第六章 定额管理
第一节 劳动定额的概念和作用
一、劳动定额的概念
劳动定额是产品生产过程中劳动消耗的一种数量标准，它是指在一定的生产技术组织条件下，生产一定产品所必须消耗的时间，或者是一定时间内生产的合格产品的数量。
劳动定额有两种基本形式：
1、产量定额：指在单位时间内应完成的合格产品数量，它用产量来表示。还有一种“看管定额”，是产量定额的派生物。它是指一个工人或一组工人同时看管若干台机器设备的定额，如纺织厂每个工人看管的纺织机器数量。
2、工时定额：指完成单位合格产品所必须消耗的工时数额，它用时间来表示。劳动定额是一种时间定额，时间本身是表述生产状况的一个最基本的概念。马克思说过：一切节约，归根到底都是时间的节约。我们在企业管理中，最关心的也是在单位时间内能够生产出多少产品（如一汽，几分钟能出一辆汽车？电视机厂，几分钟有一台电视机下线？„„等等），或生产一件产品要耗用多少工人时间（工时）或机器台时（台时）。工艺工程师和定额工程师，最关心的是时间定额的制定方法，而企业管理人员对如何利用时间定额，对生产过程实行管理、控制以至对工作结果的评价。因为原材料、半成品和成品在生产者手里的停留时间长，就意味着资金占用多，成本高而生产效益低。
企业采用什么样的劳动定额，要根据生产组织的需要而定。一般来说，采掘、冶炼、化工企业采用产量定额。纺织企业采用看管定额。机械制造企业的冷加工工种采用工时定额，部分热加工工种采用产量定额。
劳动定额的实质是“为了完成一定产品或完成一定工作所规定的时间消耗”。所以，上面所讲的两种形式：时间定额和产量定额是可以互相换算的。比如，产量定额可以根据时间定额算出来：设生产某零件的工时定额为10分钟，那么，一个工作班内（时间是480分）该零件的产量就为48件：
480分 / 10分 = 48件
上面讲的劳动定额与行业有关，还与生产类型有关。比如成批生产和单件小批生产企业采用工时定额多，大量生产企业通常采用产量定额（如一汽年产30万辆汽车）。
二、劳动定额的作用
它是企业管理的一项基础工作，具体作用如下：
1、劳动定额是组织劳动的重要依据
劳动定额作为企业管理的有机组成部分，具有协作劳动引起的一般性质，它既是社会化大生产的客观要求，又是社会化大生产得以顺利进行的一个条件。马克思在分析工场手工业的特点时指出：“在一定劳动时间内提供一定量的产品，成了生产过程本身的技术规律”。（《资本论》一卷P383页）。现代化的大机器生产同工场手工业相比，有了突飞猛进的发展，企业内部分工协作更加精细，更加要求注意保持生产过程的比例性和连续性，在这种情况下，对于“在一定劳动时间内提供一定量的产品”提出了更加严格的要求。机械制造生产过程更是如此，不事先规定劳动定额，便无法进行合理的分工和协作，无法恰当地配备劳动力，更谈不上组织有节奏的均衡生产了。
2、劳动定额是企业计划工作和开展经济核算的基础
企业在编制生产计划、劳动计划、财务计划时，都必须以劳动定额为依据。例如，编制企业生产计划时，就需要利用劳动定额来核算计划任务和工作量，平衡劳动力和设备负荷，发现薄弱环节，采取必要的技术组织措施，使生产计划建立在先进、可靠的基础上。企业编制定员和确定劳动计划时，都要以劳动定额为基础。另外，生产指标从厂部层层分解落实到科室、车间、班组以至个人时，也需要以劳动定额为依据。
企业成本计划和经济核算工作，同劳动定额的关系也是十分密切的。无论是产品成本计划的编制或实际成本的核算，通常都是根据工时定额来分摊工资支出及其他综合性费用，制定新产品价格时也需要应用定额。工时定额偏高偏低，直接影响到产品成本和价格的高低。
3、劳动定额是促进劳动生产率提高的一个有力手段
劳动定额如果先进合理，就会充分调动工人的生产积极性，并推动技术革新，改进操作，提高技术水平。随着企业生产技术组织条件的改善，定额水平逐步提高，从而促使劳动生产率的提高。
4、劳动定额是贯彻执行“各尽所能，按劳分配”原则，正确反映劳动数量的一个重要尺度：
在实行计时工资的情况下，日常定额的完成情况，反映工人技术水平的高低，因而就成为确定计时工人工资等级的一项重要条件。在奖励制度中，劳动定额是考核成绩、计算奖金进行赏罚的主要依据。在实行计件工资的情况下，劳动定额是计算计件工资单价的重要依据。
总之，劳动定额的作用很多，但它的直接作用主要有两条：（1）组织生产。
（2）组织分配。
三、劳动定额的范畴
这是指整个定额管理工作而言的。这是一个理论性质的问题。明确定额工作
的范畴，对于指导实际工作有其重要意义。
从企业管理两重性出发，我们认为劳动定额既属于生产力，又属于生产关系范畴。具体地说，劳动定额是以一定的生产力——既工艺技术为基础，同时又体现了生产关系的性质和要求。
劳动定额是和一定的生产力，既企业的工艺技术（包括劳动者的技能）相紧密联系的。有什么样的工艺和技术，就会有什么样的工时消耗，并椐此制定出相应的定额，这是毫无疑问的。但不能因此而把定额和工艺技术等同起来。在一定的生产技术组织条件下，采用什么样的工艺装备和加工方法，这是客观存在的，而劳动定额则是人为加以规定的。所以说，劳动定额和工艺技术不能等同，劳动定额反映生产力水平但并非生产力，这是显而易见的。
那么，劳动定额为什么具有生产关系性质呢？或者说它也是属于生产关系范畴呢？这是因为，在社会主义阶段必须实行劳动定额，因为它体现了一种统计和监督，它实际上体现了劳动者个人和集体，个人和国家的关系，当它作为分配尺度时，劳动定额又体现了一定的分配关系，所以它总是一定生产关系的要求和反映，劳动定额的性质决定与生产关系的性质。
既然定额是人们主观加以规定的，在企业里又是作为规章制度出现的，那么劳动定额是否属于上层建筑范畴呢？不对，企业内部规章制度多种多样，有反映生产力要求的，如工艺技术规范，质量检验规范等制度；有反映生产关系要求的制度，如企业计划，劳资、技术、财务、供应等几大管理中的规章制度。当然，企业也有少部分规章制度属于上层建筑范畴，例如，体现党和国家的政策和法律的规章制度。然而纵观企业规章制度，大部分属于前两者，所以劳动定额及其相应的规章制度只能属于生产力和生产关系范畴，而不可能是其它。
四、劳动定额工作的性质及其包括的环节
弄清了劳动定额的范畴，劳动定额的性质也就可以明确了。如上所述，劳动定额即具有生产力性质，又具有生产关系性质，这就决定了它是一项技术经济性质的工作。担任工时定额工作的人员，除了掌握有关定额的制定和管理的基本业务知识和技能外，还必须具备相当的工艺技术知识，以及企业管理其它方面的知识和技能，才能作好这项工作。若与企业其它技术经济工作相比，劳动定额工作应较多地研究生产力方面，既工艺技术方面，侧重点应放在制定和贯彻先进合理的劳动定额和提高生产效率上面。当然，它是采取更多的组织管理方面的方法，而不是用技术方法达到此目的（这又是与工艺技术人员的区别）。在国外，劳动定额工作是由工业工程师来承担的，我国一机部过去曾规定企业里应设置定额工程师、技师、定额技术员来担任此项工作。
劳动定额工作也是一项群众性的工作。在实行计件工资和奖励的情况下，它直接关系到广大工人的切身利益，所以定额工作要处理好国家、集体、个人三者
之间的关系。对定额管理人员除要求必备的理论知识和实践经验外，还特别要求有善于做人的工作的本领，国外把这种本领称为“艺术”。
劳动定额是一项技术经济的管理工作，因此，绝不能把它简单地理解为仅仅是制定定额，它还包括若干个工作环节。大致有以下四个环节：
1、制定定额：采用科学方法“快、准、全”地制定出产品、零件、工序的各项定额，提供给企业管理各部门使用。这是定额管理的首要环节，是搞好定额管理的前提。
2、贯彻劳动定额：将定额贯彻到生产中，并帮助工人努力突破现行定额。
3、进行定额的统计分析：这是反映定额完成情况的重要一环，据此可以检查定额制定的质量。没有完整可靠的工时统计资料，很难作到科学的制定定额。
4、 修改定额：不断修改原有的定额，才能不断地促进生产的发展。定额的修改实质上是在新的条件下制定新的定额，所以它又回到了第一个环节。
五、劳动定额的种类和用途
前面已经提过，劳动定额有两种基本形式：即工时定额与产量定额。但在企业管理中，尤其在机械制造业中，根据企业生产技术组织管理工作的要求，劳动定额通常又有现行定额、不变定额、计划定额、设计定额等几种。它们各有特点和用途，彼此之间密切联系和相互影响。
1、现行定额：就是工人在生产中使用的定额，它是其他几种定额的基础。 现行定额通常能反映企业当前的生产技术水平和组织管理工作水平。随着客观条件的变化，对现行定额做定期或不定期的修订。现行定额是衡量工人生产成绩的尺度，并用以核算和平衡生产能力、安排生产作业计划、进行生产统计和计算产品成本等。
2、计划定额：是计划期内将要达到的定额水平，它是以现行定额为基础，考虑到计划期内生产情况、技术组织措施的实现、先进经验的推广，以及劳动生产率可能增长的幅度等因素，经过综合分析研究后确定的现行定额可能达到的水平，它是由企业劳动定额主管部门编制并经过报批后确定。
计划定额是根据产品配套、并以车间为单位分工种编制的。主要用于编制计划和考核对比分析劳动定额完成情况。为了及时满足企业有关单位的需要，计划定额应在计划期前一个季度提出。
3、不变定额（固定定额）：一般是将某一个时期内的现行定额固定下来，在一定时期内（一年或几年）保持不变的定额。它可用于分析定额变化的动态、计算产值、下达技术经济指标，以保证前后时期同类数据之间的可比性。
4、设计定额：是设计部门根据产品的工艺技术资料和设计任务书上有关数据的要求，采用定额标准或与同类产品的现行定额进行分析对比后，加以概算的劳动定额。它主要用于工厂设计时计算有关数据指标（如生产规模、各种设备需
要量、车间生产面积、全厂及车间各类工人需要量等），以及选择生产和劳动组织形式的依据，同时也可作为新产品投产后，企业逐步降低工时消耗的努力方向。
5、其它形式：某些情况下，劳动定额还可以按照批准权限分为部、专业局定额、厂定定额和一次性定额三种。
（1） 部或专业局定额。是企业主管部门或专业局，对其所属企业生产批量大、品种较稳定的同类行业中，有可比性的产品（如纺织、手表、自行车、钢铁）通过打破企业、行业的界限，广泛调查研究分析整理而制定的劳动定额，在可能条件下，还应吸取国外有关资料来制定。这种定额是国内同行业同类产品的具有先进水平的统一定额 ，它可以作为企业赶超先进的奋斗目标，也可以作为企业改进劳动定额工作的重要参考。
（2） 厂定定额是由企业自行制定的定额。它是根据本企业一定的生产技术和组织管理水平，由厂部组织有关科室和车间，制定并经领导批准后执行。
（3） 一次性定额。是在特殊情况下（如企业没有生产过的新产品或因材料、材质、规格、设计、工艺的临时性修改变化，生产和劳动组织条件的临时变化等）产生的。它是由专业定额人员会同生产技术主管部门有关人员，根据实际情况制定的，经上级审核同意，在一定范围，一定时期，一定条件下实行，只准使用一次。
第二节 劳动定额的时间组成
一、工时消耗的构成分类
职工上班8小时并非全部时间都在从事有效的工作，国外如此，国内更是如此，企业的潜力也源于此。职工的一部分时间属于定额时间，还有一部分属于非定额时间。按此分类，全部时间共分两大部分、七大类，如下图所示：
（一）定额时间
是指为了完成某项工作所需的正常消耗时间，它包括：
1、作业时间：指直接用于完成生产任务、实现工艺过程所消耗的时间，计算公式为：
t 作业时间 = t 基本时间 + t 辅助时间
式中： t 基本时间—— 指直接完成基本生产工艺过程、使劳动对象发生物理化学 变化等所消耗的时间，例如零件在机床上被加工，锻件被锤打等。
t 辅助时间—— 指为了实现基本工艺过程，而需要进行的各种辅助操作所消耗的
时间。例如在机床上装卡活时间，调整工件、检测工件等。它大多是手动的，也有机手并动的（如起重运输设备装卸零件）。
定额时间 作业时间 基本时间 机动时间（如车工走刀）
机手并动时间（如手电钻）
手动时间（钳工）
辅助时间（如装卡活、调整工件、测量） 照管工作地时间
休息和自然需要时间
准备和结束时间（了解、熟悉图纸，领料、送检等）
非生产工作时间
非定额时间 非工人造成的损失时间（停工待料、开会）
工人造成的损失时间（迟到、工人违纪等）
若从另外角度看，作业时间还可以分为机动、手动、机手并动时间。 计算公式为：
t 作=
式中：
t 机—— 一般为t 基本时间的主体部分，也可能有t 辅助时间中的机动部分。
t 机手—— 大体上可划分为机动时间范畴。
t 手—— 可能是基本时间，也可能是辅助时间，要具体分析加以确定。对于机械化、自动化设备来说，多属于辅助时间，若手动时间和机动时间交叉进行，则不得重复计算（这段话的意思是：它不仅指手动时间t 手，t 机手或t 机也可能有这类问题。这就要详细具体分析。记住以下原则：即一般来说，基本时间多是机动时间，辅助时间多是手动时间。在作业过程中，机动的基本时间和受动的辅助作业有两种结合方式：一是不交叉，即是轮换进行的；比如工人在车床上加工工件，先开车切削，然后停车测量。二是交叉的，即平行进行的，比如工人在车床上加工丝杠或光杠，当机床自动走刀时，同时检查已经加工的工件的尺寸。对于这两种结合方式，前者要计算辅助时间的消耗，后者不再计算辅助时间的消耗）。 t 机+ t机手+ t手
2、照管工作地时间：也叫“布置工作地时间”，简称T 布。它是指工人用于
照管工作地，使工作地得以经常保持正常状态所消耗的时间，如码放工件、更换刀具、保养设备、加油擦洗、高精度设备的空车研磨、交接班时间等。这种时间又可以分为两类：
（1）技术性的：即由于技术上的原因而消耗的时间，如上面列举的更换刀具（注意：易与作业时间中的辅助时间混肴，如装卸工件）、检查和调整机床（如挂轮），清除切屑等所消耗的时间。这一部分时间是随着基本时间的变化成正比例地变化，如机床切削，加工时间越长，更换用钝的刀具的时间也会相应地增加，所产生的废屑也越多等等。
（2）组织性的：既由于生产组织上的需要而消耗在照管工作地上面的时间。这主要指班前准备工作和交接班所消耗的时间。例如：上班领取工作图纸、工具、整理工作地、下班前填写工票、搽洗工具、收拾工具、加油、交班等。这部分时间是随着整个作业时间的增加而相应地增加的。其特点是随轮班而重复出现。如上班更换工作服、试验检查设备、设备升温。
3、休息与生理需要时间：工人在班上喝水、休息、上厕所、擦汗、洗手等所需要的时间。这部分时间的多少既和工人所处的环境有关，还和性别有关。
4、准备结束时间：这是指完成某项工作或加工一批零件时，在工作开始前所消耗的准备工作时间，以及工作完成以后所消耗的结束工作时间。比如：在开始加工一批零件前，需要熟悉图纸和工艺要求、安装工夹具、调整机床设备、领取材料毛胚、半成品等。在一批零件加工制成后，工人将产品成批送检，交回图纸和工艺技术文件等花费的时间。这类时间的特点是：每加工一批产品或完成一项作业只消耗一次，在一般情况下这类时间长短与该产品的批量大小、作业量多少直接有关。在单件生产中，它占的比重很大；在成批生产时，先计算一个批量所需的该项工时消耗，再分滩到单件工时定额中去；在大量大批生产时，它所占比例很小，可或略不记。需要特别指出的是：它与辅助时间的根本区别在于这一类时间消耗的特点是，不是在加工每一个零件，也不是在每一个轮班都要消耗的，而是在加工同一批零件时才消耗一次。在一般情况下，这类时间长短与该产品的批量大小、作业量多少没有直接关系；个别情况下，准备和结束时间也可能发生在一批产品加工或一项作业的进行过程中，例如因为设备、物料等发生差错需要重新调整、领取所消耗的时间。
（二）非定额时间
这是指并非为了完成某项工作所必须消耗的时间，它不应包括在定额时间内，企业应尽量减少并消除这类时间损失。它包括：
1、非生产工作时间：指工人在工作班内从事本身生产任务以外的工作所消耗的时间，如开会、学习、修理与本职工作无关的工具和设备所花费的时间，以及废品返修所花费的时间。这些都是由于企业生产组织管理不善所至：如生产工人做了本应由辅助工人做的领取工具、研磨工具、清扫工作地的时间；组织不善造成的生产工人寻找物料、找领导请示工作问题所花费的时间等等。
2、工人造成的停工损失时间：这是由于工人未遵守劳动纪律、违反操作规
程等原因，造成的生产中断和停工损失时间，如迟到、早退、擅离工作岗位与人闲谈等。
3、管理不善造成的停工损失时间：由于企业组织管理不善或生产技术工作的问题，以及企业外部条件的影响，使生产工作发生的中断时间。如停工待料、等待图纸、工艺、工装，等待任务，动力供应中断，机器设备故障停工，因工作找工人谈话，开会、学习等造成的停工损失时间。这部分损失的时间大多由于客观原因引起，是不正常的时间消耗。
曼德尔曾提出“必要时间、多余时间、无效时间”等新概念。他对工厂生产现场所作的调查资料表明：如果各种生产计划制定的不周到，因窝工时间和所作的多余安排，会使运转时间只占可利用时间的70%，即运转率 = 70%。如果忽略了方法的标准化，只依靠即兴的作业方法，则劳动力的利用率只占标准化下有效使用劳动力的75%左右（既标准化率 = 75% —— 泰勒、吉尔布拉斯的试验证明了这一点）。由于标准时间不准确，基本作业量定的不恰当，通常作业者所能发挥出的能力，只有本身能力的65% 左右（即努力率 = 65%），在工序平衡调度不好的流水作业中，即使是一些大企业里，效率也常常只有70% 左右（即均衡率= 70%），由此可以计算出现场的生产性指标为：
生产性指标 = 运转率⨯标准化率⨯努力率⨯均衡率
= 70% ⨯75% ⨯ 65% ⨯ 70% = 23.89%
也就是说，目前我们至少还有提高三倍的余地！
二、时间定额的组成
定额时间的组成与生产类型有密切的关系。不同的生产类型，其定额时间的组成和单件时间定额的计算是不同的。
1、在大量生产条件下，工作地生产高度专业化，长期固定地完成少数几道工序，产量又比较大，发生的准备与结束时间，分滩到每件产品上为数甚微，可以忽略不记。因此，劳动定额时间的组成只包括作业时间、布置工作地时间、休息与生理需要时间三部分。单件时间定额T 单的计算公式为：
T 单= T作⨯（ 1 + K布+ K休）
式中：
K 布—— 布置工作地时间占作业时间的百分比
K 休—— 休息与生理需要时间占作业时间的百分比
上面（K 布+ K休）也叫放宽率，主要是为了简化运算。
2、在成批和小批生产条件下，由于工作地轮番地生产多种产品，每更换一种产品都要消耗一次准备结束时间，因此，除了计算单件时间外，还要单独确定
准备与结束时间定额，并将该项时间按比例分摊到每一件产品的时间定额中去，这个时间定额叫单件核算时间定额（T 单核）。计算公式为：
T 单核=T单+T 准n
式中： n —— 批量（每批产品的数量）。
3、在单件生产条件下，为了简化时间定额的制定工作，可以采用下列公式确定单件时间定额：
T 单= T作 （1 + K布休）+ T准
式中：
K布休—— 布置工作地时间和休息与生理需要时间占作业时间的百
分比，即放宽率。
第三节 劳动定额的制定
一、制定劳动定额的要求
制定劳动定额，要求“全、准、快”，这是基本要求。
全：指工作范围，凡是需要制定定额的，可能制定定额的工作都必须有定额。
准：指定额准确，先进合理。这是关键。也就是说：“快、准、全”中“准”是关键。
快：是时间要求，即方法要简便易行，工作量要小，要迅速、及时满足需要。
二、劳动定额的制定方法
（一）经验估工法
这个方法是由定额人员、技术人员、老工人结合起来，根据产品的设计图纸、工艺规程或产品实物，考虑使用的设备、工装、原材料及其它生产技术和组织管理条件，凭生产实践经验，估计工时消耗或产量定额的。估工时，可以参考一些有关的统计资料，也可以和一些同类产品的定额资料对比，但它主要靠经验估计。为了提高估计质量，应考虑以下各项因素：
1、 有关工艺规程的内容：如零件的几何形状、复杂程度、尺寸大小，以及加工精度要求，作业的技术要求和材质、配件情况等。
2、 有关设备和工艺装备的内容：如设备类型、精度、效能、使用情况；工装专用程度及效能等。
3、 有关原材料、毛胚、协作件的内容：如材质、规格、供应方式、下料方式等。
4、 有关操作方法和劳动组织的内容：如作业特点、作业结构和操作方法的技术先进性与经济合理性，操作者和工作物（作业）的技术等级；劳动组织及工作地服务供应的方式方法；劳动条件等。
5、 有关生产经营管理的其它内容：如产品品种、批量、轮番投产情况；产品价值的高低和成本构成状况；物料存货组织状况等。
一般地说，经验估工法简便易行，制定和修订的工作量较小。可是，由于它主要凭经验估计，对构成劳动定额的详细时间组成，以及各项影响因素的分析研究不够，技术依据不够充足，且参加制定人员有相当的主观因素和局限性，因而使劳动定额的准确性较差，劳动定额水平不易平衡，所以采用此法时，应针对这些情况采取下列措施：
1、 管理措施：
（1） 充分依靠群众，集思广益，避免只依靠个别人的经验作为唯一的依据。
（2） 分析作业结构，在有可能的情况下，将工序或作业细分成若干细小单元，分别加以估计后再汇总之。在分析和估工时，要全面细致地分析影响时间消耗的有关因素。
（3） 恰当地选择经验估工者。
（4） 建立和不断积累资料，作好估工登记工作。很多企业对劳动定额的制定和修订已经进行了多年，建立和积累了不少有关资料。我们要善于分析、整理和利用本企业和其他单位的经验资料，对每道工序或每项作业的估工定额, 都应记录估工情况及定额数椐。
2、三点估工法(三种时间估计法)
所谓三点估计法, 就是在工时估计上采用最乐观工时a, 最悲观工时b 和最大可能工时c 这样三种估计时间的方法. 因为a 与b 是小概率事件, 而c 的概率最大, 但又不能直接用c 作为估工时间(如果直接用c 作为估工时间, 则称为单一估计法) 。而现在我们是研究”三点估计法”, 即把各种可能性都要考虑到. 根据概率论里随机变量的数学期望原理, 得知概率最大的值, 不一定等于概率分布的期望值, 因为离散随机变量X 的一切可能值X i 与对应的概率常数P[Ｘ＝Ｘi ]的乘积的和叫做随机变量Ｘ的数学期望值 Ｅ（Ｘ）。
Ｅ（Ｘ）＝∑x i f (i )
i =1N
当Ｘ的可能值为x 1 ,x 2„„x n 时，则概率常数Ｐ为：
f(x1),f(x2) „„f(xn ) . 为了便于计算，一般假定出现c 的可能性两倍于出
a +2c ；出现c 与b 的加权3
b +2c a +2c b +2c 平均值为，又假设在作业时间中与出现的可能性各为一半333
（即１／２）。这样平均工时：
1a +2c b +2c a +4c +b Ｍ＝［＋］＝ 2336
所以，这个公式实际上是一种加权平均，这种三点估计法确定的平均工时Ｍ现a 和b 的可能性。如果出现c 与a 的加权平均值为值具有随机性，适用于不可知因素较多，无先例可循的情况。由于这样估算的平均工时Ｍ本身就是一个正态分布的概率估计值，也是一个经验数据，它接近于真实情况的把握最大，所以比较可信。特别是在新产品试制或单件小批生产条件下，很实用。
为反映工时概率的离散程度（期望值仅仅反映其集中程度），可以计算其方差，公式如下：
方差σ2=[b -a 2b -a ], 标准离差σ＝ 66
标准离差越大，说明所估计时间的分布距平均值的分散程度越大，这时平均值的代表性就差。相反，标准偏差越小，说明估工值的分布距平均值的分散程度越小，平均值的代表性就大。需要说明的是，上面实际上是离散型随机变量，其平均值用x 表示（连续型用μ表示），标准偏差用S 表示（连续型用σ表示），它们的前提是遵循正态分布，即： p(x)=12π. σ-(x -μ) 2.e 2σ2(-∞0)
当μ=0, σ2=1时的正态分布，即(0,1)称为标准正态分布, 公式变为： p(x)=1
2π. e -x 2
2
. 概率估工法是建立在平均工时(M)和标准偏差及标准偏差系数之上的, 其公式为：
P = M + λσ
式中：
P —— 估算的工时；
M —— 平均工时； M = 1 ( a + 4 c + b) 6
σ —— 标准偏差； σ = b -a
6
λ
λ —— 标准偏差系数。 为标准偏差系数，它的值应根据要求完成定额人数达到的百分数，再查正态分布函数值表求得。(见下面表) 。
正态分布函数值表
例题：设某工序的最乐观时间（估计）a 为6分钟，最悲观时间b 为14分钟，最可能时间c 为7分钟。试用三点估计法确定所需工时。
a +4c +b 6+14+4⨯7解：第一步：求平均工时M ， M = = = 8分钟 66
b -a 8 第二步：求标准偏差σ， σ＝ = = 1.33分钟 66
第三步：选择标准偏差系数λ，假定所确定的工时定额希望有90%的人能够完成，查上面的正态分布表，可知λ=1.30
第四步：计算估工工时, P = M + λ*σ= 8 + 1.3 × 1.33=9.73分
通过此例可以看出，在M 、σ值固定的情况下，估计工时P 是标准偏差系数λ的函数，即随着工人能完成工时定额的比例，由50%提高到99.9%，标准偏差系数λ的值也将由0增大到2.5，届时估计工时P （50%）=8分钟，而P （99.9%）=11.33分钟。因而，利用概率估工法能事先估计定额完成的可能性，使估工定额在掌握先进合理水平的尺度上，在定量分析方法上有了一种新的基准。
通常，λ取值在1.5 ― 2的范围比较合适。因为在此情况下，能完成定额工时的概率为0.93―0.98, 即能使得绝大多数工人可以完成和超额完成定额，只有少数人，约占2%―7%左右完不成。
上面例题中：假定希望有98%的工人能够完成定额，查表（上面的表）： 98.9%对应着2.3, 于是：P 2=8+2.3×1.33=11.59（分）。因为条件放宽了，所以能够完成的人自然就多了。
（二）统计分析法
这是利用一些原始记录和统计资料，进行分析整理，并结合现实和今后生产技术、组织管理条件的变化等制定定额的方法。它以占有较多的统计资料为前提，一般应包括：
1、比较完整和准确的劳动定额完成情况的原始记录、统计报表。
2、反映当前和今后技术和组织状况的资料。
采用这种方法的一般步骤是：将完成定额的统计资料经过统计方法加以整理，求出平均数值或代表数值，并以这一数值为基础，考虑影响劳动定额的各种因素加以修正，然后确定新定额。
例：某零件车加工工序，原定额为13分钟/件，某年度12个月的实做工时统 12, 10, 11, 14.5, 10.5, 12, 13, 12.5, 13.5, 12, 11, 12.5
根据上述资料，用简单算术平均数的办法，计算其平均实做工时：
12+10+11+14. 5+10. 5+12+13+12. 5+13. 5+12+11+12. 5 = 12分/件， 12
计资料数值经过整理后分别为：
或者，用最大值与最小值相加被2除的简便方法计算其平均实做工时：
10+14. 5=12.25 分/件 2
平均先进定额可按下式计算：
平均先进定额 =
则上例为： 平均实作工时+完成最好的实作工时 2
P = 12 10 = 11 分钟/件 2
由上述可知，在具体应用统计分析法是，必须首先选择和计算实做工时的各类平均数值，并以此为分析依据。为使计算合理，应对原始数据进行分析整理。选择“权数”时应当考虑产品品种和轮番投产的稳定性，制造同一产品、同种工序的工人数量和技术等级、以及原始数值的可靠性等，应剔除不正常状态下偏差过大的数值，在统计计算后再结合具体的生产组织现状和变化的可能性，对上述数值做适当调整。统计分析法比经验估计法更能准确反映实际情况。在生产条件正常、产品较稳定、产品结构比较简单、原始记录和统计资料比较健全的情况下，可以采用这种方法制定劳动定额。可是，由于这种方法是依据过去的统计资料，其中有可能包括某些浪费工时，不可避免的停工工时或由于工时记录和统计工作不准确而带来的某些虚假因素，从而影响定额水平的可靠性，这一点在实际工作中应予以注意。
（三） 类推比较法
这个方法是以现有的产品定额资料作为依据，经过对比分析，推算出另一种产品、零件或工序的定额的方法。用来对比的两种产品、零件，必须是相似的或者是同类型、同系列的。如果缺乏可比性，就难以应用此法。
新产品试制中，较多采用此法。只要以同类型老产品的定额资料为基础，经过比较分析，就可以确定新产品的定额。
类推比较法兼有经验估工法和统计分析法的作法。它的主要优点是：制定定额的工作量不大，能满足定额制定的某些要求；只要选用的依据恰当，对比分析的细致，也易于保持劳动定额水平的平衡、准确。缺点是由于受到同类型作业可比性的限制，不能普遍采用。
（四） 技术测定法
这是在分析技术组织条件、总结先进经验、挖掘生产潜力、设计出合理的工序结构及程序，拟订合理的操作方法的基础上，通过实地观察和时间测定或通过技术计算来制定定额的方法。其步骤是：
1、将制定定额的工序初步分解为若干细小的单元，如工步、操作、动作等。
（1）工序：通常是由一名工人或一组工人，在一个工作地点，对同一劳动对象进行连续加工的生产活动. 它是生产过程的较小步骤。对于加工一个零件来说，使用的设备或工作地点改变了，就是改变为另一道工序。例如：在同一台车床上，由一名车工粗车和精车同一零件，就是一道工序。如果粗车和精车是在两台或两台以上车床上顺序完成，则就成为两道或多道工序。工序还可以进一步细分为工步、走刀、操作、动作。
（2）工步：当同时使用的工具不变，同时进行的加工表面不变和设备的工作
用量不变时，所完成的那部分工序称作工步。在上述三个条件中，改变任何一个条件，便成为一个新的工步。在手工加工工序中，工步的特征则只限于加工表面不变或者所使用的工具不变。如粗锉和细锉同一个表面，选用不同的锉刀时，就是一个工序的两个工步。
（3）走刀：是工步中的一次加工。例如车工加工表面余量为吃刀深度的两倍，此时加工表面、刀具、切削用量均不变，则需要进行两次车削才能完成，这就是车加工工步的两次走刀。
（4）操作：是工人为达到一定目的，而完成的独立完整的活动。例如，对齿轮轴外园车削的每次走刀中，就可以分为开车、摇进刀架、试吃刀、停车测量、开车、进刀、退刀、停车、测量等9个操作（或综合操作）。造型工艺的扣箱工序则由扣箱、搬到合适位置、安放烧冒口等主要操作构成。各操作按其任务性质有基本操作和综合操作之分。
（5）动作：是操作的组成部分，是手动操作的进一步分解。例如，上面例子中的摇进刀架这一操作，就包括用手握住摇把，摇摇把，手离摇把等三个动作。又如测量这一综合操作，就包括拿卡钳（还可以进一步细分为手移近卡钳，拿起卡钳，挪到工作物测量的位置上三个动作）。以及测量和放回卡钳等几个操作或动作。上例“齿轮轴加工精车工步”示意图如下：
⑦
齿轮轴加工工序分解示例
工 序 工 步 走 刀 操 作 动 作 1、毛 坯 锻 造 （第一次装卡）
2
精车外园
① 开 车 用手握住摇把
3、粗 车 全 精车端面 ⑦ 摇 进 刀 架
4、热处理调质倒 角 ⑨ 试 吃 刀 手离摇把
5、精 停 车 测 量
6、滚 精车外园 开 车
7、划 精车外园 进 刀
8、立 铣 键 精车端面 ⑤退 刀
9、钳 精车端面 ⑥ 测 量
10、齿 部 淬 切 槽 ④
倒 角 ⑧
2、 分析工序结构和操作方法的合理性。如能否取消不必要的动作，有无可合并、简化、代替、交叉的动作，以达到工时消耗的经济合理。
3、分析设备、工具状况。分析工艺及切削用量等技术参数的经济合理性，充分利用现有物料，使其发挥最大的效能，并尽量采用新技术，以达到技术的先进性。
4、分析生产组织和劳动组织情况。主要是了解劳动分工与协作是否合理，操作者、工作物、技术等级的适应性，场地布置及工作地服务供应工作情况，工作环境及劳动条件对工人操作有无影响和加以改进的可能性。
5、分析企业内外先进的操作经验（如王崇伦、郝建秀工作法）及其在本单位推行的可能性。在上述初步分析的基础上，结合现场写实、测时和必要的技术计算，粗算出该项作业工时消耗各部分的数值。
6、在分析整理的基础上，选用典型定额数据和有关定额标准，对修订后的工序结构再研究，然后制定出定额。
由于进行技术测定的方法不同，技术测定法又可分为分析研究法和分析计算法两种：
第一种：分析研究法。它是以写实和测时的方法来确定劳动定额的各部分时间的。通常是作业时间用测时方法取得，布置工作地时间、休息与生理需要时间、准备和结束时间用写实方法取得。
第二种：分析计算法。主要是依据定额手册中提供的各项定额标准（如切削用量标准、各项时间定额标准、典型定额标准等），通过计算来制定劳动定额。技术测定法的主要优点是：
（1）它通过实地调查研究和计算，分析并采用先进的技术和操作方法。同时采用合理的组织管理方法，因而资料比较准确与先进合理，且有一定群众基础。
（2）参照选用了同行业同类型制定的各项定额标准，有较充分的科学依据。 总之，技术测定法不仅是先进科学的方法，而且也是改进企业经营管理，改善生产组织和劳动组织的有力工具。
第四节 现场观测
为了制定先进合理的劳动定额，寻找降低工时消耗和提高劳动生产率的途径，需要对工人在轮班中全部工时消耗进行分析研究。现场观测就是分析研究工时消耗的科学方法。这种方法具体讲就是工作日写实，瞬时观测和测时。
一、工作日写实
工作日写实是对一个轮班内的工时利用情况，按照时间消耗的顺序，进行实地观测、记录和分析的一种方法。工作日写实的主要作用有三条：
（1）了解工时利用情况，找出工时损失的原因，据以拟订相应的技术组织措施加以改进。
（2）研究先进工人的工时利用方法，总结推广先进经验。
（3）制定或修订照管工作地时间、休息与生理需要时间、准备和结束时间定额标准。
工作日写实有三种：
①个人工作日写实：这是指对一个工人，在一定工作地上所消耗的全部工时，进行观察和记录。
②成组工作写实：这是指对一个工作组的工人所消耗的全部工时，进行观察和记录。它又分同工种和异工种两种：同工种工作日写实是按一定的间隔，观察和记录同工种工人的活动，以便取得同工种工时消耗资料进行相互比较。异工种工作日写实是，对同一个组的不同工种工人的工时消耗，进行观察和记录，了解每个工人的全部活动，取得不同工种工人的工时消耗资料。这种写实主要是为了改进劳动组织、确定班组定员和组织不同工种工人之间的分工协作。
③自我工作日写实：这是指工人在工作过程中，对自己消耗的全部工时（主要是对工时损失原因），如实地记录。这是企业依靠工人自己研究工时利用情况，消除工时浪费的一种重要方法。以上工作日写实以个人工作日写实为主。个人工作日写实的步骤：
1、写实前的准备工作
其目的是为了保证写实所取得的资料符合一定的要求。它的内容有五项： ①正确地选择写实对象。这取决于写实的目的。如果写实是为了分析和改进工时利用，则应分别选择先进、中间、后进工人为对象。如果写实是为了制定时间标准，则应选择介于一般和先进之间的工人为对象（平均先进）。
②写实人员要向被写实对象讲清写实的目的，以便取得他的支持和合作。
③写实人员要事先了解写实对象的有关情况，和工作地的生产技术组织条件，并把这些情况写在“个人工作日写实记录表”的表头上，目的是为了将来分析问题提供依据。
④根据各类工时消耗的实际状况，划分详细项目，确定代号，以便写实时记录和事后的资料整理工作。
⑤准备好写实的专用表格和计时工具（如秒表）。
2、进行写实。写实人员应把工人从上班开始到下班结束，每个活动的起止时间（由于写实观察是连续进行的，所以只需要记录每项活动的结束时间），准确地填入写实记录表的有关栏内。
3、整理研究所取得的写实资料。主要是计算各种活动的延续时间，把观察项目按工时消耗的不同性质归类；计算每一类工时消耗的总数，及其在全部工作时间内所占的比重；分析研究工时利用存在的问题。
拟订改善工时利用的措施，设计新的工时消耗标准。工作日写实的目的在于消除工时损失。在合理规定照管工作地、休息与生理需要时间、准备和结束时间等时间标准的条件下，提高作业时间的比重。为此，应根据以下要求拟订改善措施：
A 、合理规定准备和结束时间。这部分时间要根据生产类型和生产组织改善情况而定。如果生产类型为大量、大批，这部分时间相应降低；如果材料、工夹具、图纸、工票等由有关人员直接送到工作地，这部分时间可以降低到最小限度。
B 、科学地照管工作地时间。这部分时间凡属组织性的，如机床加油、擦拭等，应根据设备的构造、加工的精度、油眼数等分别规定。交接班时间应根据交接班工作内容的多少来定。这部分时间凡属技术性的，如更换刀具、研磨刀具、检查和调整设备等，要根据刀具的耐用程度、加工工种以及设备状况来定。如果其中有些工作是由辅助工人承担的，所需时间不应计算在内。
C 、合理规定休息与生理需要时间。确定休息与生理需要时间一般从以下四个方面来考虑：
（a ）精神负担。这是指工人在作业中是否需要创造力，所负责任的大小，对安全需要注意的程度等（如电工高空作业）。
（b ）体力负担。这是指工人干活的轻重、动作肢势（如站、坐、蹲、走——象纺织工人一天要走60里），以及干精密活眼睛的疲劳程度（仪表工人有时要干0.1mm 细线的活）。
（C ）单调感。指工人在作业中动作的重复程度。
（d ）环境。指周围的温度、湿度、噪音、粉尘、照明等。
企业应根据这些方面因素所引起的疲劳程度，划分等级，分别确定休息与生理需要的时间标准（即每项等级的休息时间占作业时间的百分比）。有了这个时
间标准，就可以用计算的方法来确定休息与生理需要时间了。生理需要时间一般女工应大于男工，如果企业规定上下午有工间操活动时间，或者有些作业的间隙时间比较长，生理需要时间可以适当减少。
D 、减少非生产工作时间和非工人造成的损失时间。引起这两部分工时损失的主要原因是管理不善，所以要针对存在的问题，通过加强管理来解决。比如，该由辅助工人干的活，由基本工人干了，这就要建立健全责任制度，明确他们之间的职责分工。如果是工人等待分配工作，停工待料、等待工夹具、等待技术检验、等待修理或调整机器设备，就要加强作业计划工作，做好作业准备，改进调度工作，加强在制品管理，提高检验效率，改进设备维修的组织工作等。工人承担的社会活动应该尽量安排在业余时间进行。
E 、消除工人造成的损失时间。解决这一部分工时损失的根本措施是，加强思想政治工作，提高工人的觉悟。同时要加强劳动记律，严格执行岗位责任制、奖励制。
通过工作日写实以后，就可以设计出新的工时利用方案。为保证工作日写实所取得资料的准确，最好多写几次，如进行三次，再求出平均值，作为研究工时利用的依据。
二、瞬间观测
统计学告诉我们，随机抽样的样本和总体的分布是相同的。只要随机抽取样本的数量足够多的话（n>50,最好为100），样本分析所反映的状况和总体实际状况的差别会很小（如验血）。瞬间观测就是利用这个原理，用必须而最小的样本，来推断总体状况的一种分析方法。比如，要分析某工人的工时利用情况，对他在一个轮班内进行30次的瞬间观测，得到如下资料：其中干活25次，停工5次，
25这样可以判断他在8小时内，工时利用率为83%（ = 83%）。这种方法有三个30
特点：
a 、不是连续观察，而是间断性地观察。
b 、不是记时，而是按预定的项目，记录瞬间观察所出现的次数。
c 、不是取现场完整的资料进行分析，而是取样本进行分析。
瞬间观察的作用与工作日写实基本相同。通过它可以发现问题，采取措施改进，提高作业时间的比率，合理确定照管工作地时间、生理需要时间占作业时间的百分比。此外，它还可以观察机器的运转状况，推定机器的运转率以及测定概要的标准时间。它的优点是：用途广，简便易行、灵活。缺点是：观测不细，易受主观意识的干扰，判断上出现某些偏见。为此，应严格按步骤进行：
1、作好准备工作
⑴ 选择观测对象（人和机器）。这取决于目的和被观测单位的主体作业。
如为改善车间的管理问题，选择的对象应有人，也应有机器。如只为了了解设备运转状况，则只选机器。
⑵ 取得车间负责人的同意，以求得支持配合。
⑶ 确定观测项目。按工时消耗七大类划分具体项目（七大类是：作业时间，照管工作地时间，休息与生理需要时间，准备结束时间，非生产工作时间，非工人造成的损失时间，工人造成的损失时间）在每一类里确定什么项目，根据需要而定。确定每个项目应有明确定义，以便换人时，记录口径一致。
⑷ 确定观测时刻。要遵循随机原则，如卡片抽签法：按一定时间间隔作成卡片，一般按一次巡回观测需要的时间来定间隔时间：比如，定间隔时间为10分钟，则每日工作8小时共480分钟，则应该设卡片48张，加上上午8点和下午1点的上班时间共需设卡片50张。使用时打乱（洗牌），根据一天需要观测的次数抽出张数，而后按时间顺序排列，便得到一张随机观察表，要观察几天，就做几张观察表。
⑸ 确定观测次数。次数的确定可以用数理统计的方法。由于自然界大部分事物变化曲线呈现正态分布，总体落点的情况是：在±σ范围内的概率为68.3%,±2σ为95.5%,±3σ为99.7%,在瞬间观测中，一般取±2σ的范围，这表示所取得资料的可靠度为95.5%,要确定允许误差，即确定在±2σ控制的数值。比如，允许误差为±0.01, 事件发生率为0.20, 则控制范围在0.20±0.01=0.19 ～ 0.21之间，允许误差小，控制范围小，观测次数多，资料精度高。允许误差定多少，依据所取资料的精度要求而定。观测次数的计算公式为：
σ = p (1-p ) E = ±2σ = ±2n p (1-p ) n
式中： P —— 观测某事件的发生率； P = 某事件被观测到的次数x = n 观测的总次数
n —— 观测的总次数；
E —— 允许误差；
σ —— 标准偏差。
因为 σ2=114p (1-p ) pq =p (1-p ) 所以 n = 2n n E
实际上，工时抽样的场合，每次观测结果出现的概率呈现二项分布，这和把按某一个比率的白球和黑球放在一起[白球的比率为p, 则黑球的概率呈现为
（1-p ）],从中抽出一个，调查后放回是一回事。现在规定一个一定大小的样本，重复试验，样品中包含白球的比率，呈现某一个概率分布，这就是二项分布。当然，如果p 不是很小（5%以上），在抽样次数很多的情况下，二项分布非常接近于正态分布。二项分布的特例是二点分布（伯努里分布），这是离散型随机变量概率分布中的一种，如果随机变量X 的分布如下：
P{ X = 1 } = p ( 0
则称X 服从二点分布（p 为参数）。我们这里观察工人干活，不干活，正属于这种类型。所以二点分布虽然简单，但很有用。当一组条件下只有两个可能结果（判断是否二点分布的条件），且都有正概率[P（X ）>0]时，就能够确定一个服从二点分布的随机变量。二点分布的公式是：
P （-e ）= P(e) = 1/2 , 方差为：e 2
例：假设某事件发生率为0.5, 允许误差为±0.01, 即发生率必须控制在0.49-0.51之间。求：观测次数？
解：
4⨯0. 5⨯(1-0. 5)
= 10000次 2
0. 01
这里，某事件发生率是一个估计数。估计的办法是：一凭经验；二是事先进行100-200次的预备观察，在此基础上推算。
⑹ 确定观察天数。计算公式：
观察天数 =
观察总次数（可以求出，即n )
观察对象数⨯每人每天巡回观察次数⨯观察人员数
例：假设观察总数为6000次，观察对象为20人，由2名观察员分别进行每天25次的巡回观察，求：观察天数。
解：
⑺ 确定巡回路线。观察人员的巡回路线可以预先确定，但起点和巡回方向不要固定。在观察时可以从巡回路线上任何一点出发瞬间观察一遍，这样情况更真实。
⑻ 准备好表格及记录工具。
6000
= 6（天）
20⨯25⨯2
2、进行观测。
观测时需要注意以下几点： （1）人和机器要分开观测。
（2）按瞬时点观测。要把抬头一眼望见的一瞬间状况作为记录的依据，
在这一瞬间是什么就填写什么，不可任意行事。 （3）采取划“正”字的办法，记录在表内。 （4）意外情况先记录，事后再研究处理。
（5）观测时如发现工人离开岗位，应问清原因，准确记录。 3、整理、研究观测资料，提出改善措施。
这首先需要求出每个项目、各大类的合计次数以及各大类事件的发生率。然后把每一类事件的发生率和有关标准资料作对比，从中发现问题，分析原因，提出改善措施。
4、确定定额标准，必要时粗略计算工时定额。粗略计算工时定额的方法如下：
例：对某工人的作业观测100小时，共1000次，其产量为500件，观测所得资料如下表：
作 业 观 测 资 料
表中“评定效率”是指：由观测人员将测出的工作速度和正常工作速度比较而确定的系数。正常工作速度是指在正常工作条件下，工人工作8小时不感到过分紧张和疲劳的速度。该系数由于是主观评定的，所以要注意系数的准确、平衡。
计算步骤：
（1）计算实际作业时间： 实际作业时间 = 总工作时间×（2）计算总平均效率：
总平均效率 =
706折合作业次数 = = 0.8825
800实际作业次数
800实际作业次数
= 100 × = 80小时
1000总的观测次数
（3）计算总的作业时间：
总的作业时间=实际作业时间×总的平均效率=80×0.8825=70.6小时
（4） 计算单件产品作业时间：
单件产品作业时间 =
70. 6总的作业时间
= = 8.472分钟
500产量
（5） 计算单件产品定额时间：公式有两种： ① 单件定额时间 = 作业时间×（1+放宽率）
这里的放宽率是指照管工作地时间，休息与生理需要时间占作业时间的百分比，现在设放宽率为15%，则：
单件定额时间=8.472×(1+0.15)=9.74分钟
② 单件定额时间 =
作业时间
1-放宽率
这里放宽率和上面含义一样，比如设其为13%,则：
单件定额时间=
8. 472
=9.47分钟
1-0. 13
例2：高考评卷，要想测定评阅一份试卷所需时间，我们不用秒表而采用观测方法。首先任意选择一定数量的评卷人员作为观测对象，同时将评卷工作分解成几项具体的工作内容（工作活动），观测人员对评卷人员进行不定时的随机瞬间观测，并且记录观测对象在观测瞬间所进行的具体工作内容及其工作速度（效率评定）。若在100小时内，评500份试卷，共观测1000人次。根据观测记录加以整理的资料如下表：
随 机 观 测 记 录 表
根据这份资料，即可获得评定一份试卷所需要的标准定额时间。问题是，我们能否按
100小时
=0.2小时/份 来作为定额呢？回答是不能！ 因为若这样计算
500份
就把不合理的时间消耗计算到定额时间中去了，另外，被观测的对象的工作速度有快慢之分，可采用效率评定系数的办法加以修正。效率评定系数是指观测人员将测出的工作速度和正常工作速度比较而确定的系数（系数可大于1或小于等于1）。正常工作速度是指在正常工作条件下，不感到过分紧张和疲劳的速度。上例的计算步骤是：
① 计算实际作业时间 实际作业时间=总工作时间X ②计算总平均效率：
总平均效率 =
715折合作业次数
= = 0.89
800实际作业次数
300+200+100+200实际作业次数
=100X=80小时
1000总的观测次数
③ 计算总的作业时间：
总的作业时间 = 实际作业时间×总平均效率 = 80×0.89 = 71.2小时 ④ 计算单件作业时间：
每份试卷判卷时间 = 总的作业时间/产量 = 71.2/500 = 0.1424 小时/份
⑤ 计算单件定额时间：计算公式有两种：
（a ）单件定额时间=作业时间×（1+放宽率）=0.1424×(1+0.20)=0.170小时 （b ）单件定额时间 =
0. 1424作业时间 = = 0.178小时/份
1-0. 21-放宽率
上面计算中的0.20是主观设定的放宽率。 三、测时
测时就是对完成某一项工作（或一道工序），按照操作顺序在实地观测工时消耗的一种方法。它的作用：总结先进工人的操作经验，寻求比较合理的操作方法和工序结构，了解各个操作的工时利用情况，制定作业时间标准。种类有：一是普测。即对一道工序的各个操作进行顺序的连续观测，以求出单件作业时间。二是抽测。即对一道工序中的某一个或几个操作进行观测，以求出一个或几个操作的时间标准资料。
具体步骤是： 1、准备工作
（1）选择对象：要按项目而定。如为总结先进工人经验，改善操作方法，确定合理工序结构，就应选先进工人。如为制定作业时间标准，就应选介于先进与一般之间的工人。
（2）讲清目的：这样可以取得配合。 （3）了解现场。
（4）划分工序的操作项目，确定定时点。所谓定时点，就是相邻两个操作的界限，也就是一个操作结束，另一个操作开始的那一点。这一点是用来记录时间的。测时时，每个操作要规定两个定时点，即起点、终点。
（5）规定观测次数。一个工序只观测一次，不可能得到精确的资料，需多次观测方可。为此需要确定次数。次数取决于生产类型、作业性质（机动、手动、或机手并动）、工序和操作的延续时间长短等情况而定。如手动和工序操作的延续时间比较短的情况下，工时消耗波动大，观测次数可以多一些。
2、进行观测。
3、整理和分析测时资料。
（1）检查核实全部测时记录，剔除明显不合理数据。
（2）计算每个操作各次的延续时间，求出每个操作延续时间的合计数、平均值。
（3）计算稳定系数。稳定系数是指，在每个操作测时所取得的数列中最大值和最小值之比：稳定系数=
测时数列中最大值
，稳定系数是检验所取得资料的质
测时数列中最小值
量标准，它总是大于1（因为是大比小），系数越接近1，说明某一个操作测时所取得的数列波动不大，求出的延续时间平均值是可靠的。如果稳定系数很大，则说明波动大，应重测。
（4）进行评定、计算出每个操作的标准时间。评定就是把每个操作时间的平均值所反映的实际作业速度和正常作业速度加以比较，判断其快慢。根据快慢程度确定一个评定系数。正常作业速度是指工人在作业中不过于疲劳，能经常维持、但需要经过一定努力才能达到的速度。这个速度是由观测人员根据操作的难易程度、活的轻重、注意力集中程度、作业环境等因素确定的。由于操作者的努力程度不同，动作的有效性不同，实际作业速度必然有快有慢，作业时间的消耗必然有多有少。为保证作业时间的先进合理性，所以就需要对测出的操作时间平均值进行评定。评定的方法：将正常作业速度的系数定为1，然后把测到的实际速度与之比较，如果达不到正常速度，则定一个小于1 的系数（如：0.95,0.90,0.85„„等）。如果比正常速度快，则定一个大于1 的系数（如1.05,1.10,1.15„„等）。评定系数一般取5的倍数，例如实际速度比正常速度大13%，则评定系数可以定为1.15. 用操作时间的平均值乘以评定系数，就得到操作的标准时间。
（5）把全部操作的标准时间加总，即为工序作业时间标准。
附录： 测时的必要测定次数和正常稳定系数表
四、定额标准资料
定额标准资料是制定时间定额的依据，它是运用统计分析和现场观测的方法，把所取得的资料经过系统加工而制定出来的。定额标准有两种：
1、典型零件工序时间定额标准。它是在相似的零件中制定一种具有代表性的零件工序时间定额标准。有了典型零件工序时间定额标准，就可以用类推比较的办法制定同类型零件的工序时间定额（如砌砖工人，中级工一天砌多少砖是有标准的）。
2、个别要素时间定额标准。它是根据工序的要素，即操作、走刀、工步、动作等，制定时间定额标准和加工规范标准。有了个别要素的时间定额标准，就可以用汇总或计算的办法制定工序时间定额。
原理：定额标准资料之所以能够作为制定时间定额的依据，原理是“零件的类似性、工序的相同性、要素的类似性、变化的规律性”。比如：安装3kg 零件的操作时间为0.44分，安装5kg 的零件操作时间为0.54分，则安装4kg 的零件的操作时间必然介于0.44～0.54分之间。
定额标准资料一般可以分为三种形式： （1）时间定额标准。这主要指手动作业。
（2）加工规范标准。（或称切削用量标准）。是通过规定机械设备的加工参数，计算机动时间。
（3）典型定额标准。通过典型零件确定典型工序的时间定额标准。
时 间 标 准 实 例
五、劳动定额的修改和贯彻
劳动定额的修改一般采用定额压缩系数：
压缩系数 =
报告年度工时定额 计划年度工时定额
报告年度工时定额
压缩系数对全面修改的定额水平是否能够达到先进合理与平衡的要求关系极大，所以要按程序进行审批。
作业：3
设某工序的最乐观估计工时a 为6分钟，最保守估计工时b 为14分钟，最可能工时c 为7分钟。试用概率估工法确定所需工时:
(1) 90%的工人能够完成； （2）84%的工人能够完成； （3）99%的工人能够完成（见南开P148页，机械版P55页）。
第六章 定额管理
第一节 劳动定额的概念和作用
一、劳动定额的概念
劳动定额是产品生产过程中劳动消耗的一种数量标准，它是指在一定的生产技术组织条件下，生产一定产品所必须消耗的时间，或者是一定时间内生产的合格产品的数量。
劳动定额有两种基本形式：
1、产量定额：指在单位时间内应完成的合格产品数量，它用产量来表示。还有一种“看管定额”，是产量定额的派生物。它是指一个工人或一组工人同时看管若干台机器设备的定额，如纺织厂每个工人看管的纺织机器数量。
2、工时定额：指完成单位合格产品所必须消耗的工时数额，它用时间来表示。劳动定额是一种时间定额，时间本身是表述生产状况的一个最基本的概念。马克思说过：一切节约，归根到底都是时间的节约。我们在企业管理中，最关心的也是在单位时间内能够生产出多少产品（如一汽，几分钟能出一辆汽车？电视机厂，几分钟有一台电视机下线？„„等等），或生产一件产品要耗用多少工人时间（工时）或机器台时（台时）。工艺工程师和定额工程师，最关心的是时间定额的制定方法，而企业管理人员对如何利用时间定额，对生产过程实行管理、控制以至对工作结果的评价。因为原材料、半成品和成品在生产者手里的停留时间长，就意味着资金占用多，成本高而生产效益低。
企业采用什么样的劳动定额，要根据生产组织的需要而定。一般来说，采掘、冶炼、化工企业采用产量定额。纺织企业采用看管定额。机械制造企业的冷加工工种采用工时定额，部分热加工工种采用产量定额。
劳动定额的实质是“为了完成一定产品或完成一定工作所规定的时间消耗”。所以，上面所讲的两种形式：时间定额和产量定额是可以互相换算的。比如，产量定额可以根据时间定额算出来：设生产某零件的工时定额为10分钟，那么，一个工作班内（时间是480分）该零件的产量就为48件：
480分 / 10分 = 48件
上面讲的劳动定额与行业有关，还与生产类型有关。比如成批生产和单件小批生产企业采用工时定额多，大量生产企业通常采用产量定额（如一汽年产30万辆汽车）。
二、劳动定额的作用
它是企业管理的一项基础工作，具体作用如下：
1、劳动定额是组织劳动的重要依据
劳动定额作为企业管理的有机组成部分，具有协作劳动引起的一般性质，它既是社会化大生产的客观要求，又是社会化大生产得以顺利进行的一个条件。马克思在分析工场手工业的特点时指出：“在一定劳动时间内提供一定量的产品，成了生产过程本身的技术规律”。（《资本论》一卷P383页）。现代化的大机器生产同工场手工业相比，有了突飞猛进的发展，企业内部分工协作更加精细，更加要求注意保持生产过程的比例性和连续性，在这种情况下，对于“在一定劳动时间内提供一定量的产品”提出了更加严格的要求。机械制造生产过程更是如此，不事先规定劳动定额，便无法进行合理的分工和协作，无法恰当地配备劳动力，更谈不上组织有节奏的均衡生产了。
2、劳动定额是企业计划工作和开展经济核算的基础
企业在编制生产计划、劳动计划、财务计划时，都必须以劳动定额为依据。例如，编制企业生产计划时，就需要利用劳动定额来核算计划任务和工作量，平衡劳动力和设备负荷，发现薄弱环节，采取必要的技术组织措施，使生产计划建立在先进、可靠的基础上。企业编制定员和确定劳动计划时，都要以劳动定额为基础。另外，生产指标从厂部层层分解落实到科室、车间、班组以至个人时，也需要以劳动定额为依据。
企业成本计划和经济核算工作，同劳动定额的关系也是十分密切的。无论是产品成本计划的编制或实际成本的核算，通常都是根据工时定额来分摊工资支出及其他综合性费用，制定新产品价格时也需要应用定额。工时定额偏高偏低，直接影响到产品成本和价格的高低。
3、劳动定额是促进劳动生产率提高的一个有力手段
劳动定额如果先进合理，就会充分调动工人的生产积极性，并推动技术革新，改进操作，提高技术水平。随着企业生产技术组织条件的改善，定额水平逐步提高，从而促使劳动生产率的提高。
4、劳动定额是贯彻执行“各尽所能，按劳分配”原则，正确反映劳动数量的一个重要尺度：
在实行计时工资的情况下，日常定额的完成情况，反映工人技术水平的高低，因而就成为确定计时工人工资等级的一项重要条件。在奖励制度中，劳动定额是考核成绩、计算奖金进行赏罚的主要依据。在实行计件工资的情况下，劳动定额是计算计件工资单价的重要依据。
总之，劳动定额的作用很多，但它的直接作用主要有两条：（1）组织生产。
（2）组织分配。
三、劳动定额的范畴
这是指整个定额管理工作而言的。这是一个理论性质的问题。明确定额工作
的范畴，对于指导实际工作有其重要意义。
从企业管理两重性出发，我们认为劳动定额既属于生产力，又属于生产关系范畴。具体地说，劳动定额是以一定的生产力——既工艺技术为基础，同时又体现了生产关系的性质和要求。
劳动定额是和一定的生产力，既企业的工艺技术（包括劳动者的技能）相紧密联系的。有什么样的工艺和技术，就会有什么样的工时消耗，并椐此制定出相应的定额，这是毫无疑问的。但不能因此而把定额和工艺技术等同起来。在一定的生产技术组织条件下，采用什么样的工艺装备和加工方法，这是客观存在的，而劳动定额则是人为加以规定的。所以说，劳动定额和工艺技术不能等同，劳动定额反映生产力水平但并非生产力，这是显而易见的。
那么，劳动定额为什么具有生产关系性质呢？或者说它也是属于生产关系范畴呢？这是因为，在社会主义阶段必须实行劳动定额，因为它体现了一种统计和监督，它实际上体现了劳动者个人和集体，个人和国家的关系，当它作为分配尺度时，劳动定额又体现了一定的分配关系，所以它总是一定生产关系的要求和反映，劳动定额的性质决定与生产关系的性质。
既然定额是人们主观加以规定的，在企业里又是作为规章制度出现的，那么劳动定额是否属于上层建筑范畴呢？不对，企业内部规章制度多种多样，有反映生产力要求的，如工艺技术规范，质量检验规范等制度；有反映生产关系要求的制度，如企业计划，劳资、技术、财务、供应等几大管理中的规章制度。当然，企业也有少部分规章制度属于上层建筑范畴，例如，体现党和国家的政策和法律的规章制度。然而纵观企业规章制度，大部分属于前两者，所以劳动定额及其相应的规章制度只能属于生产力和生产关系范畴，而不可能是其它。
四、劳动定额工作的性质及其包括的环节
弄清了劳动定额的范畴，劳动定额的性质也就可以明确了。如上所述，劳动定额即具有生产力性质，又具有生产关系性质，这就决定了它是一项技术经济性质的工作。担任工时定额工作的人员，除了掌握有关定额的制定和管理的基本业务知识和技能外，还必须具备相当的工艺技术知识，以及企业管理其它方面的知识和技能，才能作好这项工作。若与企业其它技术经济工作相比，劳动定额工作应较多地研究生产力方面，既工艺技术方面，侧重点应放在制定和贯彻先进合理的劳动定额和提高生产效率上面。当然，它是采取更多的组织管理方面的方法，而不是用技术方法达到此目的（这又是与工艺技术人员的区别）。在国外，劳动定额工作是由工业工程师来承担的，我国一机部过去曾规定企业里应设置定额工程师、技师、定额技术员来担任此项工作。
劳动定额工作也是一项群众性的工作。在实行计件工资和奖励的情况下，它直接关系到广大工人的切身利益，所以定额工作要处理好国家、集体、个人三者
之间的关系。对定额管理人员除要求必备的理论知识和实践经验外，还特别要求有善于做人的工作的本领，国外把这种本领称为“艺术”。
劳动定额是一项技术经济的管理工作，因此，绝不能把它简单地理解为仅仅是制定定额，它还包括若干个工作环节。大致有以下四个环节：
1、制定定额：采用科学方法“快、准、全”地制定出产品、零件、工序的各项定额，提供给企业管理各部门使用。这是定额管理的首要环节，是搞好定额管理的前提。
2、贯彻劳动定额：将定额贯彻到生产中，并帮助工人努力突破现行定额。
3、进行定额的统计分析：这是反映定额完成情况的重要一环，据此可以检查定额制定的质量。没有完整可靠的工时统计资料，很难作到科学的制定定额。
4、 修改定额：不断修改原有的定额，才能不断地促进生产的发展。定额的修改实质上是在新的条件下制定新的定额，所以它又回到了第一个环节。
五、劳动定额的种类和用途
前面已经提过，劳动定额有两种基本形式：即工时定额与产量定额。但在企业管理中，尤其在机械制造业中，根据企业生产技术组织管理工作的要求，劳动定额通常又有现行定额、不变定额、计划定额、设计定额等几种。它们各有特点和用途，彼此之间密切联系和相互影响。
1、现行定额：就是工人在生产中使用的定额，它是其他几种定额的基础。 现行定额通常能反映企业当前的生产技术水平和组织管理工作水平。随着客观条件的变化，对现行定额做定期或不定期的修订。现行定额是衡量工人生产成绩的尺度，并用以核算和平衡生产能力、安排生产作业计划、进行生产统计和计算产品成本等。
2、计划定额：是计划期内将要达到的定额水平，它是以现行定额为基础，考虑到计划期内生产情况、技术组织措施的实现、先进经验的推广，以及劳动生产率可能增长的幅度等因素，经过综合分析研究后确定的现行定额可能达到的水平，它是由企业劳动定额主管部门编制并经过报批后确定。
计划定额是根据产品配套、并以车间为单位分工种编制的。主要用于编制计划和考核对比分析劳动定额完成情况。为了及时满足企业有关单位的需要，计划定额应在计划期前一个季度提出。
3、不变定额（固定定额）：一般是将某一个时期内的现行定额固定下来，在一定时期内（一年或几年）保持不变的定额。它可用于分析定额变化的动态、计算产值、下达技术经济指标，以保证前后时期同类数据之间的可比性。
4、设计定额：是设计部门根据产品的工艺技术资料和设计任务书上有关数据的要求，采用定额标准或与同类产品的现行定额进行分析对比后，加以概算的劳动定额。它主要用于工厂设计时计算有关数据指标（如生产规模、各种设备需
要量、车间生产面积、全厂及车间各类工人需要量等），以及选择生产和劳动组织形式的依据，同时也可作为新产品投产后，企业逐步降低工时消耗的努力方向。
5、其它形式：某些情况下，劳动定额还可以按照批准权限分为部、专业局定额、厂定定额和一次性定额三种。
（1） 部或专业局定额。是企业主管部门或专业局，对其所属企业生产批量大、品种较稳定的同类行业中，有可比性的产品（如纺织、手表、自行车、钢铁）通过打破企业、行业的界限，广泛调查研究分析整理而制定的劳动定额，在可能条件下，还应吸取国外有关资料来制定。这种定额是国内同行业同类产品的具有先进水平的统一定额 ，它可以作为企业赶超先进的奋斗目标，也可以作为企业改进劳动定额工作的重要参考。
（2） 厂定定额是由企业自行制定的定额。它是根据本企业一定的生产技术和组织管理水平，由厂部组织有关科室和车间，制定并经领导批准后执行。
（3） 一次性定额。是在特殊情况下（如企业没有生产过的新产品或因材料、材质、规格、设计、工艺的临时性修改变化，生产和劳动组织条件的临时变化等）产生的。它是由专业定额人员会同生产技术主管部门有关人员，根据实际情况制定的，经上级审核同意，在一定范围，一定时期，一定条件下实行，只准使用一次。
第二节 劳动定额的时间组成
一、工时消耗的构成分类
职工上班8小时并非全部时间都在从事有效的工作，国外如此，国内更是如此，企业的潜力也源于此。职工的一部分时间属于定额时间，还有一部分属于非定额时间。按此分类，全部时间共分两大部分、七大类，如下图所示：
（一）定额时间
是指为了完成某项工作所需的正常消耗时间，它包括：
1、作业时间：指直接用于完成生产任务、实现工艺过程所消耗的时间，计算公式为：
t 作业时间 = t 基本时间 + t 辅助时间
式中： t 基本时间—— 指直接完成基本生产工艺过程、使劳动对象发生物理化学 变化等所消耗的时间，例如零件在机床上被加工，锻件被锤打等。
t 辅助时间—— 指为了实现基本工艺过程，而需要进行的各种辅助操作所消耗的
时间。例如在机床上装卡活时间，调整工件、检测工件等。它大多是手动的，也有机手并动的（如起重运输设备装卸零件）。
定额时间 作业时间 基本时间 机动时间（如车工走刀）
机手并动时间（如手电钻）
手动时间（钳工）
辅助时间（如装卡活、调整工件、测量） 照管工作地时间
休息和自然需要时间
准备和结束时间（了解、熟悉图纸，领料、送检等）
非生产工作时间
非定额时间 非工人造成的损失时间（停工待料、开会）
工人造成的损失时间（迟到、工人违纪等）
若从另外角度看，作业时间还可以分为机动、手动、机手并动时间。 计算公式为：
t 作=
式中：
t 机—— 一般为t 基本时间的主体部分，也可能有t 辅助时间中的机动部分。
t 机手—— 大体上可划分为机动时间范畴。
t 手—— 可能是基本时间，也可能是辅助时间，要具体分析加以确定。对于机械化、自动化设备来说，多属于辅助时间，若手动时间和机动时间交叉进行，则不得重复计算（这段话的意思是：它不仅指手动时间t 手，t 机手或t 机也可能有这类问题。这就要详细具体分析。记住以下原则：即一般来说，基本时间多是机动时间，辅助时间多是手动时间。在作业过程中，机动的基本时间和受动的辅助作业有两种结合方式：一是不交叉，即是轮换进行的；比如工人在车床上加工工件，先开车切削，然后停车测量。二是交叉的，即平行进行的，比如工人在车床上加工丝杠或光杠，当机床自动走刀时，同时检查已经加工的工件的尺寸。对于这两种结合方式，前者要计算辅助时间的消耗，后者不再计算辅助时间的消耗）。 t 机+ t机手+ t手
2、照管工作地时间：也叫“布置工作地时间”，简称T 布。它是指工人用于
照管工作地，使工作地得以经常保持正常状态所消耗的时间，如码放工件、更换刀具、保养设备、加油擦洗、高精度设备的空车研磨、交接班时间等。这种时间又可以分为两类：
（1）技术性的：即由于技术上的原因而消耗的时间，如上面列举的更换刀具（注意：易与作业时间中的辅助时间混肴，如装卸工件）、检查和调整机床（如挂轮），清除切屑等所消耗的时间。这一部分时间是随着基本时间的变化成正比例地变化，如机床切削，加工时间越长，更换用钝的刀具的时间也会相应地增加，所产生的废屑也越多等等。
（2）组织性的：既由于生产组织上的需要而消耗在照管工作地上面的时间。这主要指班前准备工作和交接班所消耗的时间。例如：上班领取工作图纸、工具、整理工作地、下班前填写工票、搽洗工具、收拾工具、加油、交班等。这部分时间是随着整个作业时间的增加而相应地增加的。其特点是随轮班而重复出现。如上班更换工作服、试验检查设备、设备升温。
3、休息与生理需要时间：工人在班上喝水、休息、上厕所、擦汗、洗手等所需要的时间。这部分时间的多少既和工人所处的环境有关，还和性别有关。
4、准备结束时间：这是指完成某项工作或加工一批零件时，在工作开始前所消耗的准备工作时间，以及工作完成以后所消耗的结束工作时间。比如：在开始加工一批零件前，需要熟悉图纸和工艺要求、安装工夹具、调整机床设备、领取材料毛胚、半成品等。在一批零件加工制成后，工人将产品成批送检，交回图纸和工艺技术文件等花费的时间。这类时间的特点是：每加工一批产品或完成一项作业只消耗一次，在一般情况下这类时间长短与该产品的批量大小、作业量多少直接有关。在单件生产中，它占的比重很大；在成批生产时，先计算一个批量所需的该项工时消耗，再分滩到单件工时定额中去；在大量大批生产时，它所占比例很小，可或略不记。需要特别指出的是：它与辅助时间的根本区别在于这一类时间消耗的特点是，不是在加工每一个零件，也不是在每一个轮班都要消耗的，而是在加工同一批零件时才消耗一次。在一般情况下，这类时间长短与该产品的批量大小、作业量多少没有直接关系；个别情况下，准备和结束时间也可能发生在一批产品加工或一项作业的进行过程中，例如因为设备、物料等发生差错需要重新调整、领取所消耗的时间。
（二）非定额时间
这是指并非为了完成某项工作所必须消耗的时间，它不应包括在定额时间内，企业应尽量减少并消除这类时间损失。它包括：
1、非生产工作时间：指工人在工作班内从事本身生产任务以外的工作所消耗的时间，如开会、学习、修理与本职工作无关的工具和设备所花费的时间，以及废品返修所花费的时间。这些都是由于企业生产组织管理不善所至：如生产工人做了本应由辅助工人做的领取工具、研磨工具、清扫工作地的时间；组织不善造成的生产工人寻找物料、找领导请示工作问题所花费的时间等等。
2、工人造成的停工损失时间：这是由于工人未遵守劳动纪律、违反操作规
程等原因，造成的生产中断和停工损失时间，如迟到、早退、擅离工作岗位与人闲谈等。
3、管理不善造成的停工损失时间：由于企业组织管理不善或生产技术工作的问题，以及企业外部条件的影响，使生产工作发生的中断时间。如停工待料、等待图纸、工艺、工装，等待任务，动力供应中断，机器设备故障停工，因工作找工人谈话，开会、学习等造成的停工损失时间。这部分损失的时间大多由于客观原因引起，是不正常的时间消耗。
曼德尔曾提出“必要时间、多余时间、无效时间”等新概念。他对工厂生产现场所作的调查资料表明：如果各种生产计划制定的不周到，因窝工时间和所作的多余安排，会使运转时间只占可利用时间的70%，即运转率 = 70%。如果忽略了方法的标准化，只依靠即兴的作业方法，则劳动力的利用率只占标准化下有效使用劳动力的75%左右（既标准化率 = 75% —— 泰勒、吉尔布拉斯的试验证明了这一点）。由于标准时间不准确，基本作业量定的不恰当，通常作业者所能发挥出的能力，只有本身能力的65% 左右（即努力率 = 65%），在工序平衡调度不好的流水作业中，即使是一些大企业里，效率也常常只有70% 左右（即均衡率= 70%），由此可以计算出现场的生产性指标为：
生产性指标 = 运转率⨯标准化率⨯努力率⨯均衡率
= 70% ⨯75% ⨯ 65% ⨯ 70% = 23.89%
也就是说，目前我们至少还有提高三倍的余地！
二、时间定额的组成
定额时间的组成与生产类型有密切的关系。不同的生产类型，其定额时间的组成和单件时间定额的计算是不同的。
1、在大量生产条件下，工作地生产高度专业化，长期固定地完成少数几道工序，产量又比较大，发生的准备与结束时间，分滩到每件产品上为数甚微，可以忽略不记。因此，劳动定额时间的组成只包括作业时间、布置工作地时间、休息与生理需要时间三部分。单件时间定额T 单的计算公式为：
T 单= T作⨯（ 1 + K布+ K休）
式中：
K 布—— 布置工作地时间占作业时间的百分比
K 休—— 休息与生理需要时间占作业时间的百分比
上面（K 布+ K休）也叫放宽率，主要是为了简化运算。
2、在成批和小批生产条件下，由于工作地轮番地生产多种产品，每更换一种产品都要消耗一次准备结束时间，因此，除了计算单件时间外，还要单独确定
准备与结束时间定额，并将该项时间按比例分摊到每一件产品的时间定额中去，这个时间定额叫单件核算时间定额（T 单核）。计算公式为：
T 单核=T单+T 准n
式中： n —— 批量（每批产品的数量）。
3、在单件生产条件下，为了简化时间定额的制定工作，可以采用下列公式确定单件时间定额：
T 单= T作 （1 + K布休）+ T准
式中：
K布休—— 布置工作地时间和休息与生理需要时间占作业时间的百
分比，即放宽率。
第三节 劳动定额的制定
一、制定劳动定额的要求
制定劳动定额，要求“全、准、快”，这是基本要求。
全：指工作范围，凡是需要制定定额的，可能制定定额的工作都必须有定额。
准：指定额准确，先进合理。这是关键。也就是说：“快、准、全”中“准”是关键。
快：是时间要求，即方法要简便易行，工作量要小，要迅速、及时满足需要。
二、劳动定额的制定方法
（一）经验估工法
这个方法是由定额人员、技术人员、老工人结合起来，根据产品的设计图纸、工艺规程或产品实物，考虑使用的设备、工装、原材料及其它生产技术和组织管理条件，凭生产实践经验，估计工时消耗或产量定额的。估工时，可以参考一些有关的统计资料，也可以和一些同类产品的定额资料对比，但它主要靠经验估计。为了提高估计质量，应考虑以下各项因素：
1、 有关工艺规程的内容：如零件的几何形状、复杂程度、尺寸大小，以及加工精度要求，作业的技术要求和材质、配件情况等。
2、 有关设备和工艺装备的内容：如设备类型、精度、效能、使用情况；工装专用程度及效能等。
3、 有关原材料、毛胚、协作件的内容：如材质、规格、供应方式、下料方式等。
4、 有关操作方法和劳动组织的内容：如作业特点、作业结构和操作方法的技术先进性与经济合理性，操作者和工作物（作业）的技术等级；劳动组织及工作地服务供应的方式方法；劳动条件等。
5、 有关生产经营管理的其它内容：如产品品种、批量、轮番投产情况；产品价值的高低和成本构成状况；物料存货组织状况等。
一般地说，经验估工法简便易行，制定和修订的工作量较小。可是，由于它主要凭经验估计，对构成劳动定额的详细时间组成，以及各项影响因素的分析研究不够，技术依据不够充足，且参加制定人员有相当的主观因素和局限性，因而使劳动定额的准确性较差，劳动定额水平不易平衡，所以采用此法时，应针对这些情况采取下列措施：
1、 管理措施：
（1） 充分依靠群众，集思广益，避免只依靠个别人的经验作为唯一的依据。
（2） 分析作业结构，在有可能的情况下，将工序或作业细分成若干细小单元，分别加以估计后再汇总之。在分析和估工时，要全面细致地分析影响时间消耗的有关因素。
（3） 恰当地选择经验估工者。
（4） 建立和不断积累资料，作好估工登记工作。很多企业对劳动定额的制定和修订已经进行了多年，建立和积累了不少有关资料。我们要善于分析、整理和利用本企业和其他单位的经验资料，对每道工序或每项作业的估工定额, 都应记录估工情况及定额数椐。
2、三点估工法(三种时间估计法)
所谓三点估计法, 就是在工时估计上采用最乐观工时a, 最悲观工时b 和最大可能工时c 这样三种估计时间的方法. 因为a 与b 是小概率事件, 而c 的概率最大, 但又不能直接用c 作为估工时间(如果直接用c 作为估工时间, 则称为单一估计法) 。而现在我们是研究”三点估计法”, 即把各种可能性都要考虑到. 根据概率论里随机变量的数学期望原理, 得知概率最大的值, 不一定等于概率分布的期望值, 因为离散随机变量X 的一切可能值X i 与对应的概率常数P[Ｘ＝Ｘi ]的乘积的和叫做随机变量Ｘ的数学期望值 Ｅ（Ｘ）。
Ｅ（Ｘ）＝∑x i f (i )
i =1N
当Ｘ的可能值为x 1 ,x 2„„x n 时，则概率常数Ｐ为：
f(x1),f(x2) „„f(xn ) . 为了便于计算，一般假定出现c 的可能性两倍于出
a +2c ；出现c 与b 的加权3
b +2c a +2c b +2c 平均值为，又假设在作业时间中与出现的可能性各为一半333
（即１／２）。这样平均工时：
1a +2c b +2c a +4c +b Ｍ＝［＋］＝ 2336
所以，这个公式实际上是一种加权平均，这种三点估计法确定的平均工时Ｍ现a 和b 的可能性。如果出现c 与a 的加权平均值为值具有随机性，适用于不可知因素较多，无先例可循的情况。由于这样估算的平均工时Ｍ本身就是一个正态分布的概率估计值，也是一个经验数据，它接近于真实情况的把握最大，所以比较可信。特别是在新产品试制或单件小批生产条件下，很实用。
为反映工时概率的离散程度（期望值仅仅反映其集中程度），可以计算其方差，公式如下：
方差σ2=[b -a 2b -a ], 标准离差σ＝ 66
标准离差越大，说明所估计时间的分布距平均值的分散程度越大，这时平均值的代表性就差。相反，标准偏差越小，说明估工值的分布距平均值的分散程度越小，平均值的代表性就大。需要说明的是，上面实际上是离散型随机变量，其平均值用x 表示（连续型用μ表示），标准偏差用S 表示（连续型用σ表示），它们的前提是遵循正态分布，即： p(x)=12π. σ-(x -μ) 2.e 2σ2(-∞0)
当μ=0, σ2=1时的正态分布，即(0,1)称为标准正态分布, 公式变为： p(x)=1
2π. e -x 2
2
. 概率估工法是建立在平均工时(M)和标准偏差及标准偏差系数之上的, 其公式为：
P = M + λσ
式中：
P —— 估算的工时；
M —— 平均工时； M = 1 ( a + 4 c + b) 6
σ —— 标准偏差； σ = b -a
6
λ
λ —— 标准偏差系数。 为标准偏差系数，它的值应根据要求完成定额人数达到的百分数，再查正态分布函数值表求得。(见下面表) 。
正态分布函数值表
例题：设某工序的最乐观时间（估计）a 为6分钟，最悲观时间b 为14分钟，最可能时间c 为7分钟。试用三点估计法确定所需工时。
a +4c +b 6+14+4⨯7解：第一步：求平均工时M ， M = = = 8分钟 66
b -a 8 第二步：求标准偏差σ， σ＝ = = 1.33分钟 66
第三步：选择标准偏差系数λ，假定所确定的工时定额希望有90%的人能够完成，查上面的正态分布表，可知λ=1.30
第四步：计算估工工时, P = M + λ*σ= 8 + 1.3 × 1.33=9.73分
通过此例可以看出，在M 、σ值固定的情况下，估计工时P 是标准偏差系数λ的函数，即随着工人能完成工时定额的比例，由50%提高到99.9%，标准偏差系数λ的值也将由0增大到2.5，届时估计工时P （50%）=8分钟，而P （99.9%）=11.33分钟。因而，利用概率估工法能事先估计定额完成的可能性，使估工定额在掌握先进合理水平的尺度上，在定量分析方法上有了一种新的基准。
通常，λ取值在1.5 ― 2的范围比较合适。因为在此情况下，能完成定额工时的概率为0.93―0.98, 即能使得绝大多数工人可以完成和超额完成定额，只有少数人，约占2%―7%左右完不成。
上面例题中：假定希望有98%的工人能够完成定额，查表（上面的表）： 98.9%对应着2.3, 于是：P 2=8+2.3×1.33=11.59（分）。因为条件放宽了，所以能够完成的人自然就多了。
（二）统计分析法
这是利用一些原始记录和统计资料，进行分析整理，并结合现实和今后生产技术、组织管理条件的变化等制定定额的方法。它以占有较多的统计资料为前提，一般应包括：
1、比较完整和准确的劳动定额完成情况的原始记录、统计报表。
2、反映当前和今后技术和组织状况的资料。
采用这种方法的一般步骤是：将完成定额的统计资料经过统计方法加以整理，求出平均数值或代表数值，并以这一数值为基础，考虑影响劳动定额的各种因素加以修正，然后确定新定额。
例：某零件车加工工序，原定额为13分钟/件，某年度12个月的实做工时统 12, 10, 11, 14.5, 10.5, 12, 13, 12.5, 13.5, 12, 11, 12.5
根据上述资料，用简单算术平均数的办法，计算其平均实做工时：
12+10+11+14. 5+10. 5+12+13+12. 5+13. 5+12+11+12. 5 = 12分/件， 12
计资料数值经过整理后分别为：
或者，用最大值与最小值相加被2除的简便方法计算其平均实做工时：
10+14. 5=12.25 分/件 2
平均先进定额可按下式计算：
平均先进定额 =
则上例为： 平均实作工时+完成最好的实作工时 2
P = 12 10 = 11 分钟/件 2
由上述可知，在具体应用统计分析法是，必须首先选择和计算实做工时的各类平均数值，并以此为分析依据。为使计算合理，应对原始数据进行分析整理。选择“权数”时应当考虑产品品种和轮番投产的稳定性，制造同一产品、同种工序的工人数量和技术等级、以及原始数值的可靠性等，应剔除不正常状态下偏差过大的数值，在统计计算后再结合具体的生产组织现状和变化的可能性，对上述数值做适当调整。统计分析法比经验估计法更能准确反映实际情况。在生产条件正常、产品较稳定、产品结构比较简单、原始记录和统计资料比较健全的情况下，可以采用这种方法制定劳动定额。可是，由于这种方法是依据过去的统计资料，其中有可能包括某些浪费工时，不可避免的停工工时或由于工时记录和统计工作不准确而带来的某些虚假因素，从而影响定额水平的可靠性，这一点在实际工作中应予以注意。
（三） 类推比较法
这个方法是以现有的产品定额资料作为依据，经过对比分析，推算出另一种产品、零件或工序的定额的方法。用来对比的两种产品、零件，必须是相似的或者是同类型、同系列的。如果缺乏可比性，就难以应用此法。
新产品试制中，较多采用此法。只要以同类型老产品的定额资料为基础，经过比较分析，就可以确定新产品的定额。
类推比较法兼有经验估工法和统计分析法的作法。它的主要优点是：制定定额的工作量不大，能满足定额制定的某些要求；只要选用的依据恰当，对比分析的细致，也易于保持劳动定额水平的平衡、准确。缺点是由于受到同类型作业可比性的限制，不能普遍采用。
（四） 技术测定法
这是在分析技术组织条件、总结先进经验、挖掘生产潜力、设计出合理的工序结构及程序，拟订合理的操作方法的基础上，通过实地观察和时间测定或通过技术计算来制定定额的方法。其步骤是：
1、将制定定额的工序初步分解为若干细小的单元，如工步、操作、动作等。
（1）工序：通常是由一名工人或一组工人，在一个工作地点，对同一劳动对象进行连续加工的生产活动. 它是生产过程的较小步骤。对于加工一个零件来说，使用的设备或工作地点改变了，就是改变为另一道工序。例如：在同一台车床上，由一名车工粗车和精车同一零件，就是一道工序。如果粗车和精车是在两台或两台以上车床上顺序完成，则就成为两道或多道工序。工序还可以进一步细分为工步、走刀、操作、动作。
（2）工步：当同时使用的工具不变，同时进行的加工表面不变和设备的工作
用量不变时，所完成的那部分工序称作工步。在上述三个条件中，改变任何一个条件，便成为一个新的工步。在手工加工工序中，工步的特征则只限于加工表面不变或者所使用的工具不变。如粗锉和细锉同一个表面，选用不同的锉刀时，就是一个工序的两个工步。
（3）走刀：是工步中的一次加工。例如车工加工表面余量为吃刀深度的两倍，此时加工表面、刀具、切削用量均不变，则需要进行两次车削才能完成，这就是车加工工步的两次走刀。
（4）操作：是工人为达到一定目的，而完成的独立完整的活动。例如，对齿轮轴外园车削的每次走刀中，就可以分为开车、摇进刀架、试吃刀、停车测量、开车、进刀、退刀、停车、测量等9个操作（或综合操作）。造型工艺的扣箱工序则由扣箱、搬到合适位置、安放烧冒口等主要操作构成。各操作按其任务性质有基本操作和综合操作之分。
（5）动作：是操作的组成部分，是手动操作的进一步分解。例如，上面例子中的摇进刀架这一操作，就包括用手握住摇把，摇摇把，手离摇把等三个动作。又如测量这一综合操作，就包括拿卡钳（还可以进一步细分为手移近卡钳，拿起卡钳，挪到工作物测量的位置上三个动作）。以及测量和放回卡钳等几个操作或动作。上例“齿轮轴加工精车工步”示意图如下：
⑦
齿轮轴加工工序分解示例
工 序 工 步 走 刀 操 作 动 作 1、毛 坯 锻 造 （第一次装卡）
2
精车外园
① 开 车 用手握住摇把
3、粗 车 全 精车端面 ⑦ 摇 进 刀 架
4、热处理调质倒 角 ⑨ 试 吃 刀 手离摇把
5、精 停 车 测 量
6、滚 精车外园 开 车
7、划 精车外园 进 刀
8、立 铣 键 精车端面 ⑤退 刀
9、钳 精车端面 ⑥ 测 量
10、齿 部 淬 切 槽 ④
倒 角 ⑧
2、 分析工序结构和操作方法的合理性。如能否取消不必要的动作，有无可合并、简化、代替、交叉的动作，以达到工时消耗的经济合理。
3、分析设备、工具状况。分析工艺及切削用量等技术参数的经济合理性，充分利用现有物料，使其发挥最大的效能，并尽量采用新技术，以达到技术的先进性。
4、分析生产组织和劳动组织情况。主要是了解劳动分工与协作是否合理，操作者、工作物、技术等级的适应性，场地布置及工作地服务供应工作情况，工作环境及劳动条件对工人操作有无影响和加以改进的可能性。
5、分析企业内外先进的操作经验（如王崇伦、郝建秀工作法）及其在本单位推行的可能性。在上述初步分析的基础上，结合现场写实、测时和必要的技术计算，粗算出该项作业工时消耗各部分的数值。
6、在分析整理的基础上，选用典型定额数据和有关定额标准，对修订后的工序结构再研究，然后制定出定额。
由于进行技术测定的方法不同，技术测定法又可分为分析研究法和分析计算法两种：
第一种：分析研究法。它是以写实和测时的方法来确定劳动定额的各部分时间的。通常是作业时间用测时方法取得，布置工作地时间、休息与生理需要时间、准备和结束时间用写实方法取得。
第二种：分析计算法。主要是依据定额手册中提供的各项定额标准（如切削用量标准、各项时间定额标准、典型定额标准等），通过计算来制定劳动定额。技术测定法的主要优点是：
（1）它通过实地调查研究和计算，分析并采用先进的技术和操作方法。同时采用合理的组织管理方法，因而资料比较准确与先进合理，且有一定群众基础。
（2）参照选用了同行业同类型制定的各项定额标准，有较充分的科学依据。 总之，技术测定法不仅是先进科学的方法，而且也是改进企业经营管理，改善生产组织和劳动组织的有力工具。
第四节 现场观测
为了制定先进合理的劳动定额，寻找降低工时消耗和提高劳动生产率的途径，需要对工人在轮班中全部工时消耗进行分析研究。现场观测就是分析研究工时消耗的科学方法。这种方法具体讲就是工作日写实，瞬时观测和测时。
一、工作日写实
工作日写实是对一个轮班内的工时利用情况，按照时间消耗的顺序，进行实地观测、记录和分析的一种方法。工作日写实的主要作用有三条：
（1）了解工时利用情况，找出工时损失的原因，据以拟订相应的技术组织措施加以改进。
（2）研究先进工人的工时利用方法，总结推广先进经验。
（3）制定或修订照管工作地时间、休息与生理需要时间、准备和结束时间定额标准。
工作日写实有三种：
①个人工作日写实：这是指对一个工人，在一定工作地上所消耗的全部工时，进行观察和记录。
②成组工作写实：这是指对一个工作组的工人所消耗的全部工时，进行观察和记录。它又分同工种和异工种两种：同工种工作日写实是按一定的间隔，观察和记录同工种工人的活动，以便取得同工种工时消耗资料进行相互比较。异工种工作日写实是，对同一个组的不同工种工人的工时消耗，进行观察和记录，了解每个工人的全部活动，取得不同工种工人的工时消耗资料。这种写实主要是为了改进劳动组织、确定班组定员和组织不同工种工人之间的分工协作。
③自我工作日写实：这是指工人在工作过程中，对自己消耗的全部工时（主要是对工时损失原因），如实地记录。这是企业依靠工人自己研究工时利用情况，消除工时浪费的一种重要方法。以上工作日写实以个人工作日写实为主。个人工作日写实的步骤：
1、写实前的准备工作
其目的是为了保证写实所取得的资料符合一定的要求。它的内容有五项： ①正确地选择写实对象。这取决于写实的目的。如果写实是为了分析和改进工时利用，则应分别选择先进、中间、后进工人为对象。如果写实是为了制定时间标准，则应选择介于一般和先进之间的工人为对象（平均先进）。
②写实人员要向被写实对象讲清写实的目的，以便取得他的支持和合作。
③写实人员要事先了解写实对象的有关情况，和工作地的生产技术组织条件，并把这些情况写在“个人工作日写实记录表”的表头上，目的是为了将来分析问题提供依据。
④根据各类工时消耗的实际状况，划分详细项目，确定代号，以便写实时记录和事后的资料整理工作。
⑤准备好写实的专用表格和计时工具（如秒表）。
2、进行写实。写实人员应把工人从上班开始到下班结束，每个活动的起止时间（由于写实观察是连续进行的，所以只需要记录每项活动的结束时间），准确地填入写实记录表的有关栏内。
3、整理研究所取得的写实资料。主要是计算各种活动的延续时间，把观察项目按工时消耗的不同性质归类；计算每一类工时消耗的总数，及其在全部工作时间内所占的比重；分析研究工时利用存在的问题。
拟订改善工时利用的措施，设计新的工时消耗标准。工作日写实的目的在于消除工时损失。在合理规定照管工作地、休息与生理需要时间、准备和结束时间等时间标准的条件下，提高作业时间的比重。为此，应根据以下要求拟订改善措施：
A 、合理规定准备和结束时间。这部分时间要根据生产类型和生产组织改善情况而定。如果生产类型为大量、大批，这部分时间相应降低；如果材料、工夹具、图纸、工票等由有关人员直接送到工作地，这部分时间可以降低到最小限度。
B 、科学地照管工作地时间。这部分时间凡属组织性的，如机床加油、擦拭等，应根据设备的构造、加工的精度、油眼数等分别规定。交接班时间应根据交接班工作内容的多少来定。这部分时间凡属技术性的，如更换刀具、研磨刀具、检查和调整设备等，要根据刀具的耐用程度、加工工种以及设备状况来定。如果其中有些工作是由辅助工人承担的，所需时间不应计算在内。
C 、合理规定休息与生理需要时间。确定休息与生理需要时间一般从以下四个方面来考虑：
（a ）精神负担。这是指工人在作业中是否需要创造力，所负责任的大小，对安全需要注意的程度等（如电工高空作业）。
（b ）体力负担。这是指工人干活的轻重、动作肢势（如站、坐、蹲、走——象纺织工人一天要走60里），以及干精密活眼睛的疲劳程度（仪表工人有时要干0.1mm 细线的活）。
（C ）单调感。指工人在作业中动作的重复程度。
（d ）环境。指周围的温度、湿度、噪音、粉尘、照明等。
企业应根据这些方面因素所引起的疲劳程度，划分等级，分别确定休息与生理需要的时间标准（即每项等级的休息时间占作业时间的百分比）。有了这个时
间标准，就可以用计算的方法来确定休息与生理需要时间了。生理需要时间一般女工应大于男工，如果企业规定上下午有工间操活动时间，或者有些作业的间隙时间比较长，生理需要时间可以适当减少。
D 、减少非生产工作时间和非工人造成的损失时间。引起这两部分工时损失的主要原因是管理不善，所以要针对存在的问题，通过加强管理来解决。比如，该由辅助工人干的活，由基本工人干了，这就要建立健全责任制度，明确他们之间的职责分工。如果是工人等待分配工作，停工待料、等待工夹具、等待技术检验、等待修理或调整机器设备，就要加强作业计划工作，做好作业准备，改进调度工作，加强在制品管理，提高检验效率，改进设备维修的组织工作等。工人承担的社会活动应该尽量安排在业余时间进行。
E 、消除工人造成的损失时间。解决这一部分工时损失的根本措施是，加强思想政治工作，提高工人的觉悟。同时要加强劳动记律，严格执行岗位责任制、奖励制。
通过工作日写实以后，就可以设计出新的工时利用方案。为保证工作日写实所取得资料的准确，最好多写几次，如进行三次，再求出平均值，作为研究工时利用的依据。
二、瞬间观测
统计学告诉我们，随机抽样的样本和总体的分布是相同的。只要随机抽取样本的数量足够多的话（n>50,最好为100），样本分析所反映的状况和总体实际状况的差别会很小（如验血）。瞬间观测就是利用这个原理，用必须而最小的样本，来推断总体状况的一种分析方法。比如，要分析某工人的工时利用情况，对他在一个轮班内进行30次的瞬间观测，得到如下资料：其中干活25次，停工5次，
25这样可以判断他在8小时内，工时利用率为83%（ = 83%）。这种方法有三个30
特点：
a 、不是连续观察，而是间断性地观察。
b 、不是记时，而是按预定的项目，记录瞬间观察所出现的次数。
c 、不是取现场完整的资料进行分析，而是取样本进行分析。
瞬间观察的作用与工作日写实基本相同。通过它可以发现问题，采取措施改进，提高作业时间的比率，合理确定照管工作地时间、生理需要时间占作业时间的百分比。此外，它还可以观察机器的运转状况，推定机器的运转率以及测定概要的标准时间。它的优点是：用途广，简便易行、灵活。缺点是：观测不细，易受主观意识的干扰，判断上出现某些偏见。为此，应严格按步骤进行：
1、作好准备工作
⑴ 选择观测对象（人和机器）。这取决于目的和被观测单位的主体作业。
如为改善车间的管理问题，选择的对象应有人，也应有机器。如只为了了解设备运转状况，则只选机器。
⑵ 取得车间负责人的同意，以求得支持配合。
⑶ 确定观测项目。按工时消耗七大类划分具体项目（七大类是：作业时间，照管工作地时间，休息与生理需要时间，准备结束时间，非生产工作时间，非工人造成的损失时间，工人造成的损失时间）在每一类里确定什么项目，根据需要而定。确定每个项目应有明确定义，以便换人时，记录口径一致。
⑷ 确定观测时刻。要遵循随机原则，如卡片抽签法：按一定时间间隔作成卡片，一般按一次巡回观测需要的时间来定间隔时间：比如，定间隔时间为10分钟，则每日工作8小时共480分钟，则应该设卡片48张，加上上午8点和下午1点的上班时间共需设卡片50张。使用时打乱（洗牌），根据一天需要观测的次数抽出张数，而后按时间顺序排列，便得到一张随机观察表，要观察几天，就做几张观察表。
⑸ 确定观测次数。次数的确定可以用数理统计的方法。由于自然界大部分事物变化曲线呈现正态分布，总体落点的情况是：在±σ范围内的概率为68.3%,±2σ为95.5%,±3σ为99.7%,在瞬间观测中，一般取±2σ的范围，这表示所取得资料的可靠度为95.5%,要确定允许误差，即确定在±2σ控制的数值。比如，允许误差为±0.01, 事件发生率为0.20, 则控制范围在0.20±0.01=0.19 ～ 0.21之间，允许误差小，控制范围小，观测次数多，资料精度高。允许误差定多少，依据所取资料的精度要求而定。观测次数的计算公式为：
σ = p (1-p ) E = ±2σ = ±2n p (1-p ) n
式中： P —— 观测某事件的发生率； P = 某事件被观测到的次数x = n 观测的总次数
n —— 观测的总次数；
E —— 允许误差；
σ —— 标准偏差。
因为 σ2=114p (1-p ) pq =p (1-p ) 所以 n = 2n n E
实际上，工时抽样的场合，每次观测结果出现的概率呈现二项分布，这和把按某一个比率的白球和黑球放在一起[白球的比率为p, 则黑球的概率呈现为
（1-p ）],从中抽出一个，调查后放回是一回事。现在规定一个一定大小的样本，重复试验，样品中包含白球的比率，呈现某一个概率分布，这就是二项分布。当然，如果p 不是很小（5%以上），在抽样次数很多的情况下，二项分布非常接近于正态分布。二项分布的特例是二点分布（伯努里分布），这是离散型随机变量概率分布中的一种，如果随机变量X 的分布如下：
P{ X = 1 } = p ( 0
则称X 服从二点分布（p 为参数）。我们这里观察工人干活，不干活，正属于这种类型。所以二点分布虽然简单，但很有用。当一组条件下只有两个可能结果（判断是否二点分布的条件），且都有正概率[P（X ）>0]时，就能够确定一个服从二点分布的随机变量。二点分布的公式是：
P （-e ）= P(e) = 1/2 , 方差为：e 2
例：假设某事件发生率为0.5, 允许误差为±0.01, 即发生率必须控制在0.49-0.51之间。求：观测次数？
解：
4⨯0. 5⨯(1-0. 5)
= 10000次 2
0. 01
这里，某事件发生率是一个估计数。估计的办法是：一凭经验；二是事先进行100-200次的预备观察，在此基础上推算。
⑹ 确定观察天数。计算公式：
观察天数 =
观察总次数（可以求出，即n )
观察对象数⨯每人每天巡回观察次数⨯观察人员数
例：假设观察总数为6000次，观察对象为20人，由2名观察员分别进行每天25次的巡回观察，求：观察天数。
解：
⑺ 确定巡回路线。观察人员的巡回路线可以预先确定，但起点和巡回方向不要固定。在观察时可以从巡回路线上任何一点出发瞬间观察一遍，这样情况更真实。
⑻ 准备好表格及记录工具。
6000
= 6（天）
20⨯25⨯2
2、进行观测。
观测时需要注意以下几点： （1）人和机器要分开观测。
（2）按瞬时点观测。要把抬头一眼望见的一瞬间状况作为记录的依据，
在这一瞬间是什么就填写什么，不可任意行事。 （3）采取划“正”字的办法，记录在表内。 （4）意外情况先记录，事后再研究处理。
（5）观测时如发现工人离开岗位，应问清原因，准确记录。 3、整理、研究观测资料，提出改善措施。
这首先需要求出每个项目、各大类的合计次数以及各大类事件的发生率。然后把每一类事件的发生率和有关标准资料作对比，从中发现问题，分析原因，提出改善措施。
4、确定定额标准，必要时粗略计算工时定额。粗略计算工时定额的方法如下：
例：对某工人的作业观测100小时，共1000次，其产量为500件，观测所得资料如下表：
作 业 观 测 资 料
表中“评定效率”是指：由观测人员将测出的工作速度和正常工作速度比较而确定的系数。正常工作速度是指在正常工作条件下，工人工作8小时不感到过分紧张和疲劳的速度。该系数由于是主观评定的，所以要注意系数的准确、平衡。
计算步骤：
（1）计算实际作业时间： 实际作业时间 = 总工作时间×（2）计算总平均效率：
总平均效率 =
706折合作业次数 = = 0.8825
800实际作业次数
800实际作业次数
= 100 × = 80小时
1000总的观测次数
（3）计算总的作业时间：
总的作业时间=实际作业时间×总的平均效率=80×0.8825=70.6小时
（4） 计算单件产品作业时间：
单件产品作业时间 =
70. 6总的作业时间
= = 8.472分钟
500产量
（5） 计算单件产品定额时间：公式有两种： ① 单件定额时间 = 作业时间×（1+放宽率）
这里的放宽率是指照管工作地时间，休息与生理需要时间占作业时间的百分比，现在设放宽率为15%，则：
单件定额时间=8.472×(1+0.15)=9.74分钟
② 单件定额时间 =
作业时间
1-放宽率
这里放宽率和上面含义一样，比如设其为13%,则：
单件定额时间=
8. 472
=9.47分钟
1-0. 13
例2：高考评卷，要想测定评阅一份试卷所需时间，我们不用秒表而采用观测方法。首先任意选择一定数量的评卷人员作为观测对象，同时将评卷工作分解成几项具体的工作内容（工作活动），观测人员对评卷人员进行不定时的随机瞬间观测，并且记录观测对象在观测瞬间所进行的具体工作内容及其工作速度（效率评定）。若在100小时内，评500份试卷，共观测1000人次。根据观测记录加以整理的资料如下表：
随 机 观 测 记 录 表
根据这份资料，即可获得评定一份试卷所需要的标准定额时间。问题是，我们能否按
100小时
=0.2小时/份 来作为定额呢？回答是不能！ 因为若这样计算
500份
就把不合理的时间消耗计算到定额时间中去了，另外，被观测的对象的工作速度有快慢之分，可采用效率评定系数的办法加以修正。效率评定系数是指观测人员将测出的工作速度和正常工作速度比较而确定的系数（系数可大于1或小于等于1）。正常工作速度是指在正常工作条件下，不感到过分紧张和疲劳的速度。上例的计算步骤是：
① 计算实际作业时间 实际作业时间=总工作时间X ②计算总平均效率：
总平均效率 =
715折合作业次数
= = 0.89
800实际作业次数
300+200+100+200实际作业次数
=100X=80小时
1000总的观测次数
③ 计算总的作业时间：
总的作业时间 = 实际作业时间×总平均效率 = 80×0.89 = 71.2小时 ④ 计算单件作业时间：
每份试卷判卷时间 = 总的作业时间/产量 = 71.2/500 = 0.1424 小时/份
⑤ 计算单件定额时间：计算公式有两种：
（a ）单件定额时间=作业时间×（1+放宽率）=0.1424×(1+0.20)=0.170小时 （b ）单件定额时间 =
0. 1424作业时间 = = 0.178小时/份
1-0. 21-放宽率
上面计算中的0.20是主观设定的放宽率。 三、测时
测时就是对完成某一项工作（或一道工序），按照操作顺序在实地观测工时消耗的一种方法。它的作用：总结先进工人的操作经验，寻求比较合理的操作方法和工序结构，了解各个操作的工时利用情况，制定作业时间标准。种类有：一是普测。即对一道工序的各个操作进行顺序的连续观测，以求出单件作业时间。二是抽测。即对一道工序中的某一个或几个操作进行观测，以求出一个或几个操作的时间标准资料。
具体步骤是： 1、准备工作
（1）选择对象：要按项目而定。如为总结先进工人经验，改善操作方法，确定合理工序结构，就应选先进工人。如为制定作业时间标准，就应选介于先进与一般之间的工人。
（2）讲清目的：这样可以取得配合。 （3）了解现场。
（4）划分工序的操作项目，确定定时点。所谓定时点，就是相邻两个操作的界限，也就是一个操作结束，另一个操作开始的那一点。这一点是用来记录时间的。测时时，每个操作要规定两个定时点，即起点、终点。
（5）规定观测次数。一个工序只观测一次，不可能得到精确的资料，需多次观测方可。为此需要确定次数。次数取决于生产类型、作业性质（机动、手动、或机手并动）、工序和操作的延续时间长短等情况而定。如手动和工序操作的延续时间比较短的情况下，工时消耗波动大，观测次数可以多一些。
2、进行观测。
3、整理和分析测时资料。
（1）检查核实全部测时记录，剔除明显不合理数据。
（2）计算每个操作各次的延续时间，求出每个操作延续时间的合计数、平均值。
（3）计算稳定系数。稳定系数是指，在每个操作测时所取得的数列中最大值和最小值之比：稳定系数=
测时数列中最大值
，稳定系数是检验所取得资料的质
测时数列中最小值
量标准，它总是大于1（因为是大比小），系数越接近1，说明某一个操作测时所取得的数列波动不大，求出的延续时间平均值是可靠的。如果稳定系数很大，则说明波动大，应重测。
（4）进行评定、计算出每个操作的标准时间。评定就是把每个操作时间的平均值所反映的实际作业速度和正常作业速度加以比较，判断其快慢。根据快慢程度确定一个评定系数。正常作业速度是指工人在作业中不过于疲劳，能经常维持、但需要经过一定努力才能达到的速度。这个速度是由观测人员根据操作的难易程度、活的轻重、注意力集中程度、作业环境等因素确定的。由于操作者的努力程度不同，动作的有效性不同，实际作业速度必然有快有慢，作业时间的消耗必然有多有少。为保证作业时间的先进合理性，所以就需要对测出的操作时间平均值进行评定。评定的方法：将正常作业速度的系数定为1，然后把测到的实际速度与之比较，如果达不到正常速度，则定一个小于1 的系数（如：0.95,0.90,0.85„„等）。如果比正常速度快，则定一个大于1 的系数（如1.05,1.10,1.15„„等）。评定系数一般取5的倍数，例如实际速度比正常速度大13%，则评定系数可以定为1.15. 用操作时间的平均值乘以评定系数，就得到操作的标准时间。
（5）把全部操作的标准时间加总，即为工序作业时间标准。
附录： 测时的必要测定次数和正常稳定系数表
四、定额标准资料
定额标准资料是制定时间定额的依据，它是运用统计分析和现场观测的方法，把所取得的资料经过系统加工而制定出来的。定额标准有两种：
1、典型零件工序时间定额标准。它是在相似的零件中制定一种具有代表性的零件工序时间定额标准。有了典型零件工序时间定额标准，就可以用类推比较的办法制定同类型零件的工序时间定额（如砌砖工人，中级工一天砌多少砖是有标准的）。
2、个别要素时间定额标准。它是根据工序的要素，即操作、走刀、工步、动作等，制定时间定额标准和加工规范标准。有了个别要素的时间定额标准，就可以用汇总或计算的办法制定工序时间定额。
原理：定额标准资料之所以能够作为制定时间定额的依据，原理是“零件的类似性、工序的相同性、要素的类似性、变化的规律性”。比如：安装3kg 零件的操作时间为0.44分，安装5kg 的零件操作时间为0.54分，则安装4kg 的零件的操作时间必然介于0.44～0.54分之间。
定额标准资料一般可以分为三种形式： （1）时间定额标准。这主要指手动作业。
（2）加工规范标准。（或称切削用量标准）。是通过规定机械设备的加工参数，计算机动时间。
（3）典型定额标准。通过典型零件确定典型工序的时间定额标准。
时 间 标 准 实 例
五、劳动定额的修改和贯彻
劳动定额的修改一般采用定额压缩系数：
压缩系数 =
报告年度工时定额 计划年度工时定额
报告年度工时定额
压缩系数对全面修改的定额水平是否能够达到先进合理与平衡的要求关系极大，所以要按程序进行审批。
作业：3
设某工序的最乐观估计工时a 为6分钟，最保守估计工时b 为14分钟，最可能工时c 为7分钟。试用概率估工法确定所需工时:
(1) 90%的工人能够完成； （2）84%的工人能够完成； （3）99%的工人能够完成（见南开P148页，机械版P55页）。