数控车床对刀经验谈
[ 作者：佚名 | 转贴自：转贴 | 更新时间：2006-7-14 | 文章录入：许小勇] 车床分有对刀器和没有对刀器, 但是对刀原理都一样, 先说没有对刀器的吧.
车床本身有个机械原点, 你对刀时一般要试切的啊, 比如车外径一刀后Z 向退出, 测量车件的外径是多少, 然后在G 画面里找到你所用刀号把光标移到X 输入 X... 按测量机床就知道这个刀位上的刀尖位置了, 内径一样,Z 向就简单了, 把每把刀都在Z 向碰一个地方然后测量Z0就可以了.
这样所有刀都有了记录, 确定加工零点在工件移里面(offshift),可以任意一把刀决定工件原点.
这样对刀要记住对刀前要先读刀.
有个比较方便的方法, 就是用夹头对刀, 我们知道夹头外径, 刀具去碰了输入外径就可以, 对内径时可以拿一量块用手压在夹头上对, 同样输入夹头外径就可以了.
如果有对刀器就方便多了, 对刀器就相当于一个固定的对刀试切工件, 刀具碰了就记录进去位置了.
所以如果是多种类小批量加工最好买带对刀器的. 节约时间.
我以前用的MAZAK 车床, 我换一个新工件从停机到新工件开始批量加工中间时间一般只要10到15分钟就可以了.(包括换刀具软爪试切)
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数控车床基本坐标关系及几种对刀方法比较
在数控车床的操作与编程过程中，弄清楚基本坐标关系和对刀原理是两个非常重要的环节。这对我们更好地理解机床的加工原理，以及在处理加工过程中修改尺寸偏差有很大的帮助。
一、基本坐标关系
一般来讲，通常使用的有两个坐标系：一个是机械坐标系 ；另外一个是工件坐标系，也叫做程序坐标系。
在机床的机械坐标系中设有一个固定的参考点(假设为(X，Z)) 。这个参考点的作用主要是用来给机床本身一个定位。因为每次开机后无论刀架停留在哪个位置，系统都把当前位置设定为(0，0) ，这样势必造成基准的不统一，所以每次开机的第一步操作为参考点回归(有的称为回零点) ，也就是通过确定(X，Z) 来确定原点(0，0) 。
为了计算和编程方便，我们通常将程序原点设定在工件右端面的回转中心上，尽量使编程基准与设计、装配基准重合。机械坐标系是机床唯一的基准，所以必须要弄清楚程序原点在机械坐标系中的位置。这通常在接下来的对刀过程中完成。
二、对刀方法
1. 试切法对刀
试切法对刀是实际中应用的最多的一种对刀方法。下面以采用MITSUBISHI 50L数控系统的RFCZ12车床为例，来介绍具体操作方法。
工件和刀具装夹完毕，驱动主轴旋转，移动刀架至工件试切一段外圆。然后保持X 坐标不变移动Z 轴刀具离开工件，测量出该段外圆的直径。将其输入到相应的刀具参数中的刀长
中，系统会自动用刀具当前X 坐标减去试切出的那段外圆直径，即得到工件坐标系X 原点的位置。再移动刀具试切工件一端端面，在相应刀具参数中的刀宽中输入Z0，系统会自动将此时刀具的Z 坐标减去刚才输入的数值，即得工件坐标系Z 原点的位置。
例如，2#刀刀架在X 为150.0车出的外圆直径为25.0，那么使用该把刀具切削时的程序原点X 值为150.0-25.0=125.0；刀架在Z 为 180.0时切的端面为0，那么使用该把刀具切削时的程序原点Z 值为180.0-0=180.0。分别将(125.0，180.0) 存入到2#刀具参数刀长中的X 与Z 中，在程序中使用T0202就可以成功建立出工件坐标系。
事实上，找工件原点在机械坐标系中的位置并不是求该点的实际位置，而是找刀尖点到达(0，0) 时刀架的位置。采用这种方法对刀一般不使用标准刀，在加工之前需要将所要用刀的刀具全部都对好。
2. 对刀仪自动对刀
现在很多车床上都装备了对刀仪，使用对刀仪对刀可免去测量时产生的误差，大大提高对刀精度。由于使用对刀仪可以自动计算各把刀的刀长与刀宽的差值，并将其存入系统中，在加工另外的零件的时候就只需要对标准刀，这样就大大节约了时间。需要注意的是使用对刀仪对刀一般都设有标准刀具，在对刀的时候先对标准刀。
下面以采用FANUC 0T系统的日本WASINO LJ-10MC车削中心为例介绍对刀仪工作原理及使用方法。刀尖随刀架向已设定好位置的对刀仪位置检测点移动并与之接触，直到内部电路接通发出电信号(通常我们可以听到嘀嘀声并且有指示灯显示) 。在2#刀尖接触到a 点时将刀具所在点的X 坐标存入到图2所示G02的X 中，将刀尖接触到b 点时刀具所在点的Z 坐标存入到G02的Z 中。其他刀具的对刀按照相同的方法操作。
事实上，在上一步的操作中只对好了X 的零点以及该刀具相对于标准刀在X 方向与Z 方向的差值，在更换工件加工时再对Z 零点即可。由于对刀仪在机械坐标系中的位置总是一定的，所以在更换工件后，只需要用标准刀对Z 坐标原点就可以了。操作时提起Z 轴功能测量按钮“Z-axis shift measure”面。
手动移动刀架的X 、Z 轴，使标准刀具接近工件Z 向的右端面，试切工件端面，按下“POSITION RECORDER ”按钮，系统会自动记录刀具切削点在工件坐标系中Z 向的位置，并将其他刀具与标准刀在Z 方向的差值与这个值相加从而得到相应刀具的Z 原点，其数值显示在WORK SHIFT工作画面上。
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Fanuc 系统数控车床对刀及编程指令介绍
Fanuc 系统数控车床设置工件零点常用方法
一， 直接用刀具试切对刀
1. 用外园车刀先试车一外园，记住当前X 坐标，测量外园直径后，用X 坐标减外园直径，所的值输入offset 界面的几何形状X 值里。
2. 用外园车刀先试车一外园端面，记住当前Z 坐标，输入offset 界面的几何形状Z 值里。
二， 用G50设置工件零点
1. 用外园车刀先试车一外园，测量外园直径后，把刀沿Z 轴正方向退点，切端面到中心（X 轴坐标减去直径值）。
2. 选择MDI 方式，输入G50 X0 Z0，启动START 键，把当前点设为零点。
3. 选择MDI 方式，输入G0 X150 Z150 ，使刀具离开工件进刀加工。
4. 这时程序开头：G50 X150 Z150 „„. 。
5. 注意：用G50 X150 Z150，你起点和终点必须一致即X150 Z150，这样才能保证重复加工不乱刀。
6. 如用第二参考点G30，即能保证重复加工不乱刀，这时程序开头 G30 U0 W0 G50 X150 Z150
7. 在FANUC 系统里，第二参考点的位置在参数里设置，在Yhcnc 软件里，按鼠标右键出现对话框，按鼠标左键确认即可。
三， 用工件移设置工件零点
1. 在FANUC0-TD 系统的Offset 里，有一工件移界面，可输入零点偏移值。
2. 用外园车刀先试切工件端面，这时Z 坐标的位置如：Z200，直接输入到偏移值里。
3. 选择“Ref ”回参考点方式，按X 、Z 轴回参考点，这时工件零点坐标系即建立。
4. 注意：这个零点一直保持，只有从新设置偏移值Z0，才清除。
四， 用G54-G59设置工件零点
1. 用外园车刀先试车一外园，测量外园直径后，把刀沿Z 轴正方向退点，切端面到中心。
2. 把当前的X 和Z 轴坐标直接输入到G54----G59里, 程序直接调用如:G54X50Z50„„。
3. 注意:可用G53指令清除G54-----G59工件坐标系。
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FANUC 系统确定工件坐标系有三种方法。
第一种是：通过对刀将刀偏值写入参数从而获得工件坐标系。这种方法操作简单，可靠性好，他通过刀偏与机械坐标系紧密的联系在一起，只要不断电、不改变刀偏值，工件坐标系就会存在且不会变，即使断电，重启后回参考点，工件坐标系还在原来的位置。
第二种是：用G50设定坐标系，对刀后将刀移动到G50设定的位置才能加工。对到时先对基准刀，其他刀的刀偏都是相对于基准刀的。
第三种方法是MDI 参数，运用G54~G59可以设定六个坐标系，这种坐标系是相对于参考点不变的，与刀具无关。这种方法适用于批量生产且工件在卡盘上有固定装夹位置的加工。
航天数控系统的工件坐标系建立是通过G92 Xa zb (类似于FANUC 的G50) 语句设定刀具当前所在位置的坐标值来确定。加工前需要先对刀，对到实现对的是基准刀，对刀后将显示坐标清零，对其他刀时将显示的坐标值写入相应刀补参数。然后测量出对刀直径Фd ，将刀移动到坐标显示X=a-d Z=b 的位置，就可以运行程序了(此种方法的编程坐标系原点在工件右端面中心) 。在加工过程中按复位或急停健，可以再回到设定的G92 起点继续加工。但如果出意外如：X 或Z 轴无伺服、跟踪出错、断电等情况发生，系统只能重启，重其后设定的工件坐标系将消失，需要重新对刀。如果是批量生产，加工完一件后回G92起点继续加工下一件，在操作过程中稍有失误，就可能修改工件坐标系，需重新对刀。鉴于这种情况，我们就想办法将工件坐标系固定在机床上。我们发现机床的刀补值有16个，可以利用，于是我们试验了几种方法。
第一种方法：在对基准刀时，将显示的参考点偏差值写入9号刀补，将对刀直径的反数写入8号刀补的X 值。系统重启后，将刀具移动到参考点，通过运行一个程序来使刀具回到工件G92起点，程序如下：
N001 G92 X0 Z0;
N002 G00 T19;
N003 G92 X0 Z0;
N004 G00 X100 Z100;
N005 G00 T18;
N006 G92 X100 Z100;
N007 M30;
程序运行到第四句还正常，运行第五句时，刀具应该向X 的负向移动，但却异常的向X 、Z 的正向移动，结果失败。分析原因怀疑是同一程序调一个刀位的两个刀补所至。
第二种方法：在对基准刀时，将显示的与参考点偏差的Z 值写入9号刀补的Z 值，将显示的X 值与对刀直径的反数之和写入9好刀补的X 值。系统重启后，将刀具移至参考点，运行如下程序：
N001 G92 X0 Z0;
N002 G00 T19;
N003 G00 X100 Z100;
N004 M30;
程序运行后成功的将刀具移至工件G92起点。但在运行工件程序时，刀具应先向X 、Z 的负向移动，却又异常的向X 、Z 的正向移动，结果又失败。分析原因怀疑是系统运行完一个程序后，运行的刀补还在内存当中，没有清空，运行下一个程序时它先要作消除刀补的移动。
第三种方法：用第二种方法的程序将刀具移至工件G92起点后，重启系统，不会参考点直
接加工，试验后能够加工。但这不符合机床操作规程，结论是能行但不可行。
第四种方法：在对刀时，将显示的与参考点偏差值个加上100后写入其对应刀补，每一把刀都如此，这样每一把刀的刀补就都是相对于参考点的，加工程序的 G92起点设为X100 Z100，试验后可行。这种方法的缺点是每一次加工的起点都是参考点，刀具移动距离较长，但由于这是G00 快速移动，还可以接受。
第五种方法：在对基准刀时将显示的与参考点偏差及对刀直径都记录下来，系统一旦重启，可以手动的将刀具移动到G92 起点位置。这种方法麻烦一些，但还可行。
数控车床螺纹加工的先进技术
数控车床螺纹加工的先进技术
[ 作者：佚名 | 转贴自：切削技术网 | 更新时间：2006-7-14 | 文章录入：许小勇]
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图1：部分轮廓刀片可以通过穿透不同深度而加工出一系列螺纹，刀片可以加工的节距精细度是由小端部半径的尺寸决定的（没有在该示意图中表示），刀片可以加工的节距有多粗是由该半径的强度决定的。
螺纹车削刀具已经从全面改善车刀性能的涂层及材料等级方面所取得的共同进步中获益。此外，在螺纹车削刀片方面，人们进行了更好的结构设计，实现了更佳的切屑控制。尽管发生了这些变化，制造工程师们倾向花很少的时间来优化螺纹加工操作，将螺纹加工过程看成是一种无法不断取得进步的“黑匣子”。
事实上，通过工程设计方式可以提高螺纹加工过程的效率。第一步应该是理解螺纹加工中一些基本的主题。
为什么螺纹车削要求如此之高
螺纹车削的要求要高于普通车削操作。切削力一般较高，螺纹刀片的切削端部半径较小，比较薄弱。
在螺纹加工中，进给速度必须与螺纹的节距精确对应。对于节距为8螺纹/英寸（tpi ）的情况，刀具必须以8转/英寸或者0.125英寸/转的进给速度前进。与普通车削应用（其中典型的进给速度大约为0.012ipr ）相比，螺纹车削的进给速度要高出10倍。螺纹加工刀片刀尖处的作用力可能要高100～1,000倍。
图2：多齿刀片，在一个系列中带有多个齿，螺纹加工效率可能会提高，但切削力较高。
承受这种作用力的端部半径一般为0.015英寸，而常规车削刀片的半径为0.032英寸。对于螺纹加工刀片，该半径受许可的螺纹形状根部半径（其大小由相关螺纹标准规定）的严格限制。它还受所需要的切削动作限制，因为材料无法经受普通车削中的剪切过程，否则会发生螺纹变形。
切削力较高和作用力聚集范围较窄导致的结果 是：螺纹加工刀片要承受比一般车刀高得多的应力。
部分与全轮廓刀片的比较
部分轮廓刀片，有时候被称作“非加顶式”刀片，它在不给螺纹加顶或装牙顶的情况下切削螺纹沟槽。（参见图1）一把刀片可以产生一系列螺纹，直至最粗的节距－即每英寸螺纹数最少处为止-这是刀片端部半径强度许可的。
这种端部半径设计得足够小，刀片可以加工各种节距。对于小节距，端部半径会显得尺寸过小。这意味着刀片必须穿透得深一些。例如，用一把部分轮廓刀片加工一个8tpi 的螺纹需要螺纹深度为0.108英寸，而用完全轮廓刀片产生的相同螺纹则只需要0.81英寸的指定深度。因此，全轮廓刀片可以产生强度更高的螺纹。此外，全轮廓刀片加工出螺纹的操作可以少4道。
多齿刀片
多齿刀片连续地带有系列齿，任何齿在螺纹沟槽中切削的深度都要比它前面的一个齿更深。（参见图2）借助这些刀片，加工一个螺纹所需要的操作道数可以减少80%。刀具寿命要远远长于单顶尖刀片，因为最终的齿只加工某个给定螺纹一半或三分之一的
金属。
但是，由于它们存在较高的切削力，因此不提倡将这些刀片用于薄壁零件的加工-因为可能会产生颤振。此外，用这些刀片加工工件的结构必须具有足够的螺纹间隙，以便所有齿退出切削。
图3：横切进给方法的选择对螺纹加工效率有很大影响
图4：齿腹横切不产生V 形切屑，而是产生类似于普通车削中的切屑。
每道进给
每道的切削深度，或者说每道进给，在螺纹加工中是非常关键的。每个相连的操作道都要啮合刀片切削刃较大部分。如果每道进给是恒定的（不推荐采用这种方式），则切削力和金属去除率从上一道到下一道会剧烈增加。
例如，在采用恒定的0.010英寸进给/道的速度加工一个60度螺纹形状时，第二道去除的材料为第一道的3倍。与随后每道操作一样，去除的金属量连续成指数上升。
为了避免这种切除量增加并维持比较现实的切削力，切深应该随着各道操作而减少。
横切进给法
至少有四种横切进给法。（参见图3）很少有人发现这些方法中某种方法对螺纹加工操作有效性的冲击到底有多大。
径向横切进给
尽管这可能是加工螺纹最常用的方法，但确是最不提倡采用的一种方法。由于刀具是径向进给的（与工件中心线垂直），因此金属从螺纹齿腹两侧去除，从而产生V 形切屑。这种切屑很难断裂，因此切屑流动是一个问题。此外，由于刀片端部两侧要承受较高的热和压力，因此刀具寿命通常比其他横切进给法中要短。
齿腹横切进给
在这种方法中，横切方向与螺纹齿腹之一平行，这一般意味着刀具沿30度直线进给。切屑与普通车削中产生的类似。（参见图4。）与径向横切相比，这种方法中产生的切屑比较容易成形，并且易于从切削刃中排出，热扩散性更好。但是，在这种横切进给法中，刀片后缘会摩擦齿腹而不会进行切削。这样会烧伤螺纹，导致表面粗糙度很差，甚至发生颤振现象。
修改的齿腹横切进给（推荐采用）
这种方法与齿腹横切进给法类似，不同的是横切角度小于螺纹角度-即小于30度。这种方法保留了齿腹横切法的优点，同时又避免了刀片后缘带来的问题。291/2度的横切角一般会产生最佳结果，但在现实操作中，25～291/2度范围内的横切角都是可以接受的。
图5：通过调节刀片螺旋角，如右边“倾斜”的刀片，可以平衡刀片前刃和后刃下的间隙角，这样可以产生比较均匀的磨损。
交替式齿腹横切进给
这种方法沿两个螺纹齿腹交替进给，因此它采用刀片的两个齿腹来形成螺纹。这种方法可以保证较长的刀具寿命，因为使用的是刀片端部两侧。但也可能导致切屑流问题-这种问题可能影响表面粗糙度和刀具寿命。这种方法通常只用于大节距和（英制）梯形及斜四边形螺纹等。
间隙角补偿
某些螺纹加工刀片和刀夹系统具有这样的能力，即通过改变螺旋角而按切削的方向精确地倾斜刀片。这种特征可以加工出较高质量的螺纹，因为它可以防止刀片摩擦螺纹的齿腹。它还可以提供较长的刀具寿命，因为切削力均匀分布在切削刃的整个长度上。
没有按这种方式倾斜的刀片-让切削刃与工件中心线平行的方式-会在刀片的前刃和后刃下形成不相等的间隙角。（参见图5）特别是对比较粗的节距，这种不等性可能会引起齿腹发生摩擦。
可调式系统允许通过刀夹头定位（一般采用填隙片）而倾斜刀片的角度。精确调节会获得类似的前刃和后刃角，确保刃的磨损进展均匀。
图6：这种客户定制螺纹切削刀具被用来在一台六主轴车床上加工两个独立的螺纹，以前螺纹是一次加工一个。这里使用的刀片实际上原来是设想用于螺纹铣刀的，但却在这里用作车削刀片
微型化和专用化
现在市面上已经推出对直径大约为0.3英寸的孔进行内螺纹车削加工的转位刀片式刀具。
通过车削方式将这样的小孔加工出螺纹具有很多优点。所加工的螺纹质量通常比较高，刀片结构允许切屑流出孔而很少损伤螺纹，且可以对刀片进行分度，因此刀具成本较低。
用于这些应用场合的硬质合金的等级一般是允许以较低的表面速度进行加工的那种。对于在小孔中进行内螺纹加工，机床方面所存在的限制一般是低表面速度以外的其他问题。
人们取得的技术进步已经扩大了螺纹车刀的应用范围，而进入到小孔内螺纹车削加工就是其中一个实例。但是，尽管扩大了标准刀具的应用范围，制造厂家仍然要遇到特定的问题，这就为定制刀具的存在创造了空间。（参见图6）与刀具供应商合作开发的特殊刀具是在针对特定作业而搜索正确螺纹加工刀具时不可忽略的一种选项。
手把手教你编 A 类宏程序
作者：佚名 文章来源：zhuan 点击数：175 更新时间：2006-5-26
大家都在问宏程序~其实说起来宏就是用公式来加工零件的, 比如说椭圆, 如果没有宏的话, 我们要逐点算出曲线上的点, 然后慢慢来用直线逼近, 如果是个光洁度要求很高的工件的话, 那么需要计算很多的点, 可是应用了宏后, 我们把椭圆公式输入到系统中然后我们给出Z 坐标并且每次加10um 那么宏就会自动算出X 坐标并且进行切削, 实际上宏在程序中主要起到的是运算作用.. 宏一般分为A 类宏和B 类宏.A 类宏是以G65 Hxx P#xx Q#xx R#xx的格式输入的, 而B 类宏程序则是
以直接的公式和语言输入的和C 语言很相似在0i 系统中应用比较广. 由于现在B 类宏程序的大量使
用很多书都进行了介绍这里我就不再重复了, 但在一些老系统中, 比如法兰克OTD 系统中由于它的MDI 键盘上没有公式符号, 连最简单的等于号都没有, 为此如果应用B 类宏程序的话就只能在计算机上编好再通过RSN-32接口传输的数控系统中, 可是如果我们没有PC 机和RSN-32电缆的话怎么办呢, 那么只有通过A 类宏程序来进行宏程序编制了, 下面我介绍一下A 类宏的引用;
A 类宏是用G65 Hxx P#xx Q#xx R#xx或G65 Hxx P#xx Qxx Rxx格式输入的xx 的意思就是数值, 是以um 级的量输入的, 比如你输入100那就是0.1MM~~~~~.#xx就是变量号, 关于变量号是什么意思再不知道的的话我也就没治了, 不过还是教一下吧, 变量号就是把数值代入到一个固定的地址中, 固定的地址就是变量, 一般OTD 系统中有#0~~~#100~#149~~~#500~#531关闭电源时变量#100~#149被初始化成“空”，而变量#500~#531保持数据. 我们如果说#100=30那么现在#100地址内的数据就是30了, 就是这么简单. 好现在我来说一下H 代码, 大家可以看到A 类宏的标准格式中#xx和xx 都是数值, 而G65表示使用A 类宏, 那么这个H 就是要表示各个数值和变量号内的数值或者各个变量号内的数值与其他变量号内的数值之间要进行一个什么运算, 可以说你了解了H 代码A 类宏程序你基本就可以应用了, 好, 现在说一下H 代码的各个含义:
以下都以#100和#101和#102,及数值10和20做为例子, 应用的时候别把他们当格式就行,
基本指令:
H01赋值; 格式:G65H01P#101Q#102:把#102内的数值赋予到#101中
G65H01P#101Q#10:把10赋予到#101中
H02加指令; 格式G65 H02 P#101 Q#102 R#103,把#102的数值加上#103的数值赋
予#101
G65 H02 P#101 Q#102 R10
G65 H02 P#101 Q10 R#103
G65 H02 P#101 Q10 R20
上面4个都是加指令的格式都是把Q 后面的数值或变量号内的数值加上R 后面的数
值或变量号内的数值然后等于到P 后面的变量号中.
H03减指令; 格式G65 H03 P#101 Q#102 R#103,把#102的数值减去#103的数值赋予#101
G65 H03 P#101 Q#102 R10
G65 H03 P#101 Q10 R#103
G65 H03 P#101 Q20 R10
上面4个都是减指令的格式都是把Q 后面的数值或变量号内的数值减去R 后面的数
值或变量号内的数值然后等于到P 后面的变量号中.
H04乘指令; 格式G65 H04 P#101 Q#102 R#103,把#102的数值乘上#103的数值赋予#101
G65 H04 P#101 Q#102 R10
G65 H04 P#101 Q10 R#103
G65 H04 P#101 Q20 R10
上面4个都是乘指令的格式都是把Q 后面的数值或变量号内的数值乘上R 后面的数 值或变量号内的数值然后等于到P 后面的变量号中.
H05除指令; 格式G65 H05P#101 Q#102 R#103,把#102的数值除以#103的数值赋予#101
G65 H05 P#101 Q#102 R10
G65 H05 P#101 Q10 R#103
G65 H05 P#101 Q20 R10
上面4个都是除指令格式都是把Q 后面的数值或变量号内的数值除以R 后面的数
值或变量号内的数值然后等于到P 后面的变量号中.(余数不存, 除数如果为0的话会出现112报警)
三角函数指令:
H31 SIN正玄函数指令:格式G65 H31 P#101 Q#102 R#103;含义Q 后面的#102是三角形的斜边R 后面的#103内存的是角度. 结果是#101=#102*SIN#103,也就是说可以直接用这个求出三角形的另
一条边长. 和以前的指令一样Q 和R 后面也可以直接写数值.
H32 COS余玄函数指令:格式G65 H32 #101 Q#102 R#103;含义Q 后面的#102是三角形的斜边
R 后面的#103内存的是角度. 结果是#101=#102*COS#103,也就是说可以直接用这个求出三角形的
另一条边长. 和以前的指令一样Q 和R 后面也可以直接写数值.
H33和H34本来应该是TAN 和ATAN 的可是经过我使用得数并不准确, 希望有知道的人能够告诉我是为什么?
开平方根指令:
H21; 格式G65 H21 P#101 Q#102 ;意思是把#102内的数值开了平方根然后存到#101中(这个指令是非常重要的如果在车椭圆的时候没有开平方跟的指令是没可能用宏做到的.
无条件转移指令:
H80; 格式:G65 H80 P10 ;直接跳到第10程序段
有条件转移指令:
H81 H82 H83 H84 H85 H86 ,分别是等于就转的H81; 不等于就转的H82; 小于就转的H83; 大于就转的H84; 小于等于就转的H85; 大于等于就转的H86;
格式:G65 H8x P10 Q#101 R#102;将#101内的数值和#102内的数值相比较, 按上面的H8x 的码带入H8x 中去, 如果条件符合就跳到第10程序段, 如果不符合就继续执行下面的程序段.
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FUNAC 用 户 宏 程 序
作者：admin 文章来源：本站原创 点击数：65 更新时间：2006-5-15
FUNAC 用 户 宏 程 序
用 户 宏 程 序
能完成某一功能的一系列指令像子程序那样存入存储器，用一个总指令来它们，使用时只需给出这个总指令就能执行其功能。
l 所存入的这一系列指令——用户宏程序
l 调用宏程序的指令————宏指令
l 特点：使用变量
一． 变量的表示和使用
（一） 变量表示
＃I(I=1,2,3,„) 或＃[＜式子＞]
例：＃5，＃109，＃501，＃[＃1＋＃2－12]
（二） 变量的使用
1． 地址字后面指定变量号或公式
格式： ＜地址字＞＃I
＜地址字＞－＃I
＜地址字＞[＜式子＞]
例：F ＃103，设＃103＝15 则为F15
Z －＃110，设＃110＝250 则为Z －250
X[＃24＋＃18＊COS[＃1]]
2． 变量号可用变量代替
例：＃[＃30]，设＃30＝3 则为＃3
3． 变量不能使用地址O ，N ，I
例：下述方法下允许
O ＃1；
I ＃2 6.00×100.0;
N ＃3 Z200.0；
4． 变量号所对应的变量，对每个地址来说，都有具体数值范围
例：＃30＝1100时，则M ＃30是不允许的
5． ＃0为空变量，没有定义变量值的变量也是空变量
6． 变量值定义：
程序定义时可省略小数点，例：＃123＝149
MDI 键盘输一． 变量的种类
1. 局部变量＃1~＃33
一个在宏程序中局部使用的变量
例： A 宏程序 B 宏程序
„ „
＃10＝20 X ＃10 不表示X20
„ „
断电后清空，调用宏程序时代入变量值
2. 公共变量＃100~＃149，＃500~＃531
各用户宏程序内公用的变量
例：上例中＃10改用＃100时，B 宏程序中的
X ＃100表示X20
＃100~＃149 断电后清空
＃500~＃531保持型变量（断电后不丢失）
3. 系统变量
固定用途的变量，其值取决于系统的状态
例：＃2001值为1号刀补X 轴补偿值
＃5221值为X 轴G54工件原点偏置值
入时必须输入小数点，小数点省略时单位为μm
一． 运算指令
运算式的右边可以是常数、变量、函数、式子
式中＃j ，＃k 也可为常量
式子右边为变量号、运算式
1． 定义
＃I ＝＃j
2． 算术运算
＃I=＃j+＃k
＃I=＃j －＃k
＃I=＃j ＊＃k
＃I=＃j ／＃k
3． 逻辑运算
＃I ＝＃JOK ＃k
＃I ＝＃JXOK ＃k
＃I ＝＃JAND ＃k
4． 函数
＃I ＝SIN[＃j] 正弦
＃I ＝COS[＃j] 余弦
＃I ＝TAN[＃j] 正切
＃I ＝ATAN[＃j] 反正切
＃I ＝SQRT[＃j] 平方根
＃I ＝ABS[＃j] 绝对值
＃I ＝ROUND[＃j] 四舍五入化整
＃I ＝FIX[＃j] 下取整
＃I ＝FUP[＃j] 上取整
＃I ＝BIN[＃j] BCD →BIN （二进制）
＃I ＝BCN[＃j] BIN →BCD
1． 说明
1) 角度单位为度
例：90度30分为90．5度
2) ATAN函数后的两个边长要用“1”隔开
例：＃1＝ATAN[1]／[－1]时，＃1为了35．0
3) ROUND用于语句中的地址，按各地址的最小设定单位进行四舍五入
例：设＃1＝1．2345，＃2＝2．3456，设定单位1μm
G91 X －＃1；X －1．235
X －＃2 F300；X －2．346
X[＃1＋＃2]；X3．580
未返回原处，应改为
X[ROUND[＃1]＋ROUND[＃2]]；
4) 取整后的绝对值比原值大为上取整，反之为下取整
例：设＃1＝1．2，＃2＝－1．2时
若＃3＝FUP[#1]时，则＃3＝2．0
若＃3＝FIX[#1]时，则＃3＝1．0
若＃3＝FUP[#2]时，则＃3＝－2．0
若＃3＝FIX[#2]时，则＃3＝－1．0
5) 指令函数时，可只写开头2个字母
例：ROUND →RO
FIX →FI
6) 优先级
函数→乘除（＊，1，AND ）→加减（＋，－，OR ，XOR ）
例：＃1＝＃2＋＃3＊SIN[＃4]；
7) 括号为中括号，最多5重，园括号用于注释语句
例：＃1＝SIN[[[#2+#3]*#4+#5]*#6]；（3重）
一． 转移与循环指令
1．无条件的转移
格式： GOTO 1；
GOTO ＃10；
2．条件转移
格式： IF[＜条件式＞] GOTO n
条件式：
＃j EQ ＃k 表示＝
＃j NE ＃k 表示≠
＃j GT ＃k 表示＞
＃j LT ＃k 表示＜
＃j GE ＃k 表示≥
＃j LE ＃k 表示≤
例： IF[＃1 GT 10] GOTO 100；
„
N100 G00 691 X10；
例：求1到10之和
O9500；
＃1＝0
＃2＝1
N1 IF [＃2 GT10] GOTO 2
＃1＝＃1＋＃2；
＃2＝＃2＋1；
GOTO 1
N2 M301．循环
格式：WHILE[＜条件式＞]DO m ；（m ＝1，2，3）
…
…
…
ENDm
说明：1．条件满足时，执行DOm 到ENDm ，则从DOm 的程序段
不满足时，执行DOm 到ENDm 的程序段
2．省略WHILE 语句只有DOm „ENDm, 则从DOm 到ENDm 之间形成死循环
3．嵌套
4．EQ NE 时，空和“0”不同
其他条件下，空和“0”相同
例：求1到10之和
O0001；
＃1＝0；
＃2＝1；
WHILE [＃2LE10] DO1；
＃1＝＃1＋＃2；
＃2＝＃2＋＃1；
END1；
M30；
2006.12.1 20:11 作者：madeinwuhu 收藏 | 评论：0
铣削常见问题解答
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常见问题解答
1. 铣削时，冷却液是怎样影响刀具寿命的？
答：使用冷却液会降低刀具寿命，特别是当进行粗加工铣削时。这是由于使用切削液时刀片上的热负载急剧增加。反复地加热－冷却，将引起垂直于切削刃的裂纹，最终会导致刀片破裂。
2. 当轴向铣削薄壁零件时，何种类型概念可以将振动的危险降低到最小？
答：使用90度主偏角（例如CoroMill 390）的轻切削概念与轻切削槽形的组合，可以将轴向切削力降低到最小。
3. 可乐满Capto 是怎样影响铣削性能的？
答：这是最稳定的夹紧系统，它缩短了刀具长度（从量具线到切削刃）。刀具长度对可以使用的最高金属去除率影响很大。
4. 如夹具夹紧性能不好，在计划刀具路径时需要考虑的最重要的事情是什么？ 当铣削夹紧不良的工件时刀具的路径。
答：应避免在工件支撑不良的方向切削。应朝支撑物方向切削。
5. 使用整体硬质合金刀具精加工壁时，何种方法产生的弯曲小？
答：一般来说，推荐使用顺铣，但是，高的壁应选择逆铣，它产生的弯曲小。
6. 当铣削不锈钢时，应使用专用刀片槽形，为什么说这很重要？
答：所有的不锈钢都会产生大量的热量和加工硬化，后者在奥氏体和双相钢中尤为严重。这要求使用正前角概念，例如CoroMill 245和CoroMill 390，以及锋利的切削刃。M-line 槽形的切削刃稍有加强，是正前角，减少了加工硬化和热量生成。
7. 在铣削中使用高速切削（HSM 技术）应考虑什么？
答：应考虑为了保证成功地使用高速切削技术需具备什么条件：
使用合适的应用和方法技术，例如铣削策略、刀柄的选择和切削刀具及相关的切削参数的选择。
适合的生产设备，以满足稳定性、精度和动力学特性等要求。例如，高效的CAM 系统、专用主轴、CNC 中的预测先行功能、两面接触夹紧设备（例如可乐满Capto ）和在高转速下平衡的高精度机床。
合适的切削刀具 ?C 最常使用的山特维克可乐满刀具是CoroMill Plura、CoroMill 300、CoroMill 390、CoroMill 790和CoroMil 球头立铣刀。
能承受高切削速度粗加工产生的高温的切削刃（槽形和牌号）。
安全性和安全策略，包括： - 机床应配备安全罩，并被它盖住。
- 不使用大悬伸刀具。
- 不使用重的刀具和接杆。
- 仅使用标明最大允许转速的刀具。
- 刀片应夹紧到能承受在高转速时产生的离心力。
- 定期检查接杆、刀具和刀片螺钉是否有疲劳裂纹。
8. 什么是在型腔深处切削的最高效方法？
答：对于长刀具长度（大于3倍直径），在由于振动不可能侧铣的情况下推荐使用插铣（轴向铣削）。这不是最高效的方法，但是它可能是唯一可以采用的方法。
1、 坐标系 数控机床的坐标系采用右手直角坐标系，其基本坐标轴为X 、Y 、Z 直角坐标，相对于每个坐
标轴的旋转运动坐标为A 、B 、C 。
2、 坐标轴及其运动方向 不论机床的具体结构是工件静止、刀具运动，还是工件运动、刀具静止，数控
机床的坐标运动指的是刀具相对静止的工件坐标系的运动。 ISO 对数控机床的坐标轴及其运动方向均有一定的规定：Z 轴定义为平行于机床主轴的坐标轴，如果机床有一系列主轴，则选尽可能垂直于工件装夹面的主要轴为Z 轴，其正方向定义为从工作台到刀具夹持的方向，即刀具远离工作台的运动方向；X 轴作为水平的，平行于工件装夹平面的坐标轴，它平行于主要的切削方向，且以此方向为主方向；Y 轴的运动方向则根据X 轴和Z 轴按右手法则确定。旋转坐标轴A 、B 、C 相应地在X 、Y 、Z 坐标轴正方向上，按右手螺纹前进方向来确定
3、 坐标原点 机床原点——现代数控机床一般都有一个基准位置（set location），称为机床原点（machine
origin 或home position）或机床绝对原点（machine absolute origin），是机床制造商设置在机床上的一个物理位置，其作用是使机床与控制系统同步，建立测量机床运动坐标的起始点。
4、 机床参考点——与机床原点相对应的还有一个机床参考点（reference point），它也是机床上的一个固
定点，一般不同于机床原点。一般来说，加工中心的参考点为机床的自动换刀位置 程序原点——对于数控编程和数控加工来说，
5、 程序原点（program origin ），是编程人员在数控编程过程中定义在工件上的几何基准点，有时也称为
工件原点（part origin）。程序原点一般用G92或G54~G59（对于数控镗铣床）和G50（对于数控车床）指定.
6、 装夹原点——除了上述三个基本原点以外，有的机床还有一个重要的原点，即装夹原点（fixture
origin ）。装夹原点常见于带回转（或摆动）工作台的数控机床或加工中心，一般是机床工作台上的一个固定点，比如回转中心，与机床参考点的偏移量可通过测量存入CNC 系统的原点偏移寄存器（origin offset register）中，供CNC 系统原点偏移计算用。
7、 原点偏移 现代CNC 系统一般都要求机床在回零操作，即使机床回到机床原点或机床参考点之后，通
过手动或程序命令（比如92X0 Y0 Z0）初始化控制系统后，才能启动。
8、 机床参考点和机床原点之间的偏移值存放在机床常数中。初始化控制系统是指设置机床运动坐标X ，
Y ，Z ，A ，B 等的显示为零。 对于程序员而言，一般只要知道工件上的程序原点就够了，与机床原点、机床参考点及装夹原点无关，也与所选用的数控机床型号无关。但对于机床操作者来说，必须十分清楚所选用的数控机床上上述各原点及其之间的偏移关系。数控机床的原点偏移，实质上是机床参考点向编程员定义在工件上的程序原点的偏移。
9、 绝对坐标编程及增量坐标编程 数控系统的位置/运动控制指令可采用两种编程坐标系统进行编程，即
绝对坐标编程（absolute programming）和增量坐标编程（incremental programming）。 绝对坐标编程——在程序中用G90指定，刀具运动过程中所有的刀具位置坐标是以一个固定的编程原点为基准给出的，即刀具运动的指令数值（刀具运动的位置坐标），与某一固定的编程原点之间的距离给出的。 增量坐标编程——在程序中用G91指定，刀具运动的指令数值是按刀具当前所在位置到下一个位置之间的增量给出的。
数控车床对刀经验谈
[ 作者：佚名 | 转贴自：转贴 | 更新时间：2006-7-14 | 文章录入：许小勇] 车床分有对刀器和没有对刀器, 但是对刀原理都一样, 先说没有对刀器的吧.
车床本身有个机械原点, 你对刀时一般要试切的啊, 比如车外径一刀后Z 向退出, 测量车件的外径是多少, 然后在G 画面里找到你所用刀号把光标移到X 输入 X... 按测量机床就知道这个刀位上的刀尖位置了, 内径一样,Z 向就简单了, 把每把刀都在Z 向碰一个地方然后测量Z0就可以了.
这样所有刀都有了记录, 确定加工零点在工件移里面(offshift),可以任意一把刀决定工件原点.
这样对刀要记住对刀前要先读刀.
有个比较方便的方法, 就是用夹头对刀, 我们知道夹头外径, 刀具去碰了输入外径就可以, 对内径时可以拿一量块用手压在夹头上对, 同样输入夹头外径就可以了.
如果有对刀器就方便多了, 对刀器就相当于一个固定的对刀试切工件, 刀具碰了就记录进去位置了.
所以如果是多种类小批量加工最好买带对刀器的. 节约时间.
我以前用的MAZAK 车床, 我换一个新工件从停机到新工件开始批量加工中间时间一般只要10到15分钟就可以了.(包括换刀具软爪试切)
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数控车床基本坐标关系及几种对刀方法比较
在数控车床的操作与编程过程中，弄清楚基本坐标关系和对刀原理是两个非常重要的环节。这对我们更好地理解机床的加工原理，以及在处理加工过程中修改尺寸偏差有很大的帮助。
一、基本坐标关系
一般来讲，通常使用的有两个坐标系：一个是机械坐标系 ；另外一个是工件坐标系，也叫做程序坐标系。
在机床的机械坐标系中设有一个固定的参考点(假设为(X，Z)) 。这个参考点的作用主要是用来给机床本身一个定位。因为每次开机后无论刀架停留在哪个位置，系统都把当前位置设定为(0，0) ，这样势必造成基准的不统一，所以每次开机的第一步操作为参考点回归(有的称为回零点) ，也就是通过确定(X，Z) 来确定原点(0，0) 。
为了计算和编程方便，我们通常将程序原点设定在工件右端面的回转中心上，尽量使编程基准与设计、装配基准重合。机械坐标系是机床唯一的基准，所以必须要弄清楚程序原点在机械坐标系中的位置。这通常在接下来的对刀过程中完成。
二、对刀方法
1. 试切法对刀
试切法对刀是实际中应用的最多的一种对刀方法。下面以采用MITSUBISHI 50L数控系统的RFCZ12车床为例，来介绍具体操作方法。
工件和刀具装夹完毕，驱动主轴旋转，移动刀架至工件试切一段外圆。然后保持X 坐标不变移动Z 轴刀具离开工件，测量出该段外圆的直径。将其输入到相应的刀具参数中的刀长
中，系统会自动用刀具当前X 坐标减去试切出的那段外圆直径，即得到工件坐标系X 原点的位置。再移动刀具试切工件一端端面，在相应刀具参数中的刀宽中输入Z0，系统会自动将此时刀具的Z 坐标减去刚才输入的数值，即得工件坐标系Z 原点的位置。
例如，2#刀刀架在X 为150.0车出的外圆直径为25.0，那么使用该把刀具切削时的程序原点X 值为150.0-25.0=125.0；刀架在Z 为 180.0时切的端面为0，那么使用该把刀具切削时的程序原点Z 值为180.0-0=180.0。分别将(125.0，180.0) 存入到2#刀具参数刀长中的X 与Z 中，在程序中使用T0202就可以成功建立出工件坐标系。
事实上，找工件原点在机械坐标系中的位置并不是求该点的实际位置，而是找刀尖点到达(0，0) 时刀架的位置。采用这种方法对刀一般不使用标准刀，在加工之前需要将所要用刀的刀具全部都对好。
2. 对刀仪自动对刀
现在很多车床上都装备了对刀仪，使用对刀仪对刀可免去测量时产生的误差，大大提高对刀精度。由于使用对刀仪可以自动计算各把刀的刀长与刀宽的差值，并将其存入系统中，在加工另外的零件的时候就只需要对标准刀，这样就大大节约了时间。需要注意的是使用对刀仪对刀一般都设有标准刀具，在对刀的时候先对标准刀。
下面以采用FANUC 0T系统的日本WASINO LJ-10MC车削中心为例介绍对刀仪工作原理及使用方法。刀尖随刀架向已设定好位置的对刀仪位置检测点移动并与之接触，直到内部电路接通发出电信号(通常我们可以听到嘀嘀声并且有指示灯显示) 。在2#刀尖接触到a 点时将刀具所在点的X 坐标存入到图2所示G02的X 中，将刀尖接触到b 点时刀具所在点的Z 坐标存入到G02的Z 中。其他刀具的对刀按照相同的方法操作。
事实上，在上一步的操作中只对好了X 的零点以及该刀具相对于标准刀在X 方向与Z 方向的差值，在更换工件加工时再对Z 零点即可。由于对刀仪在机械坐标系中的位置总是一定的，所以在更换工件后，只需要用标准刀对Z 坐标原点就可以了。操作时提起Z 轴功能测量按钮“Z-axis shift measure”面。
手动移动刀架的X 、Z 轴，使标准刀具接近工件Z 向的右端面，试切工件端面，按下“POSITION RECORDER ”按钮，系统会自动记录刀具切削点在工件坐标系中Z 向的位置，并将其他刀具与标准刀在Z 方向的差值与这个值相加从而得到相应刀具的Z 原点，其数值显示在WORK SHIFT工作画面上。
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Fanuc 系统数控车床对刀及编程指令介绍
Fanuc 系统数控车床设置工件零点常用方法
一， 直接用刀具试切对刀
1. 用外园车刀先试车一外园，记住当前X 坐标，测量外园直径后，用X 坐标减外园直径，所的值输入offset 界面的几何形状X 值里。
2. 用外园车刀先试车一外园端面，记住当前Z 坐标，输入offset 界面的几何形状Z 值里。
二， 用G50设置工件零点
1. 用外园车刀先试车一外园，测量外园直径后，把刀沿Z 轴正方向退点，切端面到中心（X 轴坐标减去直径值）。
2. 选择MDI 方式，输入G50 X0 Z0，启动START 键，把当前点设为零点。
3. 选择MDI 方式，输入G0 X150 Z150 ，使刀具离开工件进刀加工。
4. 这时程序开头：G50 X150 Z150 „„. 。
5. 注意：用G50 X150 Z150，你起点和终点必须一致即X150 Z150，这样才能保证重复加工不乱刀。
6. 如用第二参考点G30，即能保证重复加工不乱刀，这时程序开头 G30 U0 W0 G50 X150 Z150
7. 在FANUC 系统里，第二参考点的位置在参数里设置，在Yhcnc 软件里，按鼠标右键出现对话框，按鼠标左键确认即可。
三， 用工件移设置工件零点
1. 在FANUC0-TD 系统的Offset 里，有一工件移界面，可输入零点偏移值。
2. 用外园车刀先试切工件端面，这时Z 坐标的位置如：Z200，直接输入到偏移值里。
3. 选择“Ref ”回参考点方式，按X 、Z 轴回参考点，这时工件零点坐标系即建立。
4. 注意：这个零点一直保持，只有从新设置偏移值Z0，才清除。
四， 用G54-G59设置工件零点
1. 用外园车刀先试车一外园，测量外园直径后，把刀沿Z 轴正方向退点，切端面到中心。
2. 把当前的X 和Z 轴坐标直接输入到G54----G59里, 程序直接调用如:G54X50Z50„„。
3. 注意:可用G53指令清除G54-----G59工件坐标系。
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FANUC 系统确定工件坐标系有三种方法。
第一种是：通过对刀将刀偏值写入参数从而获得工件坐标系。这种方法操作简单，可靠性好，他通过刀偏与机械坐标系紧密的联系在一起，只要不断电、不改变刀偏值，工件坐标系就会存在且不会变，即使断电，重启后回参考点，工件坐标系还在原来的位置。
第二种是：用G50设定坐标系，对刀后将刀移动到G50设定的位置才能加工。对到时先对基准刀，其他刀的刀偏都是相对于基准刀的。
第三种方法是MDI 参数，运用G54~G59可以设定六个坐标系，这种坐标系是相对于参考点不变的，与刀具无关。这种方法适用于批量生产且工件在卡盘上有固定装夹位置的加工。
航天数控系统的工件坐标系建立是通过G92 Xa zb (类似于FANUC 的G50) 语句设定刀具当前所在位置的坐标值来确定。加工前需要先对刀，对到实现对的是基准刀，对刀后将显示坐标清零，对其他刀时将显示的坐标值写入相应刀补参数。然后测量出对刀直径Фd ，将刀移动到坐标显示X=a-d Z=b 的位置，就可以运行程序了(此种方法的编程坐标系原点在工件右端面中心) 。在加工过程中按复位或急停健，可以再回到设定的G92 起点继续加工。但如果出意外如：X 或Z 轴无伺服、跟踪出错、断电等情况发生，系统只能重启，重其后设定的工件坐标系将消失，需要重新对刀。如果是批量生产，加工完一件后回G92起点继续加工下一件，在操作过程中稍有失误，就可能修改工件坐标系，需重新对刀。鉴于这种情况，我们就想办法将工件坐标系固定在机床上。我们发现机床的刀补值有16个，可以利用，于是我们试验了几种方法。
第一种方法：在对基准刀时，将显示的参考点偏差值写入9号刀补，将对刀直径的反数写入8号刀补的X 值。系统重启后，将刀具移动到参考点，通过运行一个程序来使刀具回到工件G92起点，程序如下：
N001 G92 X0 Z0;
N002 G00 T19;
N003 G92 X0 Z0;
N004 G00 X100 Z100;
N005 G00 T18;
N006 G92 X100 Z100;
N007 M30;
程序运行到第四句还正常，运行第五句时，刀具应该向X 的负向移动，但却异常的向X 、Z 的正向移动，结果失败。分析原因怀疑是同一程序调一个刀位的两个刀补所至。
第二种方法：在对基准刀时，将显示的与参考点偏差的Z 值写入9号刀补的Z 值，将显示的X 值与对刀直径的反数之和写入9好刀补的X 值。系统重启后，将刀具移至参考点，运行如下程序：
N001 G92 X0 Z0;
N002 G00 T19;
N003 G00 X100 Z100;
N004 M30;
程序运行后成功的将刀具移至工件G92起点。但在运行工件程序时，刀具应先向X 、Z 的负向移动，却又异常的向X 、Z 的正向移动，结果又失败。分析原因怀疑是系统运行完一个程序后，运行的刀补还在内存当中，没有清空，运行下一个程序时它先要作消除刀补的移动。
第三种方法：用第二种方法的程序将刀具移至工件G92起点后，重启系统，不会参考点直
接加工，试验后能够加工。但这不符合机床操作规程，结论是能行但不可行。
第四种方法：在对刀时，将显示的与参考点偏差值个加上100后写入其对应刀补，每一把刀都如此，这样每一把刀的刀补就都是相对于参考点的，加工程序的 G92起点设为X100 Z100，试验后可行。这种方法的缺点是每一次加工的起点都是参考点，刀具移动距离较长，但由于这是G00 快速移动，还可以接受。
第五种方法：在对基准刀时将显示的与参考点偏差及对刀直径都记录下来，系统一旦重启，可以手动的将刀具移动到G92 起点位置。这种方法麻烦一些，但还可行。
数控车床螺纹加工的先进技术
数控车床螺纹加工的先进技术
[ 作者：佚名 | 转贴自：切削技术网 | 更新时间：2006-7-14 | 文章录入：许小勇]
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图1：部分轮廓刀片可以通过穿透不同深度而加工出一系列螺纹，刀片可以加工的节距精细度是由小端部半径的尺寸决定的（没有在该示意图中表示），刀片可以加工的节距有多粗是由该半径的强度决定的。
螺纹车削刀具已经从全面改善车刀性能的涂层及材料等级方面所取得的共同进步中获益。此外，在螺纹车削刀片方面，人们进行了更好的结构设计，实现了更佳的切屑控制。尽管发生了这些变化，制造工程师们倾向花很少的时间来优化螺纹加工操作，将螺纹加工过程看成是一种无法不断取得进步的“黑匣子”。
事实上，通过工程设计方式可以提高螺纹加工过程的效率。第一步应该是理解螺纹加工中一些基本的主题。
为什么螺纹车削要求如此之高
螺纹车削的要求要高于普通车削操作。切削力一般较高，螺纹刀片的切削端部半径较小，比较薄弱。
在螺纹加工中，进给速度必须与螺纹的节距精确对应。对于节距为8螺纹/英寸（tpi ）的情况，刀具必须以8转/英寸或者0.125英寸/转的进给速度前进。与普通车削应用（其中典型的进给速度大约为0.012ipr ）相比，螺纹车削的进给速度要高出10倍。螺纹加工刀片刀尖处的作用力可能要高100～1,000倍。
图2：多齿刀片，在一个系列中带有多个齿，螺纹加工效率可能会提高，但切削力较高。
承受这种作用力的端部半径一般为0.015英寸，而常规车削刀片的半径为0.032英寸。对于螺纹加工刀片，该半径受许可的螺纹形状根部半径（其大小由相关螺纹标准规定）的严格限制。它还受所需要的切削动作限制，因为材料无法经受普通车削中的剪切过程，否则会发生螺纹变形。
切削力较高和作用力聚集范围较窄导致的结果 是：螺纹加工刀片要承受比一般车刀高得多的应力。
部分与全轮廓刀片的比较
部分轮廓刀片，有时候被称作“非加顶式”刀片，它在不给螺纹加顶或装牙顶的情况下切削螺纹沟槽。（参见图1）一把刀片可以产生一系列螺纹，直至最粗的节距－即每英寸螺纹数最少处为止-这是刀片端部半径强度许可的。
这种端部半径设计得足够小，刀片可以加工各种节距。对于小节距，端部半径会显得尺寸过小。这意味着刀片必须穿透得深一些。例如，用一把部分轮廓刀片加工一个8tpi 的螺纹需要螺纹深度为0.108英寸，而用完全轮廓刀片产生的相同螺纹则只需要0.81英寸的指定深度。因此，全轮廓刀片可以产生强度更高的螺纹。此外，全轮廓刀片加工出螺纹的操作可以少4道。
多齿刀片
多齿刀片连续地带有系列齿，任何齿在螺纹沟槽中切削的深度都要比它前面的一个齿更深。（参见图2）借助这些刀片，加工一个螺纹所需要的操作道数可以减少80%。刀具寿命要远远长于单顶尖刀片，因为最终的齿只加工某个给定螺纹一半或三分之一的
金属。
但是，由于它们存在较高的切削力，因此不提倡将这些刀片用于薄壁零件的加工-因为可能会产生颤振。此外，用这些刀片加工工件的结构必须具有足够的螺纹间隙，以便所有齿退出切削。
图3：横切进给方法的选择对螺纹加工效率有很大影响
图4：齿腹横切不产生V 形切屑，而是产生类似于普通车削中的切屑。
每道进给
每道的切削深度，或者说每道进给，在螺纹加工中是非常关键的。每个相连的操作道都要啮合刀片切削刃较大部分。如果每道进给是恒定的（不推荐采用这种方式），则切削力和金属去除率从上一道到下一道会剧烈增加。
例如，在采用恒定的0.010英寸进给/道的速度加工一个60度螺纹形状时，第二道去除的材料为第一道的3倍。与随后每道操作一样，去除的金属量连续成指数上升。
为了避免这种切除量增加并维持比较现实的切削力，切深应该随着各道操作而减少。
横切进给法
至少有四种横切进给法。（参见图3）很少有人发现这些方法中某种方法对螺纹加工操作有效性的冲击到底有多大。
径向横切进给
尽管这可能是加工螺纹最常用的方法，但确是最不提倡采用的一种方法。由于刀具是径向进给的（与工件中心线垂直），因此金属从螺纹齿腹两侧去除，从而产生V 形切屑。这种切屑很难断裂，因此切屑流动是一个问题。此外，由于刀片端部两侧要承受较高的热和压力，因此刀具寿命通常比其他横切进给法中要短。
齿腹横切进给
在这种方法中，横切方向与螺纹齿腹之一平行，这一般意味着刀具沿30度直线进给。切屑与普通车削中产生的类似。（参见图4。）与径向横切相比，这种方法中产生的切屑比较容易成形，并且易于从切削刃中排出，热扩散性更好。但是，在这种横切进给法中，刀片后缘会摩擦齿腹而不会进行切削。这样会烧伤螺纹，导致表面粗糙度很差，甚至发生颤振现象。
修改的齿腹横切进给（推荐采用）
这种方法与齿腹横切进给法类似，不同的是横切角度小于螺纹角度-即小于30度。这种方法保留了齿腹横切法的优点，同时又避免了刀片后缘带来的问题。291/2度的横切角一般会产生最佳结果，但在现实操作中，25～291/2度范围内的横切角都是可以接受的。
图5：通过调节刀片螺旋角，如右边“倾斜”的刀片，可以平衡刀片前刃和后刃下的间隙角，这样可以产生比较均匀的磨损。
交替式齿腹横切进给
这种方法沿两个螺纹齿腹交替进给，因此它采用刀片的两个齿腹来形成螺纹。这种方法可以保证较长的刀具寿命，因为使用的是刀片端部两侧。但也可能导致切屑流问题-这种问题可能影响表面粗糙度和刀具寿命。这种方法通常只用于大节距和（英制）梯形及斜四边形螺纹等。
间隙角补偿
某些螺纹加工刀片和刀夹系统具有这样的能力，即通过改变螺旋角而按切削的方向精确地倾斜刀片。这种特征可以加工出较高质量的螺纹，因为它可以防止刀片摩擦螺纹的齿腹。它还可以提供较长的刀具寿命，因为切削力均匀分布在切削刃的整个长度上。
没有按这种方式倾斜的刀片-让切削刃与工件中心线平行的方式-会在刀片的前刃和后刃下形成不相等的间隙角。（参见图5）特别是对比较粗的节距，这种不等性可能会引起齿腹发生摩擦。
可调式系统允许通过刀夹头定位（一般采用填隙片）而倾斜刀片的角度。精确调节会获得类似的前刃和后刃角，确保刃的磨损进展均匀。
图6：这种客户定制螺纹切削刀具被用来在一台六主轴车床上加工两个独立的螺纹，以前螺纹是一次加工一个。这里使用的刀片实际上原来是设想用于螺纹铣刀的，但却在这里用作车削刀片
微型化和专用化
现在市面上已经推出对直径大约为0.3英寸的孔进行内螺纹车削加工的转位刀片式刀具。
通过车削方式将这样的小孔加工出螺纹具有很多优点。所加工的螺纹质量通常比较高，刀片结构允许切屑流出孔而很少损伤螺纹，且可以对刀片进行分度，因此刀具成本较低。
用于这些应用场合的硬质合金的等级一般是允许以较低的表面速度进行加工的那种。对于在小孔中进行内螺纹加工，机床方面所存在的限制一般是低表面速度以外的其他问题。
人们取得的技术进步已经扩大了螺纹车刀的应用范围，而进入到小孔内螺纹车削加工就是其中一个实例。但是，尽管扩大了标准刀具的应用范围，制造厂家仍然要遇到特定的问题，这就为定制刀具的存在创造了空间。（参见图6）与刀具供应商合作开发的特殊刀具是在针对特定作业而搜索正确螺纹加工刀具时不可忽略的一种选项。
手把手教你编 A 类宏程序
作者：佚名 文章来源：zhuan 点击数：175 更新时间：2006-5-26
大家都在问宏程序~其实说起来宏就是用公式来加工零件的, 比如说椭圆, 如果没有宏的话, 我们要逐点算出曲线上的点, 然后慢慢来用直线逼近, 如果是个光洁度要求很高的工件的话, 那么需要计算很多的点, 可是应用了宏后, 我们把椭圆公式输入到系统中然后我们给出Z 坐标并且每次加10um 那么宏就会自动算出X 坐标并且进行切削, 实际上宏在程序中主要起到的是运算作用.. 宏一般分为A 类宏和B 类宏.A 类宏是以G65 Hxx P#xx Q#xx R#xx的格式输入的, 而B 类宏程序则是
以直接的公式和语言输入的和C 语言很相似在0i 系统中应用比较广. 由于现在B 类宏程序的大量使
用很多书都进行了介绍这里我就不再重复了, 但在一些老系统中, 比如法兰克OTD 系统中由于它的MDI 键盘上没有公式符号, 连最简单的等于号都没有, 为此如果应用B 类宏程序的话就只能在计算机上编好再通过RSN-32接口传输的数控系统中, 可是如果我们没有PC 机和RSN-32电缆的话怎么办呢, 那么只有通过A 类宏程序来进行宏程序编制了, 下面我介绍一下A 类宏的引用;
A 类宏是用G65 Hxx P#xx Q#xx R#xx或G65 Hxx P#xx Qxx Rxx格式输入的xx 的意思就是数值, 是以um 级的量输入的, 比如你输入100那就是0.1MM~~~~~.#xx就是变量号, 关于变量号是什么意思再不知道的的话我也就没治了, 不过还是教一下吧, 变量号就是把数值代入到一个固定的地址中, 固定的地址就是变量, 一般OTD 系统中有#0~~~#100~#149~~~#500~#531关闭电源时变量#100~#149被初始化成“空”，而变量#500~#531保持数据. 我们如果说#100=30那么现在#100地址内的数据就是30了, 就是这么简单. 好现在我来说一下H 代码, 大家可以看到A 类宏的标准格式中#xx和xx 都是数值, 而G65表示使用A 类宏, 那么这个H 就是要表示各个数值和变量号内的数值或者各个变量号内的数值与其他变量号内的数值之间要进行一个什么运算, 可以说你了解了H 代码A 类宏程序你基本就可以应用了, 好, 现在说一下H 代码的各个含义:
以下都以#100和#101和#102,及数值10和20做为例子, 应用的时候别把他们当格式就行,
基本指令:
H01赋值; 格式:G65H01P#101Q#102:把#102内的数值赋予到#101中
G65H01P#101Q#10:把10赋予到#101中
H02加指令; 格式G65 H02 P#101 Q#102 R#103,把#102的数值加上#103的数值赋
予#101
G65 H02 P#101 Q#102 R10
G65 H02 P#101 Q10 R#103
G65 H02 P#101 Q10 R20
上面4个都是加指令的格式都是把Q 后面的数值或变量号内的数值加上R 后面的数
值或变量号内的数值然后等于到P 后面的变量号中.
H03减指令; 格式G65 H03 P#101 Q#102 R#103,把#102的数值减去#103的数值赋予#101
G65 H03 P#101 Q#102 R10
G65 H03 P#101 Q10 R#103
G65 H03 P#101 Q20 R10
上面4个都是减指令的格式都是把Q 后面的数值或变量号内的数值减去R 后面的数
值或变量号内的数值然后等于到P 后面的变量号中.
H04乘指令; 格式G65 H04 P#101 Q#102 R#103,把#102的数值乘上#103的数值赋予#101
G65 H04 P#101 Q#102 R10
G65 H04 P#101 Q10 R#103
G65 H04 P#101 Q20 R10
上面4个都是乘指令的格式都是把Q 后面的数值或变量号内的数值乘上R 后面的数 值或变量号内的数值然后等于到P 后面的变量号中.
H05除指令; 格式G65 H05P#101 Q#102 R#103,把#102的数值除以#103的数值赋予#101
G65 H05 P#101 Q#102 R10
G65 H05 P#101 Q10 R#103
G65 H05 P#101 Q20 R10
上面4个都是除指令格式都是把Q 后面的数值或变量号内的数值除以R 后面的数
值或变量号内的数值然后等于到P 后面的变量号中.(余数不存, 除数如果为0的话会出现112报警)
三角函数指令:
H31 SIN正玄函数指令:格式G65 H31 P#101 Q#102 R#103;含义Q 后面的#102是三角形的斜边R 后面的#103内存的是角度. 结果是#101=#102*SIN#103,也就是说可以直接用这个求出三角形的另
一条边长. 和以前的指令一样Q 和R 后面也可以直接写数值.
H32 COS余玄函数指令:格式G65 H32 #101 Q#102 R#103;含义Q 后面的#102是三角形的斜边
R 后面的#103内存的是角度. 结果是#101=#102*COS#103,也就是说可以直接用这个求出三角形的
另一条边长. 和以前的指令一样Q 和R 后面也可以直接写数值.
H33和H34本来应该是TAN 和ATAN 的可是经过我使用得数并不准确, 希望有知道的人能够告诉我是为什么?
开平方根指令:
H21; 格式G65 H21 P#101 Q#102 ;意思是把#102内的数值开了平方根然后存到#101中(这个指令是非常重要的如果在车椭圆的时候没有开平方跟的指令是没可能用宏做到的.
无条件转移指令:
H80; 格式:G65 H80 P10 ;直接跳到第10程序段
有条件转移指令:
H81 H82 H83 H84 H85 H86 ,分别是等于就转的H81; 不等于就转的H82; 小于就转的H83; 大于就转的H84; 小于等于就转的H85; 大于等于就转的H86;
格式:G65 H8x P10 Q#101 R#102;将#101内的数值和#102内的数值相比较, 按上面的H8x 的码带入H8x 中去, 如果条件符合就跳到第10程序段, 如果不符合就继续执行下面的程序段.
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FUNAC 用 户 宏 程 序
作者：admin 文章来源：本站原创 点击数：65 更新时间：2006-5-15
FUNAC 用 户 宏 程 序
用 户 宏 程 序
能完成某一功能的一系列指令像子程序那样存入存储器，用一个总指令来它们，使用时只需给出这个总指令就能执行其功能。
l 所存入的这一系列指令——用户宏程序
l 调用宏程序的指令————宏指令
l 特点：使用变量
一． 变量的表示和使用
（一） 变量表示
＃I(I=1,2,3,„) 或＃[＜式子＞]
例：＃5，＃109，＃501，＃[＃1＋＃2－12]
（二） 变量的使用
1． 地址字后面指定变量号或公式
格式： ＜地址字＞＃I
＜地址字＞－＃I
＜地址字＞[＜式子＞]
例：F ＃103，设＃103＝15 则为F15
Z －＃110，设＃110＝250 则为Z －250
X[＃24＋＃18＊COS[＃1]]
2． 变量号可用变量代替
例：＃[＃30]，设＃30＝3 则为＃3
3． 变量不能使用地址O ，N ，I
例：下述方法下允许
O ＃1；
I ＃2 6.00×100.0;
N ＃3 Z200.0；
4． 变量号所对应的变量，对每个地址来说，都有具体数值范围
例：＃30＝1100时，则M ＃30是不允许的
5． ＃0为空变量，没有定义变量值的变量也是空变量
6． 变量值定义：
程序定义时可省略小数点，例：＃123＝149
MDI 键盘输一． 变量的种类
1. 局部变量＃1~＃33
一个在宏程序中局部使用的变量
例： A 宏程序 B 宏程序
„ „
＃10＝20 X ＃10 不表示X20
„ „
断电后清空，调用宏程序时代入变量值
2. 公共变量＃100~＃149，＃500~＃531
各用户宏程序内公用的变量
例：上例中＃10改用＃100时，B 宏程序中的
X ＃100表示X20
＃100~＃149 断电后清空
＃500~＃531保持型变量（断电后不丢失）
3. 系统变量
固定用途的变量，其值取决于系统的状态
例：＃2001值为1号刀补X 轴补偿值
＃5221值为X 轴G54工件原点偏置值
入时必须输入小数点，小数点省略时单位为μm
一． 运算指令
运算式的右边可以是常数、变量、函数、式子
式中＃j ，＃k 也可为常量
式子右边为变量号、运算式
1． 定义
＃I ＝＃j
2． 算术运算
＃I=＃j+＃k
＃I=＃j －＃k
＃I=＃j ＊＃k
＃I=＃j ／＃k
3． 逻辑运算
＃I ＝＃JOK ＃k
＃I ＝＃JXOK ＃k
＃I ＝＃JAND ＃k
4． 函数
＃I ＝SIN[＃j] 正弦
＃I ＝COS[＃j] 余弦
＃I ＝TAN[＃j] 正切
＃I ＝ATAN[＃j] 反正切
＃I ＝SQRT[＃j] 平方根
＃I ＝ABS[＃j] 绝对值
＃I ＝ROUND[＃j] 四舍五入化整
＃I ＝FIX[＃j] 下取整
＃I ＝FUP[＃j] 上取整
＃I ＝BIN[＃j] BCD →BIN （二进制）
＃I ＝BCN[＃j] BIN →BCD
1． 说明
1) 角度单位为度
例：90度30分为90．5度
2) ATAN函数后的两个边长要用“1”隔开
例：＃1＝ATAN[1]／[－1]时，＃1为了35．0
3) ROUND用于语句中的地址，按各地址的最小设定单位进行四舍五入
例：设＃1＝1．2345，＃2＝2．3456，设定单位1μm
G91 X －＃1；X －1．235
X －＃2 F300；X －2．346
X[＃1＋＃2]；X3．580
未返回原处，应改为
X[ROUND[＃1]＋ROUND[＃2]]；
4) 取整后的绝对值比原值大为上取整，反之为下取整
例：设＃1＝1．2，＃2＝－1．2时
若＃3＝FUP[#1]时，则＃3＝2．0
若＃3＝FIX[#1]时，则＃3＝1．0
若＃3＝FUP[#2]时，则＃3＝－2．0
若＃3＝FIX[#2]时，则＃3＝－1．0
5) 指令函数时，可只写开头2个字母
例：ROUND →RO
FIX →FI
6) 优先级
函数→乘除（＊，1，AND ）→加减（＋，－，OR ，XOR ）
例：＃1＝＃2＋＃3＊SIN[＃4]；
7) 括号为中括号，最多5重，园括号用于注释语句
例：＃1＝SIN[[[#2+#3]*#4+#5]*#6]；（3重）
一． 转移与循环指令
1．无条件的转移
格式： GOTO 1；
GOTO ＃10；
2．条件转移
格式： IF[＜条件式＞] GOTO n
条件式：
＃j EQ ＃k 表示＝
＃j NE ＃k 表示≠
＃j GT ＃k 表示＞
＃j LT ＃k 表示＜
＃j GE ＃k 表示≥
＃j LE ＃k 表示≤
例： IF[＃1 GT 10] GOTO 100；
„
N100 G00 691 X10；
例：求1到10之和
O9500；
＃1＝0
＃2＝1
N1 IF [＃2 GT10] GOTO 2
＃1＝＃1＋＃2；
＃2＝＃2＋1；
GOTO 1
N2 M301．循环
格式：WHILE[＜条件式＞]DO m ；（m ＝1，2，3）
…
…
…
ENDm
说明：1．条件满足时，执行DOm 到ENDm ，则从DOm 的程序段
不满足时，执行DOm 到ENDm 的程序段
2．省略WHILE 语句只有DOm „ENDm, 则从DOm 到ENDm 之间形成死循环
3．嵌套
4．EQ NE 时，空和“0”不同
其他条件下，空和“0”相同
例：求1到10之和
O0001；
＃1＝0；
＃2＝1；
WHILE [＃2LE10] DO1；
＃1＝＃1＋＃2；
＃2＝＃2＋＃1；
END1；
M30；
2006.12.1 20:11 作者：madeinwuhu 收藏 | 评论：0
铣削常见问题解答
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常见问题解答
1. 铣削时，冷却液是怎样影响刀具寿命的？
答：使用冷却液会降低刀具寿命，特别是当进行粗加工铣削时。这是由于使用切削液时刀片上的热负载急剧增加。反复地加热－冷却，将引起垂直于切削刃的裂纹，最终会导致刀片破裂。
2. 当轴向铣削薄壁零件时，何种类型概念可以将振动的危险降低到最小？
答：使用90度主偏角（例如CoroMill 390）的轻切削概念与轻切削槽形的组合，可以将轴向切削力降低到最小。
3. 可乐满Capto 是怎样影响铣削性能的？
答：这是最稳定的夹紧系统，它缩短了刀具长度（从量具线到切削刃）。刀具长度对可以使用的最高金属去除率影响很大。
4. 如夹具夹紧性能不好，在计划刀具路径时需要考虑的最重要的事情是什么？ 当铣削夹紧不良的工件时刀具的路径。
答：应避免在工件支撑不良的方向切削。应朝支撑物方向切削。
5. 使用整体硬质合金刀具精加工壁时，何种方法产生的弯曲小？
答：一般来说，推荐使用顺铣，但是，高的壁应选择逆铣，它产生的弯曲小。
6. 当铣削不锈钢时，应使用专用刀片槽形，为什么说这很重要？
答：所有的不锈钢都会产生大量的热量和加工硬化，后者在奥氏体和双相钢中尤为严重。这要求使用正前角概念，例如CoroMill 245和CoroMill 390，以及锋利的切削刃。M-line 槽形的切削刃稍有加强，是正前角，减少了加工硬化和热量生成。
7. 在铣削中使用高速切削（HSM 技术）应考虑什么？
答：应考虑为了保证成功地使用高速切削技术需具备什么条件：
使用合适的应用和方法技术，例如铣削策略、刀柄的选择和切削刀具及相关的切削参数的选择。
适合的生产设备，以满足稳定性、精度和动力学特性等要求。例如，高效的CAM 系统、专用主轴、CNC 中的预测先行功能、两面接触夹紧设备（例如可乐满Capto ）和在高转速下平衡的高精度机床。
合适的切削刀具 ?C 最常使用的山特维克可乐满刀具是CoroMill Plura、CoroMill 300、CoroMill 390、CoroMill 790和CoroMil 球头立铣刀。
能承受高切削速度粗加工产生的高温的切削刃（槽形和牌号）。
安全性和安全策略，包括： - 机床应配备安全罩，并被它盖住。
- 不使用大悬伸刀具。
- 不使用重的刀具和接杆。
- 仅使用标明最大允许转速的刀具。
- 刀片应夹紧到能承受在高转速时产生的离心力。
- 定期检查接杆、刀具和刀片螺钉是否有疲劳裂纹。
8. 什么是在型腔深处切削的最高效方法？
答：对于长刀具长度（大于3倍直径），在由于振动不可能侧铣的情况下推荐使用插铣（轴向铣削）。这不是最高效的方法，但是它可能是唯一可以采用的方法。
1、 坐标系 数控机床的坐标系采用右手直角坐标系，其基本坐标轴为X 、Y 、Z 直角坐标，相对于每个坐
标轴的旋转运动坐标为A 、B 、C 。
2、 坐标轴及其运动方向 不论机床的具体结构是工件静止、刀具运动，还是工件运动、刀具静止，数控
机床的坐标运动指的是刀具相对静止的工件坐标系的运动。 ISO 对数控机床的坐标轴及其运动方向均有一定的规定：Z 轴定义为平行于机床主轴的坐标轴，如果机床有一系列主轴，则选尽可能垂直于工件装夹面的主要轴为Z 轴，其正方向定义为从工作台到刀具夹持的方向，即刀具远离工作台的运动方向；X 轴作为水平的，平行于工件装夹平面的坐标轴，它平行于主要的切削方向，且以此方向为主方向；Y 轴的运动方向则根据X 轴和Z 轴按右手法则确定。旋转坐标轴A 、B 、C 相应地在X 、Y 、Z 坐标轴正方向上，按右手螺纹前进方向来确定
3、 坐标原点 机床原点——现代数控机床一般都有一个基准位置（set location），称为机床原点（machine
origin 或home position）或机床绝对原点（machine absolute origin），是机床制造商设置在机床上的一个物理位置，其作用是使机床与控制系统同步，建立测量机床运动坐标的起始点。
4、 机床参考点——与机床原点相对应的还有一个机床参考点（reference point），它也是机床上的一个固
定点，一般不同于机床原点。一般来说，加工中心的参考点为机床的自动换刀位置 程序原点——对于数控编程和数控加工来说，
5、 程序原点（program origin ），是编程人员在数控编程过程中定义在工件上的几何基准点，有时也称为
工件原点（part origin）。程序原点一般用G92或G54~G59（对于数控镗铣床）和G50（对于数控车床）指定.
6、 装夹原点——除了上述三个基本原点以外，有的机床还有一个重要的原点，即装夹原点（fixture
origin ）。装夹原点常见于带回转（或摆动）工作台的数控机床或加工中心，一般是机床工作台上的一个固定点，比如回转中心，与机床参考点的偏移量可通过测量存入CNC 系统的原点偏移寄存器（origin offset register）中，供CNC 系统原点偏移计算用。
7、 原点偏移 现代CNC 系统一般都要求机床在回零操作，即使机床回到机床原点或机床参考点之后，通
过手动或程序命令（比如92X0 Y0 Z0）初始化控制系统后，才能启动。
8、 机床参考点和机床原点之间的偏移值存放在机床常数中。初始化控制系统是指设置机床运动坐标X ，
Y ，Z ，A ，B 等的显示为零。 对于程序员而言，一般只要知道工件上的程序原点就够了，与机床原点、机床参考点及装夹原点无关，也与所选用的数控机床型号无关。但对于机床操作者来说，必须十分清楚所选用的数控机床上上述各原点及其之间的偏移关系。数控机床的原点偏移，实质上是机床参考点向编程员定义在工件上的程序原点的偏移。
9、 绝对坐标编程及增量坐标编程 数控系统的位置/运动控制指令可采用两种编程坐标系统进行编程，即
绝对坐标编程（absolute programming）和增量坐标编程（incremental programming）。 绝对坐标编程——在程序中用G90指定，刀具运动过程中所有的刀具位置坐标是以一个固定的编程原点为基准给出的，即刀具运动的指令数值（刀具运动的位置坐标），与某一固定的编程原点之间的距离给出的。 增量坐标编程——在程序中用G91指定，刀具运动的指令数值是按刀具当前所在位置到下一个位置之间的增量给出的。