建筑物的定位轴线、基础轴线和标高、预埋件等进行检查，确保安装定位的精度。试验平台预埋件完工后，混凝土强度需达到100%后方能安装构件。
现场安装场地及运输道路为混凝土道路，能够满足要求；考虑北侧道路为业主进、出货主要通道，车辆来往比较频繁，作业时需封闭道路。预计需要封闭一天的时间，具体时间及绕行路线报业主审批。
现场施工用电能充分满足安装需求。根据施工需要，共设立1-2个电源点。安装时根据需要配备流动配电箱及电表。
（2）构件到场准备
构件出厂运输时，所有构件装车应在底部垫木头，各构件的重心尽量保持在同一垂直线上，构件用钢索捆扎牢固，构件与钢索接触部分应用软件物品垫好，以防构件损坏、掉漆，构件在运输过程中产生的变形，在拼装前矫正好。正式施工前应清点构件数量及编号，按施工图编号进行吊装。需现场拼装的构件，应先行进行预装焊接，安装前应对钢构件的质量进行检查。
（3）吊装车辆的准备
根据现场实际情况，选用不同的吊车用于钢结构的吊装。试验平台离地面总高约60m，共7层，钢柱采用分段吊装，分为6段，根据现场实际情况，1-4层最大构件长13.7米，最大构件重约3.7吨；两侧道路距离吊装位置最远不大于20米，吊装高度最高点约40米，考虑采用徐工50T汽车吊。5-6层最大构件长10.4米，最大构件重约2.8吨；两侧道路距离吊装位置最远不大于20米，吊装高度最高点约60米，考虑采用徐工200T汽车吊。汽车吊由专业吊车公司提供，专业人员配合吊装。
徐工50吨主要技术参数如下：
整体全长：13270mm，整机全宽：2750mm，整机全高：3300mm，行驶状态整机质量：39870kg，前轴轴荷：13935kg，后轴轴荷：25935kg，发动机额定功率：247/2200kW/(r/min)，发动机额定扭矩：1350/1400N.m/(r/min)，最大额定总起重量：50t，最小额定幅度：3m，转台尾部回转半径：3.8m，最大起重力矩：1509kN.m，基本臂：11.27m，最长主臂：40.31m，最长主臂+副臂：55.8m，支腿纵向距离：5.45m，支腿横向距离：6.6m。
徐工200吨主要技术参数如下：
主臂：12.4-67.8米，主臂延伸臂：9.2-33米，最大臂杆长度：67+33=100米，最大起重能力/作业半径：200吨/3米，整车长度：14.058米，下车长度：12.61米，外回转半径：11.05米，上车发动机：170千瓦/231马力，下车发动机：390千瓦/530马力，最大行驶速度：85千米/小时，驱动/转向：10*8*8 ，轮胎：14.00(16.00/17.5/20.5) ，最大爬坡率：>70% ，最大配重：68.5吨。
(4)吊绳，卸扣的选用及验算： 1）吊绳的选用
根据钢柱、钢梁分段起吊最重重量，共设2个吊点，为确保吊装安全，拟采用Φ43mm（6x19）钢丝绳进行吊装作业。计算简图如下：
钢丝绳容许拉力计算式：[Fg] ＝ aFg/K
注：[Fg]-- 钢丝绳容许拉力（KN） Fg -- 钢丝绳的钢丝破断拉力总和（KN）
a -- 钢丝绳之间不均匀系数，对6x19mm钢丝绳，a取0.82 K --安全系数，取6（无绕曲时） 则：[Fg] ＝( 0.82×982)/6
＝80.24/6
＝134.21KN÷9.8KN/t＝13.69t
本项目钢梁吊装选中Φ43mm（6x19），设4个吊点吊装， 则：13.69t4 ＝54.76t，根据钢丝绳与钢梁的夹角为60
O
54.76×Sin60＝54.76×0.866＝47.42t＞41t，满足要求。
O
2）卸扣的选用： T(8)级 ：
S(6)级 ：
1.总体施工顺序。 本工程工期共计37天。
本工程钢结构部分计划于2013年07月25日进场，公司在此之前已派第一批员工:5人预埋 ，正常情况下1天可完工。
（1）主构件拼装
现场场地比较宽阔，构件进场后可在空地上进行拼装，先把GZ1和GL2通过螺栓连接拼装成
- 11 -
（4）吊装施工工艺
吊装时用经纬仪控制钢柱、钢梁的垂直度。钢柱在吊装前首先要检查钢柱与预埋件上两个方向的轴线是否有弹好，如有遗漏或错误应以补充或纠正。为使钢柱起吊后的垂直度一致。采用吊耳吊点，吊耳设置位于钢柱上端的1/3处。吊钢梁时，起重半径不变，吊钩对准吊点升钩，直至钢柱垂直吊离地面，然后转臂，对准混凝土上预埋件下落对位， 钢柱就位后在不脱钩的情况下进行纠正，在安装高强螺栓（或焊接）和临时缆风绳稳定后，方可摘钩。临时固定钢柱后可利用水准仪通过调节地脚螺栓控制钢柱标高。
在安装固定完两根以上钢柱时，应该开始吊装相应位置的钢梁，心保证整体连接刚度和整体稳定性。利用吊机安放于相应的位置上，人工用缆绳调整位置，随后安装固定螺栓或者焊接。
屋面板的安装:花纹板的平面刚度较小，吊装时应使四根吊索受力均匀，起吊时，用四根等长的千斤绳钩住吊环即可。每开间花纹板的安装顺序，应自左边逐次对称地向右边推进，避免半边受荷，每安一块对位后即与自攻钉临时锚固于次梁上，最后才固定。注意防(台)风工作，当有6级以
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挂梯辅助安装外墙板
七、质量控制措施
(1) 运输钢构件时，应根据钢构件的长度、重量选择车辆。钢构件在运输车辆上的支点、两端伸出的长度及绑扎方法均应保证钢结构不产生变形、不损伤涂层。
(2) 钢结构安装前应对钢构件的质量进行检查。钢构件的变形、缺陷超出允许偏差时应进行处理。
(3) 钢结构采用扩大拼装单元进行安装时，对容易变形的钢构件应进行强度和稳定性验算，必要时采用加固措施。
(4) 采用综合安装时，应划分成若干独立单元。每一单元的全部钢构件安装完毕后，应形成空间刚度单元。
(5) 要求顶紧的节点，顶紧接触面不应小于70%。用0.3mm厚的塞尺检查，可插入的面积之和不得大于接触顶紧面积总面积的30％；边缘最大间隙不得大于0.8mm。
八、构件的装配
(一）高强螺栓安装规定
1、高强度螺栓连接在施工前应对连接副实物和摩擦面进行检验和复验，合格后才能进入安装施工。
2、对每一个连接接头，应先用临时螺栓或冲钉定位，为防止损伤螺纹引起扭矩系数的变化，严禁把高强度螺栓作为临时螺栓使用，对一个接头来说，临时螺栓和冲钉的数量原则应根据接头可能承担的荷载计算确定，并应符合下列规定：
（1）不得少于安装螺栓总数的1/3； （2）不得少于两个临时螺栓；
（3）冲钉穿入数量不宜多于临时螺栓的30%；
3、高强度螺栓的穿入，应在结构中心位置调整后进行，其穿入方向应以施工方便为准，力求一致；安装时要注意垫圈的正反面，螺栓连接副靠近螺头一侧的垫圈，其有倒角的一侧螺栓头。
4、高强度螺栓的安装应能自由穿入孔，严禁强行穿入，如不能自由穿入时，该孔应用铰刀进行修整，修整后孔的最大直径应小于1.2倍螺栓直径。修孔时，为了防止铁屑落入板迭缝中，铰孔
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前应将四周螺栓全部拧紧，使板迭密贴后再进行，严禁气割扩孔。
5、高强度螺栓连接中连接钢板的孔径略大于螺栓直径，并必须采取钻孔成型方法，钻孔后的钢板表面应平整、孔边无飞边和毛刺，连接板表面应无焊接溅物、油污等。
6、高强度螺栓在终拧以后，螺栓丝扣外露应为2至3扣，其中允许有10%的螺栓丝扣外露1扣或4扣。
（二）高强螺栓安装方法
高强螺栓分两次拧紧，第一次初拧到标准预拉力的60-80%，第二次终拧到标准预拉力的100%。 1、初拧
当构件吊装到位后，将螺栓穿入孔中（注意不要使杂物进入连接面），然后用手动扳手或风动板手拧紧螺栓，使连接面接合紧密。初拧力矩按终拧力矩的30～50%确定。
2、终拧
螺栓的终拧由电动剪力扳手完成，其终拧强度由力矩控制设备来控制，确保达到要求的最小力矩。当预先设置的力矩达到后，其力矩控制开关就自动关闭，剪力扳手的力矩设置好后只能用于指定的地方。
（三）扭剪型高强螺栓初拧与终拧轴力扭矩取值范围
注：初拧轴力、扭矩是按标准轴力、扭矩的30～50%；终拧轴力、扭矩按标准轴力、扭矩100±10%。
（四）安装注意事项
1、螺栓穿入方向以便利施工为准，每个节点整齐一致； 2、螺母、垫圈均有方向要求，螺栓、螺母均标有级别与生厂家； 3、已安装高强度螺栓严禁用火焰或电焊切割。
4、因空间狭窄，高强度螺栓板手不宜操作部位，可采用加高套管或用手动扳手安装； 5、高强度螺栓超拧应更换并废除，换下来的螺栓不得重复使用；
6、安装中的错孔、漏孔不允许用气割开孔，错孔应严格按《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205—2001）和《钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规范》（JGJ82—91）的要求进行处理；
7、施工前必须对扭矩扳手进行标定；终拧时，大六角螺栓应按施工扭矩施拧。 8、要求初拧、终拧在24小时内完成； 9、终拧后应及时涂防锈油漆。
九、安全措施
1、起吊安全
构件在地上预拼装，预拼装后按计算合理吊点先试吊，离地面观察有无异常隐患因素，正确无误安全可靠后，系好安全生命线钢索，套钩固定构件两端起吊控制就位，用麻绳索调整。
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2、防止起吊倾翻措施：
（1）吊装现场道路必须平整坚实，回填土、松软土层要进行处理。如土质松软，应单独铺设道路。汽吊不得停置在斜坡上工作，高空作业时无障碍物。
（2）严禁超载吊装
（3）禁止斜吊。斜吊会造成超负荷及钢丝绳出槽，甚至造成拉断绳索和翻车事故。斜吊还会使重物在脱离地面后发生快速摆动，可能碰伤人或其他物体。
（4）绑扎构件的吊索须经过计算，所有起重工具，应定期进行检查，对损坏者作出鉴定，绑扎方法应正确牢固，以防吊装中吊索破断或从构件上滑脱，使起重机失重而倾翻。
（5）禁止在六级风的情况下进行吊装作业。
（6）指挥人员应使用统一指挥信号，信号要鲜明、准确。起重机驾驶人员应听从指挥。 3、防止人员高空坠落措施：
（1）操作人员在进行高空作业时，必须系好安全带。安全带一般应高挂低用，即将安全带绳端的钩环挂于高处，而人在低处操作。
（2）攀登的用具在结构构造上，必须牢固可靠。
（3）工人如需在高空作业时，应尽可能搭设临时操作台。操作台为工具式，宽度为0.8-1.0M临时以角钢夹板固定在柱上部，低于安装位置1.0M-1.2M，工人在上面可进行屋架的校正与焊接工作。
（4）在悬高空的屋架上弦或梁上行走时，应在其上爬摸手抓移动，停下时应固定扣带。 （5）登高用的梯子必须牢固，使用时必须用绳子与已固定的构件绑牢。临时用梯与地面的夹角一般为65-70度为宜。
（6）操作人员在脚手板上通过时，应思想集中，防止踏上挑头板。 （7）安装有预留孔洞的位置时，应及时用木板盖严。 （8）操作人员不得穿硬底皮鞋上高空作业。 4、防止高空落物伤人措施： （1）地面操作人员必须戴安全帽。
（2）高空操作人员使用的工具、零部件等，应放在随身佩带的工具袋内，不可随意向下丢掷。 （3）在高空用气割或电焊时，应采取措施，防止火花落下伤人。
（4）地面操作人员，应尽量避免在高空作业面的正下方停留或通过，也不得在起重机的起重臂或正在吊装的构件下停留或通过。
（5）构件安装后，必须检查连接质量，只有连接确实安全可靠，才能松钩或拆除临时固定工具。
（6）吊装现场周围应设置临时栏杆，禁止非工作人员入内。 5、防止触电、气瓶爆炸措施：
（1）如吊车等车辆从电线下行驶时，司机要特别注意吊杆最高点与电线的临空高度，必要时
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设专人指挥。
（2）搬运氧气、乙炔瓶时，必须采取防震措施，绝不可向地上猛摔。氧气、乙炔瓶不应放在阳光下暴晒，更不可接近火源。氧气、乙炔瓶之间的距离应保持在5m以上。
（3）电焊机的电源长度不宜超过5m，并必须架高。施工用电应采用TN-S三相五线制，PE线有可靠重复接地，施工机械和电气设备不得带病作业或超负荷作业，发现不正常现象应停工检查，不得在运转中修理。
6、文明施工保证措施
（1）每天下班前， 焊把线、皮管、机头等收回工具房，盘放整齐。将未用完的焊丝、焊条、螺栓等归类保管好，在施工现场设临时垃圾箱，随时保持现场的整洁安全，保证施工层的文明卫生。
（2）班组实行上岗交底，上岗检查，上岗总体记录的“三上岗制度”，认真开展安全讲评日活动，把安全生产、文明施工摆在议事日程上，使每个职工牢牢树立安全第一的认识，确实做到杜绝事故的发生。
（3）随时关注气象预报，做好预防大风的准备，对零乱料件及时归堆整理固定，工具房要与钢梁用铁丝绑扎牢固。
（4）临时用电实行单机单闸，并设有正确的熔断丝和漏电开关双层保护。闸刀、开关、插座保证齐全、完整、无漏电现象。电缆走向合理安全，遇到有棱角的地方要垫上胶皮套绑扎牢固。
（5）各级配电装置的容量应与负载相匹配，三级配电二级保护，其结构形式、盘面布置和系统接线要规范化，施工现场易潮、易爆物品应按防潮、防爆、防火安全规范严加管理和使用。
(6)现场临时用电设施：现场临时供电按《工业与民用供电系统设计规范》和《施工现场临时用电安全技术规范》设计并组织施工，供配电采用TN—S接零保护系统，按三级配电两级保护设计施工，PE线与N线严格分开使用。接地电阻不大于4Ω，施工现场所有防雷装置冲击接地电阻不大于30Ω。开关箱内漏电保护器额定漏电动作电流不大于30mA，额定漏电动作时间不大于0.1s。
(7)供电方案：施工电源由建设单位提供，直接引入施工总配电箱。在配电线路的中间处和末端处做重要接地，接地电阻≤１０Ω。配电箱分３个回路(P1～P3)控制施工现场各用电设备。
(8)P2 回路供现场施工工作面用电。导线采用铝芯橡皮线BLX-3×50+2×25mm2，按用电设施需要各设分配电箱。
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