钢闸门制作工艺
1、 闸门制造工序流程如图
2、闸门制作相关说明
2.1原材料
（1）、按施工图纸所标注的材料型号、规格尺寸组织原材料，其机械性能和化学成分及其它技术性能，保证符合现行有关国家标准和部颁标准，并附有出厂材料质量证明文件和合格证。
（2）、对各种板材及型钢复检合格，进行平直矫正预处理后，堆放整齐依顺序及工艺流程领料放样和下料。
2.2、构件下料
（1）根据施工图纸，绘制生产工艺下料图，下料图需综合考虑构件公差配合、加工余量、焊接变形等因素影响，并遵循设计单位施工图纸要求以及合同文件规定的规范、标准及要求。
（2）绘制的生产工艺下料需经技术人员审核后方能用以指导生产。
（3）下料前按规范要求对需调整的钢材进行矫正、调直及裁边处理，经矫正后，钢板的平面度、型钢的直线度、角钢肢的垂直度、工字钢和槽钢翼缘的垂直度和扭曲度均符合DL/T5018的有关规定。
（4）下料主要采用半自动切割机进行，异形复杂构件均采用数控切割机切割，型钢下料用型钢切割机切割，充分保证构件的下料质量。下料切割后用刨边机对一、二类焊缝坡口进行开设，三类焊缝采用火焰切割并用砂轮机打磨平整，坡口开设参数完全符合设计图样要求，若设计图样中没有具体明确的，将按照规范要求进行开设，坡口形式与所采用的焊接方式相对应。若构件需进行材料拼接后方可下料的，先拼接后下料，拼接接头应避开构件应力最大断面，还应避开十字焊缝，相邻的平行焊缝间距不小于200mm。下料质量按DL/T5018规定加以控制：
（1）用钢板或型钢下料而成的零件其公差尺寸极限偏差符合下表（单位：mm）：
（2）切割钢板或型钢，其切断口表面形位公差及表面粗糙符合如下要求：
1）切断面为待焊边缘时，切断面应无对焊接接头质量有不利影响的缺陷；断面粗糙度Ra≤50μm；长度方向的直线度不大于边棱长度的0.5/1000，且不大
于1.5mm；厚度方向的垂直度公差：当板厚δ≤24mm时，不大于0.5mm；δ＞24mm时，不大于1.0mm。若局部存在少量较深的割痕时，用电焊方法焊补并焊后磨平。
2）钢板或型钢切断面为非焊接边缘时，断面应光滑、整齐、无毛刺；厚度方向的垂直度公差不大于厚度的1/10，且不大于2.0mm。长度方向的直线公差应不大于下表(单位：mm)：
3）钢板下料后，有尺寸控制要求的钢板（包括焊接接头），其边缘进行刨削加工，其表面粗糙度Ra≤50μm；无尺寸控制要求的钢板，其切割表面用砂轮机打磨平整。
4）钢板零件的边棱之间平行度和垂直度公差为相应尺寸公差的一半。 下料构件经检验合格后，分类堆放，以便利拼装工作及防止构件的混用。
2.3单元构件预制
为减少门叶组拼时的焊缝数量，增加拼装时的结构刚性，以减少焊接变形，门体焊接工字梁、π型梁及实腹T型梁单元预制。
单元预制件构件下料检验合格后进行结构拼装，工字梁、π型梁及T型梁组拼时构件翼缘板与腹板顶紧装配，同时注意保证腹板与翼缘板的垂直度及腹板与翼缘板中心的对称度，制作时严格按设计及规范要求执行。
单元预制件焊缝均为长直焊缝，宜采用埋弧自动焊焊接，焊接时采用“船”型位置焊接。焊接在专用焊接工装上进行，为防止焊接后翼缘板出现塌边现象，构件焊接前需进行反变形及加固处理。
施焊由专人负责，同类构件采用相同的焊接工艺规范参数，以保证同类构件有较好的互换性。各单元预制件翼缘与腹板的组合焊缝及角焊缝均按一类焊缝控制。
单元预制件焊接完成后，仔细检查焊接收缩及变形情况。对变形超差构件用压力机进行校正，特殊部位(指超出压力机调整范围)用火焰校正。进行火焰校正
时，由技术部门制定校正方案，操作者严格按方案执行，火焰校正温度一般不得超过600℃。
单元预制件制作将符合如下标准：
a.．宽度、高度偏差≤2mm；
b．腹板对翼缘中心位置偏差≤2mm；
c．腹板对翼缘倾斜度≤2mm；
d．腹板局部不平度≤2.0mm/m；
e．扭曲变形≤1.5mm；
f．正面弯曲度≤构件长度1/1500≤3mm；
g．水平旁弯≤构件长度1/1000≤5mm。
2.4、门叶拼装、焊接
（1）门叶拼装流程如下：
整体面板铺设→放样划线→主梁就位、固定→两主梁间次梁及纵向隔板就位、固定→主梁就位、固定→两主梁外侧纵向隔板就位、固定→边梁就位、固定→其余小件拼点。即在拼装平台上铺设面板，检验合格后在其上划出面板纵横向中心线及各主横梁、水平次梁、纵向隔板及边梁等构件拼装线，拼装线划制时需考虑焊接收缩量的影响，且面板四周需预留一定的修整余量。拼点工作从面板中心向四周扩散开去，以减少拼装的积累误差。先拼点一侧主梁、后拼点次梁及主梁间的纵向隔板、再拼点另一侧主梁及两主梁外侧的纵向隔板，顺序向外拼装，最后拼点两边梁。此时梁格已初步形成，用水准仪检查两边梁水平和扭曲度。测量边梁腹板中心距及对角线差值，如果有过大偏差时，予以调整，使之满足规范要求。全面调整合格后才进行小筋板的拼点。
（2）拼装检查合格后进行焊接，焊接采用对称焊及分段退步焊将大梁背格及所有焊缝进行焊接，焊接过程根据闸门变形情况及时调正焊缝位置及焊高，用加热方法进行变形矫正。
1）焊接准备：①焊接前，先对焊条按要求进行烘烤或清理，烘焙温度与时间严格按焊条说明书规定进行，烘焙后的焊条在100~150℃的恒温箱内，施焊时，待用的电焊条放在具有电源的保温筒中，随用随取。②施焊坡口及其两侧10mm～20mm范围内的铁锈、熔渣、油污、水迹等的清理。③焊缝坡口型式确
认。
2）门体正式焊接前，对所有定位焊进行一次工艺性的加固焊。加固焊长度约为60mm，加固焊间距不大于300mm，加固焊焊缝高度取6～8mm。
3）焊接时，为控制焊接变形量，采用4～6名焊工由中心（立焊缝为中性轴位置）向外围分段、间隔、对称逐步退焊法施焊。严格按规定的焊接顺序和焊接方向进行焊接，各施焊人员焊接工艺规范参数保持一致，使门体均匀受热，以减少焊接变形及应力。
4）施焊完成后，焊工首先自检。对一、二类焊缝，焊工自检合格后在焊缝附近用钢印打上或用彩笔写上焊工代号，并作好记录，签名备案。
5) .焊接检验
门叶焊接完成24h后，由质检部门按DL/T5018及SL36的规定要求对焊缝各检验项目进行全面检查，详细记录检验结果。无损检测由通过国家专业部门培训、考试，并取得无损检测资格证者操作，评定焊缝质量由Ⅱ级及以上的无损检测人员担任，焊缝外观质量应符合表1-1要求。
表1-1 焊缝外观质量要求 单位：mm
6).焊缝处理：焊缝的外观检查发现有裂纹、未熔合等表面缺陷时，焊工不得擅自处理，应查清原因，订出修补工艺后方可处理。一般采用角磨机将焊缝缺陷
认。
2）门体正式焊接前，对所有定位焊进行一次工艺性的加固焊。加固焊长度约为60mm，加固焊间距不大于300mm，加固焊焊缝高度取6～8mm。
3）焊接时，为控制焊接变形量，采用4～6名焊工由中心（立焊缝为中性轴位置）向外围分段、间隔、对称逐步退焊法施焊。严格按规定的焊接顺序和焊接方向进行焊接，各施焊人员焊接工艺规范参数保持一致，使门体均匀受热，以减少焊接变形及应力。
4）施焊完成后，焊工首先自检。对一、二类焊缝，焊工自检合格后在焊缝附近用钢印打上或用彩笔写上焊工代号，并作好记录，签名备案。
5) .焊接检验
门叶焊接完成24h后，由质检部门按DL/T5018及SL36的规定要求对焊缝各检验项目进行全面检查，详细记录检验结果。无损检测由通过国家专业部门培训、考试，并取得无损检测资格证者操作，评定焊缝质量由Ⅱ级及以上的无损检测人员担任，焊缝外观质量应符合表1-1要求。
表1-1 焊缝外观质量要求 单位：mm
6).焊缝处理：焊缝的外观检查发现有裂纹、未熔合等表面缺陷时，焊工不得擅自处理，应查清原因，订出修补工艺后方可处理。一般采用角磨机将焊缝缺陷
磨掉后进行修补，修补的焊接工艺与正式焊接的焊接工艺相同；如发现一、二类焊缝不合格，则严格按制定的焊缝返修工艺进行返修，并作好返修记录。焊缝同一部位的返修次数不宜超过两次。
7).焊工资质：焊工按SL35、DL/T679或《锅炉压力容器管道焊工考试与管理规则》进行考试，考试合格并持有有效合格证书的焊工才能参加定位焊、一、二类焊缝的焊接，只有平、立、横、仰四个位置经国家权威机械或部门考试合格的焊工才能进行全方位位置的焊接。焊工焊接钢材种类、焊接方法和焊接位置等均与焊工本人考试合格的项目相吻合。
8).焊接方法：采用手工电弧焊及CO2气体保护焊。
9)焊接材料：焊接材料的选择完全符合合同文件及施工图纸要求，若施工图纸未具体明确时遵循钢种匹配原则进行选用。门叶主体材料为Q345B，因此焊接材料采用低氢型E5015（J507）焊条；H08Mn2SiA (ER49-1)镀铜实芯焊丝，焊丝直径为Φ1.2mm(用于立焊缝)和Φ1.6mm(用于横焊缝及平焊缝)；保护气体纯度不低于99.8％，露点温度不高于－40℃。
10) 焊接程序：门叶施焊次序为：立焊→仰焊→平焊。
11) 门叶结构焊缝分类：
①一类焊缝：闸门主梁、边梁的腹板及翼缘板的对接焊缝；闸门吊耳板的对接焊缝；闸门主梁腹板与边梁腹板和翼缘板连接的组合焊缝或角焊缝；主梁翼缘板与边梁翼缘板连接的对接焊缝。
②二类焊缝：闸门面板的对接焊缝；闸门主梁、边梁翼缘板与腹板的组合焊缝及角焊缝；闸门吊耳板与门叶的组合焊缝或角焊缝；主梁、边梁与门叶面板的组合焊缝或角焊缝。
③三类焊缝：不属于一、二类焊缝的其他焊缝。
2.5、门叶机加工
门体整体焊接完成、调整并经检测合格后，由组拼人员划出门叶各基准线、门叶腰线，确定面板修整量，并进行反向支承螺孔的划线加工。进行分节门叶结构的修整，上节门叶底端面和其他门叶两端面机加工完成后，进行门叶结构整体预组装，此时面板朝上，结构组拼完成后拼装止水座板，进行主支承座面、节间
止水座板、吊耳轴孔及止水座面的整体划线加工，并进行连接螺孔的钻削加工。
2.6、门叶总组装
分节门叶修整完成、门叶附件制作完毕后，进行门叶结构整体组装。面板朝上，门体整体组拼合格后进行门叶止水座面（节间止水座板）、支承座面、吊耳孔的整体划线加工，并配钻各连接螺孔，机械加工完成后组装门叶附件，从而完成门叶整体总组装。
按DL/T5018规范、合同及施工图纸的相关规定进行门叶整体总组装质量检验，主要检查各支承的跨度、平面度、水封座板的平面度，主支承至水封座板的距离、门叶几何尺寸等项目，对所检验项目进行详细的记录。按检查合格后，明显标记门叶中心线、边柱中心线及对角线测控点，并设置安装控制的检查线。
2.7、验收
总组装完成后进行验收、闸门出厂验收状态为：门叶结构整体平卧组装（主支承向上），主支承组装到位。
2.8防腐
（1）、砂除锈，粗糙度RZ应在40—90um范围以内，除锈后的工件应达到Sɑ3级。
1）、施工工艺参数
噴喷砂采用6 M3空压机
噴砂角度：噴嘴与工件表面角度应在60—70度之间。
砂距离：噴嘴与工件表面应保持100—200mm的距离。
2）、材质保证：
噴砂用的压缩空气应为干燥、无油污的清洁空气。
噴砂磨料应为刚玉砂式石英砂，要求砂料干燥，不含油污和溶盐，并有棱角，颗粒度为0.5—3.5mm。
（2）、热噴涂的工艺要点：
1）、锌时，枪与工件表面斜度不小于450枪与工件表面距离为125至165mm，最大不宜超过200mm。
2）、锌层厚度超过0.1mm时，应分层噴镀，前一层与后一层成900交叉或45
交叉镀。
3）、枪移动速度为300—400mm/秒，锌丝走丝速度为2—2.2m/分，必须防止工件表面过热或噴镀层局部过厚的现象发生。
4）、应采用SQP—1气枪涂。
5）、材质要求：
锌丝直径3mm，锌丝纯度99.5%。锌丝必须保持表面光洁无油污，无折痕等。
6）、噴锌层的外观检查：
镀层的表面应无杂质、气泡、孔洞、裂纹、脱皮等；
厚度检查，在1平方米的基准面内测5点，其中最小厚度不能小于设计厚度的80%；
（3）、需在现场拼焊的安装焊缝区左右各100mm不涂，待拼装好后现场噴涂。
2.9出场验收及供货
门叶出厂验收前，门叶全部制造项目均已制造完毕，并已提交完整的竣工资料，达到出厂验收条件后，我公司将提前15日向发包人提交出厂验收报告，申请进行出厂验收。
闸门出厂验收状态为：门叶结构整体平卧组装（主支承向上），主支承组装到位。
供货状态为：按施工总图的制造运输单元供货，主支承装置装配在门叶上并妥善保护；侧轮、吊轴、节间连接轴、板及紧固件等分类装箱供货。对易变形部位进行必要的防变形加固。
3、焊接变形控制
3.1、为保证整体尺寸，需尽量控制门体焊接变形量，焊接时需使门体均匀受热。主要焊缝均采用对称焊方法施焊，由里向外对称施焊。焊接较长焊缝时，宜分段退步跳焊法施焊，尽量使焊接产生的变形量得以相互抵消，从而减少焊接变形，保证制作质量。
3.2、门体结构正式焊接前先进行一次工艺性的加固焊，以免正式施焊时，焊接应力将定位焊拉开，造成门叶变形及尺寸超差。为有效控制焊接变形，焊接方法主要采用产生变形量较少的CO2气体保护焊，定人、定区域焊接。
3.3、焊接走向由结构相对固定点开始，向约束力较小的部位移动，先焊接
收缩量较大的焊缝，后焊接收缩量较小的焊缝，尽可能减少约束应力以减少应力释放时的变形量。
3.4、焊接时坚持小线能量焊原则，薄板的焊接，主要采用分段退步跳焊法施焊，较厚板焊接采用多层多道焊方式施焊。
3.5、焊接时要求严格按规定的焊接工艺规程进行操作，并且各施焊人员焊接工艺规范参数保持一致，使门体均匀受热，以减少门体焊接变形及焊接应力。
钢闸门制作工艺
1、 闸门制造工序流程如图
2、闸门制作相关说明
2.1原材料
（1）、按施工图纸所标注的材料型号、规格尺寸组织原材料，其机械性能和化学成分及其它技术性能，保证符合现行有关国家标准和部颁标准，并附有出厂材料质量证明文件和合格证。
（2）、对各种板材及型钢复检合格，进行平直矫正预处理后，堆放整齐依顺序及工艺流程领料放样和下料。
2.2、构件下料
（1）根据施工图纸，绘制生产工艺下料图，下料图需综合考虑构件公差配合、加工余量、焊接变形等因素影响，并遵循设计单位施工图纸要求以及合同文件规定的规范、标准及要求。
（2）绘制的生产工艺下料需经技术人员审核后方能用以指导生产。
（3）下料前按规范要求对需调整的钢材进行矫正、调直及裁边处理，经矫正后，钢板的平面度、型钢的直线度、角钢肢的垂直度、工字钢和槽钢翼缘的垂直度和扭曲度均符合DL/T5018的有关规定。
（4）下料主要采用半自动切割机进行，异形复杂构件均采用数控切割机切割，型钢下料用型钢切割机切割，充分保证构件的下料质量。下料切割后用刨边机对一、二类焊缝坡口进行开设，三类焊缝采用火焰切割并用砂轮机打磨平整，坡口开设参数完全符合设计图样要求，若设计图样中没有具体明确的，将按照规范要求进行开设，坡口形式与所采用的焊接方式相对应。若构件需进行材料拼接后方可下料的，先拼接后下料，拼接接头应避开构件应力最大断面，还应避开十字焊缝，相邻的平行焊缝间距不小于200mm。下料质量按DL/T5018规定加以控制：
（1）用钢板或型钢下料而成的零件其公差尺寸极限偏差符合下表（单位：mm）：
（2）切割钢板或型钢，其切断口表面形位公差及表面粗糙符合如下要求：
1）切断面为待焊边缘时，切断面应无对焊接接头质量有不利影响的缺陷；断面粗糙度Ra≤50μm；长度方向的直线度不大于边棱长度的0.5/1000，且不大
于1.5mm；厚度方向的垂直度公差：当板厚δ≤24mm时，不大于0.5mm；δ＞24mm时，不大于1.0mm。若局部存在少量较深的割痕时，用电焊方法焊补并焊后磨平。
2）钢板或型钢切断面为非焊接边缘时，断面应光滑、整齐、无毛刺；厚度方向的垂直度公差不大于厚度的1/10，且不大于2.0mm。长度方向的直线公差应不大于下表(单位：mm)：
3）钢板下料后，有尺寸控制要求的钢板（包括焊接接头），其边缘进行刨削加工，其表面粗糙度Ra≤50μm；无尺寸控制要求的钢板，其切割表面用砂轮机打磨平整。
4）钢板零件的边棱之间平行度和垂直度公差为相应尺寸公差的一半。 下料构件经检验合格后，分类堆放，以便利拼装工作及防止构件的混用。
2.3单元构件预制
为减少门叶组拼时的焊缝数量，增加拼装时的结构刚性，以减少焊接变形，门体焊接工字梁、π型梁及实腹T型梁单元预制。
单元预制件构件下料检验合格后进行结构拼装，工字梁、π型梁及T型梁组拼时构件翼缘板与腹板顶紧装配，同时注意保证腹板与翼缘板的垂直度及腹板与翼缘板中心的对称度，制作时严格按设计及规范要求执行。
单元预制件焊缝均为长直焊缝，宜采用埋弧自动焊焊接，焊接时采用“船”型位置焊接。焊接在专用焊接工装上进行，为防止焊接后翼缘板出现塌边现象，构件焊接前需进行反变形及加固处理。
施焊由专人负责，同类构件采用相同的焊接工艺规范参数，以保证同类构件有较好的互换性。各单元预制件翼缘与腹板的组合焊缝及角焊缝均按一类焊缝控制。
单元预制件焊接完成后，仔细检查焊接收缩及变形情况。对变形超差构件用压力机进行校正，特殊部位(指超出压力机调整范围)用火焰校正。进行火焰校正
时，由技术部门制定校正方案，操作者严格按方案执行，火焰校正温度一般不得超过600℃。
单元预制件制作将符合如下标准：
a.．宽度、高度偏差≤2mm；
b．腹板对翼缘中心位置偏差≤2mm；
c．腹板对翼缘倾斜度≤2mm；
d．腹板局部不平度≤2.0mm/m；
e．扭曲变形≤1.5mm；
f．正面弯曲度≤构件长度1/1500≤3mm；
g．水平旁弯≤构件长度1/1000≤5mm。
2.4、门叶拼装、焊接
（1）门叶拼装流程如下：
整体面板铺设→放样划线→主梁就位、固定→两主梁间次梁及纵向隔板就位、固定→主梁就位、固定→两主梁外侧纵向隔板就位、固定→边梁就位、固定→其余小件拼点。即在拼装平台上铺设面板，检验合格后在其上划出面板纵横向中心线及各主横梁、水平次梁、纵向隔板及边梁等构件拼装线，拼装线划制时需考虑焊接收缩量的影响，且面板四周需预留一定的修整余量。拼点工作从面板中心向四周扩散开去，以减少拼装的积累误差。先拼点一侧主梁、后拼点次梁及主梁间的纵向隔板、再拼点另一侧主梁及两主梁外侧的纵向隔板，顺序向外拼装，最后拼点两边梁。此时梁格已初步形成，用水准仪检查两边梁水平和扭曲度。测量边梁腹板中心距及对角线差值，如果有过大偏差时，予以调整，使之满足规范要求。全面调整合格后才进行小筋板的拼点。
（2）拼装检查合格后进行焊接，焊接采用对称焊及分段退步焊将大梁背格及所有焊缝进行焊接，焊接过程根据闸门变形情况及时调正焊缝位置及焊高，用加热方法进行变形矫正。
1）焊接准备：①焊接前，先对焊条按要求进行烘烤或清理，烘焙温度与时间严格按焊条说明书规定进行，烘焙后的焊条在100~150℃的恒温箱内，施焊时，待用的电焊条放在具有电源的保温筒中，随用随取。②施焊坡口及其两侧10mm～20mm范围内的铁锈、熔渣、油污、水迹等的清理。③焊缝坡口型式确
认。
2）门体正式焊接前，对所有定位焊进行一次工艺性的加固焊。加固焊长度约为60mm，加固焊间距不大于300mm，加固焊焊缝高度取6～8mm。
3）焊接时，为控制焊接变形量，采用4～6名焊工由中心（立焊缝为中性轴位置）向外围分段、间隔、对称逐步退焊法施焊。严格按规定的焊接顺序和焊接方向进行焊接，各施焊人员焊接工艺规范参数保持一致，使门体均匀受热，以减少焊接变形及应力。
4）施焊完成后，焊工首先自检。对一、二类焊缝，焊工自检合格后在焊缝附近用钢印打上或用彩笔写上焊工代号，并作好记录，签名备案。
5) .焊接检验
门叶焊接完成24h后，由质检部门按DL/T5018及SL36的规定要求对焊缝各检验项目进行全面检查，详细记录检验结果。无损检测由通过国家专业部门培训、考试，并取得无损检测资格证者操作，评定焊缝质量由Ⅱ级及以上的无损检测人员担任，焊缝外观质量应符合表1-1要求。
表1-1 焊缝外观质量要求 单位：mm
6).焊缝处理：焊缝的外观检查发现有裂纹、未熔合等表面缺陷时，焊工不得擅自处理，应查清原因，订出修补工艺后方可处理。一般采用角磨机将焊缝缺陷
认。
2）门体正式焊接前，对所有定位焊进行一次工艺性的加固焊。加固焊长度约为60mm，加固焊间距不大于300mm，加固焊焊缝高度取6～8mm。
3）焊接时，为控制焊接变形量，采用4～6名焊工由中心（立焊缝为中性轴位置）向外围分段、间隔、对称逐步退焊法施焊。严格按规定的焊接顺序和焊接方向进行焊接，各施焊人员焊接工艺规范参数保持一致，使门体均匀受热，以减少焊接变形及应力。
4）施焊完成后，焊工首先自检。对一、二类焊缝，焊工自检合格后在焊缝附近用钢印打上或用彩笔写上焊工代号，并作好记录，签名备案。
5) .焊接检验
门叶焊接完成24h后，由质检部门按DL/T5018及SL36的规定要求对焊缝各检验项目进行全面检查，详细记录检验结果。无损检测由通过国家专业部门培训、考试，并取得无损检测资格证者操作，评定焊缝质量由Ⅱ级及以上的无损检测人员担任，焊缝外观质量应符合表1-1要求。
表1-1 焊缝外观质量要求 单位：mm
6).焊缝处理：焊缝的外观检查发现有裂纹、未熔合等表面缺陷时，焊工不得擅自处理，应查清原因，订出修补工艺后方可处理。一般采用角磨机将焊缝缺陷
磨掉后进行修补，修补的焊接工艺与正式焊接的焊接工艺相同；如发现一、二类焊缝不合格，则严格按制定的焊缝返修工艺进行返修，并作好返修记录。焊缝同一部位的返修次数不宜超过两次。
7).焊工资质：焊工按SL35、DL/T679或《锅炉压力容器管道焊工考试与管理规则》进行考试，考试合格并持有有效合格证书的焊工才能参加定位焊、一、二类焊缝的焊接，只有平、立、横、仰四个位置经国家权威机械或部门考试合格的焊工才能进行全方位位置的焊接。焊工焊接钢材种类、焊接方法和焊接位置等均与焊工本人考试合格的项目相吻合。
8).焊接方法：采用手工电弧焊及CO2气体保护焊。
9)焊接材料：焊接材料的选择完全符合合同文件及施工图纸要求，若施工图纸未具体明确时遵循钢种匹配原则进行选用。门叶主体材料为Q345B，因此焊接材料采用低氢型E5015（J507）焊条；H08Mn2SiA (ER49-1)镀铜实芯焊丝，焊丝直径为Φ1.2mm(用于立焊缝)和Φ1.6mm(用于横焊缝及平焊缝)；保护气体纯度不低于99.8％，露点温度不高于－40℃。
10) 焊接程序：门叶施焊次序为：立焊→仰焊→平焊。
11) 门叶结构焊缝分类：
①一类焊缝：闸门主梁、边梁的腹板及翼缘板的对接焊缝；闸门吊耳板的对接焊缝；闸门主梁腹板与边梁腹板和翼缘板连接的组合焊缝或角焊缝；主梁翼缘板与边梁翼缘板连接的对接焊缝。
②二类焊缝：闸门面板的对接焊缝；闸门主梁、边梁翼缘板与腹板的组合焊缝及角焊缝；闸门吊耳板与门叶的组合焊缝或角焊缝；主梁、边梁与门叶面板的组合焊缝或角焊缝。
③三类焊缝：不属于一、二类焊缝的其他焊缝。
2.5、门叶机加工
门体整体焊接完成、调整并经检测合格后，由组拼人员划出门叶各基准线、门叶腰线，确定面板修整量，并进行反向支承螺孔的划线加工。进行分节门叶结构的修整，上节门叶底端面和其他门叶两端面机加工完成后，进行门叶结构整体预组装，此时面板朝上，结构组拼完成后拼装止水座板，进行主支承座面、节间
止水座板、吊耳轴孔及止水座面的整体划线加工，并进行连接螺孔的钻削加工。
2.6、门叶总组装
分节门叶修整完成、门叶附件制作完毕后，进行门叶结构整体组装。面板朝上，门体整体组拼合格后进行门叶止水座面（节间止水座板）、支承座面、吊耳孔的整体划线加工，并配钻各连接螺孔，机械加工完成后组装门叶附件，从而完成门叶整体总组装。
按DL/T5018规范、合同及施工图纸的相关规定进行门叶整体总组装质量检验，主要检查各支承的跨度、平面度、水封座板的平面度，主支承至水封座板的距离、门叶几何尺寸等项目，对所检验项目进行详细的记录。按检查合格后，明显标记门叶中心线、边柱中心线及对角线测控点，并设置安装控制的检查线。
2.7、验收
总组装完成后进行验收、闸门出厂验收状态为：门叶结构整体平卧组装（主支承向上），主支承组装到位。
2.8防腐
（1）、砂除锈，粗糙度RZ应在40—90um范围以内，除锈后的工件应达到Sɑ3级。
1）、施工工艺参数
噴喷砂采用6 M3空压机
噴砂角度：噴嘴与工件表面角度应在60—70度之间。
砂距离：噴嘴与工件表面应保持100—200mm的距离。
2）、材质保证：
噴砂用的压缩空气应为干燥、无油污的清洁空气。
噴砂磨料应为刚玉砂式石英砂，要求砂料干燥，不含油污和溶盐，并有棱角，颗粒度为0.5—3.5mm。
（2）、热噴涂的工艺要点：
1）、锌时，枪与工件表面斜度不小于450枪与工件表面距离为125至165mm，最大不宜超过200mm。
2）、锌层厚度超过0.1mm时，应分层噴镀，前一层与后一层成900交叉或45
交叉镀。
3）、枪移动速度为300—400mm/秒，锌丝走丝速度为2—2.2m/分，必须防止工件表面过热或噴镀层局部过厚的现象发生。
4）、应采用SQP—1气枪涂。
5）、材质要求：
锌丝直径3mm，锌丝纯度99.5%。锌丝必须保持表面光洁无油污，无折痕等。
6）、噴锌层的外观检查：
镀层的表面应无杂质、气泡、孔洞、裂纹、脱皮等；
厚度检查，在1平方米的基准面内测5点，其中最小厚度不能小于设计厚度的80%；
（3）、需在现场拼焊的安装焊缝区左右各100mm不涂，待拼装好后现场噴涂。
2.9出场验收及供货
门叶出厂验收前，门叶全部制造项目均已制造完毕，并已提交完整的竣工资料，达到出厂验收条件后，我公司将提前15日向发包人提交出厂验收报告，申请进行出厂验收。
闸门出厂验收状态为：门叶结构整体平卧组装（主支承向上），主支承组装到位。
供货状态为：按施工总图的制造运输单元供货，主支承装置装配在门叶上并妥善保护；侧轮、吊轴、节间连接轴、板及紧固件等分类装箱供货。对易变形部位进行必要的防变形加固。
3、焊接变形控制
3.1、为保证整体尺寸，需尽量控制门体焊接变形量，焊接时需使门体均匀受热。主要焊缝均采用对称焊方法施焊，由里向外对称施焊。焊接较长焊缝时，宜分段退步跳焊法施焊，尽量使焊接产生的变形量得以相互抵消，从而减少焊接变形，保证制作质量。
3.2、门体结构正式焊接前先进行一次工艺性的加固焊，以免正式施焊时，焊接应力将定位焊拉开，造成门叶变形及尺寸超差。为有效控制焊接变形，焊接方法主要采用产生变形量较少的CO2气体保护焊，定人、定区域焊接。
3.3、焊接走向由结构相对固定点开始，向约束力较小的部位移动，先焊接
收缩量较大的焊缝，后焊接收缩量较小的焊缝，尽可能减少约束应力以减少应力释放时的变形量。
3.4、焊接时坚持小线能量焊原则，薄板的焊接，主要采用分段退步跳焊法施焊，较厚板焊接采用多层多道焊方式施焊。
3.5、焊接时要求严格按规定的焊接工艺规程进行操作，并且各施焊人员焊接工艺规范参数保持一致，使门体均匀受热，以减少门体焊接变形及焊接应力。