产品工程师工作手册
产品工程师：负责本公司研发的产品的生产技术工作，从设计论证、样机集成、试产、量产及返修全过程的生产技术支持。
适用范围：本手册适用于生产技术部产品工程师的工作指导及工作职责的界定。
工作手册：
一、 新产品设计论证阶段
参加新产品的设计方案论证，对新机型的可制造性工艺设计进行评审，通常采用会审方式，一般利用设计评审时进行。针对产品的结构、性能、精度的特点和本公司的技术水平、设备条件等进行可制造性工艺分析，提出改进产品工艺性意见，同设计工程师讨论改善方案，把需改进的问题写进《可制造性工艺设计评审表》，并在项目组内会签。评审表见附件：
参加设计评审的要求、目的、评审内容评见附件：《可制造性工艺评审作业指导书》。
参加设计评审由IPM 与产品工程师共同参加，评估设计方案的可制造性，与设计工程师充分讨论制定可制造性工艺改善方案，当我们提出的改善方案设计上不好更改时，由项目经理裁决。
二、新产品集成阶段
1、如集成在研发实验室进行，产品工程师参与集成样机的装配，如集成样机在车间试产，产品工程师负责制定集成装配工艺方案，组织指导员工装配。集成装配工艺方案为《排拉表》。在生产线装配前完成。
2、对按设计方案所研制的样机进行可制造性工艺分析，对产品集成中采用的新工艺、新材料、新元器件及关键工艺技术进行可行性研究与评估，对集成样机试产中的技术问题进行分析，制定《集成样机分析总结报告》。在集成完成后三天内提供。
3、参加集成总结会，与项目组成员落实问题点的改善方案及改善进度。
4、根据项目试产计划提出新机型夹具及功能描述。通过KOA 系统向夹具课提交夹具制作申请，并跟进夹具的制作进度，为夹具设计工程师提供夹具设计必要的输入。（机型PRO-E 结构图、样机、机壳等）。此阶段提交的夹具申请包括SMT 及总装的所需要的夹具各一个。如此机型为改型机，很快转入量产，则在此阶段根据产能提交整套夹具申请。提交夹具申请时抄送给相关工艺技术员。
5、如要引进新设备（在公司目前还没有），则要负责新设备的选型，可行性评估，向生产部设备课提交购买申请。
6、如此机型的测试系统要重新开发，则要负责向测试开发经理申请测试系统开发。
三、新产品试产阶段
1、制定新产品试产工艺技术方案，指导工艺技术员编制必要的试产工艺文件，对工艺文件进行审核，主要工艺文件有：
a. 流程图；
b. 排拉表；
c. 作业指导书；
d. 人员、设备、夹具清单；
e. PFMEA ；
f. 辅料定额表；
g. 如有新工艺、新设备，则要提供专用工艺装备、设备的工艺说明文件；
以上工艺文件要求在试产前二天完成临时文件的标化工作。
2、组织指导新产品试生产
根据工艺文件指导员工作业，进行夹具验证、工艺验证，设备验证，测试系统验证，对相关问题进行记录分析。
在现场与项目组研发工程师共同分析发生的问题，提出改进意见，制定临时对策完成试产工作。
3、编写试产分析总结报告，对试产问题进行分析汇总。试产总结报告包括下列内容：
a. 试产情况介绍；
b. 对产品功能不良、外观不良、软件问题、结构装配问题、工艺问题等进行分析，制定
改善方案；
c. 夹具、设备使用情况及关键夹具、设备、新工艺试验情况；
d. 测试系统问题分析；
e. 对进一步提高产品设计工艺可制造性的意见和建议，对设计进行优化；
f. 如要转入小批量生产，则要提供转入小批量生产必须采取的关键措施及方法等。
试产总结报告在试产完成后三天内完成，（要不要审核，由谁审核？）提交项目组。试产总结报告见附件：
（要不要用这种格式，或直接用NPI 总结报告格式？）
4、提交按标准产能的夹具配置申请，此申请要求在小批量试产前15天完成。？并跟进夹具的制作进度。
5、对中试问题进行分析，与项目组成员共同制定各种问题点的改善对策。
6、参加新产品试产总结会议，根据新机型试产过程中出现的各种问题，与相关责任部门讨论改善方案，得出结论性意见，并跟进问题点的改善进度。
四、新产品小批量试产阶段
1、小批量试产定义：在大线上试产，未转入量产前（或出货前？）的试产。
2、提交按标准产能的夹具配置申请，此申请要求在小批量试产前15天完成。？并跟进夹具的制作进度。
3、修改全套工艺文件、工装夹具。
全套的工艺文件、工装夹具通过产品试产过程的考核，对工艺文件不完善的部分要求工艺技术员进行修改和完善，对工装夹具不完善的部分要求夹具设计工程师进行修改和完善，以满足量产要求。
此工作要求在小批量试产前二天完成。
4、组织指导产品小批量试产
根据工艺文件指导员工作业，进一步对夹具验证、工艺验证，设备验证，测试系统验证，对相关问题进行记录分析。
在现场与项目组研发工程师共同分析发生的问题，提出改进意见，制定临时对策完成小批量试产工作。
5、拟制小批量试产分析总结报告，对试产问题进行分析汇总。小批量试产总结报告的格式及所要包括的内容同以上试产总结报告。
6、组织工艺评审，对产品的可制造性进行合理评估，主要针对PCB 焊接工艺、结构装配、作业方法、作业环境、工装夹具、设备等是否满足批量生产的需求；
工艺评审方法及内容详见附件《 工艺评审作业指导书》、《工艺评审项目明细表》
7、参与出货评审，制定影响出货问题改善方案；
8、参与量产转移评估会，制定量产转移生产问题控制方案；量产转移前需要提供《新机型量产转移工艺、夹具评估报告》对项目的量产可行性做出评估。
《新机型量产转移工艺、夹具评估报告》见附件：其中的夹具认可报告由夹具认证小组提供。？
此项工作要求在量产转移评估会前二天完成。
9、试产状态机返工方案的制定。
五、产品批量生产阶段
1、 按照完整性、正确性、统一性要求，指导工艺技术员完善和补充全套工艺文件；
2、 整理机型技术文档，机型技术文档包括：维修手册，工艺方案，工程文档，试产问题汇总，工艺变更履历表。？
3、组织、指导批量生产，对生产工艺进行控制，对生产中的重大异常进行分析处理，重大异常定义：跟线技术员反馈的处理不了的问题。？ 重大异常问题的内容：首件不良品的分析，OQC 抽查的不良品的分析，生产过程异常的处理（测试不良、夹具不良、操作不良、工艺不良等的分析），这三种异常第一分析处理人为跟线技术员，如跟线技术员处理不了则反馈给产品工程师处理，产品工程师处理不
了则反馈给专家组或研发项目组处理。？这种反馈也可用时间界定，在30分种内跟线技术员处理不了，则必须反馈给项目工程师。？
4、质检部例行试验与专项试验不良品的分析。
5、协调跟线技术员对老化机不良进行分析，出不良分析报告，直到取消老化。？
6、来料不良物料的跟踪处理：对特采、特殊放行的物料的确认，加工方法拟定与对员工的指导。
7、批量返工方案审核，根据品质控制部的《返工通知单》对批量不合品拟定返工方案。具体的返工方案由产品工程师指导跟线技术员制定。？
8、首次返厂维修技术分析，制定改善对策，为返修提供技术支持。
产品工程师工作手册
产品工程师：负责本公司研发的产品的生产技术工作，从设计论证、样机集成、试产、量产及返修全过程的生产技术支持。
适用范围：本手册适用于生产技术部产品工程师的工作指导及工作职责的界定。
工作手册：
一、 新产品设计论证阶段
参加新产品的设计方案论证，对新机型的可制造性工艺设计进行评审，通常采用会审方式，一般利用设计评审时进行。针对产品的结构、性能、精度的特点和本公司的技术水平、设备条件等进行可制造性工艺分析，提出改进产品工艺性意见，同设计工程师讨论改善方案，把需改进的问题写进《可制造性工艺设计评审表》，并在项目组内会签。评审表见附件：
参加设计评审的要求、目的、评审内容评见附件：《可制造性工艺评审作业指导书》。
参加设计评审由IPM 与产品工程师共同参加，评估设计方案的可制造性，与设计工程师充分讨论制定可制造性工艺改善方案，当我们提出的改善方案设计上不好更改时，由项目经理裁决。
二、新产品集成阶段
1、如集成在研发实验室进行，产品工程师参与集成样机的装配，如集成样机在车间试产，产品工程师负责制定集成装配工艺方案，组织指导员工装配。集成装配工艺方案为《排拉表》。在生产线装配前完成。
2、对按设计方案所研制的样机进行可制造性工艺分析，对产品集成中采用的新工艺、新材料、新元器件及关键工艺技术进行可行性研究与评估，对集成样机试产中的技术问题进行分析，制定《集成样机分析总结报告》。在集成完成后三天内提供。
3、参加集成总结会，与项目组成员落实问题点的改善方案及改善进度。
4、根据项目试产计划提出新机型夹具及功能描述。通过KOA 系统向夹具课提交夹具制作申请，并跟进夹具的制作进度，为夹具设计工程师提供夹具设计必要的输入。（机型PRO-E 结构图、样机、机壳等）。此阶段提交的夹具申请包括SMT 及总装的所需要的夹具各一个。如此机型为改型机，很快转入量产，则在此阶段根据产能提交整套夹具申请。提交夹具申请时抄送给相关工艺技术员。
5、如要引进新设备（在公司目前还没有），则要负责新设备的选型，可行性评估，向生产部设备课提交购买申请。
6、如此机型的测试系统要重新开发，则要负责向测试开发经理申请测试系统开发。
三、新产品试产阶段
1、制定新产品试产工艺技术方案，指导工艺技术员编制必要的试产工艺文件，对工艺文件进行审核，主要工艺文件有：
a. 流程图；
b. 排拉表；
c. 作业指导书；
d. 人员、设备、夹具清单；
e. PFMEA ；
f. 辅料定额表；
g. 如有新工艺、新设备，则要提供专用工艺装备、设备的工艺说明文件；
以上工艺文件要求在试产前二天完成临时文件的标化工作。
2、组织指导新产品试生产
根据工艺文件指导员工作业，进行夹具验证、工艺验证，设备验证，测试系统验证，对相关问题进行记录分析。
在现场与项目组研发工程师共同分析发生的问题，提出改进意见，制定临时对策完成试产工作。
3、编写试产分析总结报告，对试产问题进行分析汇总。试产总结报告包括下列内容：
a. 试产情况介绍；
b. 对产品功能不良、外观不良、软件问题、结构装配问题、工艺问题等进行分析，制定
改善方案；
c. 夹具、设备使用情况及关键夹具、设备、新工艺试验情况；
d. 测试系统问题分析；
e. 对进一步提高产品设计工艺可制造性的意见和建议，对设计进行优化；
f. 如要转入小批量生产，则要提供转入小批量生产必须采取的关键措施及方法等。
试产总结报告在试产完成后三天内完成，（要不要审核，由谁审核？）提交项目组。试产总结报告见附件：
（要不要用这种格式，或直接用NPI 总结报告格式？）
4、提交按标准产能的夹具配置申请，此申请要求在小批量试产前15天完成。？并跟进夹具的制作进度。
5、对中试问题进行分析，与项目组成员共同制定各种问题点的改善对策。
6、参加新产品试产总结会议，根据新机型试产过程中出现的各种问题，与相关责任部门讨论改善方案，得出结论性意见，并跟进问题点的改善进度。
四、新产品小批量试产阶段
1、小批量试产定义：在大线上试产，未转入量产前（或出货前？）的试产。
2、提交按标准产能的夹具配置申请，此申请要求在小批量试产前15天完成。？并跟进夹具的制作进度。
3、修改全套工艺文件、工装夹具。
全套的工艺文件、工装夹具通过产品试产过程的考核，对工艺文件不完善的部分要求工艺技术员进行修改和完善，对工装夹具不完善的部分要求夹具设计工程师进行修改和完善，以满足量产要求。
此工作要求在小批量试产前二天完成。
4、组织指导产品小批量试产
根据工艺文件指导员工作业，进一步对夹具验证、工艺验证，设备验证，测试系统验证，对相关问题进行记录分析。
在现场与项目组研发工程师共同分析发生的问题，提出改进意见，制定临时对策完成小批量试产工作。
5、拟制小批量试产分析总结报告，对试产问题进行分析汇总。小批量试产总结报告的格式及所要包括的内容同以上试产总结报告。
6、组织工艺评审，对产品的可制造性进行合理评估，主要针对PCB 焊接工艺、结构装配、作业方法、作业环境、工装夹具、设备等是否满足批量生产的需求；
工艺评审方法及内容详见附件《 工艺评审作业指导书》、《工艺评审项目明细表》
7、参与出货评审，制定影响出货问题改善方案；
8、参与量产转移评估会，制定量产转移生产问题控制方案；量产转移前需要提供《新机型量产转移工艺、夹具评估报告》对项目的量产可行性做出评估。
《新机型量产转移工艺、夹具评估报告》见附件：其中的夹具认可报告由夹具认证小组提供。？
此项工作要求在量产转移评估会前二天完成。
9、试产状态机返工方案的制定。
五、产品批量生产阶段
1、 按照完整性、正确性、统一性要求，指导工艺技术员完善和补充全套工艺文件；
2、 整理机型技术文档，机型技术文档包括：维修手册，工艺方案，工程文档，试产问题汇总，工艺变更履历表。？
3、组织、指导批量生产，对生产工艺进行控制，对生产中的重大异常进行分析处理，重大异常定义：跟线技术员反馈的处理不了的问题。？ 重大异常问题的内容：首件不良品的分析，OQC 抽查的不良品的分析，生产过程异常的处理（测试不良、夹具不良、操作不良、工艺不良等的分析），这三种异常第一分析处理人为跟线技术员，如跟线技术员处理不了则反馈给产品工程师处理，产品工程师处理不
了则反馈给专家组或研发项目组处理。？这种反馈也可用时间界定，在30分种内跟线技术员处理不了，则必须反馈给项目工程师。？
4、质检部例行试验与专项试验不良品的分析。
5、协调跟线技术员对老化机不良进行分析，出不良分析报告，直到取消老化。？
6、来料不良物料的跟踪处理：对特采、特殊放行的物料的确认，加工方法拟定与对员工的指导。
7、批量返工方案审核，根据品质控制部的《返工通知单》对批量不合品拟定返工方案。具体的返工方案由产品工程师指导跟线技术员制定。？
8、首次返厂维修技术分析，制定改善对策，为返修提供技术支持。