普通车床实训
作业指导书
编写：曲景峰 邳宏伟
制造工程学院实训基地
圆弧球体加工作业指导书
一、 实习的性质和目的
普车实习是制造工程专业教学过程中的一个重要的实践性教学环节，是学习
《金属工艺学》、《数控加工》等课程的必要科目，圆弧体的车削加工又是整个普
车实习过程中最基本的一个实习项目，学会了圆弧体的车削加工，也就掌握了车
床的基本操作技巧和要领。
二、 实训要求
1. 了解机床安全操作技术及设备的维护与保养。
2. 熟练掌握大拖板手轮与中滑板手柄相互配合的使用方法。
3. 大拖板手轮上的刻度盘与中滑板手柄上的刻度盘的使用。
三、 实训地点
制造工程学院实训基地普车实训室
实训设备：CA6136，CA6140普通车床
四、 实训内容
实训内容：特性面的加工
工件名称：内外R型圆弧球体
五、 工艺分析
1. 这个圆弧体有两个内R型圆弧，即R6圆弧与R3圆弧，与一个Φ18㎜外
圆弧球体组成。
2. 在加工这个圆弧球体的时候，首先要确定R3圆弧与Φ18㎜圆弧球体的
位置，即加工完R3圆弧与Φ18㎜圆弧球体之后，再加工R6圆弧，R6圆弧的中
心要在20㎜长的中心上，两边4㎜厚的边宽要对称。
3. 切削“三要素”是机械加工当中一个重要的概念，就是要把机床转速、
走刀量与背吃刀量三者之间的关系协调好，才能最大地发挥机床的功效。
4. 量具、刀具、工具准备：0～150㎜游标卡尺，R3圆弧成型车刀，平锉、
Φ6㎜圆锉、砂布等等。
六、 加工步骤
1. 定位，车刀必须对准工件的旋转中心，装夹Φ20㎜圆棒料，伸出长度
60㎜-65㎜。
2. 将机床转速调整到450转/分～560转/分，进给箱的进给量调整到0.2
㎜～0.3㎜。
3. 切削Φ20㎜外圆，背吃刀量1㎜，切削至Φ18㎜。
4. 以R3成型刀的左侧刀面与工
件的端面轻轻接触，中滑板向后退
出工件，大拖板的刻度盘调整到零
并锁紧，之后将车床向左移动22㎜，
中滑板再向前移动，向工件内切入
5㎜～6㎜，之后刀具退出工件，开
始切削Φ18㎜外圆弧球体。
5. 切削Φ18㎜圆弧球体时，将
R3圆弧刀具移动到第1处，刀具接
触到Φ18㎜外圆，大拖板手轮向右
移动，同时中滑板手柄向前移动，切削工件时，大拖板向右移动的速度由快逐
渐变慢，中滑板向前移动的速度则由慢逐渐变快，在切削到45°角位置的时候
大拖板与中滑板的移动速度达到一致。过了这个45°角的位置，大拖板逐渐减
慢，中滑板逐渐加快，直至切削到工件的端面，这一刀切削完毕，将中滑板退
回到工件以外，大拖板移动到工件Φ18㎜外圆第2处，重复第一刀的切削步骤，
如此重复多次Φ18㎜圆弧球体右半球大致车削成型。
6. 切削Φ18㎜圆弧球体的左半球部分，切削步骤与右半球相同，只不过是
方向相反，同时逐步切削R3圆弧部分，在切削左半球的同时，还要逐步修整右
半球，目测Φ18㎜圆弧球体形状的完整度，球体表面要圆顺无缺陷，使左右半
球圆弧对称一至，注意R3的圆弧切削深度不要小于Φ6㎜，直至切削出一个完
整的Φ18㎜圆弧球体。
7. 切削R6圆弧部分时，要先把Φ18×20㎜的长度切出来，即把大拖板移
动到长度20㎜处，R3圆弧刀的右侧刀面与圆弧体工件的长度20㎜左端面对齐，
用卡尺测量出20㎜长度，用R3圆弧刀切入工件5～6㎜，刀具退出，开始切削
R6圆弧槽。切削R6圆弧槽时，要先在R6圆弧槽的中间部分切出一条5～6㎜
深的沟槽，然后再从左右两侧切削R6圆弧槽，由外向内，由两边向中间切削，
逐步切削、修整R6圆弧，目测R6圆弧槽的R6形状，R6圆弧槽表面要圆顺无
缺陷，直至切削到Φ8㎜直径处，在切削R6圆弧的同时，还要注意两边4㎜边
宽的对称度，要均匀一致。
8. 至此圆弧体加工完毕，开始最后的加工步骤，就是用锉刀、砂布对圆弧
体进行抛光处理，先用平锉刀对圆弧Φ18球体进行修光，锉掉Φ18球体表面粗
糙的刀痕，再用圆锉刀修光R6、R3圆弧表面粗糙的刀痕。在修光这些部位的时
候，也要注意圆弧R的形状等一些情况。使用锉刀修光圆弧时，必须是右手在
前，左手在后的这种安全方式，同时注意锉刀不要与卡盘相碰，避免发生危险。
9. 调整机床转速至800～900转/分。用砂布对圆弧球体抛光时，首先要注
意的是安全问题。手指头不能被砂布包裹住，那样会很危险的。抛光R6、R3圆
弧时，要把砂布卷成卷进行抛光，将Φ18球体、R6、R3圆弧抛光到符合图纸要
求。
10. 在Φ18×20㎜左侧已经切出的沟槽处，将圆弧体切下来，切割的时候要
把沟槽切宽一些，使用左右切削法，这样可以避免夹刀把刀具、工件损坏。
11. 把切割下来的圆弧体工件，调头用薄铁皮包裹住Φ18㎜外圆，用卡盘卡
紧。把切割圆弧体时留下来的尾巴切下去，平头的时候，要将刀台转动大致
30°～40°角度的位置，并锁紧，从端面一点一点切下去，速度不要太快，重
复切削，最后把整个端面切平。停车把工件卸下，至此圆弧体工件加工工作完
毕。
七、实训总结
学生实习完毕后要认真撰写实习总结和实习报告，具体内容如下：
1．总结学习的主要收获和心得体会。
2．写出本工种的实习主要内容。
3．实训中遇到的问题及提出的解决方案。
4．对普车实训如何做才能收到最好的效果，提出合理化建议，并予以交流。
完整的圆弧球体图纸如下图
锥体芯轴加工作业指导书
一、实习的性质和目的
普车实习是制造工程专业教学过程中的一个重要的实践性教学环节，是学
习《金属工艺学》、《数控加工》等课程的必要科目。锥体芯轴的车削加工又是整
个普车实习过程中一种新的实习项目，学会了锥体芯轴的车削加工，也就掌握了
车床的又一个新的操作技巧和要领。在实际操作方面，零件的几何形状控制、工
艺分析及测量技术也是掌握车工专业技能的一种体现。
二、实训要求
1. 车削锥体时，刀架角度的调整。
2. 掌握锥体角度的计算方法及公式的运用。
3. 熟练掌握车削锥体的加工技术。
三、实训地点
制造工程学院实训中心 普车实训区
实训设备：CA6136，CA6140普通车床。
四、实训内容
实训内容：轴类件的加工
工件名称：锥体芯轴
五、工艺分析
1． 从图上看锥体部分的小端直径有±0.1㎜的公差要求，锥体大端直径Φ18
-0.050 ㎜，Φ16 -0.05 ㎜台阶，需要使用千分尺测量，长度20±0.1㎜，在加工时特
别需要注意
2． 锥体角度的三种计算方法：
① 第一种是大端直径（D）减去小端直径（d）之差，被两倍的长度（2L）
相除 2L D-d = 2×30 =0.1，查表得5.710593137≈5°42′38″。
α
18-12 ② 第二种是利用锥度比的方法计算，圆锥半角tan 表得5.710593137≈5°42′38″。 2= 2 =( 5/2=0.1，查 ③ 第三种是近似算法，锥体角度≤6°时误差小，计算方便 L×28.7°= 18-12
30=0.2×28.7°≈5.74≈5°44′24″。 D-d
3． 从图纸上看工件是不能调头再加工的，要保证零件的同轴度，只能是一次
0 性加工完成，先加工锥体，再用切断刀加工Φ16
-0.05 ㎜台阶，这也是台阶轴加工
的一种方法。
4． 工具、量具准备：0～150游标卡尺，90°外圆车刀，45°外圆车刀，切断
刀，（17～19）号扳手，一字型螺丝刀。
5． 车床转速调整范围450转～820转/分，走刀量0.06㎜～0.24㎜，背吃刀量
0.2㎜～2㎜。
6． 刀具的装夹：90°外圆车刀和45°外圆车刀的刀尖、切断刀的切削刃与工
件的回转中心必须对齐，否则很容易损坏刀尖的。90°外圆车刀的刀尖不对工件
中心的话，车削出来的锥体侧母线不是直线而是一条曲线。
六、加工步骤
1. 定位，车刀必须对准工件的旋转中心，装卡一Φ20㎜圆棒料，装卡伸出
长度65～70㎜。使用卡盘板子加套管夹紧。
2. 粗车时的转速和走刀量。调整机床转速450转～560转/分，进给箱的进
给量调整到0.12㎜～0.24㎜。
3. 用45°车刀的刀尖，在工件的端面轻轻地接触，大滑板不动，中滑板退
回来，使用大滑板刻度盘向前进0.5㎜（一个小格），或使用小滑板刻度盘向前
进0.5㎜（10个小格）车平工件端面。当车刀车削到距中心有5㎜～6㎜粗细
时，停止自动走刀，改为手动慢慢切削到工件的中心，这样做是防止打刀尖。
4. 换用90°外圆车刀，主切削刃在工件的端面轻轻接触，大滑板不动，中
滑板退回离开工件，调整大滑板刻度盘到零，注意排除刻度盘的间隙，将90°
车刀移动到工件的外圆上，刀尖轻轻地接触工件的外表面，中滑板不动，大滑
板向后移动离开工件，调整中滑板刻度盘的刻度到零，这一过程就叫做对刀，
0 刻度盘调零是便于记忆，车削Φ18
-0.05 ㎜外圆，留0.3㎜～0.5㎜精加工余量，
长度车到59㎜。
0 5. 精车Φ18
-0.05 ㎜外圆时，先用千分尺测量Φ18 ㎜外圆，确定精加工余量，
开车，刀尖在工件的外表面轻轻接触，大滑板向后移动离开工件表面。① 按显
0 示的加工余量进刀，车削Φ18
-0.05 ㎜外圆，车削3㎜～㎜4长度，中滑板不动，
0 大滑板向后移动离开工件表面，停车，使用千分尺测量Φ18
-0.05 ㎜车削出来的
部分，根据千分尺显示的读数，确定是否需要再次进刀。② 如果所测得的尺寸
符合图纸要求，直接开车走刀车削到尺寸，长度59㎜。③ 如果所测得的尺寸
大于图纸要求，则在此基础上再进相应的尺寸刻度值。④ 如果所测得的尺寸小
于图纸要求，则将中滑板手柄退回半圈，重新进刀，刻度值要小于先前的尺寸
刻度值，重复 ① 步骤所说内容，直到符合图纸要求。
6. 用(17～19)㎜扳手松开紧固刀架的螺母，转动刀架角度到5°42′即5°
又四分之三刻度处，角度扳大不扳小，角度扳动的是否合适，要根据以后车削
锥体时，随时测量小端直径尺寸与锥体长度来确定。锁紧螺母，使用一字螺丝
刀调整小滑板斜铁松紧适度。
7. 车削锥体部分。用大滑板将刀具移动到工件的端面处，使用中滑板与小
滑板对刀，大滑板不动。90°车刀在工件的外圆边缘处轻轻接触，中滑板不动，
小滑板向后退回。从图上看锥体的大小端直径相差6㎜，我们分三刀车削锥体，
最后留0.3㎜～0.5㎜精加工余量，为了减小测量误差，测量小端直径尺寸时，
卡尺的卡脚尽量靠近工件的端面，卡脚与工件的接触面尽量要小。车削椎体时，
转动小滑板的手柄要用两只手交替转动，速度要均匀，中间不得停顿，直到第
一刀车削完，小滑板退回，测量小端直径尺寸与锥体长度，适当调整小滑板的
角度，再车削第二刀、第三刀。
8. 精车锥体外表面。调整机床转速820转～900转/分，根据卡尺所测得的
尺寸，让车刀的刀尖轻轻接触椎体表面，小滑板退回，根据卡尺读数，中滑板
向前进相应的刻度值，车削进2㎜～3㎜，中滑板不动，小滑板退回，停车，
测量小端直径尺寸，是否符合图纸要求，否则重复5步骤①～④步内容。两只
手交替转动小滑板的手柄，速度要均匀，中间不得停顿，以免影响锥体的表面
粗糙度，测量锥体的长度及小端直径尺寸，直到符合图纸尺寸要求。
9. 将刀架扳正锁紧，小滑板恢复到正常位置。
10. 调整机床转速450转～560转/分，进给箱的进给量调整到0.12㎜。以切刀
的右刀尖为准，在距离工件端面34㎜处（用卡尺测量）用切断刀切出4×1㎜
空刀槽，注意34㎜的公差不要超过±0.1㎜，然后再用切断刀用排刀法切削Φ
0 16
-0.05 ㎜外圆，留0.5㎜精加工余量，长度切到54㎜总长。用切断刀自动走刀
0 0 切削Φ16
-0.05 ㎜外圆，使用千分尺测量Φ16 -0.05 ㎜外圆，根据千分尺读数，中
滑板向前进给相应的刻
度值，车削进3㎜～4㎜，
中滑板不动，大滑板退
回，注意切刀不要碰到工
件，再用千分尺测量，看
是否符合图纸要求，否则
重复5步骤①～④步内
容。
11．其他各处用45°车刀倒角（去毛刺），用切断刀在总长54±0.1㎜处切削
出Φ14㎜直径，±0.1㎜公差尺寸使用小滑板手柄控制，只有保证了长度34㎜、
54±0.1㎜的公差，才能保证20±0.1㎜的公差。再用切断刀以切削圆弧的方法
切削C1倒角。
12. 在总长54±0.1㎜处切断，锥体芯轴至此加工完毕。
七、 实训总结
学生实习完毕后要认真撰写学习总结和实习报告，具体内容如下：
1．.总结学习的主要收获和心得体会。
2．写出本工种的实习主要内容。
3．实训中遇到的问题及提出的解决方案。
4．对普车实训如何做才能收到最好效果，提出合理化建议，并予以交流。
完整的锥体芯轴图纸如下图
普通车床实训
作业指导书
编写：曲景峰 邳宏伟
制造工程学院实训基地
圆弧球体加工作业指导书
一、 实习的性质和目的
普车实习是制造工程专业教学过程中的一个重要的实践性教学环节，是学习
《金属工艺学》、《数控加工》等课程的必要科目，圆弧体的车削加工又是整个普
车实习过程中最基本的一个实习项目，学会了圆弧体的车削加工，也就掌握了车
床的基本操作技巧和要领。
二、 实训要求
1. 了解机床安全操作技术及设备的维护与保养。
2. 熟练掌握大拖板手轮与中滑板手柄相互配合的使用方法。
3. 大拖板手轮上的刻度盘与中滑板手柄上的刻度盘的使用。
三、 实训地点
制造工程学院实训基地普车实训室
实训设备：CA6136，CA6140普通车床
四、 实训内容
实训内容：特性面的加工
工件名称：内外R型圆弧球体
五、 工艺分析
1. 这个圆弧体有两个内R型圆弧，即R6圆弧与R3圆弧，与一个Φ18㎜外
圆弧球体组成。
2. 在加工这个圆弧球体的时候，首先要确定R3圆弧与Φ18㎜圆弧球体的
位置，即加工完R3圆弧与Φ18㎜圆弧球体之后，再加工R6圆弧，R6圆弧的中
心要在20㎜长的中心上，两边4㎜厚的边宽要对称。
3. 切削“三要素”是机械加工当中一个重要的概念，就是要把机床转速、
走刀量与背吃刀量三者之间的关系协调好，才能最大地发挥机床的功效。
4. 量具、刀具、工具准备：0～150㎜游标卡尺，R3圆弧成型车刀，平锉、
Φ6㎜圆锉、砂布等等。
六、 加工步骤
1. 定位，车刀必须对准工件的旋转中心，装夹Φ20㎜圆棒料，伸出长度
60㎜-65㎜。
2. 将机床转速调整到450转/分～560转/分，进给箱的进给量调整到0.2
㎜～0.3㎜。
3. 切削Φ20㎜外圆，背吃刀量1㎜，切削至Φ18㎜。
4. 以R3成型刀的左侧刀面与工
件的端面轻轻接触，中滑板向后退
出工件，大拖板的刻度盘调整到零
并锁紧，之后将车床向左移动22㎜，
中滑板再向前移动，向工件内切入
5㎜～6㎜，之后刀具退出工件，开
始切削Φ18㎜外圆弧球体。
5. 切削Φ18㎜圆弧球体时，将
R3圆弧刀具移动到第1处，刀具接
触到Φ18㎜外圆，大拖板手轮向右
移动，同时中滑板手柄向前移动，切削工件时，大拖板向右移动的速度由快逐
渐变慢，中滑板向前移动的速度则由慢逐渐变快，在切削到45°角位置的时候
大拖板与中滑板的移动速度达到一致。过了这个45°角的位置，大拖板逐渐减
慢，中滑板逐渐加快，直至切削到工件的端面，这一刀切削完毕，将中滑板退
回到工件以外，大拖板移动到工件Φ18㎜外圆第2处，重复第一刀的切削步骤，
如此重复多次Φ18㎜圆弧球体右半球大致车削成型。
6. 切削Φ18㎜圆弧球体的左半球部分，切削步骤与右半球相同，只不过是
方向相反，同时逐步切削R3圆弧部分，在切削左半球的同时，还要逐步修整右
半球，目测Φ18㎜圆弧球体形状的完整度，球体表面要圆顺无缺陷，使左右半
球圆弧对称一至，注意R3的圆弧切削深度不要小于Φ6㎜，直至切削出一个完
整的Φ18㎜圆弧球体。
7. 切削R6圆弧部分时，要先把Φ18×20㎜的长度切出来，即把大拖板移
动到长度20㎜处，R3圆弧刀的右侧刀面与圆弧体工件的长度20㎜左端面对齐，
用卡尺测量出20㎜长度，用R3圆弧刀切入工件5～6㎜，刀具退出，开始切削
R6圆弧槽。切削R6圆弧槽时，要先在R6圆弧槽的中间部分切出一条5～6㎜
深的沟槽，然后再从左右两侧切削R6圆弧槽，由外向内，由两边向中间切削，
逐步切削、修整R6圆弧，目测R6圆弧槽的R6形状，R6圆弧槽表面要圆顺无
缺陷，直至切削到Φ8㎜直径处，在切削R6圆弧的同时，还要注意两边4㎜边
宽的对称度，要均匀一致。
8. 至此圆弧体加工完毕，开始最后的加工步骤，就是用锉刀、砂布对圆弧
体进行抛光处理，先用平锉刀对圆弧Φ18球体进行修光，锉掉Φ18球体表面粗
糙的刀痕，再用圆锉刀修光R6、R3圆弧表面粗糙的刀痕。在修光这些部位的时
候，也要注意圆弧R的形状等一些情况。使用锉刀修光圆弧时，必须是右手在
前，左手在后的这种安全方式，同时注意锉刀不要与卡盘相碰，避免发生危险。
9. 调整机床转速至800～900转/分。用砂布对圆弧球体抛光时，首先要注
意的是安全问题。手指头不能被砂布包裹住，那样会很危险的。抛光R6、R3圆
弧时，要把砂布卷成卷进行抛光，将Φ18球体、R6、R3圆弧抛光到符合图纸要
求。
10. 在Φ18×20㎜左侧已经切出的沟槽处，将圆弧体切下来，切割的时候要
把沟槽切宽一些，使用左右切削法，这样可以避免夹刀把刀具、工件损坏。
11. 把切割下来的圆弧体工件，调头用薄铁皮包裹住Φ18㎜外圆，用卡盘卡
紧。把切割圆弧体时留下来的尾巴切下去，平头的时候，要将刀台转动大致
30°～40°角度的位置，并锁紧，从端面一点一点切下去，速度不要太快，重
复切削，最后把整个端面切平。停车把工件卸下，至此圆弧体工件加工工作完
毕。
七、实训总结
学生实习完毕后要认真撰写实习总结和实习报告，具体内容如下：
1．总结学习的主要收获和心得体会。
2．写出本工种的实习主要内容。
3．实训中遇到的问题及提出的解决方案。
4．对普车实训如何做才能收到最好的效果，提出合理化建议，并予以交流。
完整的圆弧球体图纸如下图
锥体芯轴加工作业指导书
一、实习的性质和目的
普车实习是制造工程专业教学过程中的一个重要的实践性教学环节，是学
习《金属工艺学》、《数控加工》等课程的必要科目。锥体芯轴的车削加工又是整
个普车实习过程中一种新的实习项目，学会了锥体芯轴的车削加工，也就掌握了
车床的又一个新的操作技巧和要领。在实际操作方面，零件的几何形状控制、工
艺分析及测量技术也是掌握车工专业技能的一种体现。
二、实训要求
1. 车削锥体时，刀架角度的调整。
2. 掌握锥体角度的计算方法及公式的运用。
3. 熟练掌握车削锥体的加工技术。
三、实训地点
制造工程学院实训中心 普车实训区
实训设备：CA6136，CA6140普通车床。
四、实训内容
实训内容：轴类件的加工
工件名称：锥体芯轴
五、工艺分析
1． 从图上看锥体部分的小端直径有±0.1㎜的公差要求，锥体大端直径Φ18
-0.050 ㎜，Φ16 -0.05 ㎜台阶，需要使用千分尺测量，长度20±0.1㎜，在加工时特
别需要注意
2． 锥体角度的三种计算方法：
① 第一种是大端直径（D）减去小端直径（d）之差，被两倍的长度（2L）
相除 2L D-d = 2×30 =0.1，查表得5.710593137≈5°42′38″。
α
18-12 ② 第二种是利用锥度比的方法计算，圆锥半角tan 表得5.710593137≈5°42′38″。 2= 2 =( 5/2=0.1，查 ③ 第三种是近似算法，锥体角度≤6°时误差小，计算方便 L×28.7°= 18-12
30=0.2×28.7°≈5.74≈5°44′24″。 D-d
3． 从图纸上看工件是不能调头再加工的，要保证零件的同轴度，只能是一次
0 性加工完成，先加工锥体，再用切断刀加工Φ16
-0.05 ㎜台阶，这也是台阶轴加工
的一种方法。
4． 工具、量具准备：0～150游标卡尺，90°外圆车刀，45°外圆车刀，切断
刀，（17～19）号扳手，一字型螺丝刀。
5． 车床转速调整范围450转～820转/分，走刀量0.06㎜～0.24㎜，背吃刀量
0.2㎜～2㎜。
6． 刀具的装夹：90°外圆车刀和45°外圆车刀的刀尖、切断刀的切削刃与工
件的回转中心必须对齐，否则很容易损坏刀尖的。90°外圆车刀的刀尖不对工件
中心的话，车削出来的锥体侧母线不是直线而是一条曲线。
六、加工步骤
1. 定位，车刀必须对准工件的旋转中心，装卡一Φ20㎜圆棒料，装卡伸出
长度65～70㎜。使用卡盘板子加套管夹紧。
2. 粗车时的转速和走刀量。调整机床转速450转～560转/分，进给箱的进
给量调整到0.12㎜～0.24㎜。
3. 用45°车刀的刀尖，在工件的端面轻轻地接触，大滑板不动，中滑板退
回来，使用大滑板刻度盘向前进0.5㎜（一个小格），或使用小滑板刻度盘向前
进0.5㎜（10个小格）车平工件端面。当车刀车削到距中心有5㎜～6㎜粗细
时，停止自动走刀，改为手动慢慢切削到工件的中心，这样做是防止打刀尖。
4. 换用90°外圆车刀，主切削刃在工件的端面轻轻接触，大滑板不动，中
滑板退回离开工件，调整大滑板刻度盘到零，注意排除刻度盘的间隙，将90°
车刀移动到工件的外圆上，刀尖轻轻地接触工件的外表面，中滑板不动，大滑
板向后移动离开工件，调整中滑板刻度盘的刻度到零，这一过程就叫做对刀，
0 刻度盘调零是便于记忆，车削Φ18
-0.05 ㎜外圆，留0.3㎜～0.5㎜精加工余量，
长度车到59㎜。
0 5. 精车Φ18
-0.05 ㎜外圆时，先用千分尺测量Φ18 ㎜外圆，确定精加工余量，
开车，刀尖在工件的外表面轻轻接触，大滑板向后移动离开工件表面。① 按显
0 示的加工余量进刀，车削Φ18
-0.05 ㎜外圆，车削3㎜～㎜4长度，中滑板不动，
0 大滑板向后移动离开工件表面，停车，使用千分尺测量Φ18
-0.05 ㎜车削出来的
部分，根据千分尺显示的读数，确定是否需要再次进刀。② 如果所测得的尺寸
符合图纸要求，直接开车走刀车削到尺寸，长度59㎜。③ 如果所测得的尺寸
大于图纸要求，则在此基础上再进相应的尺寸刻度值。④ 如果所测得的尺寸小
于图纸要求，则将中滑板手柄退回半圈，重新进刀，刻度值要小于先前的尺寸
刻度值，重复 ① 步骤所说内容，直到符合图纸要求。
6. 用(17～19)㎜扳手松开紧固刀架的螺母，转动刀架角度到5°42′即5°
又四分之三刻度处，角度扳大不扳小，角度扳动的是否合适，要根据以后车削
锥体时，随时测量小端直径尺寸与锥体长度来确定。锁紧螺母，使用一字螺丝
刀调整小滑板斜铁松紧适度。
7. 车削锥体部分。用大滑板将刀具移动到工件的端面处，使用中滑板与小
滑板对刀，大滑板不动。90°车刀在工件的外圆边缘处轻轻接触，中滑板不动，
小滑板向后退回。从图上看锥体的大小端直径相差6㎜，我们分三刀车削锥体，
最后留0.3㎜～0.5㎜精加工余量，为了减小测量误差，测量小端直径尺寸时，
卡尺的卡脚尽量靠近工件的端面，卡脚与工件的接触面尽量要小。车削椎体时，
转动小滑板的手柄要用两只手交替转动，速度要均匀，中间不得停顿，直到第
一刀车削完，小滑板退回，测量小端直径尺寸与锥体长度，适当调整小滑板的
角度，再车削第二刀、第三刀。
8. 精车锥体外表面。调整机床转速820转～900转/分，根据卡尺所测得的
尺寸，让车刀的刀尖轻轻接触椎体表面，小滑板退回，根据卡尺读数，中滑板
向前进相应的刻度值，车削进2㎜～3㎜，中滑板不动，小滑板退回，停车，
测量小端直径尺寸，是否符合图纸要求，否则重复5步骤①～④步内容。两只
手交替转动小滑板的手柄，速度要均匀，中间不得停顿，以免影响锥体的表面
粗糙度，测量锥体的长度及小端直径尺寸，直到符合图纸尺寸要求。
9. 将刀架扳正锁紧，小滑板恢复到正常位置。
10. 调整机床转速450转～560转/分，进给箱的进给量调整到0.12㎜。以切刀
的右刀尖为准，在距离工件端面34㎜处（用卡尺测量）用切断刀切出4×1㎜
空刀槽，注意34㎜的公差不要超过±0.1㎜，然后再用切断刀用排刀法切削Φ
0 16
-0.05 ㎜外圆，留0.5㎜精加工余量，长度切到54㎜总长。用切断刀自动走刀
0 0 切削Φ16
-0.05 ㎜外圆，使用千分尺测量Φ16 -0.05 ㎜外圆，根据千分尺读数，中
滑板向前进给相应的刻
度值，车削进3㎜～4㎜，
中滑板不动，大滑板退
回，注意切刀不要碰到工
件，再用千分尺测量，看
是否符合图纸要求，否则
重复5步骤①～④步内
容。
11．其他各处用45°车刀倒角（去毛刺），用切断刀在总长54±0.1㎜处切削
出Φ14㎜直径，±0.1㎜公差尺寸使用小滑板手柄控制，只有保证了长度34㎜、
54±0.1㎜的公差，才能保证20±0.1㎜的公差。再用切断刀以切削圆弧的方法
切削C1倒角。
12. 在总长54±0.1㎜处切断，锥体芯轴至此加工完毕。
七、 实训总结
学生实习完毕后要认真撰写学习总结和实习报告，具体内容如下：
1．.总结学习的主要收获和心得体会。
2．写出本工种的实习主要内容。
3．实训中遇到的问题及提出的解决方案。
4．对普车实训如何做才能收到最好效果，提出合理化建议，并予以交流。
完整的锥体芯轴图纸如下图