5S管理的基本内容
一、5S管理的定义:
1、整理（SEIRI）
定义：工作现场，区别要和不要的东西，只保留有用的东西，撤除不需要的东西；
目的：清理零乱根源，腾出“空间”，防止材料的误用、误送，创造一个清晰的工作场所；
对象：主要在清理现场被占有而无效用的“空间”；
2、整顿（SEITON）
定义：把要用的东西，按规定位置摆放整齐，并做好标示进行管理； 目的：顶置存放，实现随时方便取用；
对象：主要减少工作场所任意浪费时间的场所；
3、清扫（SEISO）
定义：将不需要的东西清除掉，保持工作现场无垃圾、无污秽状态； 目的：⑴保持工作环境的整洁干净；
⑵保持整理、整顿的成果；
⑶稳定设备、设施、环境质量，提高产品或服务质量； ⑷防止环境污染；
对象：主要在清除工作现场各处所发生的“污脏”；
4、清理（SEIKETSU）
定义：维持以上整理、整顿、清扫后的局面，使工作人员觉得整洁、卫生；
目的：养成持久有序的清洁习惯，维持和巩固整理、整顿、清扫的成果；
对象：透过整洁美化的工作区和环境，而产生员工的精力充沛；
5、素养（SHITSUDE）
定义：通过进行上述4S活动，让每个员工都自觉遵守各项规章制度，养成良好的工作习惯，做到“以厂为家、以厂为荣”的地步； 目的：⑴养成良好的习惯；
①加强审美观的培训； ②遵守厂纪厂规；
③提高个人修养； ④培训良好的兴趣、爱好； 对象：主要在通过持续不断的4S活动中，改造人性、提升道德品质；
二、公司推行实施《5S管理》的目的：
1、提高产品质量，降低甚至消除不合格品率；
2、提高生产率，消除生产故障；
3、保障企业安全生产；
4、降低生产成本，提高企业效率；
5、改善员工的精神面貌；
6、改善和提高企业形象；
三、5S的应用范围： 应用于制造业、服务业等改善现场环境的质量和员工的思维方法，使企业能有效地迈向全面质量管理，主要是针对制造业在生产现场，对材料、设备、人 员等生产要素开展相应活动。
5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨 大作用，是日本产品品质得以迅猛提高行销全球的成功之处。
四、推行5S的实质： 5S的整理、整顿并非局限于：做好整理、整顿，就好了，也不是喊喊口号、贴贴公布栏、公开宣告，总而言之，它并非写出来、喊口号来让人看的，而是要确确实实、踏踏实实地去“做”的事。 我们要先充分了解它的基本含义后，再来确认耳熟心知的5S运动吧！
（1S）——整理
“整理”这个单词，往往让人误认为把散乱各地的东西重新排列整理就“好了！OK”，其实重新排列、重新堆积整齐，只能算是“整列”，而“整理”的详细内容应该是：
将需要和不需要的东西分类；
丢弃或处理不需要的东西；
管理需要的东西。
但是丢弃需要“狠心”和“魄力”，我们经常有这样的心理和观念：“留下以后或许有用”、“这个尾数留下等下批订单再用”、“多买一些，急用就不用愁了”等，这些不明确或假设的心态，往往造成“空间”和“成本”的浪费。
C 错误的观念导致浪费
我们先举因错误导致浪费的实例，您便可以更加了解推动5S的重要性。
未经“整理”的组织，经常库存一些长期未使用的材料，而浪费大笔的库存资金费用；
从来不用的料架和柜子，占用了宝贵的空间；
仓库里有什么材料，我凭感觉就可以知道啦；
请的搬运人员越多，表示该公司很忙；
因缺料、机械故障，而不能如期向客户交付产品，我们没有办法的啦；
先赶货要紧，多生产一些，把不良品先挑出来，等出货后再修理；
这个小刀伤没关系，随便绑贴一下就没事了；
以前我们就是这个样子，产品销路不错，客户也没说工厂太脏乱；
有重要客户来参观公司，提前动员大扫除一下，就可以给客户留下好印象；
“喂！昨天的报告放到哪里？”“明天我上班再拿给你，因为我要找找看。”
清理“不要”的东西，可使员工不必每天反复整理、整顿、清扫不必要的东西而形成做无聊、无价值的时间、成本、人力成本„„等浪费。
C “要”的整理
管理“要”的东西是依据“时间性”来决定的：
要用的（1）一个月内使用的；（2）每周要用的；（3）每天要用的。
不经常使用的（1）一个月后用的；（2）半年才用一次的；
（3）一年才用一次的。
透过上述的分类后，如果当您在考虑扩充厂房之前，如先做好整理工作，经过时间及空间整理工作后，您一定会对厂房的容量变大而大吃一惊。所以，“整理”是5S的基础，也是讲究效率的第一步，更是“空间管理”的第一课。
（2S）——整顿
执行“整顿”的消极意义为防止缺料、缺零件，其积极意义则为“控制库存”，防止资金积压。整顿是放置物品标准化，使任何人立即能找到所需要的东西，减少“寻找”时间上的浪费，也就是将物品，按“定点”、“定位”、“定量”三原则规范化，使工作效率、工作品质、材料控制成本上，达到最大的效益。 （3S）——清扫
产品品质的优或差与组织的清洁有着相当密切的关系，在一般的印象中，“清扫”就是用扫把扫扫地、用抹布擦拭机器即可。其实，真正的“清扫”应是除了包括上述的最基本动作之外，工作场所的地面、墙壁、天花板以及日光灯的内侧均要清洗干净，除了能消除污秽，确保员工的健康、安全卫生外，还能早期发现设备的异常、松动等，以达到全员预防保养的目的，借以提高工
作效益、降低成本，使设备永远维持在最佳的运转状态下，进而生产出良好品质的产品。
（4S）——清洁
“清洁”与前面所述的整理、整顿、清扫的3个S略微不同。3S是行动，清洁并不“表面行动”，而是表示了“结果”的状态。它当然与整理、整顿有关，但以与清扫的关系最为密切。为机器、设备清除油垢、尘埃，谓之清扫，而“长期保持”这种状态就是“清洁”，将设备“漏水、漏油”现象设法找出原因，彻底解决，这也是“清洁”，是根除不良和脏乱的源头。因此，“清洁”是具有“追根究底”的科学精神，大事从小事做起，创造一个无污染、无垃圾的工作环境。
（5S）——素养
5个S——整理、整顿、清扫、清洁、素养，在推行5S运动中都很重要，但是我们认为其中最重要算是“素养”。5S实际上是日常习惯的事，也不是靠一个人做就可以的，而是需要亲身去体会实行，由内心里得到认同的观念。因为自己的疏忽，会给别人带来不便、损失，所以养成习惯、确实自觉遵守纪律的事情，就是“素养”。
以中国人对于各种活动的态度都有“三分钟热度”、“虎头蛇尾”的状况，如何让5S活动养成习惯，持续不断地、全面彻底地进行，就必须从“纪律”管理着手，从心里自然流露出来的“必须”的心态去实行，才是成功的要素。
大家都养成遵守纪律的好习惯，成为一个高尚的人！ 5S活动，则有下列的手法工具。
（一）定点照相：所谓定点照相，就是对同一地点，面对同一方向，进行持续性的照相，其目的就是把现场不合理现象，包括作业、设备、流程与工作方法予以定点拍摄，并且进行连续性改善的一种手法。
（二）红单作战：使用红牌子，使工作人员都能一目瞭然地知道工厂的缺点在那里的整理方式，而贴红单的对象，包括库存、机器、设备及空间，使各级主管都能一眼看出什麼东西是必须品，什麼东西是多馀的。
（三）看板作战（Visible Management）：使工作现场人员，都能一眼就知道何处有什麼东西，有多少的数量，同时亦可将整体管理的内容、流程以及订货、交货日程与工作排程，制作成看板，使工作人员易于了解，以进行必要的作业。
（四）颜色管理（Color Management Method）：颜色管理就是运用工作者对色彩的分辨能力和特有的联想力，将复杂的管理问题，简化成不同色彩，区分不同的程度，以直觉与目视的方法，以呈现问题的本质和问题改善的情况，使每一个人对问题有相同的认识和了解。
5S推进的步骤及具体方法、实例
1S整理：分清要与不要
整理推进的10个步骤
整理厉行的“三清原则”：清理、清除、清爽
实例分享：设备整理活动/产品整理活动/在制品整理活动/作业台、工作桌及工作椅整理活动/不良品整理活动/材料整理活动/包装材料整理活动
2S整顿：零时间找到需要
整顿推行的6个步骤及10个具体方法
整顿执行的注意事项
实例分享：厂区位置的命名和标识/出入门牌整顿标示方法/在制品的整顿/操作工具整顿的推行/切削工具整顿的推行/机械设备整顿的推行/机台、台车类整顿/配线、配管的整顿/清洁用具的整顿/危险品的整顿/仓库整顿的推行/润滑油、作动油等油类整顿/操作标准规则的整顿推行
3S清扫：即点检，发现不正常
清扫推行的6个步骤和要领
清扫的注意事项
实例分享：资料文件的“清扫”/公共区域的“清扫”/设备的“清扫”
4S“清洁”：第一先诀要求是使设备和工具正常使用
“清洁”的三不原则：不恢复脏乱，不制造脏乱，不扩散脏乱
“清洁”推行的5个步骤
5S素养：改变员工行为
素养推行的步骤和要点
制定礼仪守则，实施各种培训：礼仪语言/仪表礼仪/服饰礼仪/行为礼仪/待客礼仪/宴请礼仪/握手礼仪/呈送名片的礼仪/访问客户的礼仪/坐车礼仪
+1S“安全”：事前的预防监督
“安全”推行的要领
实施安全生产教育
目视安全管理
5S管理活动推行的案例与问题处理
员工和管理人员在5S活动中的责任
办公室的5S活动推进案例
推行5S管理失败的两种模式和十大原因分析
实施5S活动中的十五个技巧
突出重点、各个击破
蟑螂搜寻法 公用设施重点法
天空捕蝉 地毯搜索
下班后检查法 老鼠觅食法
文艺宣传 目标张贴法
绿化认养法 红单连罚
有奖征答 重点推广法
会议记录表 荣誉委员
5S管理标语如下：
清洁，环境洁净制定标准，形成制度
整理，区分物品的用途，清除多余的东西
整顿，物品分区放置，明确标识，方便取用
清扫，清楚垃圾很污秽，防止污染
素养，养成良好习惯，提升人格修养
持之以恒才能做好5S：常组织、常整顿、常清洁、常规范、常自律。
五、5S管理的要点：
整理活动的要点：
⑴改善和增加作业面积；
⑵现场无杂物，行道通畅，提高工作效率；
⑶减少磕碰的机会，保障安全，提高质量；
⑷消除管理上的混放、混料等差错事故；
⑸有利于减少库存量，节约资金；
⑹改变作风，提高工作情绪。
整顿活动的要点：
⑴物品摆放要有固定的地点和区域，以便于寻找，消除因混放而造成的差错；
⑵物品摆放地点要科学合理；
⑶物品摆放目视化，使定量装载的物品做到过目知数，摆放不同物品的区域采用不同的色彩和标示加以区别。 清扫活动的要点：
⑴自己使用的物品，要自己清扫，不要依赖他人，不增加专门的清扫工；
⑵清扫是保养；
⑶清扫也是为了改善；
清洁活动的要点：
⑴工作区环境不仅要整齐，而且要做到清洁卫生，保证工人身体健康，提高工人的劳动热情；
⑵不仅物品要清洁，而且工人本身也要做到清洁；
⑶工人不仅要做到形体上的清洁，而且要做到精神上的“清洁”，待人要将礼貌，要尊重别人；
⑷要使环境不受污染，进一步消除浑浊的空气、粉尘、噪音和污染源，消灭职业病。
素养活动的要点：
“5S”始于素养，也终于素养，素养即努力提高人员的修身，养成严格遵守规章制度的习惯和作风，是“5S”活动的核心，没有人员素质的提高，各项活动就不能顺利开展，开展了也坚持不了。
所以，抓“5S”活动，要始终着眼于提高人员的素质。
六、定期进行5S检讨和改善
1、整理
⑴是否制定要与不要的标准；
⑵是否明确不要物品的丢弃标准；
⑶是否清楚明确红牌子的标准；
⑷有无制定单位别、区域别、制品别的库存标准； ⑸各项标准能不能做到目视化管理；
⑹各项标准有无执行；
⑺现场还有没有不要物品；
⑻有不要的物品能不能一眼就看的清楚。
2、整顿
⑴物品放置场地的颜色管理状况如何；
⑵物品放置场地的三定状况是否都已经明确；
⑶物品放置区的看板管理执行状况如何；
⑷是否进行了物品的行迹管理；
⑸物品放置场地若出现零乱是否能一目了然；
⑹放置场地出现零乱是否立即加以整顿；
3、清扫
⑴是否明确清扫的责任区和责任人；
⑵是否明确清扫的顺序和方法；
⑶清扫的点检是否有标准；
⑷清扫的工具是否有管理；
⑸脏乱的现象能否一眼就看得清楚；
⑹出现脏乱现象有无立即加以清扫，并保持整洁。
通过以上的检查和检讨，集思广益，寻求改善措施，并对改善措施进行跟踪。
5S管理的基本内容
一、5S管理的定义:
1、整理（SEIRI）
定义：工作现场，区别要和不要的东西，只保留有用的东西，撤除不需要的东西；
目的：清理零乱根源，腾出“空间”，防止材料的误用、误送，创造一个清晰的工作场所；
对象：主要在清理现场被占有而无效用的“空间”；
2、整顿（SEITON）
定义：把要用的东西，按规定位置摆放整齐，并做好标示进行管理； 目的：顶置存放，实现随时方便取用；
对象：主要减少工作场所任意浪费时间的场所；
3、清扫（SEISO）
定义：将不需要的东西清除掉，保持工作现场无垃圾、无污秽状态； 目的：⑴保持工作环境的整洁干净；
⑵保持整理、整顿的成果；
⑶稳定设备、设施、环境质量，提高产品或服务质量； ⑷防止环境污染；
对象：主要在清除工作现场各处所发生的“污脏”；
4、清理（SEIKETSU）
定义：维持以上整理、整顿、清扫后的局面，使工作人员觉得整洁、卫生；
目的：养成持久有序的清洁习惯，维持和巩固整理、整顿、清扫的成果；
对象：透过整洁美化的工作区和环境，而产生员工的精力充沛；
5、素养（SHITSUDE）
定义：通过进行上述4S活动，让每个员工都自觉遵守各项规章制度，养成良好的工作习惯，做到“以厂为家、以厂为荣”的地步； 目的：⑴养成良好的习惯；
①加强审美观的培训； ②遵守厂纪厂规；
③提高个人修养； ④培训良好的兴趣、爱好； 对象：主要在通过持续不断的4S活动中，改造人性、提升道德品质；
二、公司推行实施《5S管理》的目的：
1、提高产品质量，降低甚至消除不合格品率；
2、提高生产率，消除生产故障；
3、保障企业安全生产；
4、降低生产成本，提高企业效率；
5、改善员工的精神面貌；
6、改善和提高企业形象；
三、5S的应用范围： 应用于制造业、服务业等改善现场环境的质量和员工的思维方法，使企业能有效地迈向全面质量管理，主要是针对制造业在生产现场，对材料、设备、人 员等生产要素开展相应活动。
5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨 大作用，是日本产品品质得以迅猛提高行销全球的成功之处。
四、推行5S的实质： 5S的整理、整顿并非局限于：做好整理、整顿，就好了，也不是喊喊口号、贴贴公布栏、公开宣告，总而言之，它并非写出来、喊口号来让人看的，而是要确确实实、踏踏实实地去“做”的事。 我们要先充分了解它的基本含义后，再来确认耳熟心知的5S运动吧！
（1S）——整理
“整理”这个单词，往往让人误认为把散乱各地的东西重新排列整理就“好了！OK”，其实重新排列、重新堆积整齐，只能算是“整列”，而“整理”的详细内容应该是：
将需要和不需要的东西分类；
丢弃或处理不需要的东西；
管理需要的东西。
但是丢弃需要“狠心”和“魄力”，我们经常有这样的心理和观念：“留下以后或许有用”、“这个尾数留下等下批订单再用”、“多买一些，急用就不用愁了”等，这些不明确或假设的心态，往往造成“空间”和“成本”的浪费。
C 错误的观念导致浪费
我们先举因错误导致浪费的实例，您便可以更加了解推动5S的重要性。
未经“整理”的组织，经常库存一些长期未使用的材料，而浪费大笔的库存资金费用；
从来不用的料架和柜子，占用了宝贵的空间；
仓库里有什么材料，我凭感觉就可以知道啦；
请的搬运人员越多，表示该公司很忙；
因缺料、机械故障，而不能如期向客户交付产品，我们没有办法的啦；
先赶货要紧，多生产一些，把不良品先挑出来，等出货后再修理；
这个小刀伤没关系，随便绑贴一下就没事了；
以前我们就是这个样子，产品销路不错，客户也没说工厂太脏乱；
有重要客户来参观公司，提前动员大扫除一下，就可以给客户留下好印象；
“喂！昨天的报告放到哪里？”“明天我上班再拿给你，因为我要找找看。”
清理“不要”的东西，可使员工不必每天反复整理、整顿、清扫不必要的东西而形成做无聊、无价值的时间、成本、人力成本„„等浪费。
C “要”的整理
管理“要”的东西是依据“时间性”来决定的：
要用的（1）一个月内使用的；（2）每周要用的；（3）每天要用的。
不经常使用的（1）一个月后用的；（2）半年才用一次的；
（3）一年才用一次的。
透过上述的分类后，如果当您在考虑扩充厂房之前，如先做好整理工作，经过时间及空间整理工作后，您一定会对厂房的容量变大而大吃一惊。所以，“整理”是5S的基础，也是讲究效率的第一步，更是“空间管理”的第一课。
（2S）——整顿
执行“整顿”的消极意义为防止缺料、缺零件，其积极意义则为“控制库存”，防止资金积压。整顿是放置物品标准化，使任何人立即能找到所需要的东西，减少“寻找”时间上的浪费，也就是将物品，按“定点”、“定位”、“定量”三原则规范化，使工作效率、工作品质、材料控制成本上，达到最大的效益。 （3S）——清扫
产品品质的优或差与组织的清洁有着相当密切的关系，在一般的印象中，“清扫”就是用扫把扫扫地、用抹布擦拭机器即可。其实，真正的“清扫”应是除了包括上述的最基本动作之外，工作场所的地面、墙壁、天花板以及日光灯的内侧均要清洗干净，除了能消除污秽，确保员工的健康、安全卫生外，还能早期发现设备的异常、松动等，以达到全员预防保养的目的，借以提高工
作效益、降低成本，使设备永远维持在最佳的运转状态下，进而生产出良好品质的产品。
（4S）——清洁
“清洁”与前面所述的整理、整顿、清扫的3个S略微不同。3S是行动，清洁并不“表面行动”，而是表示了“结果”的状态。它当然与整理、整顿有关，但以与清扫的关系最为密切。为机器、设备清除油垢、尘埃，谓之清扫，而“长期保持”这种状态就是“清洁”，将设备“漏水、漏油”现象设法找出原因，彻底解决，这也是“清洁”，是根除不良和脏乱的源头。因此，“清洁”是具有“追根究底”的科学精神，大事从小事做起，创造一个无污染、无垃圾的工作环境。
（5S）——素养
5个S——整理、整顿、清扫、清洁、素养，在推行5S运动中都很重要，但是我们认为其中最重要算是“素养”。5S实际上是日常习惯的事，也不是靠一个人做就可以的，而是需要亲身去体会实行，由内心里得到认同的观念。因为自己的疏忽，会给别人带来不便、损失，所以养成习惯、确实自觉遵守纪律的事情，就是“素养”。
以中国人对于各种活动的态度都有“三分钟热度”、“虎头蛇尾”的状况，如何让5S活动养成习惯，持续不断地、全面彻底地进行，就必须从“纪律”管理着手，从心里自然流露出来的“必须”的心态去实行，才是成功的要素。
大家都养成遵守纪律的好习惯，成为一个高尚的人！ 5S活动，则有下列的手法工具。
（一）定点照相：所谓定点照相，就是对同一地点，面对同一方向，进行持续性的照相，其目的就是把现场不合理现象，包括作业、设备、流程与工作方法予以定点拍摄，并且进行连续性改善的一种手法。
（二）红单作战：使用红牌子，使工作人员都能一目瞭然地知道工厂的缺点在那里的整理方式，而贴红单的对象，包括库存、机器、设备及空间，使各级主管都能一眼看出什麼东西是必须品，什麼东西是多馀的。
（三）看板作战（Visible Management）：使工作现场人员，都能一眼就知道何处有什麼东西，有多少的数量，同时亦可将整体管理的内容、流程以及订货、交货日程与工作排程，制作成看板，使工作人员易于了解，以进行必要的作业。
（四）颜色管理（Color Management Method）：颜色管理就是运用工作者对色彩的分辨能力和特有的联想力，将复杂的管理问题，简化成不同色彩，区分不同的程度，以直觉与目视的方法，以呈现问题的本质和问题改善的情况，使每一个人对问题有相同的认识和了解。
5S推进的步骤及具体方法、实例
1S整理：分清要与不要
整理推进的10个步骤
整理厉行的“三清原则”：清理、清除、清爽
实例分享：设备整理活动/产品整理活动/在制品整理活动/作业台、工作桌及工作椅整理活动/不良品整理活动/材料整理活动/包装材料整理活动
2S整顿：零时间找到需要
整顿推行的6个步骤及10个具体方法
整顿执行的注意事项
实例分享：厂区位置的命名和标识/出入门牌整顿标示方法/在制品的整顿/操作工具整顿的推行/切削工具整顿的推行/机械设备整顿的推行/机台、台车类整顿/配线、配管的整顿/清洁用具的整顿/危险品的整顿/仓库整顿的推行/润滑油、作动油等油类整顿/操作标准规则的整顿推行
3S清扫：即点检，发现不正常
清扫推行的6个步骤和要领
清扫的注意事项
实例分享：资料文件的“清扫”/公共区域的“清扫”/设备的“清扫”
4S“清洁”：第一先诀要求是使设备和工具正常使用
“清洁”的三不原则：不恢复脏乱，不制造脏乱，不扩散脏乱
“清洁”推行的5个步骤
5S素养：改变员工行为
素养推行的步骤和要点
制定礼仪守则，实施各种培训：礼仪语言/仪表礼仪/服饰礼仪/行为礼仪/待客礼仪/宴请礼仪/握手礼仪/呈送名片的礼仪/访问客户的礼仪/坐车礼仪
+1S“安全”：事前的预防监督
“安全”推行的要领
实施安全生产教育
目视安全管理
5S管理活动推行的案例与问题处理
员工和管理人员在5S活动中的责任
办公室的5S活动推进案例
推行5S管理失败的两种模式和十大原因分析
实施5S活动中的十五个技巧
突出重点、各个击破
蟑螂搜寻法 公用设施重点法
天空捕蝉 地毯搜索
下班后检查法 老鼠觅食法
文艺宣传 目标张贴法
绿化认养法 红单连罚
有奖征答 重点推广法
会议记录表 荣誉委员
5S管理标语如下：
清洁，环境洁净制定标准，形成制度
整理，区分物品的用途，清除多余的东西
整顿，物品分区放置，明确标识，方便取用
清扫，清楚垃圾很污秽，防止污染
素养，养成良好习惯，提升人格修养
持之以恒才能做好5S：常组织、常整顿、常清洁、常规范、常自律。
五、5S管理的要点：
整理活动的要点：
⑴改善和增加作业面积；
⑵现场无杂物，行道通畅，提高工作效率；
⑶减少磕碰的机会，保障安全，提高质量；
⑷消除管理上的混放、混料等差错事故；
⑸有利于减少库存量，节约资金；
⑹改变作风，提高工作情绪。
整顿活动的要点：
⑴物品摆放要有固定的地点和区域，以便于寻找，消除因混放而造成的差错；
⑵物品摆放地点要科学合理；
⑶物品摆放目视化，使定量装载的物品做到过目知数，摆放不同物品的区域采用不同的色彩和标示加以区别。 清扫活动的要点：
⑴自己使用的物品，要自己清扫，不要依赖他人，不增加专门的清扫工；
⑵清扫是保养；
⑶清扫也是为了改善；
清洁活动的要点：
⑴工作区环境不仅要整齐，而且要做到清洁卫生，保证工人身体健康，提高工人的劳动热情；
⑵不仅物品要清洁，而且工人本身也要做到清洁；
⑶工人不仅要做到形体上的清洁，而且要做到精神上的“清洁”，待人要将礼貌，要尊重别人；
⑷要使环境不受污染，进一步消除浑浊的空气、粉尘、噪音和污染源，消灭职业病。
素养活动的要点：
“5S”始于素养，也终于素养，素养即努力提高人员的修身，养成严格遵守规章制度的习惯和作风，是“5S”活动的核心，没有人员素质的提高，各项活动就不能顺利开展，开展了也坚持不了。
所以，抓“5S”活动，要始终着眼于提高人员的素质。
六、定期进行5S检讨和改善
1、整理
⑴是否制定要与不要的标准；
⑵是否明确不要物品的丢弃标准；
⑶是否清楚明确红牌子的标准；
⑷有无制定单位别、区域别、制品别的库存标准； ⑸各项标准能不能做到目视化管理；
⑹各项标准有无执行；
⑺现场还有没有不要物品；
⑻有不要的物品能不能一眼就看的清楚。
2、整顿
⑴物品放置场地的颜色管理状况如何；
⑵物品放置场地的三定状况是否都已经明确；
⑶物品放置区的看板管理执行状况如何；
⑷是否进行了物品的行迹管理；
⑸物品放置场地若出现零乱是否能一目了然；
⑹放置场地出现零乱是否立即加以整顿；
3、清扫
⑴是否明确清扫的责任区和责任人；
⑵是否明确清扫的顺序和方法；
⑶清扫的点检是否有标准；
⑷清扫的工具是否有管理；
⑸脏乱的现象能否一眼就看得清楚；
⑹出现脏乱现象有无立即加以清扫，并保持整洁。
通过以上的检查和检讨，集思广益，寻求改善措施，并对改善措施进行跟踪。