精益管理六西格玛——常用专业术语：（筛选）
什么是六西格玛
西格玛（大写Σ，小写σ）是希腊文的字母，其小写“σ”在统计学中称为标准差。在六西格玛方法中，用来表示过程的质量水平，其中4σ＝6210 /百万，5σ＝230/百万，6σ＝3.4/百万。一般企业的产品瑕疵率大约是3~4σ，以4σ而言，相当于每一百万个机会里有6210次误差。如果企业不断改进流程，达到6σ的程度，即在一百万个机会里只找得出3.4个瑕疪，这样的绩效已经近于完美。
六西格玛作为流程改进方法论，最早是由摩托罗拉公司的比尔·史密斯于1986年提出，于20世纪90年代通过通用电气公司的实践得以发展和完善。它通过精确的数理统计和分析，找出影响质量的因素并解决问题，力求使产品和服务的质量接近6σ水平。
随着实践的经验积累，六西格玛现在已不仅仅是一个衡量业务流程能力的标准和业务流程优化方法，而是已经衍生成一套成体系的管理哲学，为企业提高绩效提供了一套行之有效的方法，因此为世界各地越来越多的现代企业所采用，并逐渐从制造业、服务业拓展到医院和政府部门。实施六西格玛管理的好处主要表现在以下几个方面： ——提升企业管理能力
——提升企业产能
——增加财务收益
——节约企业运营成本
——提高顾客满意度
——改进服务水平
——形成积极向上的企业文化
Five Whys (五个“为什么”)
当遇到问题的时候，不断重复问“为什么”，目的要发现隐藏在表面下的问题根源。例如，一个关于机器故障停机的例子：
1．为什么机器停止工作？机器超负荷运转导致保险丝烧断了。
2．为什么机器会超负荷运转？没有能够对轴承进行充分的润滑
3．为什么没有给轴承充分的润滑？润滑油泵泵送不足
4．为什么泵送不足？润滑泵的转轴过于陈旧，甚至受损发出了“卡嗒卡嗒”的响声。
5．为什么转轴会破旧受损？由于没有安装附加滤网，导致金属碎屑进入了油泵。
如果没有反复的追问“为什么”，操作员可能只会简单的更换保险丝或者油泵，而机器失效的情况仍会再次发生。 “五”并不是关键所在，可以是四，也可以是六、七、八„„关键是要不断的追问，直到发现并消除掉问题的根源。
参见：Kaizen （改进）；Plan （计划），Do （实施），Check （检查），Act （行动）
5S 管理：
五个都以 “S ”开头的相关术语，用来描述可视化控制，及精益生产的现场操作。在日语里这五个术语是：
——整理（Seiri ）：从必要的项目¬——工具，零件，材料，文件中分离，并丢弃那些不必要的东西
——整顿（Seiton ）：整洁地布置工作区域，把所有东西放到它们应该在的位置上 ——清扫（Seiso ）：打扫与清洗
——清洁（Seitetsu ）：常规性的执行前三个S 所导致的清洁
——纪律（Shitsuke ）：执行前四个S 的纪律
Seven Wastes (七种浪费)
把大规模制造方法的浪费划分成七个主要类别：
1． 过量生产：制造多于下一个工序，或是顾客需求的产品。这是浪费形式中最严重的一种，因为它会导致其它六种浪费
2． 等待：在生产周期中，操作员空闲的站在一旁；或是设备失效；或是需要的零部件没有运到等
3． 搬运：不必要的搬运零件和产品，例如两个连续的生产工序，将产品在完成一个工序后，先运到仓库，然后再运到下一个工序。较理想的情况是让两个工序的位置相邻，以便使产品能够从一个工序立即转到下一个工序
4． 返工：进行不必要的修正加工，通常是由于选用了较差的工具或产品缺陷而导致
5． 库存：现有的库存多于拉动系统所规定的最小数量
6． 操作：操作员所作的没有增值的动作，例如找零件，找工具、文件等
7． 不良品：检查，返工，和废品
四M :Four Ms ——生产系统为顾客创造价值的4个M 。
前三个M 代表资源，第四个M 指使用资源的方法。在一个精益系统中，这四个M 表示： --材料(Material)——无缺陷或短缺
--机器(Machine)——无损坏，缺陷，或是计划外的停机
--人(Man)——良好的工作习惯，必要的技能，准时，无旷工
--方法(Method)——标准化的工序，维护，以及管理。
精益生产管理~~~~其他术语
实施改变的领导者Change Agent
精益生产项目经理Lean project manager
改善模板Kaizen Template
改善研习会 Kaizen Workshops
精益生产推进办公室 Kaizen promotion office
精益项目报告LPR （Lean Project Report）
同步生产系统——BSP 系统
加工群 Process Village
生产分析板（问题解决板） Production Analysis Board
生产控制 Production Control
生产准备过程3P （Production Preparation Process)
标准库存 Standard Inventory
自动化Jidoka
标准化操作Standardized Work
标准化操作表Standardized Work Chart
标准化操作组合表Standardized Work Combination Table
产品系列矩阵Product Family Matrix
政策实施Policy Deployment
为每个产品做计划PFEP （Plan For Every Part)
单位制造时间Pitch
（产品的）先进先出FIFO (First In, First Out)
停工期 Downtime
节拍时间 Takt Time
库存超市 Supermarket
库存超市拉动系统 Supermarket Pull System
拉动生产 Pull Production
库存Inventory
检查Inspection
均衡化Heijunka
流水线生产 Flow Production
预防差错 Error-Proofing
按订单制造 Build-to-order
均衡化 Heijunka
均衡销售 Level Selling
产品交付期 Production Lead Time
订单交付期 Order Lead Time
批量生产 Batch and Queue
连续流生产flow production
单件流One-Piece Flow
一步接一步Chaku-Chaku
按订单制造Build-to-Order
过量生产Over production
推动生产Push Production
自动停止生产线Automatic Line Stop
A3报告 A3 Report ：通常用图形把问题、分析、改正措施、以及执行计划囊括在一张大的（A3）纸上。
成品Finished Goods：已经加工完毕等待装运的产品。 原材料Raw Materials:工厂里还没有加工的材料。
安全库存Safety Stock:在任何工位上存放的货物（原材料，在制品，或成品），用来预防因为上游工序生产能力不足，导致的缺货、断货的问题。通常也称为紧急库存。
装运库存Shipping Stock ：在价值流末端工厂的库房里，那些已经准备好可以随时下一次出货的产品（这些库存通常是装运批量的一部分）。
在制品WIP （ Work-in-Process）：工厂内各个工序之间的半成品。在精益系统里，标准的在制品数量，是指能够保证价值流在生产单元内，平稳流动所需要的最少的数量。
精益管理六西格玛——常用专业术语：（筛选）
什么是六西格玛
西格玛（大写Σ，小写σ）是希腊文的字母，其小写“σ”在统计学中称为标准差。在六西格玛方法中，用来表示过程的质量水平，其中4σ＝6210 /百万，5σ＝230/百万，6σ＝3.4/百万。一般企业的产品瑕疵率大约是3~4σ，以4σ而言，相当于每一百万个机会里有6210次误差。如果企业不断改进流程，达到6σ的程度，即在一百万个机会里只找得出3.4个瑕疪，这样的绩效已经近于完美。
六西格玛作为流程改进方法论，最早是由摩托罗拉公司的比尔·史密斯于1986年提出，于20世纪90年代通过通用电气公司的实践得以发展和完善。它通过精确的数理统计和分析，找出影响质量的因素并解决问题，力求使产品和服务的质量接近6σ水平。
随着实践的经验积累，六西格玛现在已不仅仅是一个衡量业务流程能力的标准和业务流程优化方法，而是已经衍生成一套成体系的管理哲学，为企业提高绩效提供了一套行之有效的方法，因此为世界各地越来越多的现代企业所采用，并逐渐从制造业、服务业拓展到医院和政府部门。实施六西格玛管理的好处主要表现在以下几个方面： ——提升企业管理能力
——提升企业产能
——增加财务收益
——节约企业运营成本
——提高顾客满意度
——改进服务水平
——形成积极向上的企业文化
Five Whys (五个“为什么”)
当遇到问题的时候，不断重复问“为什么”，目的要发现隐藏在表面下的问题根源。例如，一个关于机器故障停机的例子：
1．为什么机器停止工作？机器超负荷运转导致保险丝烧断了。
2．为什么机器会超负荷运转？没有能够对轴承进行充分的润滑
3．为什么没有给轴承充分的润滑？润滑油泵泵送不足
4．为什么泵送不足？润滑泵的转轴过于陈旧，甚至受损发出了“卡嗒卡嗒”的响声。
5．为什么转轴会破旧受损？由于没有安装附加滤网，导致金属碎屑进入了油泵。
如果没有反复的追问“为什么”，操作员可能只会简单的更换保险丝或者油泵，而机器失效的情况仍会再次发生。 “五”并不是关键所在，可以是四，也可以是六、七、八„„关键是要不断的追问，直到发现并消除掉问题的根源。
参见：Kaizen （改进）；Plan （计划），Do （实施），Check （检查），Act （行动）
5S 管理：
五个都以 “S ”开头的相关术语，用来描述可视化控制，及精益生产的现场操作。在日语里这五个术语是：
——整理（Seiri ）：从必要的项目¬——工具，零件，材料，文件中分离，并丢弃那些不必要的东西
——整顿（Seiton ）：整洁地布置工作区域，把所有东西放到它们应该在的位置上 ——清扫（Seiso ）：打扫与清洗
——清洁（Seitetsu ）：常规性的执行前三个S 所导致的清洁
——纪律（Shitsuke ）：执行前四个S 的纪律
Seven Wastes (七种浪费)
把大规模制造方法的浪费划分成七个主要类别：
1． 过量生产：制造多于下一个工序，或是顾客需求的产品。这是浪费形式中最严重的一种，因为它会导致其它六种浪费
2． 等待：在生产周期中，操作员空闲的站在一旁；或是设备失效；或是需要的零部件没有运到等
3． 搬运：不必要的搬运零件和产品，例如两个连续的生产工序，将产品在完成一个工序后，先运到仓库，然后再运到下一个工序。较理想的情况是让两个工序的位置相邻，以便使产品能够从一个工序立即转到下一个工序
4． 返工：进行不必要的修正加工，通常是由于选用了较差的工具或产品缺陷而导致
5． 库存：现有的库存多于拉动系统所规定的最小数量
6． 操作：操作员所作的没有增值的动作，例如找零件，找工具、文件等
7． 不良品：检查，返工，和废品
四M :Four Ms ——生产系统为顾客创造价值的4个M 。
前三个M 代表资源，第四个M 指使用资源的方法。在一个精益系统中，这四个M 表示： --材料(Material)——无缺陷或短缺
--机器(Machine)——无损坏，缺陷，或是计划外的停机
--人(Man)——良好的工作习惯，必要的技能，准时，无旷工
--方法(Method)——标准化的工序，维护，以及管理。
精益生产管理~~~~其他术语
实施改变的领导者Change Agent
精益生产项目经理Lean project manager
改善模板Kaizen Template
改善研习会 Kaizen Workshops
精益生产推进办公室 Kaizen promotion office
精益项目报告LPR （Lean Project Report）
同步生产系统——BSP 系统
加工群 Process Village
生产分析板（问题解决板） Production Analysis Board
生产控制 Production Control
生产准备过程3P （Production Preparation Process)
标准库存 Standard Inventory
自动化Jidoka
标准化操作Standardized Work
标准化操作表Standardized Work Chart
标准化操作组合表Standardized Work Combination Table
产品系列矩阵Product Family Matrix
政策实施Policy Deployment
为每个产品做计划PFEP （Plan For Every Part)
单位制造时间Pitch
（产品的）先进先出FIFO (First In, First Out)
停工期 Downtime
节拍时间 Takt Time
库存超市 Supermarket
库存超市拉动系统 Supermarket Pull System
拉动生产 Pull Production
库存Inventory
检查Inspection
均衡化Heijunka
流水线生产 Flow Production
预防差错 Error-Proofing
按订单制造 Build-to-order
均衡化 Heijunka
均衡销售 Level Selling
产品交付期 Production Lead Time
订单交付期 Order Lead Time
批量生产 Batch and Queue
连续流生产flow production
单件流One-Piece Flow
一步接一步Chaku-Chaku
按订单制造Build-to-Order
过量生产Over production
推动生产Push Production
自动停止生产线Automatic Line Stop
A3报告 A3 Report ：通常用图形把问题、分析、改正措施、以及执行计划囊括在一张大的（A3）纸上。
成品Finished Goods：已经加工完毕等待装运的产品。 原材料Raw Materials:工厂里还没有加工的材料。
安全库存Safety Stock:在任何工位上存放的货物（原材料，在制品，或成品），用来预防因为上游工序生产能力不足，导致的缺货、断货的问题。通常也称为紧急库存。
装运库存Shipping Stock ：在价值流末端工厂的库房里，那些已经准备好可以随时下一次出货的产品（这些库存通常是装运批量的一部分）。
在制品WIP （ Work-in-Process）：工厂内各个工序之间的半成品。在精益系统里，标准的在制品数量，是指能够保证价值流在生产单元内，平稳流动所需要的最少的数量。