浅谈目前**常见脱硫工艺
摘 要：本文主要对****区工业企业常见的脱硫工艺种类、原理、脱硫效率作了概述，得出如下结论：目前该区域工业脱硫以湿式脱硫为主，而湿式脱硫中以双碱旋流板法的脱硫效率最高。 关键词：湿式脱硫；干法脱硫；循环流化床；双碱法
近年来，**的经济快速发展，年均GDP 增长率均在10%以上，对GDP 增长贡献最大的，就是被称之为“经济增长生命线”的第二产业——工业企业。而**的工业产业，以陶瓷、印染、金属加工等等能耗物耗较高的企业为主，这些企业都配套有大型的供热设备，如锅炉、窑炉等等，每年消耗大量的燃煤、重油。比方说，一个6蒸吨的锅炉每小时耗煤就可达910kg ，整个**，锅炉的燃煤量可达72万吨/年。这些煤燃烧后，就以废气（含烟尘、二氧化硫、氮氧化物）、固体废物（粉煤灰）等形式进入环境，按燃煤含硫率0.8%（已是保守估计）、转化率80%计算，每年产生0.92万吨二氧化硫。二氧化硫防治一向是环境保护工作的重点之一，为了确保二氧化硫达标排放，烧煤、煤重油的锅炉、窑炉绝大多数配套有脱硫设施。脱硫设施，按主体工程来划分，可分为锅炉脱硫、窑炉脱硫、成品煤制气脱硫、燃料油脱硫等等；按脱硫的吸收剂分类，可分为石灰－石膏法、氢氧化钠法、硫酸亚铁法，氧化镁法和氨气法在**暂时没有发现；按脱硫剂使用形态来划分，可分为干法脱硫和湿法脱硫。**目前的脱硫工艺，主要都是湿法脱硫。
一、干法脱硫。**较有代表性的干法脱硫有某酱油厂的循环流化床、某陶瓷厂的活性铁法脱硫工艺。
1. 循环流化床。严格来讲，循环流化床是锅炉物料传送的方式，循环回路是循环流化床锅炉的关键特征，其主要作用是将大量的高温固体物料从气流中分离出来，送回燃烧室，以维持燃烧室稳定的流态化状态，保证燃料和脱硫剂多次循环、反复燃烧和反应，以提高燃烧效率和脱硫效率。其工作原图如图1所示： 烟气
800~900℃ [1]
800~900℃
4~6m/s
空气
燃料
石灰石
空气
图1：循环流化床工作原理图
由锅炉排出的未经处理的烟气从吸收塔（即流化床）底部进入。 吸收塔底部为一个文丘里式的装置，烟气流经文丘里管后速度加快，并在此与很细的吸收剂粉末互相混合，颗粒之间、气体与颗粒之间剧烈摩擦，形成流化床，在喷入降低烟温的条件下，吸收剂与烟气中的二氧化硫反应生成CaSO ４。
其化学反应式为：
CaCO 3→CaO ＋CO 2
CaO ＋SO 2→CaSO 3
CaSO 3＋1／2O 2→CaSO 4
脱硫后携带大量固体颗粒的烟气从吸收塔顶部排出，进入再循环除尘器，被分离出来的颗粒经中间灰仓返回吸收塔，由于固
体颗粒反复循环达百次之多，故吸收剂利用率较高。根据相关监测数据，该酱油厂35t 锅炉二氧化硫去除效率可达75%以上，尾气的二氧化硫浓度低于100mg/m，是笔者了解到的二氧排硫排放浓度最低的锅炉之一。
2. 氧化铁脱硫法。相对锅炉来讲，煤制气用煤的硫转化为二氧化硫的比率要低一点，因为煤气发生炉内煤炭的燃烧是不充分的，炉腔内温度较低，硫分夹杂在挥发的有机物（煤焦油、低炭聚合物等）被成品煤气带走，双段式的煤制气经过洗涤工序，大多数的含硫有机物被酚水带走；而单段式的煤制气发生煤制气不经洗涤，采用往燃料投加石灰的形式脱硫，产生的煤气直接输送到窑炉用作燃料，有机物、硫化氢充分燃烧后硫分全部变成二氧化硫，有学者指出，使用此类煤气的窑炉尾气可达3500mg/L。**目前的两三间煤制气企业以此法去除煤制气当中的硫分，其机理较为简单，制作两个大型过滤罐（一用一备），在里面填充活性氧化铁滤料，一方面，滤料层可以通物物理拦截、吸附的形式去除有机物；另一方面，氧化铁可以与硫化氢产生化学反应，可以达到脱硫的目的。但有文献指出，氧化铁的脱硫效率受其晶体结构影响很大，不同工艺条件生产的氧化铁脱硫剂脱硫效率相差很大（96.61%~6.17%），目前未有相应监测数据，氧化铁脱硫法的脱硫效率尚是未知之数。
二、湿法脱硫。**99%的锅炉都是采用湿法脱硫的，从脱硫设施结构划分可以分为直接喷淋法、旋流板法、文丘里管法，它们的共同特点是大多数使用石灰或石灰+钠基脱硫剂溶液作为二氧化硫的吸收剂，另外有部分印染厂使用碱度较高的印染废水作脱硫剂。
1. 单独使用石灰溶液作吸收剂，即单碱脱硫法。其脱硫过程[4]3
化学反应如下：
吸收：SO 2(g)→SO 2(l)+H2O →H +HSO3→H++SO3
溶解：Ca(OH)2(s)→Ca +2OH
CaSO 3（s ）→Ca +SO3
中和：OH +H→H 2O
OH +HSO3→SO 3+H2O
氧化：HSO +1/2O2→SO 3+H
SO 3+1/2 O2→SO 4
结晶：Ca +SO3+1/2H2O →CaSO 3〃1/2H2O(s)
Ca +SO4+2H2O →CaSO 4〃2H 2O(s)
石灰石价格便宜，易于运输和保存，因而已成为湿法烟气脱硫工艺中的主要脱硫剂，石灰石—石膏法烟气脱硫技术成为目前主流的湿法烟气脱硫工艺，但该法易堵塞腐蚀，脱硫废水较难处理。脱硫效率很大程度上决定于气液的接触面，接触面越大、接触时间越长，就越有利于污染物的去除；而气液接触是否充分又很大程度决定于除硫液的形态，同等体积的脱硫液，其小液滴半径0.2cm 比0.1cm 总表面积少2倍。而单碱法设备容易堵塞，喷淋孔径在0.5cm 左右，故此液液半径大，喷淋出来的液滴总面积少。加上Ca （OH ）2与SO 3反应速率慢，即使设施结构上如何改善，单碱法的脱硫工艺的效率也不高，实际上只有40%～55%左右。
2. 双碱法脱硫。双碱法是采用钠基脱硫剂进行塔内脱硫，由于钠基脱硫剂碱性强，吸收二氧化硫后反应产物溶解度大，不会造成过饱和结晶，造成结垢堵塞问题。另一方面脱硫产物被排入再生池内用氢氧化钙进行还原再生，再生出的钠基脱硫剂再被打回脱硫塔循环使用。双碱法脱硫工艺降低了投资及运行费用，比较适用于中小型锅炉进行脱硫改造。
双碱法烟气脱硫工艺同石灰石/石灰等其他湿法脱硫反应机2-[2]2+2-2+2-2-2-3-2-+--2--+2+2-2+-+-2-
理类似，主要反应为烟气中的SO2先溶解于吸收液中，然后离解成H+和HSO 3；使用Na 2CO 3或NaOH 液吸收烟气中的SO 2，生成HSO 3、SO 3与SO 4，反应方程式如下：
A、脱硫反应：
Na 2CO 3 + SO2 → NaSO3 + CO2↑ （1）
2NaOH + SO2 → Na2 SO 3 + H2 O （2）
Na 2 SO 3 + SO2 + H2 O → 2NaHSO2 （3）
其中：
式（1）为启动阶段Na 2 CO 3溶液吸收SO 3的反应；
式（2）为再生液pH 值较高时（高于9时），溶液吸收SO 2的主反应；
式（3）为溶液pH 值较低（5~9）时的主反应。
B 、氧化过程(副反应)
Na 2 SO 3 + 1/2O2 → Na2 SO 2 （4）
NaHSO 2 + 1/2O2 → NaHSO4 （5）
C 、再生过程
Ca(OH) 2 + Na2 SO 3 → 2 NaOH + CaSO3 （6）
Ca(OH) 2 + 2NaHSO3 → Na2 SO 3 + CaSO3 •1/2H2 O +3/2H2 O （7）
D 、氧化过程
CaSO 3 + 1/2O2→ CaSO4 （8）
式（6）为第一步反应再生反应，式（7）为再生至pH ＞9以后继续发生的主反应。脱下的硫以亚硫酸钙、硫酸钙的形式析出，然后将其用泵打入石膏脱水处理系统，再生的NaOH 可以循环使用。由于钠基脱硫剂与二氧化硫的反应速率快，双碱法脱硫效率比单碱法可高出15%－20%，常见的双碱法脱硫可达到65%－75%左右。双碱法是近年兴起的脱硫方法，一般此类脱硫设施都装有pH 监测仪、自动加药系统，系统的稳定性和效率都较有保证。 2-2--2-
值得一提的是，极少数环保公司声称只使用钠基脱硫剂（其脱硫液循环回用，但没有再生反应）即可达到脱硫目的，笔者认为这种说法可信性很低，因为钠盐的溶解度是很高的，同样是硫酸盐，钠盐的饱和溶解度比钙盐的高得多，即是说，溶液里的硫酸根离子（HSO 3，SO ）始终是达到饱和状态。根据化学平衡原理，硫酸根离子达到饱和状态的溶液，即使投加再多的碱，也不能吸收二氧化硫。
3. 使用印染废水作脱硫剂。印染加工的四个工序都要排出废水，预处理阶段要排出退浆废水、煮炼废水、漂白废水和丝光废水，染色工序排出染色废水，印花工序排出印花废水和皂液废水，整理工序则排出整理废水，其中退浆废水pH 值高达12。印染废水是以上各类废水的混合废水，或除漂白废水以外的综合废水。印染厂生产车间每日产生大量的印染废水，大型的印染厂每日产生印染废水可达数千吨，印染废水碱度较高，pH 值一般在8~11之间，故此部分企业将其用作脱硫液。表1是某采用印染废水处理锅炉废气企业的监测数据（在同类行业中有代表性）： 表1. 某印染厂锅炉废气二氧化硫监测（单位mg/m3）
[3]2-2-4
由上表可见，两个锅炉的废气二氧化硫去除效率分别是33%、49%，去除效率是比较低的。
4. 脱硫效率的高低一方面决定于脱硫剂的选择，别一方面也决定于脱硫设施的结构布局。
（1）直接喷淋法是比较早期的工艺了，指在喷淋塔里面没
有其他辅助结构，以一系列的喷头喷淋从底部向上流转的烟气，其示意图如图2所示：
图2：直接喷淋法示意图
直接喷淋法优点是设备简单，造价低，风阻小，运行成本低；缺点是脱硫效率低，实际脱硫效率一般在45%左右，只适用于使用低硫分燃煤的锅炉。
（2）旋流塔板是一种具有多片倾斜叶片、以便通过它的气流产生旋转运动的喷射型塔板，具有气、液负荷高、压降低、操作弹性宽、运转周期长(不易堵塞) 、结构简单等特点，适合于湿式烟气脱硫。其示意图如图3所示：
图3：旋流板塔示意图
旋流板塔气流速度比直接喷淋法低，气液接触时间长；借助旋流板铺开水膜，气液接触较为充分，脱硫效率较高（双碱法可达70%），目前新建设的中小型锅炉都采用旋流板塔。
（3）文丘里管法。文丘里管一般不作为单独的脱硫设施，很多时候它被认为是除尘装置，设置在脱硫喷淋塔前面，但它确实有去除二氧化硫的功效。有知道文丘里管的作用原理，就必须先了解文丘里管的结构：
图4：文丘里管结构图
废气连同水汽在进口段以平稳流态进入喉管段，由于喉管突然收窄，气流速度、气压剧增，使其中的水汽达到过饱和状态；在扩张段气流速度、气压降低，水汽即围绕尘粒凝结，达到除尘效果。在这个水汽凝结的过程，气液得到充分的接触（理论接触面远大于同等体积的旋流塔），对二氧化硫有一定的去除效果，但由于反应时间短，去除的效率不高，只有10%左右。
综上所述，**区目前常见的脱硫方法可分为干式脱硫和湿法脱硫，干式脱硫主要是部分大型的循环流化床锅炉，脱硫效率较高；中小型锅炉、窑炉以湿法脱硫为主，双碱法的脱硫效率高于单碱法；旋流板结构的喷淋塔脱硫效率高于其它结构的脱硫设施。
参 考 文 献
[1] 岳光溪. 循环流化床技术发展与应用[J].《节能与减排》. 化学工业出版社，2004（01）.
[2]朱新源，姚东，王吉吉. 石灰石－石膏湿法脱硫工艺研究进展. 应用能源技术[J].应用能源技术，2008（2）.
[3] 戴日成, 张统, 郭茜等，印染废水水质特征及处理技术综述[J].工业给排水
[4] 巩志坚，田原宇，李文华等，氧化铁的制备原理及脱硫活性研究[J].燃料化学学报，2000（4）
浅谈目前**常见脱硫工艺
摘 要：本文主要对****区工业企业常见的脱硫工艺种类、原理、脱硫效率作了概述，得出如下结论：目前该区域工业脱硫以湿式脱硫为主，而湿式脱硫中以双碱旋流板法的脱硫效率最高。 关键词：湿式脱硫；干法脱硫；循环流化床；双碱法
近年来，**的经济快速发展，年均GDP 增长率均在10%以上，对GDP 增长贡献最大的，就是被称之为“经济增长生命线”的第二产业——工业企业。而**的工业产业，以陶瓷、印染、金属加工等等能耗物耗较高的企业为主，这些企业都配套有大型的供热设备，如锅炉、窑炉等等，每年消耗大量的燃煤、重油。比方说，一个6蒸吨的锅炉每小时耗煤就可达910kg ，整个**，锅炉的燃煤量可达72万吨/年。这些煤燃烧后，就以废气（含烟尘、二氧化硫、氮氧化物）、固体废物（粉煤灰）等形式进入环境，按燃煤含硫率0.8%（已是保守估计）、转化率80%计算，每年产生0.92万吨二氧化硫。二氧化硫防治一向是环境保护工作的重点之一，为了确保二氧化硫达标排放，烧煤、煤重油的锅炉、窑炉绝大多数配套有脱硫设施。脱硫设施，按主体工程来划分，可分为锅炉脱硫、窑炉脱硫、成品煤制气脱硫、燃料油脱硫等等；按脱硫的吸收剂分类，可分为石灰－石膏法、氢氧化钠法、硫酸亚铁法，氧化镁法和氨气法在**暂时没有发现；按脱硫剂使用形态来划分，可分为干法脱硫和湿法脱硫。**目前的脱硫工艺，主要都是湿法脱硫。
一、干法脱硫。**较有代表性的干法脱硫有某酱油厂的循环流化床、某陶瓷厂的活性铁法脱硫工艺。
1. 循环流化床。严格来讲，循环流化床是锅炉物料传送的方式，循环回路是循环流化床锅炉的关键特征，其主要作用是将大量的高温固体物料从气流中分离出来，送回燃烧室，以维持燃烧室稳定的流态化状态，保证燃料和脱硫剂多次循环、反复燃烧和反应，以提高燃烧效率和脱硫效率。其工作原图如图1所示： 烟气
800~900℃ [1]
800~900℃
4~6m/s
空气
燃料
石灰石
空气
图1：循环流化床工作原理图
由锅炉排出的未经处理的烟气从吸收塔（即流化床）底部进入。 吸收塔底部为一个文丘里式的装置，烟气流经文丘里管后速度加快，并在此与很细的吸收剂粉末互相混合，颗粒之间、气体与颗粒之间剧烈摩擦，形成流化床，在喷入降低烟温的条件下，吸收剂与烟气中的二氧化硫反应生成CaSO ４。
其化学反应式为：
CaCO 3→CaO ＋CO 2
CaO ＋SO 2→CaSO 3
CaSO 3＋1／2O 2→CaSO 4
脱硫后携带大量固体颗粒的烟气从吸收塔顶部排出，进入再循环除尘器，被分离出来的颗粒经中间灰仓返回吸收塔，由于固
体颗粒反复循环达百次之多，故吸收剂利用率较高。根据相关监测数据，该酱油厂35t 锅炉二氧化硫去除效率可达75%以上，尾气的二氧化硫浓度低于100mg/m，是笔者了解到的二氧排硫排放浓度最低的锅炉之一。
2. 氧化铁脱硫法。相对锅炉来讲，煤制气用煤的硫转化为二氧化硫的比率要低一点，因为煤气发生炉内煤炭的燃烧是不充分的，炉腔内温度较低，硫分夹杂在挥发的有机物（煤焦油、低炭聚合物等）被成品煤气带走，双段式的煤制气经过洗涤工序，大多数的含硫有机物被酚水带走；而单段式的煤制气发生煤制气不经洗涤，采用往燃料投加石灰的形式脱硫，产生的煤气直接输送到窑炉用作燃料，有机物、硫化氢充分燃烧后硫分全部变成二氧化硫，有学者指出，使用此类煤气的窑炉尾气可达3500mg/L。**目前的两三间煤制气企业以此法去除煤制气当中的硫分，其机理较为简单，制作两个大型过滤罐（一用一备），在里面填充活性氧化铁滤料，一方面，滤料层可以通物物理拦截、吸附的形式去除有机物；另一方面，氧化铁可以与硫化氢产生化学反应，可以达到脱硫的目的。但有文献指出，氧化铁的脱硫效率受其晶体结构影响很大，不同工艺条件生产的氧化铁脱硫剂脱硫效率相差很大（96.61%~6.17%），目前未有相应监测数据，氧化铁脱硫法的脱硫效率尚是未知之数。
二、湿法脱硫。**99%的锅炉都是采用湿法脱硫的，从脱硫设施结构划分可以分为直接喷淋法、旋流板法、文丘里管法，它们的共同特点是大多数使用石灰或石灰+钠基脱硫剂溶液作为二氧化硫的吸收剂，另外有部分印染厂使用碱度较高的印染废水作脱硫剂。
1. 单独使用石灰溶液作吸收剂，即单碱脱硫法。其脱硫过程[4]3
化学反应如下：
吸收：SO 2(g)→SO 2(l)+H2O →H +HSO3→H++SO3
溶解：Ca(OH)2(s)→Ca +2OH
CaSO 3（s ）→Ca +SO3
中和：OH +H→H 2O
OH +HSO3→SO 3+H2O
氧化：HSO +1/2O2→SO 3+H
SO 3+1/2 O2→SO 4
结晶：Ca +SO3+1/2H2O →CaSO 3〃1/2H2O(s)
Ca +SO4+2H2O →CaSO 4〃2H 2O(s)
石灰石价格便宜，易于运输和保存，因而已成为湿法烟气脱硫工艺中的主要脱硫剂，石灰石—石膏法烟气脱硫技术成为目前主流的湿法烟气脱硫工艺，但该法易堵塞腐蚀，脱硫废水较难处理。脱硫效率很大程度上决定于气液的接触面，接触面越大、接触时间越长，就越有利于污染物的去除；而气液接触是否充分又很大程度决定于除硫液的形态，同等体积的脱硫液，其小液滴半径0.2cm 比0.1cm 总表面积少2倍。而单碱法设备容易堵塞，喷淋孔径在0.5cm 左右，故此液液半径大，喷淋出来的液滴总面积少。加上Ca （OH ）2与SO 3反应速率慢，即使设施结构上如何改善，单碱法的脱硫工艺的效率也不高，实际上只有40%～55%左右。
2. 双碱法脱硫。双碱法是采用钠基脱硫剂进行塔内脱硫，由于钠基脱硫剂碱性强，吸收二氧化硫后反应产物溶解度大，不会造成过饱和结晶，造成结垢堵塞问题。另一方面脱硫产物被排入再生池内用氢氧化钙进行还原再生，再生出的钠基脱硫剂再被打回脱硫塔循环使用。双碱法脱硫工艺降低了投资及运行费用，比较适用于中小型锅炉进行脱硫改造。
双碱法烟气脱硫工艺同石灰石/石灰等其他湿法脱硫反应机2-[2]2+2-2+2-2-2-3-2-+--2--+2+2-2+-+-2-
理类似，主要反应为烟气中的SO2先溶解于吸收液中，然后离解成H+和HSO 3；使用Na 2CO 3或NaOH 液吸收烟气中的SO 2，生成HSO 3、SO 3与SO 4，反应方程式如下：
A、脱硫反应：
Na 2CO 3 + SO2 → NaSO3 + CO2↑ （1）
2NaOH + SO2 → Na2 SO 3 + H2 O （2）
Na 2 SO 3 + SO2 + H2 O → 2NaHSO2 （3）
其中：
式（1）为启动阶段Na 2 CO 3溶液吸收SO 3的反应；
式（2）为再生液pH 值较高时（高于9时），溶液吸收SO 2的主反应；
式（3）为溶液pH 值较低（5~9）时的主反应。
B 、氧化过程(副反应)
Na 2 SO 3 + 1/2O2 → Na2 SO 2 （4）
NaHSO 2 + 1/2O2 → NaHSO4 （5）
C 、再生过程
Ca(OH) 2 + Na2 SO 3 → 2 NaOH + CaSO3 （6）
Ca(OH) 2 + 2NaHSO3 → Na2 SO 3 + CaSO3 •1/2H2 O +3/2H2 O （7）
D 、氧化过程
CaSO 3 + 1/2O2→ CaSO4 （8）
式（6）为第一步反应再生反应，式（7）为再生至pH ＞9以后继续发生的主反应。脱下的硫以亚硫酸钙、硫酸钙的形式析出，然后将其用泵打入石膏脱水处理系统，再生的NaOH 可以循环使用。由于钠基脱硫剂与二氧化硫的反应速率快，双碱法脱硫效率比单碱法可高出15%－20%，常见的双碱法脱硫可达到65%－75%左右。双碱法是近年兴起的脱硫方法，一般此类脱硫设施都装有pH 监测仪、自动加药系统，系统的稳定性和效率都较有保证。 2-2--2-
值得一提的是，极少数环保公司声称只使用钠基脱硫剂（其脱硫液循环回用，但没有再生反应）即可达到脱硫目的，笔者认为这种说法可信性很低，因为钠盐的溶解度是很高的，同样是硫酸盐，钠盐的饱和溶解度比钙盐的高得多，即是说，溶液里的硫酸根离子（HSO 3，SO ）始终是达到饱和状态。根据化学平衡原理，硫酸根离子达到饱和状态的溶液，即使投加再多的碱，也不能吸收二氧化硫。
3. 使用印染废水作脱硫剂。印染加工的四个工序都要排出废水，预处理阶段要排出退浆废水、煮炼废水、漂白废水和丝光废水，染色工序排出染色废水，印花工序排出印花废水和皂液废水，整理工序则排出整理废水，其中退浆废水pH 值高达12。印染废水是以上各类废水的混合废水，或除漂白废水以外的综合废水。印染厂生产车间每日产生大量的印染废水，大型的印染厂每日产生印染废水可达数千吨，印染废水碱度较高，pH 值一般在8~11之间，故此部分企业将其用作脱硫液。表1是某采用印染废水处理锅炉废气企业的监测数据（在同类行业中有代表性）： 表1. 某印染厂锅炉废气二氧化硫监测（单位mg/m3）
[3]2-2-4
由上表可见，两个锅炉的废气二氧化硫去除效率分别是33%、49%，去除效率是比较低的。
4. 脱硫效率的高低一方面决定于脱硫剂的选择，别一方面也决定于脱硫设施的结构布局。
（1）直接喷淋法是比较早期的工艺了，指在喷淋塔里面没
有其他辅助结构，以一系列的喷头喷淋从底部向上流转的烟气，其示意图如图2所示：
图2：直接喷淋法示意图
直接喷淋法优点是设备简单，造价低，风阻小，运行成本低；缺点是脱硫效率低，实际脱硫效率一般在45%左右，只适用于使用低硫分燃煤的锅炉。
（2）旋流塔板是一种具有多片倾斜叶片、以便通过它的气流产生旋转运动的喷射型塔板，具有气、液负荷高、压降低、操作弹性宽、运转周期长(不易堵塞) 、结构简单等特点，适合于湿式烟气脱硫。其示意图如图3所示：
图3：旋流板塔示意图
旋流板塔气流速度比直接喷淋法低，气液接触时间长；借助旋流板铺开水膜，气液接触较为充分，脱硫效率较高（双碱法可达70%），目前新建设的中小型锅炉都采用旋流板塔。
（3）文丘里管法。文丘里管一般不作为单独的脱硫设施，很多时候它被认为是除尘装置，设置在脱硫喷淋塔前面，但它确实有去除二氧化硫的功效。有知道文丘里管的作用原理，就必须先了解文丘里管的结构：
图4：文丘里管结构图
废气连同水汽在进口段以平稳流态进入喉管段，由于喉管突然收窄，气流速度、气压剧增，使其中的水汽达到过饱和状态；在扩张段气流速度、气压降低，水汽即围绕尘粒凝结，达到除尘效果。在这个水汽凝结的过程，气液得到充分的接触（理论接触面远大于同等体积的旋流塔），对二氧化硫有一定的去除效果，但由于反应时间短，去除的效率不高，只有10%左右。
综上所述，**区目前常见的脱硫方法可分为干式脱硫和湿法脱硫，干式脱硫主要是部分大型的循环流化床锅炉，脱硫效率较高；中小型锅炉、窑炉以湿法脱硫为主，双碱法的脱硫效率高于单碱法；旋流板结构的喷淋塔脱硫效率高于其它结构的脱硫设施。
参 考 文 献
[1] 岳光溪. 循环流化床技术发展与应用[J].《节能与减排》. 化学工业出版社，2004（01）.
[2]朱新源，姚东，王吉吉. 石灰石－石膏湿法脱硫工艺研究进展. 应用能源技术[J].应用能源技术，2008（2）.
[3] 戴日成, 张统, 郭茜等，印染废水水质特征及处理技术综述[J].工业给排水
[4] 巩志坚，田原宇，李文华等，氧化铁的制备原理及脱硫活性研究[J].燃料化学学报，2000（4）