国内外制造业现状 近年来，随着中国人口红利的日渐消失，外来制造业正逐步转移到东南亚以及印度、巴西、墨西哥等劳动力成本较低的国家。正如美国提出制造业回归概念，中国制造业的未来应该考虑如何能够长远提升中国创造的能力以及产业投资、经营环境，而不应该仅仅停留在早期的工阶段。
目前，中国制造业生产技术特别是关键技术主要依靠国外的状况仍未从根本上改变，部分行业劳动密集型为主，附加值不高。目前，尽管我国制造业的技术创新有所提高，但在自主开发能力仍较薄弱，研发投入总体不足，缺少自主知识产权的高新技术，缺乏世界一流的研发资源和技术知识，对国外先进技术的消化、吸收、创新不足，基本上没有掌握新产品开发的主动权。
更为关键的是，大部分企业和政府部门基于中国市场的薪资水平，来为是否选用机器人做成本核算，却根本没有考虑到周边国家及地区“竞争对手”的人力成本。其实，大规模使用机器人升级制造业，更深层次的原因是减少流水线管理成本以及提高企业的管理和生产效率。因为除了精准、高效、可适应恶劣生产环境等优势，机器人可以给制造业带来“高水平制造工艺”和“制造高水平产品”。
观察人士认为，国际金融危机之后，各国更加重视以科技创新拉动经济发展，国际分工体系开始出现生产布局多元化、设计研发全球化等趋势，全球价值链的重塑日见端倪，与之相伴的是制造业从新兴经济体回流发达国家。
一些迹象表明，美国一些大企业如通用电气、卡特彼勒、福特正在觉醒，开始在本土大规模投资先进制造业，而中国等新兴经济体制造业的增长势头在2012年已显露疲态。
对于中国来说，开展国际投资是参与全球价值链重塑、实现产业升级和技术进步的重要途径，因为在全球价值链重塑过程中，智能类新型制造业兴起，其特点是个性化“按需定制”，生产地点必须靠近使用地点。这样一来，原来从发达国家转移到新兴国家的制造业将“回流”。一旦“智能制造”开始普及，加上美国能源成本持续降低，那么中国的劳动力成本优势就不再像从前那样具有竞争力。
日前，LED行业某研究机构指出，2014年LED市场亮点仍以平板计算机与智能手机背光应用为主，照明应用部分以工程、商用、户外照明市场成长最为显著。除此之外，该机构还整理了2014年LED应用市场值得关注的六大变革。
1.电视背光未来成长动能受限
LED用于电视背光的渗透率将会在2013年达到95%。受到渗透率饱和以及终端电视销售成长趋缓影响，2014年LED于电视背光产值将首度面临下滑。
2.平板计算机仍是背光市场主要成长动能
2013年平板计算机受到传统淡季影响，加上通路库存水位高，第三季出货不如预期，全年出货下修到一亿九千六百万台，年出货成长由年初预估的33.6%下降至31.1%，可见平板出货已稍微降温，尽管未来平板计算机成长速度趋缓，但相较其他IT产品仍有很大成长空间。机构预估2013~2017年LED于平板计算机背光应用上产值年复合成长率为8%。
3.iPhone5S双FLASHLED设计增添想象空间
2013年FlashLED因跌价速度过快影响，整体产值预估仅提升3%。手机厂商为了增加手机相机附加价值，Apple已经在iPhone5S上，导入“Truetoneflash.”技术。也就是用双颗FlashLED做为补光用途，在原本一颗白光FlashLED的架构上，增加一颗暖色LED弥补色温差异，双颗FlashLED的设计预计将再推升FlashLED的需求总量，2013年使用颗数将成长27.3%至14.4亿颗，2014年达17亿颗。目前无法得知其他手机厂商是否会跟进，但未来FLASHLED市场仍有很大的想象空间。
4.小间距LED显示屏技术逐渐成熟
LED显示屏除了原本信号和广告展示的用途之外，LED厂商也开始推出小间距的LED显示屏。目前LED厂商所推出的小间距LED显示屏像素间距最小可达1.2~1.6mm，具有色彩饱和度佳，高分辨率等优势。特别是在110吋的显示器市场上，成本远低于同尺寸的液晶屏幕。长期来看，有可能取代部分电视背光应用模式进入商业和大众消费领域。
5.商用、工程、户外照明市场需求崛起
若观察LED照明市场，LED封装于照明市场应用将方面，2014年产值将大幅提升，其中以工程、商用、户外市场成长最为显著。加上LED球泡灯、灯管与商用照明市场需求崛起，中功率LED(MidPowerLED)市场需求大增，特别是5630、3030等封装型态已经是市场主流。我们预估2013年与2014年中功率LED产值将会超越大功率LED(HighPowerLED)。
6.背光与照明通用LED规格逐渐浮现
由于照明市场价格竞争激烈，自从5630规格问市后，性价比高于传统大功率LED而广受灯具厂商青睐。因此LED厂商开始想办法推出比5630性价比更好的产品。自从日本封装大厂日亚化推出3030规格的封装产品757系列后，市场反应热烈，因此于2013年第二季许多厂商开出此一规格产品，而具有高电流特性的2835，也于中国封装厂商逐渐开展，不仅可使用于背光市场，也可使用于照明市场，同样受到客户青睐。据调查数据显示，与
3030(0.5~0.9W)、2835、5630与1-3W的LED相比，3030封装的性价比最佳，价格最具竞争优势，2013年第三季已达到USD0.12~0.16。预期未来3030与2835封装将取代5630成为市场主流。
便携式气质联用仪主要用于大气、水体、土壤中挥发性半挥发性的有机污染物的定性定量的
检测。随着我国对于环境监测的日益重视，便捷式气质联用仪在我国有着广阔的发展前景。 行业分析师指出：分析仪器产品正朝着更轻便、速度更快、操作更简单的方向发展，便捷式气质联用仪正是具备这样的特点，在很多领域都有用武之地。便携式气质联用仪自2005年进入中国后，日益受到中国的重视，也发挥着其重要作用。
目前，便捷式气质联用仪在环境应急检测、海关、食品安全等等领域都有着重要的作用，如在环境应急检测中，一旦发生大面积扩散，造成突发性的环境污染事故，该仪器由于具有高的灵敏度，可以对事故现场对挥发性和半挥发性有机物进行准确的定性和定量分析，在海关监测中，针对危险品和爆炸物，该仪器能快速响应检测需求，并且分析时间较短。在食品检测中，该类仪器可以检测食品中是否含有挥发性或是半挥发性的有害成分。由于便于携带，能够随时到食品生产部门进行抽检，并且现场就可以出现检测结果，效率和效果都较好。 便携式气质联用仪在我国还将有更为广阔的发展市场和增长空间，随着国家在环保方面的投入力度不断加大，省级以上的环监站在政府的大力支持下很多都有开始配备便携式的气质联用仪。很多地级市的环监站近期也开始配备便携式气质联用仪，还有很多的市级县级的环监站在政府的大力支持下正在配备或是即将配备便携式的气质联用仪，仅仅是国家相关部门的需求就十分巨大
分析仪器将来发展的趋势是小型化和便携式化，在我国的发展前景十分广阔，但是目前市场上的便携式气质联用仪基本上被国外产品垄断，国内企业应当加大研发力量，加紧抢占巨大的市场蛋糕。
9月11日，在中国重工携着重组的利好消息复牌后一字涨停的刺激下，重工机械类个股全线飙升。截至收盘，中国一重、中国中冶、太原重工、中国重工、秦岭水泥、中信重工、泰尔重工、大连重工、三一重工等诸多个股纷纷涨停，大多数工程机械股大幅拉升。而柳工、
中联重科均涨近9%，山推股份、徐工机械涨6.68%涨逾6%，这对于工程机械行业来说，是久违的喜讯。 工程机械行业资深分析师表示，从8月份挖掘机销售情况看，8月份挖掘机在低技术上实现了较好增长，但要实现全年同比持平目标，压力仍然较大;在宏观经济弱复苏的背景下，相对于其它周期品，工程机械板块业绩弹性不大，股价表现将主要依赖于宏观预期改善带来的估值提升。对于未来，将周期拉长，支撑中国工程机械行业发展的基础依然坚定存在，即处于加速期的城镇化进程。市场相对来说增幅优先、销量优先，未来10-20年整个行业走向相对来说是看好的。经过前面20年的发展，东部的房地产，东部的基建已经相对饱和，并且对工程机械设备吸收相对较弱的程度。未来十年甚至更长时间行业要靠中西部的大发展。
改革开放以来，中国制造业通过30多年的努力，已取得了惊人的成就，其主要有如下几点： 1、中国对外贸易快速发展，在世界贸易总额中的地位不断上升。改革开放以来，中国对外贸易额逐年上升，从外贸总额来看，已由1992年的1655.3亿美元增长到2011年中国外贸进出口总值36420.6亿美元，外贸进出口总值刷新年度历史纪录。2010年，我国制造业产出占世界的比重为19.8%，超过美国成为全球制造业第一大国。
2、工业制成品在出口商品总额中的比重不断提高，中国正由初级产品出口国发展为制成品大国：通过国际贸易，中国逐步融入全球国际分工体系之中，成为其中不可分割的一个部分。在这一过程当中，中国制造业的地位不断上升。从出口方面看，以电子和信息技术等为代表的高新技术产品出口比重不断扩大。2011年，我国工业制成品出口占出口总额的比重由2002年的91.2%提高到94.7%；机电产品出口占出口总额的比重由2002年的48.2%提高到57.2%；高新技术产品出口占出口总额的比重由2002年的20.8%提高到28.9%；高耗能和高排放产品出口得到有效控制，汽车、船舶、飞机、铁路装备、通讯产品等大型机电产品和成套设备出口均有新的突破。从进口方面看，先进技术、设备、关键零部件进口持续增长。2011年，机电产品、高新技术产品进口分别达到7533亿美元和4630亿美元，分别占进口总额的43.2%和26.6%，比2002年分别提高3.8倍和4.6倍。
3、制造业利用外资长足发展，投资结构由劳动密集型产业向资本、技术密集型产业转变。同时，外商投资的产业链延伸和配套规模不断扩大，外商投资企业设立研发机构逐步增多。制造业的国际竞争力得到提高，部分行业已开始与国际接轨，采用国际标准或引进外国技术、资金进行生产、加工和销售，竞争能力提高。 虽然我国制造业已经取得不小的进步和发展，其中也不乏产量居世界前列的产品，但是我们也应该看到，我国制造业依然是大而不强，劳动生产率及工业增加值低，低水平生产能力过剩，高水平生产能力不足，技术创新能力相对薄弱，产品技术含量和附加价值较低，同时，我国制造业的结构不尽合理，装备制造业薄弱，制造企业的规模普遍偏小，不能形成规模效应，产品缺乏国际竞争力。
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一、制造业的现状
大家知道，制造业，特别是装备制造业是国民经济和国防建设、建设创新型国家的支柱型产业，具有重要的战略和现实意义。我国制造业取得了举世瞩目的成就，比如30万吨的油轮、国防的轰炸机和歼击机等，但我今天着重要谈的是，我国已经是制造大国了，我国制造业已经从2011年开始超过美国成为了世界第一制造大国，但还远不是制造强国。为什么不是制造强国？主要表现为创新能力不强。根据统计数据，我国的研发投入占GDP的2.08%，这在原来的基础上已经是有了突飞猛进的发展。但是，和工业发达国家相比，仍然较低，美国在2.9%的基础上还要追加。国际上投入比较高的，比如说瑞典，都大于3%。从企业研发投资来讲，我国企业研发投入平均在1.2 %，国际上的规则，不大于3%的企业是不可持续发展的。美国、德国、日本分别是4.9%、2.9%、3.8%。我国整个的研发投入很高，可是人均研发投入方面我们是德国、美国、日本的18%、22%、36%。我们目前芯片80%是进口的，我们的数控系统70%是进口的。2012年的统计，我们国家机床的出口是27.5亿美元，而进口是136.6亿美元，最近保持在1：6的阶段。这是我想谈的第一个问题，所以我们要提升制造业，发展高端制造业。
二、制造业面临的新挑战
第二个问题，我国缺少核心关键技术。基础设计和制造技术薄弱，低端过剩、高端尚未形成。我国的大飞机C919进展很快，正在上海组装，但里面的发动机都是依赖于进口。我国有16项科技重大专项，其中一个就是高档机床，我们投入了400多个项目，但都因为可靠性差，很多项目没有得到验收。所以我们还是低端过剩，高端缺乏。另外，我们资源浪费，污染严重，我国GDP在2010年占世界的7.5%，我们的人口占全世界16.6%，我们靠了大量的能源、劳动力才取得了GDP占世界的7.5%，我们单位能耗是世界平均能耗的2.6倍，空气污染十分严重，我国的资源浪费和污染严重必须要改进。
第二，制造业又面临了新的挑战。工业发达国家要重新发展制造业，金融危机以后西方国家痛定思痛，发展以信息技术与制造技术深度融合为主要特征的新一轮的科技与产业革命，既是挑战也是机遇。比如说数字化、智能化的制造技术已经成为国际制造业发展的趋势，包括互联网技术、云计算、大数据，最近美国号称大数据有很大的优势，因为全世界的超级计算机美国占了一大半，全世界重要的工业软件80%是美国开发的。我们的造船工业、航空工业，有不少软件都是美国开发的，同时新能源、新材料新的发展也推动了产业革命。
先看下美国的例子，美国的PCAST是美国总统科技顾问委员会，美国2012年提出来要重振制造业在全球的领先地位，而且绘制了路线图。2012年3月，美国宣布成立制造创新网。这是国家的研究中心，其中第一期就是3D打印、数字化制造和设计、轻量化材料的制造等。第二期正在试点，计划要建15个。
德国工业科学院提出了工业4.0，它特别强调把物联网与服务应用到制造领域，能自我预测、自我维护和自我组织学习。美国、英国也不甘落后，比如说航空发动机企业融合于网络的发展，网络化、数字化、智能一体化。航空发动机公司已经从过去卖发动机到提供服务，从制造业发展成了现代制造服务行业。
三、国际先进制造技术发展趋势
第三，制造业存在三大问题。工业发达国家要重振制造业，当然也是给我们提供了机遇，我重点讲一下国际先进制造业的发展趋势，可以归纳为四个方面：
趋势一，制造技术与高技术的集成。我仍然举航空发动机的例子，我们发动机需要研发耐高温技术，需要在叶片上有冷却，表面要经过陶瓷涂层，这个陶瓷涂层可以保持300多摄氏度的高温，可以使叶片工作在1700摄氏度的温度上。
趋势二，现在比较普遍的数字化、智能化的制造技术。大家知道波音777，是第一台无图纸飞机上线的典范，全部用计算机设计。最近发展到787，我们国家刚刚引进了几架，787里面有比777超前的一部分。发展到787，研发速度好，设计速度好，所以设计、制造、研发全生命周期都好。下面可以举一些例子，比如说，波音公司原来的767，花了大量的金钱和时间。现在到了数字化时代，用了超级计算机，大大提高了效率，这是最近的例子。关于数字化、智能化的问题，美国国防高级研究计划署早就提出来了，过去研发周期从飞机的起落架材料一直到起落架产业化要12年，时间太长了。美国的口号是，发展先进制造技术要比原来的研发周期缩短一半，比原来的研发成本要降低一半。还有很多例子，美国通用电
气公司采用超级计算机模拟优化，用50到100万CPU时间模拟和优化了航空发动机喷嘴的燃烧过程，大大降低了制造成本。这时提出来要做到工艺组织性能的模块化，在制造以前就可以预测到工艺是优化的。美国最近提出了材料基因技术，前提就是发展一个集成计算材料工程。它的目标是降低研发费用，缩短研发周期，比如说航空发动机的叶片，美国可以做到成品率大概在80%到90%左右。这方面，我们也通过了国家973等项目，是清华大学和航空材料研究院一起研发，对于真正的航空发动机叶片，我们采取了工艺组织性的探索，能够大大降低废品率，提高成品率。
下面再谈一下关于生产制造。这方面美国最近有很大的进展，美国通用电气已经批量生产发动机喷嘴。我们国家最近几年也有一个计划，比如说西北工业大学和北京航空航天大学在钛合金制造方面做得很好，包括在飞机上的再利用，已经做到了5米高、3.5米宽的钛合金组件。数字化和智能化成为了一个制造单元，习总书记讲到了机器人，一下子我们的机器人就热起来了，但机器人方面我们国家还有若干个关键的元器件没有掌握。对汽车发动机的缸体制造，是组成了一个单元，就是在三个机器旁边配若干个机器人。因此，所谓智能化，按我的理解，应该是数字化的装备，加上数字化软件，再加上机器人，组成一个完整的智能化装备。
趋势三，极端工作条件下的制造技术。我们国家已经做出了世界上最大的铸件，520吨。国外最大的是400吨，需要的钢水是280吨。但是，我们的铸件质量和国外仍有相当的差距。因此，我们和中国一重开展了研究，就是如何消除废品率。
趋势四，轻量化、精密化、绿色化的制造需求。大家知道，绿色可持续发展制造技术就是简单化、再回收，因此绿色制造和可持续发展制造，不仅仅是制造、回收、再制造，而应该从源头抓起，从简单化开始抓起。宏观来讲，提高产品质量、降低废品率、提高生产率、减少研发投入，是绿色可持续发展的重要组成部分。第一，要发展轻量化制造技术，新能源汽车是方向。但我们还要关注到节能车的重要特征，每降低10%的汽车重量可以提高热效率7%，可以降低污染10%。目前我国的汽车产量是2000万辆，今年预计电动车到5万辆。国外的汽车已经从黑色合金向铝合金和钛合金发展。美国通用汽车公司大概2012年前公布的数据，每一辆汽车已经减轻了325镑。采用铝合金还有一个好处，就是可以使用绿色材料。
２０世纪中，制造业给美国、日本和牌，一直是阻碍我国制造业提高发展水欧洲带来了巨大的经济发展和市场繁平，国际竞争力和比较经济效益的一个荣。在我国，制造业同样占有举足轻重重要因素。目前，中国多数行、№的核心的地位，它是我国国民经济的核心和工技术与装备基本依赖国外，大部分产品业化的原动力，是我国经济增长的发动没有自主知识产权，基本停留在仿制的机。改革开放以来，中国制造业相对于低层次阶段；绝大部分制造业企业技术国内其他产业发展较快，成为国民经济开发能力和创新能力薄弱，缺乏技术创增长的主要源泉。如今世界制造业中心新的机制和优秀人才，尚未成为技术创正在向中国转移，中国作为制造业大国新的主体，原创性技术和产品甚少，自的地位已被世界所公认，但中国跟美国主开发能力薄弱。产品缺乏足够的竞争日本等制造业强国相比，仍然存在很大力，能够参与国际主流渠道竞争的产品差距。很少。
（三）竞争优势的层次底下
二．中国制造业的现状目前中国制造业大多集中在低水平
（一）劳动生产率及增加值率低层次上，增值能力有限，附加值较低，以
我国制造业的劳动生产率（人均增劳动密集型产业居多，高技术产业严重加值）和增加值率，与美、日等工业发不足。在我同外贸领域取得领先竞争优达国家相比存在着很大差距。我国制造势的行业８０％以上均为劳动密集型产业仍然停留在劳动密集阶段，技术含量业，在高技术领域中，计算机集成制造低，附加值也低。技术．材料技术、航空航天技术、电子
虽然中国制造业目前发展迅速，但技术的竞争力指数均非常低，比如电子其增加值的总量及人均占有量仍旧与制及通信设备出口大部分是计算机外围设造业强国有很大距离。２０００年中国制造备、电子元件、家用试听设备，属于高业（城镇单位就业人员）人均增加值为新技术产业中的低端产品。。世界制造ｌ１６６２美元／人，而同期美国制造业人工厂”实际上是世界低端产品及零部件均增加值是它的１０．２倍，日本是它的的廉价供应商。在重装备制造业，中国
产品的竞争力一路下跌。比如机床出
增加值还是中国的７．３倍。即使与其他口，我们十台还卖不上一台瑞士机床的发展中国家相比，到２００３年中国也还价格。我们的竞争优势还处在一个非常低于拉丁美洲和加勒比海地区（人均６６５低的层次上。
美元）以及西亚和欧洲的发展中地区（人（四）产业组织的不合理
均６ｌ５美元），只高于南亚和东亚，北非。十五”时期以来，钢铁等原材料行的发展中国家。业投资和建设规模过度扩张，导致产能
１９９３－２００６年中国制造业增加值率大量过剩，同时，落后生产能力比重过万 方数据大，产业和产品结构不合理。目前制造业产业组织的主要问题是：市场结构依然过于分散，企业竞争过度集中于价格竞争；企业进入和退出存在障碍，影响了产业竞争效率的提高。企业规模普遍偏小，具有国际竞争力的大型企业缺乏，合理的分工合作秩序尚未形成，企业生产专业化水平仍较低。三．对策（一）大力推进科技进步和创新．为发展我国装备制造业提供智力支持必须从我国的基本国情出发，充分借鉴同际经验，不断强化创新意识，在创新目标、创新方式、创新机制等方面，努力走出一条具有中国特色的自主创新之路。制定进一步扶持民族装备制造业发展的政策措施乙加速知识基础储备，引导和鼓励针对发展装备制造业的科研学术创新，为我国装备制造业的发展提供强大的智力支持。要充分认识到知识产权保护对于减少高新技术在转移过程中的流失所发挥的重要作用。高度重视人力资源开发，大力推行人才战略。加大研发的投入力度，提高科技创新能力，发展核心技术。中国要想成为世界制造中心之一，必须依靠技术创新，科技工作必须服务于先进制造业基地建设。（二）优化产业组织．提高制造业生产效率从轻工业为主转化为重化工业为主，是国家－［业化的必由之路。中国的制造能力主要集中在轻工领域，丽轻工业的核心技术同质化趋势严重，通过引进很容易吸收消化，从而创新形成自己的生产技术。但是在重化工业中，制造流程复杂，核心技术很难通过简单的引进设备得到复制掌握，所以我们必须强调创新，加大对重化工业的技术投资力造业的技术水平，这样才能真正进一步增强我国制造业的国际竞争力。（三）优化产业结构．促进制造业结构升级目前中国劳动力密集产业的国际比较优势已经确立．但是要在国际产业分工中占据竞争优势，一方面必须优化现度，尽快提高我国在重化工业等高端制有的产业结构，建立符合国际产业发展６．７倍。
制造业直接体现了一个国家的生产力水平，是区别发展中国家和发达国家的重要因素，制造业在世界发达国家（developed countries）的国民经济中占有重要份额。下面是对2015年中国制造业现状分析。
一些知名外资企业，如松下、日本大金、夏普、TDK等均计划进一步推进制造基地回迁日本本土。优衣库、耐克、富士康、船井电机、歌乐、三星等世界知名企业则纷纷在东南亚和印度开设新厂，加快了撤离中国的步伐。2015年，进入了制造业发展的真正考验期。 据媒体报道，春节前夕，日本知名钟表企业西铁城在华生产基地——西铁城精密（广州）有限公司宣布清算解散，千余名员工被解除劳动合同，限期离厂。与此同时，微软则计划关停诺基亚东莞工厂和北京工厂，并加速将生产设备运往越南工厂。微软在东莞和北京两地的关厂，将总共裁员9000人。
其他一些知名外资企业，如松下、日本大金、夏普、TDK等均计划进一步推进制造基地回迁日本本土。优衣库、耐克、富士康、船井电机、歌乐、三星等世界知名企业则纷纷在东南亚和印度开设新厂，加快了撤离中国的步伐。
曾经的世界制造工厂、制造高地，为什么会面临如此严峻的外企撤离问题呢？如果说2008年的那次外企撤离，还可以用外企本身发展遇到了困难，投资出现了问题来解释和说明的话，此次外企撤离，则有着更多现实的原因。一大批国际知名企业撤离中国，让我们感受到了一些不太轻松的东西。这些因素给2015年的中国经济增加了诸多不确定性。
金融危机爆发以来，中国采取了一系列的稳增长措施，特别是投资，可以说一轮接着一轮，但经济增长不如人意。特别从2014年下半年以来，经济又步入了下行通道。实体经济，特别是制造业出现了比较严重的问题，不仅不能为稳增长提供支撑，反而成为了经济稳定增长的拖累。
以制造业为支柱站立起来的中国经济走到制造业成为拖累的地步，与最近十余年来的经济战略失误有关，推行以房地产业为主的虚拟经济导致了中国经济的严重失衡。虽然中国经济经过30多年的发展，一跃成为世界第二大经济体，但中国经济的基础是非常薄弱的，1997年亚洲金融危机以后的相当一段时间内，中国是以出口为导向的经济，牺牲环境、资源和压榨劳动力价值推动经济增长，但只要遇到成本优势的消失，出口导向型经济就没有生命力。 以房地产和城市建设为代表的投资拉动方式，对中国经济的增长也只能起到阶段性、短期性作用，而无法使经济步入可持续发展轨道。中国要想实现可持续发展，只有依靠实体经
济、依靠制造业，但在房地产业泡沫式发展的十余年里，制造业为主体的实体经济升级换代被耽搁了，中国经济出现严重的“空心化”状态。
外企大量撤离中国，与制造业能够提供的利润和回报急剧下降有关。想一想，中国的民间资本都不愿再在制造业呆下去了，外资凭什么要在制造业呆下去呢？更何况，东南亚和印度等国家的劳动力成本很低。
虽然有一些外企撤离中国，但也不要过度担心，因为外资撤离也与中国的经济转型有关。一方面，微软诺基亚、松下等国际知名企业撤离中国的生产能力绝大多数都是低端制造，也是中国下一步需要调整的产业；另一方面，由于中国在这些领域也取得了长足的进步，本土企业已经完全有能力与这些国际知名企业抗衡。在这种情况下，它们的盈利空间和市场竞争能力大大下降了。这些外企看到这种情况，及早作策略调整，反映了它们的灵活经营策略，从这个层面来看，外企撤离中国的负面后果也不必过分夸大。相比之下，在中国的外企回流到其母国的现象更需要引起重视。回流的外企，特别是美国、日本、德国等制造强国的企业主要是生产高端产品，这也是下一步中国经济结构调整与转型需要重点关注的方面，它们如果大量撤离后果会更加严重。
虽然从事低端制造的外企撤离中国，从长远来看影响不大，但就眼前特别是2015年来说，对中国经济的影响还是不能忽视的。中国经济正处于困难状态，如果外企再大量撤离，将对中国经济产生新的冲击。所以，如何通过改善投资环境、进一步重视实体经济尤其是制造业发展，需要引起高度的重视。
2015年，进入了制造业发展的真正考验期。尤其是作为制造业重点地区的广东、江苏、浙江等地，更应当把战略重点放在振兴制造业上，不要再沉迷于通过负债进行城市建设的发展模式了。
年初在2015年郎咸平经济讲座上，著名经济学家郎咸平就曾预测过“中国经济将在2015年陷入大萧条。”如今已是8月中旬，让我们来看看如今的中国制造业现状。
随着一些知名外企如松下、夏普等进一步推进制造基地回迁日本本土，富士康、三星等知名企业也加快了撤离中国的步伐，纷纷关闭在华工厂转至越南印度等地区。就东莞而言，可以说制造业似乎是陷入了倒闭的骨牌效应，上百家企业关门。
为什么会出现这种情况呢？中国不是制造大国，东莞不也是以制造业而著称的么？郎咸平说这是政府在2008年那场金融危机中采取的措施是根源，也说地方债务负担也是潜在危机。那么面对此现状，要怎样解决制造业的危机呢？
郎咸平说制造业唯一的出路就是做“6＋1”产业链的高效整合，只要做到了，自然能在大萧条环境下突围而出，与竞争对手拉开差距。所谓“6＋1”即是“除了制造外，企业还要整合产品设计、原料采购、物流运输、订单处理、批发经营、终端零售等6大环节，通过高效整合来降低成本。”其实这话通俗点讲就是制造业企业要有自主产权，有创新思维能力，能够从设计到生产销售完整发展才能更好的提高自身的市场竞争力，并在市场上生存下去。
从另一方面来看，外资企业撤离并非完全不好。中国制造业之所以之前能吸引那么多的外资企业入驻，主要是因为中国本土劳动力成本低，但是这些企业大多都是低端制造。从长远来看影响并不是很大，但就2015年来说，对中国经济的影响是不能忽视的。目前，中国经济正处于困难状态，如果外企再大量撤离，将对中国经济产生新的冲击。所以，中国制造业2015现状就是制造业发展进入了真正考验期，国家必须把战略重点放在振兴制造业上。
1. 工厂情况概况：工厂成立于2004年，到现在刚好过完10岁生日。工人总数在30-40人之间，年销售额为一千万人民币。
2. 近年发展情况：我们工厂做的一直都是外贸订单，近些年虽然由于人民币大幅度上涨而流失了部分客户，但是总体情况还是稳中有生的，每年的现金流也是一年比一年好。工厂刚开工那几年，每年就几十万的销售额，连续亏了大概三年吧，才算是开始赚钱。然后迎来了井喷式的发展。但是在10年后由于人民币不断升值，增速就放缓了，但是也还是不错的。
3. 关于工厂管理问题：我们工厂之前也是做过ISO9001体系认证的，但那玩意就是一大堆文件报告而已，形式主义，在现实中，我们还是依靠一个好的车间主任，由车间主任来管理车间的生产的。诚然，许多先进的管理办法的确是提高一个工程生产效率的最好办法，但是在实际操作中，大部分小型工厂都不会考虑的。原因有二，其一是投入与产出不成正比；其二是工人素质无法达到要求。
首先来说第一点，投入与产出不成正比。
一般像我们这种小型工厂（俗称家庭小作坊），办公室里面基本上只有四五个人，因而如果要采用正规的管理运营方式，势必要增加2到3名管理或者助理，而车间里面也必须增加2个脱产人员，总共大约就是需多增加5个人工，按照人均税后3000元的工资计算，一个月就是一万五千元的投入，但是工厂会因为增加了5个人工而有大幅度的提升么？不一定，因为工厂太小，管理基本上都是垂直式的管理，销售接单，然后安排生产单给车间主任，车间主任直接安排这些工人生产，有时候遇到老客户的急单，就需要厂长亲自调度，所以，增加5个人工，在程序上的确是正规了，但是却并没有有效地提高我的产出与良品率，因为规模太小，效益无法体现。虽然目前工厂的管理是野路子，但是该有的还是有的，质检，仓储等，这又涉及到第二个方面了，工人素质无法达到要求。
第二点，工人素质无法达到要求。
只能说，现在的工人心比天高，命比纸薄。我们工厂的几十号工人里面，担任主力生产任务的依然是那些四十岁左右的老员工，至于那些新进厂的年轻工人，我只能呵呵了。现在的工厂，工人的确不难找，但是难找的是好的员工。举例说明吧，一些年轻的新工人，发完工资就不见踪影，原来是去网吧通宵上网去了，等钱花得差不多了，才回来干活；新工人一进厂，开口工资就要3K+，问问会啥吧，啥都不会，等我好不容易培养一个熟练工出来，拍拍屁股就走人了；一些工人基本的安全意识都没有，在仓库抽烟，带小孩到车间玩，让车间主任去
管理，屡教不改，还不能罚工资，否则就走人；想从工人里面提拔几个作为质检或者助理，但是没一个懂英文的，还混充是高中毕业，好不容易找到个说大专计算机毕业的，尼玛连office都用不熟，仔细一问，读书的时候全打游戏去了。
4. 关于产业升级，技术更新的问题：我们主要是以生产出口劳保产品为主，就是工地安全帽，降噪耳罩等产品，这些产品的特点是，入门容易做精难。垃圾货义乌遍地都是，3元一顶的安全帽也有，至于好不好，你猜呢。好的安全帽也有，MSA的，代尔塔的，JSP的，都是一些国际的大品牌。我们工厂的产品，基本上算是中档，质量在国内算是一流了，在国际上算三流吧。其实这种产品的技术标准，都是以欧洲的CE跟美国的ANSI为准的，至于国内的LA标准，呵呵，东抄一些西改一点，最后要求是比国外都严，但是也仅仅是要求了。说回来，那么这类产品如何算是技术升级了呢？在行业内就是看你的CE跟ANSI证书是否齐全了，因为每一个单款产品，做一份CE证书或者ANSI，就需要大概三四万的费用，还不一定能通过，所以一款证书的平均费用大约需要5万人民币，而单单安全帽我们就有七八款，另外还有隔音耳罩，防毒口罩，防护眼镜等等。我们现在保持每年拿下2-3款证书的速度，但是依然是个无底洞，因为每年都需要根据潮流新开发几款新产品，而这些新产品又得重新做证书。
重新整理了一下思路，其实，关于中国制造业的现状，我看得不全，可能是身在此山中吧，再回顾了一下标题，说的是中国制造业的形式有多严峻。首先是概括地说，倒了一大批，能活到现在的，基本上都有一两手绝活，剩下的不是准备转行，就是还有进取心的。
有些朋友觉得就应该淘汰我们这些低附加值的小型企业，扶植高附加值，高新科技企业，后半句我认可，但是前半句却大错特错。
首先，低附加值的小型企业也是能发展成龙头企业的，就拿我们劳保行业来说把，JSP，MSA，3M都是从小工厂做上来的，但是今天，他们的产品却遍布全球。再比如注塑机吧，当年国内没有好的注塑机生产工厂的时候，国外的注塑机可是漫天要价啊，杀得那叫一个狠，后来海天在技术方面取得突破，把几十万的价格一下子压到了10万-20万，现在国内一半以上的工厂用的都是海天的注塑机。
其次，低附加值产品也是可以转型成为高附加值产品的，最简单的是降噪耳罩，国内市场上，低端降噪耳罩三四元的有，中端五六十的也有，高端方面上千上万的都有，从被动隔音降噪，到主动降噪，再到主动降噪同时配有HIFI音乐蓝牙对讲功能，都是一个工厂一步步走上来的。
但是为什么国内很难出现这种从基础制造业发展而来的巨头呢？我觉得原因有
1. 企业所有者自身的局限性。不可否认，90年代出来的那批开工厂的，基本都是从家庭小作坊出发，受到自身的眼界或者说是远瞻性的限制，不懂得不进则退的道理，有了钱就觉得可以一本万利，失去了进取心，这样到了人口红利结束的现在，十有八九是会倒闭的。但是现在是什么情况呢？有眼界的，有进取心的人不肯开工厂或者说投资工厂，因为工厂是一个长线投资，回报率低，而且回报时间太长，有资本的都去搞IT或者金融或者炒房地产了。
2. 政府的局限性。美国90年代的科技风暴真的影响至今啊，国家从来是大力倡导高新技术行业，淘汰低附加值企业，却不知道，一个国家的血脉恰恰是这些爹不疼，娘不爱的基础制造业。为啥歼十（感谢蔡志成纠正，是单发J10）一直不肯用国产发动机呢？万一那天老毛子不给我们发动机了，那这些灰机真的只能积灰了。
最后，其实，以中国的人口基数，是完全能够同时容纳低端产品与高端产品相辅相成的格局
的，想象这样一个画面，当A公司设计出一款Xphone，打个电话给隔壁工业区的B模具厂商量开模的事宜，试模成功后联系附近省份的C工厂报价生产，而C工厂接到订单后打电话给他的DEF等供应商备货，产品生产的同时，A公司与G网络公司跟H销售商联合线上线下推销产品，最后由I快递公司发送到千家万户。
再多增加一些相关内容吧，中美一般工业成本比较：
1.原材料成本
目前进口的苯乙烯大约在13000元一吨；
美国今年苯乙烯报价一般在6000元-7000元人民币一吨；
2.电费
杭州这边的电费在一般是0.9元人民币一度；
美国能源信息署2014年资料显示，路易斯安纳州的工业电费每度电为0.055美元（约0.337人民币）；
3.人工
我们这里的人工一般8小时工作最低是3000元人民币；
美国最基础工人的工资也差不多在3000美元左右，大约18000多人民币；
4.物流成本
根据新闻上2014年的报道，国内的物流成本是美国的两倍，目前从杭州叫一个20尺柜到上海港进仓，运费大约在2000元左右。由此推算，美国同类型的大约是1000元人民币。
5.清关成本
国内清关成本一般在1500元上下
美国不要钱
6.厂房土地费用
这个就是个槽点，不言而喻了。
7.税费
销售额中包含17%增值税，这个可以通过原材料进口进行抵扣，但是别忘了，国内许多原材料加工厂基本上是不开发票的，所以月月帐不平·····然后，不说了。
8.其它等等
所以，如果美国工厂采用机械化生产，减少人工投入，那么成本绝对会比国内许多工厂低好多，目前的一些订单回流也证实了这一情况。比如3M的慢回弹耳塞，目前美国工厂采用最新设备生产，价格已经跟国内质量比较好的工厂的成本一样了。
今天有外国客户来第三方验厂，我就简单介绍下正规工厂的流程吧，也算是科普了。
1. 销售员通过展会或者网络平台接触客户
2. 经过反复拉锯后接下订单，把订单交接给助理
3. 助理下达生产作业单，又跟单负责继续更进
4. 车间主任接到生产作业单，安排生产任务
5. 仓管根据作业单检查物料库存情况，如果有不足的上报给跟单员
6. 跟单员将采购内容交给采购员，采购员负责采购物料
7. 供应商提供物料到仓库，由仓管查收
8. 车间主任在物料充足情况下安排生产，分派作业指导书给工人或者小组长
9. 工人或者小组长根据作业指导书进行生产任务
10. 质检进行首件品检验，并进行常规检验，最终大货完成后进行抽检，并将结果上报给车间主任，车间主任上报给相关负责人
11. 不合格产品进行处理（塑料粉碎），并登记处理品流向
12. 大货生产完成后由销售员与客户沟通，要求收款发货
13. 财务部门确认货款到账，通知销售员，销售员安排助理进行发货，财务部门开票
14. 出口的话还要进行报关，单证，等出口程序
15. 售后部门接受客户反馈，并处理客户投诉处理单
16. 每天的生产完成后机器设备需要进行保养，还有一级保养，二级保养，等等
正规操作应该有来料追溯单，去料追踪单，库存物资表，入库清单，出库清单，生产作业单，生产指导书，机器操作手册，首件品检验报告，例行检查报告，大货抽检报告，不合格品登记单，销售登记表，客户投诉单，常规保养表，一级保养表，二级保养表，损坏及报废机械表，生产工具校队表，安全培训表，安全消防设备登记跟维护单，员工培训表，生产人员登记表，管理人员登记表，工伤登记表，考勤表，其它神马MSDS，人权保障，员工福利登记，员工宿舍管理之类的。
而大多数国内工厂的流程是：
1. 通过网络或者展会接触客户
2. 销售员接到订单，下达生产作业单给车间主任
3. 车间主任安排生产任务，并检查物料情况，上报给厂长
4. 大批原料厂长直接下单给供应商，小配件由采购员去市场采购
5. 车间进行生产，质检抽查，发现问题上报给厂长处理
6. 不合格品粉碎处理，然后作为回料继续使用，不能使用的卖给二道贩子
7. 大货完成后通知销售员，销售员跟客户联系收款发货事宜
8. 出纳确认货款到账后通知销售员发货
9. 出口等事情交给代理公司负责
10. 售后交给厂长负责
11. 机器维护基本没有
1.原材料成本不断的上升和客户的成本不断的下压，我想这是每一个制造企业都面临的问题，利润空间越来越小，前几年的一些暴力行业逐步转成了维持生存的饭碗，不继续干吧没活干，继续干吧反正饿不死。说一个某国内top前3的家电企业同事的例子，世纪初的时候，家电后面的塑料薄板给厂家供货时，价格卖到了500多元一块，有个加工厂就能干，08年压到了6.7元一块，你们自己想想这是什么概念？逮到了漏洞把钱使劲赚一把，没有利润的时候也只能继续耗着吧。
2.人工成本在不断的上涨，人的价值观在不断的改变，给你3k一个月让你天天呆车间数个数搬个铁打个钢的你干不干？夏天热的汗流浃背，冬天冷的手指发青，一个月3k看不到头，你能看见人生？
这也涉及到制造业另外一个问题，员工若是没有背景没有关系，一辈子干个小班长就算你有本事了。
3.资金供应链，制造业基本都有一个问题，付款周期问题，一般上客户答应3个月回款还是承兑已经算好的了，一般上先给你点定金压个你半年货款，你有实力有资金就这么耗着？
4.企业认证资质在国内基本上都是扯淡（除了军品），哪个企业过不了TS、9000、安全环境认证？每年年底认证老师过来评审的时候，好烟好酒先伺候着，红包再塞给你一些，你还能不给我过？至于内部的管理，有领导参观的时候我就抓紧一些，领导走了该咋样还是咋样。
5.制造业本身的局限在于投资一些科研设备和实验室真是耗费巨资，一套试验器材设备下来少说几百万多则上千万，一些老板不是不重视科研和开发，真是投资不起，这也是一个回报周期相当长的事情，一投资下去紧接着就是科研人才的引进，这些人混个文凭，也不知道能力怎么样，动不动跟你开口就是年薪20W，你敢用？
6.政府的不重视。有些当地政府打着招商引资的口号，先把企业搞过来给你地皮给你税收优惠，几年过后变本加厉的要回去，逼你建项目逼你做产业，老板自己都没想好干什么就这么
硬生生的被顶了上去，钱投了进去，不知道回收何时是个头。
7.教育保障的缺失。中国的制造业为什么和德国制造差别那么大？教育害死人阿。小时候父母告诉你好好念书考大学坐办公室，老师告诉你不好好念书长大了就去车间干活你看看他们这些工人整天到晚脏兮兮的（是的，我不否认，的确存在这种情况），但这样就可以成为你们把这一类群体作为反面教材嘛？白领的优越感哪里来的？我身边一批车间同事有房有车，都是自己存下来的好嘛。
8.企业主的个人格局。中国制造业发展到今天，我想绝大多数老板都是停留在资本家的阶段，又想马儿跑，又叫马儿不吃草，又想马儿跑的快，又给马儿少吃草。这也是导致为什么今年来普工离职率一只高升不下的原因，企业主觉得现在80/90后的价值观有问题，而年轻人又感觉自己就是一个螺丝钉一个工具。
另一个格局是对转型的畏惧，传统制造业培养出来的企业主和经理人往往有着过人的坚韧力和毅力，战战兢兢。但是缺乏的是创新能力和对待新生事物的快速适应能力。谁不想转型？谁不想任何时代都能赚多点钱？但是慢一步往往就错失了机会。
9.员工个人和新时代力量对传统价值观的冲击。我的同事绝大多数来源于某国内家电企业top3，个个战斗力都爆表，他们的共同点都是能在一个企业工作5年8年甚至有些都10年以上，但是相对眼下我们这代年轻人，谁没跳过槽，为了高工资和好的平台。没有对与错，真的只能感叹一句：时代变了。
10.另外一点不缺乏社会及媒体对传统制造业的一些贬低以及极力吹嘘一些行业的发展，比如某某公司十个人又拿到几千万投资，某某工厂又裁员几万人某某工厂又倒闭又是什么的。这样做，有意思嘛？任何时代，任何行业，都有赚钱的和不赚钱的。任何学校任何班级都有成绩好的和不好的，单方面对比两个不一样的产业没有任何意义。
制造业作为一个产业、一个行业，她将会一直长期存在下去。若想有很大的发展和提升，需要国家政府、教育、政策以及很多企业家的共同努力，这是一个艰巨的过程和任务，也是一个势在必行的转型。互联网不会颠覆制造业，衣食住行离不开制造业。
国内外制造业现状 近年来，随着中国人口红利的日渐消失，外来制造业正逐步转移到东南亚以及印度、巴西、墨西哥等劳动力成本较低的国家。正如美国提出制造业回归概念，中国制造业的未来应该考虑如何能够长远提升中国创造的能力以及产业投资、经营环境，而不应该仅仅停留在早期的工阶段。
目前，中国制造业生产技术特别是关键技术主要依靠国外的状况仍未从根本上改变，部分行业劳动密集型为主，附加值不高。目前，尽管我国制造业的技术创新有所提高，但在自主开发能力仍较薄弱，研发投入总体不足，缺少自主知识产权的高新技术，缺乏世界一流的研发资源和技术知识，对国外先进技术的消化、吸收、创新不足，基本上没有掌握新产品开发的主动权。
更为关键的是，大部分企业和政府部门基于中国市场的薪资水平，来为是否选用机器人做成本核算，却根本没有考虑到周边国家及地区“竞争对手”的人力成本。其实，大规模使用机器人升级制造业，更深层次的原因是减少流水线管理成本以及提高企业的管理和生产效率。因为除了精准、高效、可适应恶劣生产环境等优势，机器人可以给制造业带来“高水平制造工艺”和“制造高水平产品”。
观察人士认为，国际金融危机之后，各国更加重视以科技创新拉动经济发展，国际分工体系开始出现生产布局多元化、设计研发全球化等趋势，全球价值链的重塑日见端倪，与之相伴的是制造业从新兴经济体回流发达国家。
一些迹象表明，美国一些大企业如通用电气、卡特彼勒、福特正在觉醒，开始在本土大规模投资先进制造业，而中国等新兴经济体制造业的增长势头在2012年已显露疲态。
对于中国来说，开展国际投资是参与全球价值链重塑、实现产业升级和技术进步的重要途径，因为在全球价值链重塑过程中，智能类新型制造业兴起，其特点是个性化“按需定制”，生产地点必须靠近使用地点。这样一来，原来从发达国家转移到新兴国家的制造业将“回流”。一旦“智能制造”开始普及，加上美国能源成本持续降低，那么中国的劳动力成本优势就不再像从前那样具有竞争力。
日前，LED行业某研究机构指出，2014年LED市场亮点仍以平板计算机与智能手机背光应用为主，照明应用部分以工程、商用、户外照明市场成长最为显著。除此之外，该机构还整理了2014年LED应用市场值得关注的六大变革。
1.电视背光未来成长动能受限
LED用于电视背光的渗透率将会在2013年达到95%。受到渗透率饱和以及终端电视销售成长趋缓影响，2014年LED于电视背光产值将首度面临下滑。
2.平板计算机仍是背光市场主要成长动能
2013年平板计算机受到传统淡季影响，加上通路库存水位高，第三季出货不如预期，全年出货下修到一亿九千六百万台，年出货成长由年初预估的33.6%下降至31.1%，可见平板出货已稍微降温，尽管未来平板计算机成长速度趋缓，但相较其他IT产品仍有很大成长空间。机构预估2013~2017年LED于平板计算机背光应用上产值年复合成长率为8%。
3.iPhone5S双FLASHLED设计增添想象空间
2013年FlashLED因跌价速度过快影响，整体产值预估仅提升3%。手机厂商为了增加手机相机附加价值，Apple已经在iPhone5S上，导入“Truetoneflash.”技术。也就是用双颗FlashLED做为补光用途，在原本一颗白光FlashLED的架构上，增加一颗暖色LED弥补色温差异，双颗FlashLED的设计预计将再推升FlashLED的需求总量，2013年使用颗数将成长27.3%至14.4亿颗，2014年达17亿颗。目前无法得知其他手机厂商是否会跟进，但未来FLASHLED市场仍有很大的想象空间。
4.小间距LED显示屏技术逐渐成熟
LED显示屏除了原本信号和广告展示的用途之外，LED厂商也开始推出小间距的LED显示屏。目前LED厂商所推出的小间距LED显示屏像素间距最小可达1.2~1.6mm，具有色彩饱和度佳，高分辨率等优势。特别是在110吋的显示器市场上，成本远低于同尺寸的液晶屏幕。长期来看，有可能取代部分电视背光应用模式进入商业和大众消费领域。
5.商用、工程、户外照明市场需求崛起
若观察LED照明市场，LED封装于照明市场应用将方面，2014年产值将大幅提升，其中以工程、商用、户外市场成长最为显著。加上LED球泡灯、灯管与商用照明市场需求崛起，中功率LED(MidPowerLED)市场需求大增，特别是5630、3030等封装型态已经是市场主流。我们预估2013年与2014年中功率LED产值将会超越大功率LED(HighPowerLED)。
6.背光与照明通用LED规格逐渐浮现
由于照明市场价格竞争激烈，自从5630规格问市后，性价比高于传统大功率LED而广受灯具厂商青睐。因此LED厂商开始想办法推出比5630性价比更好的产品。自从日本封装大厂日亚化推出3030规格的封装产品757系列后，市场反应热烈，因此于2013年第二季许多厂商开出此一规格产品，而具有高电流特性的2835，也于中国封装厂商逐渐开展，不仅可使用于背光市场，也可使用于照明市场，同样受到客户青睐。据调查数据显示，与
3030(0.5~0.9W)、2835、5630与1-3W的LED相比，3030封装的性价比最佳，价格最具竞争优势，2013年第三季已达到USD0.12~0.16。预期未来3030与2835封装将取代5630成为市场主流。
便携式气质联用仪主要用于大气、水体、土壤中挥发性半挥发性的有机污染物的定性定量的
检测。随着我国对于环境监测的日益重视，便捷式气质联用仪在我国有着广阔的发展前景。 行业分析师指出：分析仪器产品正朝着更轻便、速度更快、操作更简单的方向发展，便捷式气质联用仪正是具备这样的特点，在很多领域都有用武之地。便携式气质联用仪自2005年进入中国后，日益受到中国的重视，也发挥着其重要作用。
目前，便捷式气质联用仪在环境应急检测、海关、食品安全等等领域都有着重要的作用，如在环境应急检测中，一旦发生大面积扩散，造成突发性的环境污染事故，该仪器由于具有高的灵敏度，可以对事故现场对挥发性和半挥发性有机物进行准确的定性和定量分析，在海关监测中，针对危险品和爆炸物，该仪器能快速响应检测需求，并且分析时间较短。在食品检测中，该类仪器可以检测食品中是否含有挥发性或是半挥发性的有害成分。由于便于携带，能够随时到食品生产部门进行抽检，并且现场就可以出现检测结果，效率和效果都较好。 便携式气质联用仪在我国还将有更为广阔的发展市场和增长空间，随着国家在环保方面的投入力度不断加大，省级以上的环监站在政府的大力支持下很多都有开始配备便携式的气质联用仪。很多地级市的环监站近期也开始配备便携式气质联用仪，还有很多的市级县级的环监站在政府的大力支持下正在配备或是即将配备便携式的气质联用仪，仅仅是国家相关部门的需求就十分巨大
分析仪器将来发展的趋势是小型化和便携式化，在我国的发展前景十分广阔，但是目前市场上的便携式气质联用仪基本上被国外产品垄断，国内企业应当加大研发力量，加紧抢占巨大的市场蛋糕。
9月11日，在中国重工携着重组的利好消息复牌后一字涨停的刺激下，重工机械类个股全线飙升。截至收盘，中国一重、中国中冶、太原重工、中国重工、秦岭水泥、中信重工、泰尔重工、大连重工、三一重工等诸多个股纷纷涨停，大多数工程机械股大幅拉升。而柳工、
中联重科均涨近9%，山推股份、徐工机械涨6.68%涨逾6%，这对于工程机械行业来说，是久违的喜讯。 工程机械行业资深分析师表示，从8月份挖掘机销售情况看，8月份挖掘机在低技术上实现了较好增长，但要实现全年同比持平目标，压力仍然较大;在宏观经济弱复苏的背景下，相对于其它周期品，工程机械板块业绩弹性不大，股价表现将主要依赖于宏观预期改善带来的估值提升。对于未来，将周期拉长，支撑中国工程机械行业发展的基础依然坚定存在，即处于加速期的城镇化进程。市场相对来说增幅优先、销量优先，未来10-20年整个行业走向相对来说是看好的。经过前面20年的发展，东部的房地产，东部的基建已经相对饱和，并且对工程机械设备吸收相对较弱的程度。未来十年甚至更长时间行业要靠中西部的大发展。
改革开放以来，中国制造业通过30多年的努力，已取得了惊人的成就，其主要有如下几点： 1、中国对外贸易快速发展，在世界贸易总额中的地位不断上升。改革开放以来，中国对外贸易额逐年上升，从外贸总额来看，已由1992年的1655.3亿美元增长到2011年中国外贸进出口总值36420.6亿美元，外贸进出口总值刷新年度历史纪录。2010年，我国制造业产出占世界的比重为19.8%，超过美国成为全球制造业第一大国。
2、工业制成品在出口商品总额中的比重不断提高，中国正由初级产品出口国发展为制成品大国：通过国际贸易，中国逐步融入全球国际分工体系之中，成为其中不可分割的一个部分。在这一过程当中，中国制造业的地位不断上升。从出口方面看，以电子和信息技术等为代表的高新技术产品出口比重不断扩大。2011年，我国工业制成品出口占出口总额的比重由2002年的91.2%提高到94.7%；机电产品出口占出口总额的比重由2002年的48.2%提高到57.2%；高新技术产品出口占出口总额的比重由2002年的20.8%提高到28.9%；高耗能和高排放产品出口得到有效控制，汽车、船舶、飞机、铁路装备、通讯产品等大型机电产品和成套设备出口均有新的突破。从进口方面看，先进技术、设备、关键零部件进口持续增长。2011年，机电产品、高新技术产品进口分别达到7533亿美元和4630亿美元，分别占进口总额的43.2%和26.6%，比2002年分别提高3.8倍和4.6倍。
3、制造业利用外资长足发展，投资结构由劳动密集型产业向资本、技术密集型产业转变。同时，外商投资的产业链延伸和配套规模不断扩大，外商投资企业设立研发机构逐步增多。制造业的国际竞争力得到提高，部分行业已开始与国际接轨，采用国际标准或引进外国技术、资金进行生产、加工和销售，竞争能力提高。 虽然我国制造业已经取得不小的进步和发展，其中也不乏产量居世界前列的产品，但是我们也应该看到，我国制造业依然是大而不强，劳动生产率及工业增加值低，低水平生产能力过剩，高水平生产能力不足，技术创新能力相对薄弱，产品技术含量和附加价值较低，同时，我国制造业的结构不尽合理，装备制造业薄弱，制造企业的规模普遍偏小，不能形成规模效应，产品缺乏国际竞争力。
购买《2013-2017年中国制造业现状及未来发展趋势预测报告》的客户的主要有：投资公司用于评估制造业行业投资可行性、VC/PE用于了解制造业行业、所属于制造业行业的企业用于商业计划书的撰写、IPO上市的深度调研分析以及可行性报告的研究参考。制造业行业的厂商用于全面了解本行业及行业的竞争对手、财务顾问公司用于了解制造业行业、产业链上游客户用于前向一体化分析、厂商用于后向一体化分析，根据分析我们可以帮您快速寻找到理想的供应商/经销商。对于新进入制造业行业的投资者用于了解行业的投资机会。为您分析市场前景，开发新产品而服务；以便帮您准确的评估新品定位。
一、制造业的现状
大家知道，制造业，特别是装备制造业是国民经济和国防建设、建设创新型国家的支柱型产业，具有重要的战略和现实意义。我国制造业取得了举世瞩目的成就，比如30万吨的油轮、国防的轰炸机和歼击机等，但我今天着重要谈的是，我国已经是制造大国了，我国制造业已经从2011年开始超过美国成为了世界第一制造大国，但还远不是制造强国。为什么不是制造强国？主要表现为创新能力不强。根据统计数据，我国的研发投入占GDP的2.08%，这在原来的基础上已经是有了突飞猛进的发展。但是，和工业发达国家相比，仍然较低，美国在2.9%的基础上还要追加。国际上投入比较高的，比如说瑞典，都大于3%。从企业研发投资来讲，我国企业研发投入平均在1.2 %，国际上的规则，不大于3%的企业是不可持续发展的。美国、德国、日本分别是4.9%、2.9%、3.8%。我国整个的研发投入很高，可是人均研发投入方面我们是德国、美国、日本的18%、22%、36%。我们目前芯片80%是进口的，我们的数控系统70%是进口的。2012年的统计，我们国家机床的出口是27.5亿美元，而进口是136.6亿美元，最近保持在1：6的阶段。这是我想谈的第一个问题，所以我们要提升制造业，发展高端制造业。
二、制造业面临的新挑战
第二个问题，我国缺少核心关键技术。基础设计和制造技术薄弱，低端过剩、高端尚未形成。我国的大飞机C919进展很快，正在上海组装，但里面的发动机都是依赖于进口。我国有16项科技重大专项，其中一个就是高档机床，我们投入了400多个项目，但都因为可靠性差，很多项目没有得到验收。所以我们还是低端过剩，高端缺乏。另外，我们资源浪费，污染严重，我国GDP在2010年占世界的7.5%，我们的人口占全世界16.6%，我们靠了大量的能源、劳动力才取得了GDP占世界的7.5%，我们单位能耗是世界平均能耗的2.6倍，空气污染十分严重，我国的资源浪费和污染严重必须要改进。
第二，制造业又面临了新的挑战。工业发达国家要重新发展制造业，金融危机以后西方国家痛定思痛，发展以信息技术与制造技术深度融合为主要特征的新一轮的科技与产业革命，既是挑战也是机遇。比如说数字化、智能化的制造技术已经成为国际制造业发展的趋势，包括互联网技术、云计算、大数据，最近美国号称大数据有很大的优势，因为全世界的超级计算机美国占了一大半，全世界重要的工业软件80%是美国开发的。我们的造船工业、航空工业，有不少软件都是美国开发的，同时新能源、新材料新的发展也推动了产业革命。
先看下美国的例子，美国的PCAST是美国总统科技顾问委员会，美国2012年提出来要重振制造业在全球的领先地位，而且绘制了路线图。2012年3月，美国宣布成立制造创新网。这是国家的研究中心，其中第一期就是3D打印、数字化制造和设计、轻量化材料的制造等。第二期正在试点，计划要建15个。
德国工业科学院提出了工业4.0，它特别强调把物联网与服务应用到制造领域，能自我预测、自我维护和自我组织学习。美国、英国也不甘落后，比如说航空发动机企业融合于网络的发展，网络化、数字化、智能一体化。航空发动机公司已经从过去卖发动机到提供服务，从制造业发展成了现代制造服务行业。
三、国际先进制造技术发展趋势
第三，制造业存在三大问题。工业发达国家要重振制造业，当然也是给我们提供了机遇，我重点讲一下国际先进制造业的发展趋势，可以归纳为四个方面：
趋势一，制造技术与高技术的集成。我仍然举航空发动机的例子，我们发动机需要研发耐高温技术，需要在叶片上有冷却，表面要经过陶瓷涂层，这个陶瓷涂层可以保持300多摄氏度的高温，可以使叶片工作在1700摄氏度的温度上。
趋势二，现在比较普遍的数字化、智能化的制造技术。大家知道波音777，是第一台无图纸飞机上线的典范，全部用计算机设计。最近发展到787，我们国家刚刚引进了几架，787里面有比777超前的一部分。发展到787，研发速度好，设计速度好，所以设计、制造、研发全生命周期都好。下面可以举一些例子，比如说，波音公司原来的767，花了大量的金钱和时间。现在到了数字化时代，用了超级计算机，大大提高了效率，这是最近的例子。关于数字化、智能化的问题，美国国防高级研究计划署早就提出来了，过去研发周期从飞机的起落架材料一直到起落架产业化要12年，时间太长了。美国的口号是，发展先进制造技术要比原来的研发周期缩短一半，比原来的研发成本要降低一半。还有很多例子，美国通用电
气公司采用超级计算机模拟优化，用50到100万CPU时间模拟和优化了航空发动机喷嘴的燃烧过程，大大降低了制造成本。这时提出来要做到工艺组织性能的模块化，在制造以前就可以预测到工艺是优化的。美国最近提出了材料基因技术，前提就是发展一个集成计算材料工程。它的目标是降低研发费用，缩短研发周期，比如说航空发动机的叶片，美国可以做到成品率大概在80%到90%左右。这方面，我们也通过了国家973等项目，是清华大学和航空材料研究院一起研发，对于真正的航空发动机叶片，我们采取了工艺组织性的探索，能够大大降低废品率，提高成品率。
下面再谈一下关于生产制造。这方面美国最近有很大的进展，美国通用电气已经批量生产发动机喷嘴。我们国家最近几年也有一个计划，比如说西北工业大学和北京航空航天大学在钛合金制造方面做得很好，包括在飞机上的再利用，已经做到了5米高、3.5米宽的钛合金组件。数字化和智能化成为了一个制造单元，习总书记讲到了机器人，一下子我们的机器人就热起来了，但机器人方面我们国家还有若干个关键的元器件没有掌握。对汽车发动机的缸体制造，是组成了一个单元，就是在三个机器旁边配若干个机器人。因此，所谓智能化，按我的理解，应该是数字化的装备，加上数字化软件，再加上机器人，组成一个完整的智能化装备。
趋势三，极端工作条件下的制造技术。我们国家已经做出了世界上最大的铸件，520吨。国外最大的是400吨，需要的钢水是280吨。但是，我们的铸件质量和国外仍有相当的差距。因此，我们和中国一重开展了研究，就是如何消除废品率。
趋势四，轻量化、精密化、绿色化的制造需求。大家知道，绿色可持续发展制造技术就是简单化、再回收，因此绿色制造和可持续发展制造，不仅仅是制造、回收、再制造，而应该从源头抓起，从简单化开始抓起。宏观来讲，提高产品质量、降低废品率、提高生产率、减少研发投入，是绿色可持续发展的重要组成部分。第一，要发展轻量化制造技术，新能源汽车是方向。但我们还要关注到节能车的重要特征，每降低10%的汽车重量可以提高热效率7%，可以降低污染10%。目前我国的汽车产量是2000万辆，今年预计电动车到5万辆。国外的汽车已经从黑色合金向铝合金和钛合金发展。美国通用汽车公司大概2012年前公布的数据，每一辆汽车已经减轻了325镑。采用铝合金还有一个好处，就是可以使用绿色材料。
２０世纪中，制造业给美国、日本和牌，一直是阻碍我国制造业提高发展水欧洲带来了巨大的经济发展和市场繁平，国际竞争力和比较经济效益的一个荣。在我国，制造业同样占有举足轻重重要因素。目前，中国多数行、№的核心的地位，它是我国国民经济的核心和工技术与装备基本依赖国外，大部分产品业化的原动力，是我国经济增长的发动没有自主知识产权，基本停留在仿制的机。改革开放以来，中国制造业相对于低层次阶段；绝大部分制造业企业技术国内其他产业发展较快，成为国民经济开发能力和创新能力薄弱，缺乏技术创增长的主要源泉。如今世界制造业中心新的机制和优秀人才，尚未成为技术创正在向中国转移，中国作为制造业大国新的主体，原创性技术和产品甚少，自的地位已被世界所公认，但中国跟美国主开发能力薄弱。产品缺乏足够的竞争日本等制造业强国相比，仍然存在很大力，能够参与国际主流渠道竞争的产品差距。很少。
（三）竞争优势的层次底下
二．中国制造业的现状目前中国制造业大多集中在低水平
（一）劳动生产率及增加值率低层次上，增值能力有限，附加值较低，以
我国制造业的劳动生产率（人均增劳动密集型产业居多，高技术产业严重加值）和增加值率，与美、日等工业发不足。在我同外贸领域取得领先竞争优达国家相比存在着很大差距。我国制造势的行业８０％以上均为劳动密集型产业仍然停留在劳动密集阶段，技术含量业，在高技术领域中，计算机集成制造低，附加值也低。技术．材料技术、航空航天技术、电子
虽然中国制造业目前发展迅速，但技术的竞争力指数均非常低，比如电子其增加值的总量及人均占有量仍旧与制及通信设备出口大部分是计算机外围设造业强国有很大距离。２０００年中国制造备、电子元件、家用试听设备，属于高业（城镇单位就业人员）人均增加值为新技术产业中的低端产品。。世界制造ｌ１６６２美元／人，而同期美国制造业人工厂”实际上是世界低端产品及零部件均增加值是它的１０．２倍，日本是它的的廉价供应商。在重装备制造业，中国
产品的竞争力一路下跌。比如机床出
增加值还是中国的７．３倍。即使与其他口，我们十台还卖不上一台瑞士机床的发展中国家相比，到２００３年中国也还价格。我们的竞争优势还处在一个非常低于拉丁美洲和加勒比海地区（人均６６５低的层次上。
美元）以及西亚和欧洲的发展中地区（人（四）产业组织的不合理
均６ｌ５美元），只高于南亚和东亚，北非。十五”时期以来，钢铁等原材料行的发展中国家。业投资和建设规模过度扩张，导致产能
１９９３－２００６年中国制造业增加值率大量过剩，同时，落后生产能力比重过万 方数据大，产业和产品结构不合理。目前制造业产业组织的主要问题是：市场结构依然过于分散，企业竞争过度集中于价格竞争；企业进入和退出存在障碍，影响了产业竞争效率的提高。企业规模普遍偏小，具有国际竞争力的大型企业缺乏，合理的分工合作秩序尚未形成，企业生产专业化水平仍较低。三．对策（一）大力推进科技进步和创新．为发展我国装备制造业提供智力支持必须从我国的基本国情出发，充分借鉴同际经验，不断强化创新意识，在创新目标、创新方式、创新机制等方面，努力走出一条具有中国特色的自主创新之路。制定进一步扶持民族装备制造业发展的政策措施乙加速知识基础储备，引导和鼓励针对发展装备制造业的科研学术创新，为我国装备制造业的发展提供强大的智力支持。要充分认识到知识产权保护对于减少高新技术在转移过程中的流失所发挥的重要作用。高度重视人力资源开发，大力推行人才战略。加大研发的投入力度，提高科技创新能力，发展核心技术。中国要想成为世界制造中心之一，必须依靠技术创新，科技工作必须服务于先进制造业基地建设。（二）优化产业组织．提高制造业生产效率从轻工业为主转化为重化工业为主，是国家－［业化的必由之路。中国的制造能力主要集中在轻工领域，丽轻工业的核心技术同质化趋势严重，通过引进很容易吸收消化，从而创新形成自己的生产技术。但是在重化工业中，制造流程复杂，核心技术很难通过简单的引进设备得到复制掌握，所以我们必须强调创新，加大对重化工业的技术投资力造业的技术水平，这样才能真正进一步增强我国制造业的国际竞争力。（三）优化产业结构．促进制造业结构升级目前中国劳动力密集产业的国际比较优势已经确立．但是要在国际产业分工中占据竞争优势，一方面必须优化现度，尽快提高我国在重化工业等高端制有的产业结构，建立符合国际产业发展６．７倍。
制造业直接体现了一个国家的生产力水平，是区别发展中国家和发达国家的重要因素，制造业在世界发达国家（developed countries）的国民经济中占有重要份额。下面是对2015年中国制造业现状分析。
一些知名外资企业，如松下、日本大金、夏普、TDK等均计划进一步推进制造基地回迁日本本土。优衣库、耐克、富士康、船井电机、歌乐、三星等世界知名企业则纷纷在东南亚和印度开设新厂，加快了撤离中国的步伐。2015年，进入了制造业发展的真正考验期。 据媒体报道，春节前夕，日本知名钟表企业西铁城在华生产基地——西铁城精密（广州）有限公司宣布清算解散，千余名员工被解除劳动合同，限期离厂。与此同时，微软则计划关停诺基亚东莞工厂和北京工厂，并加速将生产设备运往越南工厂。微软在东莞和北京两地的关厂，将总共裁员9000人。
其他一些知名外资企业，如松下、日本大金、夏普、TDK等均计划进一步推进制造基地回迁日本本土。优衣库、耐克、富士康、船井电机、歌乐、三星等世界知名企业则纷纷在东南亚和印度开设新厂，加快了撤离中国的步伐。
曾经的世界制造工厂、制造高地，为什么会面临如此严峻的外企撤离问题呢？如果说2008年的那次外企撤离，还可以用外企本身发展遇到了困难，投资出现了问题来解释和说明的话，此次外企撤离，则有着更多现实的原因。一大批国际知名企业撤离中国，让我们感受到了一些不太轻松的东西。这些因素给2015年的中国经济增加了诸多不确定性。
金融危机爆发以来，中国采取了一系列的稳增长措施，特别是投资，可以说一轮接着一轮，但经济增长不如人意。特别从2014年下半年以来，经济又步入了下行通道。实体经济，特别是制造业出现了比较严重的问题，不仅不能为稳增长提供支撑，反而成为了经济稳定增长的拖累。
以制造业为支柱站立起来的中国经济走到制造业成为拖累的地步，与最近十余年来的经济战略失误有关，推行以房地产业为主的虚拟经济导致了中国经济的严重失衡。虽然中国经济经过30多年的发展，一跃成为世界第二大经济体，但中国经济的基础是非常薄弱的，1997年亚洲金融危机以后的相当一段时间内，中国是以出口为导向的经济，牺牲环境、资源和压榨劳动力价值推动经济增长，但只要遇到成本优势的消失，出口导向型经济就没有生命力。 以房地产和城市建设为代表的投资拉动方式，对中国经济的增长也只能起到阶段性、短期性作用，而无法使经济步入可持续发展轨道。中国要想实现可持续发展，只有依靠实体经
济、依靠制造业，但在房地产业泡沫式发展的十余年里，制造业为主体的实体经济升级换代被耽搁了，中国经济出现严重的“空心化”状态。
外企大量撤离中国，与制造业能够提供的利润和回报急剧下降有关。想一想，中国的民间资本都不愿再在制造业呆下去了，外资凭什么要在制造业呆下去呢？更何况，东南亚和印度等国家的劳动力成本很低。
虽然有一些外企撤离中国，但也不要过度担心，因为外资撤离也与中国的经济转型有关。一方面，微软诺基亚、松下等国际知名企业撤离中国的生产能力绝大多数都是低端制造，也是中国下一步需要调整的产业；另一方面，由于中国在这些领域也取得了长足的进步，本土企业已经完全有能力与这些国际知名企业抗衡。在这种情况下，它们的盈利空间和市场竞争能力大大下降了。这些外企看到这种情况，及早作策略调整，反映了它们的灵活经营策略，从这个层面来看，外企撤离中国的负面后果也不必过分夸大。相比之下，在中国的外企回流到其母国的现象更需要引起重视。回流的外企，特别是美国、日本、德国等制造强国的企业主要是生产高端产品，这也是下一步中国经济结构调整与转型需要重点关注的方面，它们如果大量撤离后果会更加严重。
虽然从事低端制造的外企撤离中国，从长远来看影响不大，但就眼前特别是2015年来说，对中国经济的影响还是不能忽视的。中国经济正处于困难状态，如果外企再大量撤离，将对中国经济产生新的冲击。所以，如何通过改善投资环境、进一步重视实体经济尤其是制造业发展，需要引起高度的重视。
2015年，进入了制造业发展的真正考验期。尤其是作为制造业重点地区的广东、江苏、浙江等地，更应当把战略重点放在振兴制造业上，不要再沉迷于通过负债进行城市建设的发展模式了。
年初在2015年郎咸平经济讲座上，著名经济学家郎咸平就曾预测过“中国经济将在2015年陷入大萧条。”如今已是8月中旬，让我们来看看如今的中国制造业现状。
随着一些知名外企如松下、夏普等进一步推进制造基地回迁日本本土，富士康、三星等知名企业也加快了撤离中国的步伐，纷纷关闭在华工厂转至越南印度等地区。就东莞而言，可以说制造业似乎是陷入了倒闭的骨牌效应，上百家企业关门。
为什么会出现这种情况呢？中国不是制造大国，东莞不也是以制造业而著称的么？郎咸平说这是政府在2008年那场金融危机中采取的措施是根源，也说地方债务负担也是潜在危机。那么面对此现状，要怎样解决制造业的危机呢？
郎咸平说制造业唯一的出路就是做“6＋1”产业链的高效整合，只要做到了，自然能在大萧条环境下突围而出，与竞争对手拉开差距。所谓“6＋1”即是“除了制造外，企业还要整合产品设计、原料采购、物流运输、订单处理、批发经营、终端零售等6大环节，通过高效整合来降低成本。”其实这话通俗点讲就是制造业企业要有自主产权，有创新思维能力，能够从设计到生产销售完整发展才能更好的提高自身的市场竞争力，并在市场上生存下去。
从另一方面来看，外资企业撤离并非完全不好。中国制造业之所以之前能吸引那么多的外资企业入驻，主要是因为中国本土劳动力成本低，但是这些企业大多都是低端制造。从长远来看影响并不是很大，但就2015年来说，对中国经济的影响是不能忽视的。目前，中国经济正处于困难状态，如果外企再大量撤离，将对中国经济产生新的冲击。所以，中国制造业2015现状就是制造业发展进入了真正考验期，国家必须把战略重点放在振兴制造业上。
1. 工厂情况概况：工厂成立于2004年，到现在刚好过完10岁生日。工人总数在30-40人之间，年销售额为一千万人民币。
2. 近年发展情况：我们工厂做的一直都是外贸订单，近些年虽然由于人民币大幅度上涨而流失了部分客户，但是总体情况还是稳中有生的，每年的现金流也是一年比一年好。工厂刚开工那几年，每年就几十万的销售额，连续亏了大概三年吧，才算是开始赚钱。然后迎来了井喷式的发展。但是在10年后由于人民币不断升值，增速就放缓了，但是也还是不错的。
3. 关于工厂管理问题：我们工厂之前也是做过ISO9001体系认证的，但那玩意就是一大堆文件报告而已，形式主义，在现实中，我们还是依靠一个好的车间主任，由车间主任来管理车间的生产的。诚然，许多先进的管理办法的确是提高一个工程生产效率的最好办法，但是在实际操作中，大部分小型工厂都不会考虑的。原因有二，其一是投入与产出不成正比；其二是工人素质无法达到要求。
首先来说第一点，投入与产出不成正比。
一般像我们这种小型工厂（俗称家庭小作坊），办公室里面基本上只有四五个人，因而如果要采用正规的管理运营方式，势必要增加2到3名管理或者助理，而车间里面也必须增加2个脱产人员，总共大约就是需多增加5个人工，按照人均税后3000元的工资计算，一个月就是一万五千元的投入，但是工厂会因为增加了5个人工而有大幅度的提升么？不一定，因为工厂太小，管理基本上都是垂直式的管理，销售接单，然后安排生产单给车间主任，车间主任直接安排这些工人生产，有时候遇到老客户的急单，就需要厂长亲自调度，所以，增加5个人工，在程序上的确是正规了，但是却并没有有效地提高我的产出与良品率，因为规模太小，效益无法体现。虽然目前工厂的管理是野路子，但是该有的还是有的，质检，仓储等，这又涉及到第二个方面了，工人素质无法达到要求。
第二点，工人素质无法达到要求。
只能说，现在的工人心比天高，命比纸薄。我们工厂的几十号工人里面，担任主力生产任务的依然是那些四十岁左右的老员工，至于那些新进厂的年轻工人，我只能呵呵了。现在的工厂，工人的确不难找，但是难找的是好的员工。举例说明吧，一些年轻的新工人，发完工资就不见踪影，原来是去网吧通宵上网去了，等钱花得差不多了，才回来干活；新工人一进厂，开口工资就要3K+，问问会啥吧，啥都不会，等我好不容易培养一个熟练工出来，拍拍屁股就走人了；一些工人基本的安全意识都没有，在仓库抽烟，带小孩到车间玩，让车间主任去
管理，屡教不改，还不能罚工资，否则就走人；想从工人里面提拔几个作为质检或者助理，但是没一个懂英文的，还混充是高中毕业，好不容易找到个说大专计算机毕业的，尼玛连office都用不熟，仔细一问，读书的时候全打游戏去了。
4. 关于产业升级，技术更新的问题：我们主要是以生产出口劳保产品为主，就是工地安全帽，降噪耳罩等产品，这些产品的特点是，入门容易做精难。垃圾货义乌遍地都是，3元一顶的安全帽也有，至于好不好，你猜呢。好的安全帽也有，MSA的，代尔塔的，JSP的，都是一些国际的大品牌。我们工厂的产品，基本上算是中档，质量在国内算是一流了，在国际上算三流吧。其实这种产品的技术标准，都是以欧洲的CE跟美国的ANSI为准的，至于国内的LA标准，呵呵，东抄一些西改一点，最后要求是比国外都严，但是也仅仅是要求了。说回来，那么这类产品如何算是技术升级了呢？在行业内就是看你的CE跟ANSI证书是否齐全了，因为每一个单款产品，做一份CE证书或者ANSI，就需要大概三四万的费用，还不一定能通过，所以一款证书的平均费用大约需要5万人民币，而单单安全帽我们就有七八款，另外还有隔音耳罩，防毒口罩，防护眼镜等等。我们现在保持每年拿下2-3款证书的速度，但是依然是个无底洞，因为每年都需要根据潮流新开发几款新产品，而这些新产品又得重新做证书。
重新整理了一下思路，其实，关于中国制造业的现状，我看得不全，可能是身在此山中吧，再回顾了一下标题，说的是中国制造业的形式有多严峻。首先是概括地说，倒了一大批，能活到现在的，基本上都有一两手绝活，剩下的不是准备转行，就是还有进取心的。
有些朋友觉得就应该淘汰我们这些低附加值的小型企业，扶植高附加值，高新科技企业，后半句我认可，但是前半句却大错特错。
首先，低附加值的小型企业也是能发展成龙头企业的，就拿我们劳保行业来说把，JSP，MSA，3M都是从小工厂做上来的，但是今天，他们的产品却遍布全球。再比如注塑机吧，当年国内没有好的注塑机生产工厂的时候，国外的注塑机可是漫天要价啊，杀得那叫一个狠，后来海天在技术方面取得突破，把几十万的价格一下子压到了10万-20万，现在国内一半以上的工厂用的都是海天的注塑机。
其次，低附加值产品也是可以转型成为高附加值产品的，最简单的是降噪耳罩，国内市场上，低端降噪耳罩三四元的有，中端五六十的也有，高端方面上千上万的都有，从被动隔音降噪，到主动降噪，再到主动降噪同时配有HIFI音乐蓝牙对讲功能，都是一个工厂一步步走上来的。
但是为什么国内很难出现这种从基础制造业发展而来的巨头呢？我觉得原因有
1. 企业所有者自身的局限性。不可否认，90年代出来的那批开工厂的，基本都是从家庭小作坊出发，受到自身的眼界或者说是远瞻性的限制，不懂得不进则退的道理，有了钱就觉得可以一本万利，失去了进取心，这样到了人口红利结束的现在，十有八九是会倒闭的。但是现在是什么情况呢？有眼界的，有进取心的人不肯开工厂或者说投资工厂，因为工厂是一个长线投资，回报率低，而且回报时间太长，有资本的都去搞IT或者金融或者炒房地产了。
2. 政府的局限性。美国90年代的科技风暴真的影响至今啊，国家从来是大力倡导高新技术行业，淘汰低附加值企业，却不知道，一个国家的血脉恰恰是这些爹不疼，娘不爱的基础制造业。为啥歼十（感谢蔡志成纠正，是单发J10）一直不肯用国产发动机呢？万一那天老毛子不给我们发动机了，那这些灰机真的只能积灰了。
最后，其实，以中国的人口基数，是完全能够同时容纳低端产品与高端产品相辅相成的格局
的，想象这样一个画面，当A公司设计出一款Xphone，打个电话给隔壁工业区的B模具厂商量开模的事宜，试模成功后联系附近省份的C工厂报价生产，而C工厂接到订单后打电话给他的DEF等供应商备货，产品生产的同时，A公司与G网络公司跟H销售商联合线上线下推销产品，最后由I快递公司发送到千家万户。
再多增加一些相关内容吧，中美一般工业成本比较：
1.原材料成本
目前进口的苯乙烯大约在13000元一吨；
美国今年苯乙烯报价一般在6000元-7000元人民币一吨；
2.电费
杭州这边的电费在一般是0.9元人民币一度；
美国能源信息署2014年资料显示，路易斯安纳州的工业电费每度电为0.055美元（约0.337人民币）；
3.人工
我们这里的人工一般8小时工作最低是3000元人民币；
美国最基础工人的工资也差不多在3000美元左右，大约18000多人民币；
4.物流成本
根据新闻上2014年的报道，国内的物流成本是美国的两倍，目前从杭州叫一个20尺柜到上海港进仓，运费大约在2000元左右。由此推算，美国同类型的大约是1000元人民币。
5.清关成本
国内清关成本一般在1500元上下
美国不要钱
6.厂房土地费用
这个就是个槽点，不言而喻了。
7.税费
销售额中包含17%增值税，这个可以通过原材料进口进行抵扣，但是别忘了，国内许多原材料加工厂基本上是不开发票的，所以月月帐不平·····然后，不说了。
8.其它等等
所以，如果美国工厂采用机械化生产，减少人工投入，那么成本绝对会比国内许多工厂低好多，目前的一些订单回流也证实了这一情况。比如3M的慢回弹耳塞，目前美国工厂采用最新设备生产，价格已经跟国内质量比较好的工厂的成本一样了。
今天有外国客户来第三方验厂，我就简单介绍下正规工厂的流程吧，也算是科普了。
1. 销售员通过展会或者网络平台接触客户
2. 经过反复拉锯后接下订单，把订单交接给助理
3. 助理下达生产作业单，又跟单负责继续更进
4. 车间主任接到生产作业单，安排生产任务
5. 仓管根据作业单检查物料库存情况，如果有不足的上报给跟单员
6. 跟单员将采购内容交给采购员，采购员负责采购物料
7. 供应商提供物料到仓库，由仓管查收
8. 车间主任在物料充足情况下安排生产，分派作业指导书给工人或者小组长
9. 工人或者小组长根据作业指导书进行生产任务
10. 质检进行首件品检验，并进行常规检验，最终大货完成后进行抽检，并将结果上报给车间主任，车间主任上报给相关负责人
11. 不合格产品进行处理（塑料粉碎），并登记处理品流向
12. 大货生产完成后由销售员与客户沟通，要求收款发货
13. 财务部门确认货款到账，通知销售员，销售员安排助理进行发货，财务部门开票
14. 出口的话还要进行报关，单证，等出口程序
15. 售后部门接受客户反馈，并处理客户投诉处理单
16. 每天的生产完成后机器设备需要进行保养，还有一级保养，二级保养，等等
正规操作应该有来料追溯单，去料追踪单，库存物资表，入库清单，出库清单，生产作业单，生产指导书，机器操作手册，首件品检验报告，例行检查报告，大货抽检报告，不合格品登记单，销售登记表，客户投诉单，常规保养表，一级保养表，二级保养表，损坏及报废机械表，生产工具校队表，安全培训表，安全消防设备登记跟维护单，员工培训表，生产人员登记表，管理人员登记表，工伤登记表，考勤表，其它神马MSDS，人权保障，员工福利登记，员工宿舍管理之类的。
而大多数国内工厂的流程是：
1. 通过网络或者展会接触客户
2. 销售员接到订单，下达生产作业单给车间主任
3. 车间主任安排生产任务，并检查物料情况，上报给厂长
4. 大批原料厂长直接下单给供应商，小配件由采购员去市场采购
5. 车间进行生产，质检抽查，发现问题上报给厂长处理
6. 不合格品粉碎处理，然后作为回料继续使用，不能使用的卖给二道贩子
7. 大货完成后通知销售员，销售员跟客户联系收款发货事宜
8. 出纳确认货款到账后通知销售员发货
9. 出口等事情交给代理公司负责
10. 售后交给厂长负责
11. 机器维护基本没有
1.原材料成本不断的上升和客户的成本不断的下压，我想这是每一个制造企业都面临的问题，利润空间越来越小，前几年的一些暴力行业逐步转成了维持生存的饭碗，不继续干吧没活干，继续干吧反正饿不死。说一个某国内top前3的家电企业同事的例子，世纪初的时候，家电后面的塑料薄板给厂家供货时，价格卖到了500多元一块，有个加工厂就能干，08年压到了6.7元一块，你们自己想想这是什么概念？逮到了漏洞把钱使劲赚一把，没有利润的时候也只能继续耗着吧。
2.人工成本在不断的上涨，人的价值观在不断的改变，给你3k一个月让你天天呆车间数个数搬个铁打个钢的你干不干？夏天热的汗流浃背，冬天冷的手指发青，一个月3k看不到头，你能看见人生？
这也涉及到制造业另外一个问题，员工若是没有背景没有关系，一辈子干个小班长就算你有本事了。
3.资金供应链，制造业基本都有一个问题，付款周期问题，一般上客户答应3个月回款还是承兑已经算好的了，一般上先给你点定金压个你半年货款，你有实力有资金就这么耗着？
4.企业认证资质在国内基本上都是扯淡（除了军品），哪个企业过不了TS、9000、安全环境认证？每年年底认证老师过来评审的时候，好烟好酒先伺候着，红包再塞给你一些，你还能不给我过？至于内部的管理，有领导参观的时候我就抓紧一些，领导走了该咋样还是咋样。
5.制造业本身的局限在于投资一些科研设备和实验室真是耗费巨资，一套试验器材设备下来少说几百万多则上千万，一些老板不是不重视科研和开发，真是投资不起，这也是一个回报周期相当长的事情，一投资下去紧接着就是科研人才的引进，这些人混个文凭，也不知道能力怎么样，动不动跟你开口就是年薪20W，你敢用？
6.政府的不重视。有些当地政府打着招商引资的口号，先把企业搞过来给你地皮给你税收优惠，几年过后变本加厉的要回去，逼你建项目逼你做产业，老板自己都没想好干什么就这么
硬生生的被顶了上去，钱投了进去，不知道回收何时是个头。
7.教育保障的缺失。中国的制造业为什么和德国制造差别那么大？教育害死人阿。小时候父母告诉你好好念书考大学坐办公室，老师告诉你不好好念书长大了就去车间干活你看看他们这些工人整天到晚脏兮兮的（是的，我不否认，的确存在这种情况），但这样就可以成为你们把这一类群体作为反面教材嘛？白领的优越感哪里来的？我身边一批车间同事有房有车，都是自己存下来的好嘛。
8.企业主的个人格局。中国制造业发展到今天，我想绝大多数老板都是停留在资本家的阶段，又想马儿跑，又叫马儿不吃草，又想马儿跑的快，又给马儿少吃草。这也是导致为什么今年来普工离职率一只高升不下的原因，企业主觉得现在80/90后的价值观有问题，而年轻人又感觉自己就是一个螺丝钉一个工具。
另一个格局是对转型的畏惧，传统制造业培养出来的企业主和经理人往往有着过人的坚韧力和毅力，战战兢兢。但是缺乏的是创新能力和对待新生事物的快速适应能力。谁不想转型？谁不想任何时代都能赚多点钱？但是慢一步往往就错失了机会。
9.员工个人和新时代力量对传统价值观的冲击。我的同事绝大多数来源于某国内家电企业top3，个个战斗力都爆表，他们的共同点都是能在一个企业工作5年8年甚至有些都10年以上，但是相对眼下我们这代年轻人，谁没跳过槽，为了高工资和好的平台。没有对与错，真的只能感叹一句：时代变了。
10.另外一点不缺乏社会及媒体对传统制造业的一些贬低以及极力吹嘘一些行业的发展，比如某某公司十个人又拿到几千万投资，某某工厂又裁员几万人某某工厂又倒闭又是什么的。这样做，有意思嘛？任何时代，任何行业，都有赚钱的和不赚钱的。任何学校任何班级都有成绩好的和不好的，单方面对比两个不一样的产业没有任何意义。
制造业作为一个产业、一个行业，她将会一直长期存在下去。若想有很大的发展和提升，需要国家政府、教育、政策以及很多企业家的共同努力，这是一个艰巨的过程和任务，也是一个势在必行的转型。互联网不会颠覆制造业，衣食住行离不开制造业。