9.3.4 物料/商品
物料是原材料、半成品、产成品等企业生产经营资料的总称，是企业经营运作、生存获利的物质保障，物料资料的设置也成为设置系统基本业务资料的最基本、也是最重要的内容。
物料设置提供了物料资料的增加、修改、删除、复制、自定义属性、查询、引入引出、打印等功能，对企业所使用物料的资料进行集中、分级管理，其作用是标识和描述每个物料及其详细信息。 同其它核算项目一样，物料可以分级设置，用户可以从第一级到最明细级逐级设置。
物料包括：基本资料、物流资料、计划资料、设计资料、标准数据、质量资料和进出口资料。每一个标签页分别保存与某一个主题相关的信息。比如说，物流资料标签页用于保存物流管理各系统需要使用到的物料资料，计划资料标签页用于保存生产管理各系统需要使用到的物料资料
物料－基本资料
这个标签页的资料都是物料的一些基本信息，保存了使用物料资料的各个系统都会使用到的一些信息。
代码
即物料的编号，在金蝶K/3系统中一个代码标识了一个物料。 可以直接录入长代码，也可以在该物料的上级分类下新增物料，然后录入短代码。代码在物料中是一个必须录入的项目。
名称和全名
名称和全名，都是物料名称，前者是该物料的具体名称，类似于短代码，由用户手工录入，名称是一个必须录入的项目；后者是包括上级名称在内的物料名称，类似长代码，由系统自动给出。
规格型号
用于显示物料的明细界定信息，需手工录入。
辅助属性类别
物料的特殊属性，例如：颜色、尺寸等。相同的规格型号的物料可以通过辅助属性进行区分。可以通过F7、F8进行选择。辅助属性的内容在基础资料-物流系统-物料辅助属性中进行维护后才可以选择，只支持下拉列表选择。
辅助属性
物料的特殊属性，例如：颜色、尺寸等。相同的规格型号的物料可以通过辅助属性进行区分。可以通过F7、F8进行选择。辅助属性的内容在基础资料-物流系统-物料辅助属性中进行维护后，并且确认了辅助属性类别后才可以选择，只支持下拉列表选择。
物料属性
物料属性，是物料的基本性质和产生状态。用户需要从系统设定的七种属性中选择，包括规划类、配置类、特征类、外购、委外加工、虚拟件、自制物料。物料属性在物料中是一个必须录入的项目。
下面分别对这七种属性的含义及应用进行逐一描述：
1、自制
物料属性为自制表明该物料是企业自己生产制造出的产成品。 在系统中，如果是自制件，可以进行BOM设置，在BOM中，可以设置为父项，也可以设置为子项。
2、自制(特性配置)
当物料类型为自制(特性配置)类可以设置物料对应特性，并作为自制类或委外类物料特性配置方案的来源物料。自制(特性配置)类物料在业务应用上功能与自制类物料基本相同，。
3、外购
物料属性为外购，是指为生产产品、提供维护等原因而从供应商处取得的物料，可以作为原材料来生产产品，也可以直接用于销售。在BOM设置中，不可以作为父项存在。
4、委外加工
物料属性为委外加工，是指该物料需要委托其它单位进行生产加工的物料，一般情况下，其处理类似自制件。
5、虚拟件
物料属性为虚拟件，是指由一组具体物料（实件）组成的、以虚拟形式存在的成套件。 比如家具生产行业中，销售的产品为桌子，而实际发出的是拼装成桌子的桌面、桌腿、零件等实件，此时这个“桌子”实际上就是一种虚拟件。
以虚拟属性存在的物料不是一个具体物料，不进行成本核算。 (当记载有虚拟件的销售订单关联以生成销售出库单时，虚拟件在销售出库单上展开、以子项的形式出库。)具体请参考《销售管理系统手册》中业务处理的相关介绍。
6、规划类
是针对一类产品定义的、为预测方便而设的、需要在预测时按类进行计划的一类物料。规划类的物料不是指具体的物料，而只是在产品预测时使用的物料虚拟类别。也就是说，对应的物料是产品类，不是具体的产品。
在BOM中，规划类的物料可以是父项，也可以是子项，但在BOM中，该类物料只能挂在规划类物料下，作为其他规划类物料的子项，而不能作为其他物料属性物料的子项进行定义。在产品预测单中可以录入对规划类物料的预测，在计算过程中会自动按比例分解到具体的物料。
7、配置类
配置类物料，表示该物料存在可以配置的项，它是指客户对外形或某个部件有特殊要求的产品，其某部分结构由用户指定。如用户可以在购买汽车时选择不同的颜色、发动机功率。
只有这类物料才能定义产品的配置属性，其他类型物料均不能定义配置属性。
另外，“配置类”的物料只能作为规划类物料的子项，而不能作为其他物料属性物料的子项进行定义。 如果某物料被定义为“配置类”物料属性，则将其强制进行业务批次管理，并在销售订单上确定客户的产品配置。
8、特征类
特征类物料与配置类物料配合使用，表示可配置的项的特征，不是实际的物料，在BOM中只能是配置类物料下级。特征类物料的下级才是真正由用户选择的物料。如汽车的颜色作为特征件，颜色本身不是实际的物料，表示颜色是可由用户选择的，其下级可能是黄色、黑色，这才是实际的物料。
此外，特征类物料需要定义其下属特征件组及其用量、百分比关系；并只能作为配置类物料的子项进行定义。
此类物料不在任何单据上进行业务处理。
9、各种物料属性的关系与区别
为了更好地描述不同物料属性之间的关系和区别，特提供以下表格：
表8-16 温馨提醒：
已使用的外购类物料可以修改为自制类或委外加工类，已使用的
委外加工类物料可以修改为自制类物料。
物料分类
物料所属的类别，可以通过F7、F8功能键帮助录入。其中的内容来自于辅助资料“物料类别”，可以对这些内容进行编辑；
计量单位组
物料的计量单位组；
基本计量单位
所谓基本计量单位就是每个单位组中作为标准的计量单位，其它计量单位都以它作为计算依据。每个物料必须确认一个基本计量单位。
由于系统的计量单位设置是按组设置的，每一组指定一个基本计量单位。因此，物料指定了一个基本计量单位，就等于可以使用该基本计量单位所在组的所有单位。这种设置是多计量单位的基础。
基本计量单位一旦确定，在以下情况下，物料基本计量单位不能再修改，因此需要谨慎处理：
该物料已存在库存中，包括初始化设置时录入的初始余额和日常发生的
上期结余额。
在业务单据中已经用到该物料，使其存在发生额。
温馨提醒：
如果所设置物料是需要进行BOM处理的，则要综合考虑基本计量
单位的设置与计算BOM子项的单位用量之间的平衡，保证单位用
量的正常显示，这就要求基本计量单位的设置要适当减小或扩大，
以防选择了不合适的计量单位导致处理的差错。
采购计量单位
系统根据计量单位组自动携带基本计量单位，允许修改为该组固定换算比例的计量单位，设置后采购系统的单据默认使用该计量单位；
销售计量单位
系统根据计量单位组自动携带基本计量单位，允许修改为该组固定换算比例的计量单位，设置后销售系统的单据默认使用该计量单位；
生产计量单位
系统根据计量单位组自动携带基本计量单位，允许修改为该组固定换算比例的计量单位，设置后生产系统的单据默认使用该计量单位；
库存计量单位
系统根据计量单位组自动携带基本计量单位，允许修改为该组固定换算比例的计量单位，设置后仓存系统的单据默认使用该计量单位；
辅助计量单位
系统不会根据计量单位组自动携带浮动换算比例的计量单位，但是可以指定浮动换算比例的计量单位；
辅助计量单位换算率
系统根据辅助计量单位自动携带其浮动换算率，允许修改，在新增单据录入物料代码后系统自动携带此处的换算率内容计算辅助计量单位数量；
默认仓库
默认仓库表明当前物料默认存放的仓库。这些仓库资料来源于系统中核算项目“仓库”中的数据。录入时，可从通过使用F7、F8、F9这三个系统给出的功能键进行选择录入。
确定物料的默认仓库后，在进行库存类单据的录入时，系统自动携带仓库信息，并且系统会根据仓存系统提供的选项“录单时物料的仓库和默认仓库不一致时给予提示”，来判断是否对仓库的确定予以提示，避免用户出现仓库的选择错误。具体应用请参阅《仓存管理系统手册》。
默认仓位
如果默认仓库是进行仓位管理的，该属性就表明当前物料默认存放仓库所属的最明细级仓位。它同默认仓库一样，都是为用户的方便而设置的，系统自动将默认仓库所属仓位组的默认仓位带出，供用户选择确认；如果不选择默认仓库就不能选择默认仓位。
确定了默认仓位后，系统将其应用于库存单据的处理中：当在库存单据中录入物料时，系统将该物料所默认的仓位自动带到单据的相应字段中，如果在单据中最终确定的仓库不是该物料的默认仓库，则该仓位信息将被控制自动删除；如果所确定仓库不进行仓位管理，则单据上的仓位字段将被控制不允许录入。具体应用请参阅《仓存管理系统手册》。
来源
如果是外购物料，则是该物料默认供应商；如果是自制物料，则是该物料默认生产部门，是为用户处理业务单据的方便性而设。 用户视具体情况从给出的供应商、部门筛选框中直接选择。
确定了外购物料的来源后，系统将其应用于采购申请单的处理中：当在该单据中录入物料时，系统将该物料所默认的供货来源自动带到单据的相应字段中，并允许用户修改、删除；在采购申请单与采购订单采用下推式关联时，系统根据该供货来源归类，然后自动生成不同供应商的多张采购订单。
数量精度
数量精度，确定物料在单据和报表中数量数据显示的小数位数长度，用户根据需要设定。
最低存量、最高存量、安全库存数量
这些都是衡量全部库存储备量的参照标准：
最低存量，是指为满足企业正常的生产经营需要，当前物料所能允许的、
并以基本计量单位计算的最小库存储备量。 最低存量是针对所有仓库而言的，而不只针对单个仓库储存能力。
最高存量，是指为避免库存积压而大量占压储备资金而规定的企业所能
承担的、以基本计量单位计算的当前物料最大库存储备量。 最高存量也是针对所有仓库而言的，而不只针对单个仓库储存能力。
安全库存数量，是指为维持基本生产需要，必须达到的、以基本计量单
位计算的库存量。它是针对所有仓库而言的，而不只针对单个仓库储存
能力。安全库存与最大、最小库存量作为不同物料的库存衡量标准，可以共同使用，也可以分开使用。
以上三个指标在系统中应用是非常广泛的，而其中，安全库存标准的应用范围又要远远大于最高、最低库存量。 具体表现在：
应用于采购管理系统的根据库存生产采购申请功能中： 在采购申请单的录入界面，提供了根据库存生成采购申请的功能：
（a）系统根据用户对选项“考虑预计量和现有库存”的选择，利用包含安全库存量来计算的预计可用量指标，对于该指标为负的情形则按其差缺量生成采购申请单；
（b）系统根据用户对仅考虑库存差缺的选项“安全库存策略”的选择，针对现有即时库存小于安全库存的情形，按其差缺量生成采购申请单；
（c）系统根据用户对仅考虑库存差缺的选项“最低库存策略”的选择，针对现有即时库存小于最低库存量的情形，按其差缺量生成采购申请单。具体应用请参阅销售管理相关手册。
应用于仓存管理系统的库存预警中： 在库存类单据的录入和审核时，系统根据用户对仓存系统选项“库存总数量低于或等于最低库存量时给予预警”、“库存总数量高于或等于最高库存量时给予预警”和“库存总数量低于或等于安全库存量时给予预警”的选择，来判断当前单据引起的即时库存变化是否造成涉及最低、最高或安全库存量的影响。对于造成的影响予以提示，避免出现因库存数量不足、过高或者不符合正常储存范围，从而妨碍企业正常的生产经营活动。 这些相关信息还可以在仓存的分析报表——安全库存预警分析表和超储/短缺库存分析表中查询到。具体应用请参阅销售管理相关手册。
应用于销售系统的销售订单缺货预警中： 在销售订单的保存时，系统根据用户对销售系统选项“处理销售订单时提供缺货预警功能”的选择，根据安全库存量来计算预计可用量指标，并与当前订单数量比较，从而判断当前订单将引发的出库业务是否造成库存缺货的情形出现，对于将造成的影响予以预警，方便及时更改销售计划或通知计划部门及时调整生产计划。 具体应用请参阅销售管理相关手册。
应用于计划管理系统的计划方案确定中：在【计划方案维护】中，系统提供由用户确定的、包含安全库存量的计算公式选项，来计算物料需求数量指标，并作为MPS（主生产计划）和MRP（物料需求计划）方案的主要内容之一，进行MPS和MRP计算，形成主生产计划和物料需求计划。这些相关信息还可以在计划报表——足缺料分析中查询到。 具体应用请参阅《计划管理系统手册》。
使用状态
是指物料当前的状态，目前内容包括：逐步淘汰、将使用、历史资料、使用；
温馨提醒：
物料使用状态仅供报表统计时使用，并没有在单据中进行相应业
务控制
是否为设备
对于某些外购类的物料，当企业用于生产用途时就成为设备，需要进入设备管理模块进行维护。系统规定只有外购类的物料才能成为设备。
设备编码
设备编码：设备对应的编码。基础资料处的设备编码信息由设备档案系统反填，不需用户维护。
是否为备件
系统规定外外购类、委外加工类和自制类的物料都可以设置为备件。
批准文号
物料首营的批准文号，只供参考查看。
别名
物料的别名称呼，只供参考查看。
特性配置来源
当物料属性为自制或委外时可以设置特性配置方案，特性配置来源用于显示特性配置方案中“特性配置来源物料”
物料对应特性
当物料属性为自制(特性配置)时可以设置物料对应特性。
物料－物流资料
采购负责人
表明当前物料的主要采购责任人员，可从给出的职员筛选框中直接选择。 该属性会应用于采购报表的汇总选项。
毛利率（%）
毛利率是毛利占销售收入的百分比，该字段目前只是在销售订单预评估时做参考使用。
采购单价
采购单价指该物料用于采购时以基本计量单位计算的标准采购单价，单位为本位币货币。
采购单价的性质是根据采购系统选项中的选项决定的，如果选中该选项，则该价格定义为含税单价，否则都定义为不含税单价。
销售单价
销售单价指该物料用于销售时以基本计量单位计算的标准销售单价，单位为本位币货币。
销售单价的性质是根据销售系统价格参数设置的选项中的选项决定的，如果选中该选项，则该价格都定义为含税单价，否则都定义为不含税单价。
如果不选择销售系统价格参数设置中选项，系统将直接使用该单价作为该物料的默认销售价格直接带入到相应的销售系统业务单据中，同时根据销售系统价格参数设置选项“销售订单自动更新价格管理资料”的选择，随时使用销售订单上的最新修正价格更新该单价属性。 如果选择销售系统价格参数设置选项“启用价格管理”，该字段只具有参考备注作用。 具体应用请参阅《销售管理系统手册》的相关内容。
是否农林计税
该选项目前在系统中没有具体应用
是否进行保质期管理
是否进行保质期管理是物料保质期管理的唯一确定依据。
保质期同样是很多工业企业、特别是食品、医药等行业的重要需求。 保质期管理上建立在批次管理基础上的。 在完善了批次管理的前提下，系统提供保质期管理功能，以满足食品、医药行业的保质期管理需求，进一步提升金蝶K/3系统的全方位提供工商一体化解决方案的能力。
只有选择了“采用业务批次管理”的物料才能选择该选项。物料采用保质期管理，则会在系统的以下方面得到应用：
应用于初始数据录入，在初始化设置中，可以将初始采用保质期管理的
物料的保质期信息录入；
应用于业务单据，在所有库存类单据中将要录入物料保质期、生产/采
购日期；
应用于即时库存和报表查询，通过对即时库存（使用快捷键F12随时查
询）和仓存的分析报表——保质期预警分析表的查询，可以取得保质期信息；
应用于保质期预警，系统根据仓存系统选项“保质期预警提前期”的选
择，对于超过保质期的物料提供预警。
进行保质期管理的物料被严格控制，因此，是否进行保质期管理的属性只有在以下情况下才能录入或修改，其它情形均不能修改：
物料新增、且已确定进行业务批次管理。
物料已存在、且已确定进行业务批次管理，但尚未有库存余额（包括数
量余额和金额余额），即既没有初始化设置时录入的初始余额，也没有日常发生的结余额和发生额，即该物料没有被使用过。
保质期（天）
保质期用于确定具体的保质期限，系统要根据该期限确定物料是否到期，并相应提供到期日计算功能。 该属性的作用是用来方便用户日常录入物料时自动带入单据相应字段，用户也可以修改。
是否需要库龄管理
选上该选项，才可以进行库龄管理。可以根据入库日期进行库龄分析，可以根据库龄输出相关报表。
是否采用业务批次管理
这是物料业务批次管理的唯一确定依据，即当前物料是否下设批号、处理明细批次分类管理。
金蝶K/3系统在企业管理进行业务批次管理，并提供完整的物料批次信息。 这种业务上的批次管理不等同于财务上采用分批计价法的批次管理，因为用户会按不同的管理控制标准确定其处理方法，这样在业务上需要进行业务批次管理的货物，由于财务上的控制方法不同而不一定会采用分批计价法。 这就需要在业务上单独设置批次管理，对存货在供需链环上每一步骤的收、发、存活动进行全程跟踪与考量。
无论物料选用哪种计价方法，都可以选择采用业务批次管理，此外，有两种必须采用业务批次管理的情况： 一是当某个物料选用了“分批计价法”作为计价方法，则“是否采用业务批次管理”选项自动选中，即如果采用分批计价法，就必须选择采用业务批次管理。 二是当某个物料的属性为“配置类”，则强制采用业务批次管理。
如果物料采用批次管理，则可以在以下方面得到应用：
应用于初始数据录入，在初始化设置中，可以将以前期间的物料批次信
息录入；
应用于业务单据，在所有实仓的库存类单据中将要录入物料批号； 应用于即时库存和报表查询，通过对即时库存（使用快捷键F12随时查
询）和绝大部分仓存报表的查询，可以取得批次信息；
应用于保质期管理，只有采用业务批次管理的物料才能进行保质期管
理。
进行批次管理的物料被严格控制，因此，是否进行业务批次管理的属性只有在以下情况下才能录入或修改，其它情形均不能修改：
物料新增时
物料已存在，但尚未有库存余额（包括数量余额和金额余额），即既没
有初始化设置时录入的初始余额，也没有日常发生的结余额和发生额，即该物料没有被使用过
在《仓存管理系统手册》中对批次管理的流程有专门介绍，请予以参考。
失效提前期（天）
物料保质期提前的期限，目前只供参考查看。
盘点周期单位
是指盘点的周期单位，目前提供以下内容：天、月、周
盘点周期
根据选择的盘点周期单位录入相应得数字；
每周/月第（）天
是指在每周/月的第几天进行盘点操作；
上次盘点日期
系统根据进行的最近一次盘点操作的日期自动回填；
外购超收比例
是指外购入库时允许超过计划数量的比例；
外购欠收比例
是指外购入库时允许低于计划数量的比例；
销售超收比例
是指销售出库时允许超过计划数量的比例；
销售欠收比例
是指销售出库时允许低于计划数量的比例；
完工超收比例
是指完工入库时允许超过计划数量的比例，允许大于100%；
完工欠收比例
是指完工入库时允许低于计划数量的比例；
计价方法
应用于存货核算系统，是指存货出库结转存货成本所采用的计价方法，系统根据财务制度规定了多种方法，可以在通过F7、F8、F9进行选择。
计价方法一旦确定，系统对日常收发，根据该物料所选定的计价方法，通过存货核算系统进行成本核算、生成凭证等管理，并统一将业务资料按规则自动形成财务信息，传入总账系统。
为了满足新会计准则要求，在未使用“后进先出法”的升级账套以及新建账套中，将“后进先出法”删除。
计划单价
计划单价是指采用计划成本法计价时，物料所规定的计划单价。用户根据实际情况录入。
单价精度
单价精度，确定物料在单据和报表中单价数据所显示的小数位数长度，用户根据需要设定。
存货科目代码
存货科目代码是当前物料作为存货对应的最明细会计科目，是物料重要的核算属性。可以使用F7、F8、F9键从会计科目资料中选择，也可以直接手工录入会计科目代码。
这个一个必须录入数据的项目。录入后，在两个方面有应用：
在初始数据录入时，可以根据物料的库存余额自动对账，转为会计科目期初余额，并传递到总账系统；
⌝ 可以通过设置凭证模板，在自动生成记账凭证时可以将核算类单据的相关采购成本、结转生产等成本直接对应归入该科目账户，还可以明细到该科目下挂的具体核算项目下，特别应用于库存单据的凭证处理中。
销售收入科目代码
销售收入科目代码是当前物料用于销售时所对应的最明细会计科目，是物料重要的核算属性。可以使用F7、F8、F9键从会计科目资料中选择，也可以直接手工录入会计科目代码。
这个一个必须录入数据的项目。录入后，可以通过设置凭证模板，在自动生成记账凭证时可以将销售发票的相关销售收入金额直接对应归入该科目账户，还可以明细到该科目下挂的具体核算项目下。
销售成本科目代码
销售成本科目代码是当前物料用于结转销售成本时所对应的最明细会计科目，是物料重要的核算属性。可以使用F7、F8、F9键从会计科目资料中选择，也可以直接手工录入会计科目代码。
这个一个必须录入数据的项目。录入后，可以通过设置凭证模板，在自动生成记账凭证时可以将销售出库单据的相关销售成本直接对应归入该科目账户，还可以明细到该科目下挂的具体核算项目下。
成本差异科目代码
成本差异科目代码是当前物料采用计划成本法计算计划差价时所对应的最明细会计科目。 可以使用F7、F8、F9键从会计科目资料中选择，也可以直接手工录入会计科目代码。
录入成本差异科目代码后，在两个方面有应用：
⌝ 在初始数据录入时，可以根据物料的库存余额自动对账，转为会计科目期初余额，并传递到总账系统；
⌝ 可以通过设置凭证模板，在自动生成记账凭证时可以将结转成本的库存类单据的相关成本差异对应归入该科目账户，还可以明细到该科目下挂的具体核算项目下。
代管物资科目代码
是当前物料作为代管物资时所对应的最明细会计科目。 可以使用F7、F8、F9键从会计科目资料中选择，也可以直接手工录入会计科目代码。
税目代码
物料核算时所使用的税目代码。税目代码的内容需在辅助资料中进行设置，此处就可以使用F7、F8进行选择。
税率（%）
是指当前物料的税率；
成本项目
物料进行成本核算时，所隶属于的成本项目。可以使用F7、F8进行选择。这些数据来源于另一个核算项目“成本项目”。
是否进行序列号管理
是否进行序列号管理是物料进行序列号管理的唯一确定依据，即当前物料是否实行序列号管理。
金蝶K/3系统电子制造行业版在企业管理进行序列号管理，并提供完整的物料序列号信息。这种序列号管理是品质保证与良好的售后服务实现的一种手段，通过序列号管理，可以对产品的所有入库与出库进行有效控管，从而实现对每个需要追溯的产品的质量控制和跟踪服务。
物料是否进行序列号管理，并非强制所有物料都进行控制，用户可根据对物料控制要求来决定是否进行序列号管理。
如果物料采用序列号管理，则可以在以下方面得到应用：
应用于初始数据录入，在初始化设置中，可以将以前期间的物料序列号
信息录入；
应用于业务单据，在所有实仓的库存类单据中要录入物料序列号； 应用于即时库存和报表查询，通过对即时库存（使用快捷键F12随时查
询）和绝大部分仓存报表的查询，可以取得序列号信息；
进行序列号管理的物料被严格控制，因此，是否进行序列号管理的属性只有在以下情况下才能录入或修改，其它情形均不能修改：
物料新增时；
物料已存在，但尚未有库存余额（包括数量余额和金额余额），即既没
有初始化设置时录入的初始余额，也没有日常发生的结余额和发生额，即该物料没有被使用过。
在《仓存管理系统手册》中对序列号管理的流程有专门介绍，请予以参考。
备注
是指对当前物料的其他一些补充说明信息。
物料－计划资料
计划资料用于保存生产管理各系统（车间管理和计划管理系统）需要使用到的物料资料。
为了更好的使用设置这些项目，建议用户阅读车间管理系统、计划管理系统和生产数据管理相关用户手册，获得更加详细的帮助。
计划策略
物料基础资料中的“计划策略”设置，其值共有“物料需求计划（MRP）”、“主生产计划（MPS）”、“总装配（FAS）”、“无”四个选项。
该项的意义是指明物料以什么方式进行计划，其中“主生产计划（MPS）”类的物料指需求来源为独立需求，要进行主生产计划运算；“物料需求计划（MRP）”和“总装配（FAS）”类目前暂不区分，都表示用物料需求计划（MRP）方式进行计划，“无计划”物料表示此物料不进行需求计划计算。
计划策略为MPS的物料，其需求计算在主生产计划里进行；如果业务流程中不进行主生产计划计算，只运行MRP，则MPS物料也在MRP里进行计算。
计划策略为MRP的物料，其需求计算在物料需求计划里进行。但如果其下级物料为MPS物料，该物料也会在MPS里计算处理。
可以将完成品，重要的半成品，提前期特别长的物料设为MPS物料，进行主生产计划运算；将一般的自制件、采购件设为MRP类物料；数量大、金额小的不重要的物料设为“无”。
计划模式
“计划模式”设置，其值共有“继承BOM中父件（IHT）”、“MTO计划模式（MTO）”、“MTS计划模式（MTS）”四个选项。
当“是否进行序列号管理”为选中，则计划模式代码必须为MTS
订货策略
“订货策略”设置，其值共有“期间订货量（POQ）”、“批对批（LFL）”、“固定批量（FOQ）”、“再订货点（ROP）”四个选项。该设置主要用于主生产计划（MPS）或物料需求计划（MRP）运算时对批量调整的不同处理。
温馨提醒：
如果计划计算方案参数：“不考虑订货策略和其它批量调整参数”
则不进行批量调整。
1）对于期间订货量（POQ，Period Order Quantity），计划订单产生来满足某期间的需求，用户只需输入订货间隔期，系统会依订货间隔期栏位设定的天数，先计算该期间各天的净需求，然后按期间将各天的净需求进行汇总后进行批量调整，在各期间的第一天生成计划订单。批量调整的公式为：
计划订单量 = 最小订货量+取大整数【（净需求-最小订货量）/批量增量】*批量增量。
温馨提醒：
对于周期性订货的物料（如供应商有良好的信义，且需求相对稳
定，采用周期订货对双方都便利的话，可以采用该类设置），同
时要设定订货间隔期。
2）对于批对批法（LFL, Lot For Lot），表示对每一天的净需求都产生计划订单。批对批（LFL） 同样会考虑最小订货批量、批量增量。计算公式同上。对大多数没有特殊要求的物料，可以采用这种方法进行设置。
3）对于固定批量法（FOQ, Fixed Order Quantity），计划订单数量是以净需求为基础，订单数量必须为固定/经济批量所定数量的整数倍。此时系统将设定：最小订货批量=批量增量=固定批量，调整公式同上。
温馨提醒：
如果每次订货的数量都是固定的，可以采用该类设置。同时要设
置固定批量。
4）对于再订货点（ROP, ReOrder Point ）的物料，当库存降低到再订货点以下时，系统将产生需求，计划订单量为固定/经济批量指定的数量。如果库存大于再订货点，则用（库存 — 再订货点）/ 日消耗量的最小整数算出库存还可维持的天数，在该日期后再产生计划订单。
温馨提醒：
对于不太重要的物料，因其金额低，可以设置成这种订货方式。
其前提是需求固定。同时要设置再订货点。
固定提前期
固定提前期是指生产采购不受批量调整的提前期部分，主要包括产品设计、生产准备和设备调整、工艺准备等必须用到的时间。
变动提前期
变动提前期是指生产受到需求批量影响的提前期部分，在取数时，表示生产变动提前期批量所需要的总的时间减去固定提前期。
是否倒冲
在制作BOM单据的时候，系统能够根据倒冲的物料标示自动带出倒冲仓库仓位等信息。
倒冲仓库
选择【倒冲仓库】，如果【是否倒冲】未选中，则该字段不可用。
倒冲仓位
选择【倒冲仓位】，如果【是否倒冲】不可选，则该字段不可用。
累计提前期
表示某物料从采购所有的原材料到成品装配入库的整个过程所需要的时间。累计提前期不可维护，在ＢＯＭ维护里可进行累计提前期的计算。
订货间格期(天)
表示订货策略为期间订货法的物料的两次订货的时间间隔，单位为天
最小、最大订货批量及批量增量、固定/经济批量
最小订货批量是指每次订货量不能低于此值；最大订货批量是指每次订货量不能大于此值（最大订货量在计算过程中未做限制，只会在计算日志里进行提示）；批量增量是指物料的最小包装单位或最少生产数量；固定/经济批量是指每次订货最佳的批量。
对于订货策略为批对批和期间订货法的物料，在进行批量调整时，会考虑最小订货量和批量增量的影响，计算公式为：计划订单量 = 最小订货量+取大整数
【（净需求-最小订货量）/批量增量】*批量增量。
对订货策略为固定批量法的物料，其计算公式同上，但最小订货量和批量增量都取固定批量的值。
如果设定了这些值，系统在计算MPS/MRP时将把净需求进行调整。这可能会导致需求量的放大。
温馨提醒：
如果这些值的确存在且能确切知道（即实际在使用这些限制），
可以根据实际情况进行设置。否则，采用系统默认值。
变动提前期批量
变动提前期批量是和变动提前期联合使用的一个参数，用户可以定义为一个最佳生产批量，或者其他比较容易统计的生产量。
需求时界和计划时界
需求时界是在MPS/MRP计划期间的一个时间点，设定于目前日期与计划时界之间。在目前日期到DTF之间，包含确认的客户订单。在此期间内，除了经过仔细分析和上级核准修改外，不能修改生产计划。
计划时界介于需求时界和计划期间的最后日期之间，在需求时界和计划时界之间包含了实际以及预测的订货，而在计划时界之后则只后预测的客户订单。
需求时界和计划时界是计划过程中的两个时间点，在不同的计划时间段里，计划的准确性是不同的。在近期，计划比较准确，可能是确定的销售订单；但在较远计划时间段里，计划可能包含了销售订单和预测，或者仅仅是预测。因此，在MPS/MRP运算时，我们用需求时界和计划时界来区分不同的计划阶段，在需求时界内取订单作为需求的来源，在需求时界和计划时界之间，取订单和预测的较大值（按时区比较），在计划时界以外，取预测的值作为需求。
温馨提醒：
只有当计算方案参数：“是否考虑需求时界和计划时界”选中时
才进行上述处理。
物料的需求时界一般设为等于或略大于该物料的总装提前期（即物料本身的提前期），其意义在于提醒计划人员，在该期间内，因已下达订单，且订单已经在进行最后的总装，变更订单将带来巨大损失，不应该改变订单；
计划时界需大于等于需求时界，通常设置为等于或略大于物料的累计提前期，其意义在于提醒计划人员，在这个时界和需求时界之间的计划已经确认，且一些采购或生产周期较长的物料采购、生产订单已经下达，计划的修改需受控。
其它属性
表8-17 物料－设计资料
设计资料主要保存物料本身的一些属性，如物料的图号、长度、宽度、高度等内容。这些内容根据实际情况进行录入就可以了。
物料的体积不需手工录入，系统会根据输入的长、宽、高自动计算物料的体积。
“是否关键件”表示该物料是否关键物料，为参考值，不起控制作用。
温馨提醒：
录入物料净重时，物料的净重不能大于毛重。
物料－标准数据
单位标准成本
指生产1单位该物料所耗费的成本费用，如物料属性为外购属性则在订单成本预测中其直接作为单位预测成本。
单位标准工时
生产物料所耗费的单位标准工时，可以根据实际情况进行录入。
标准工资率
指生产1单位该物料耗用1单位工时所需工资费用，可用于订单成本预测。
变动制造费用分配率
指生产1单位该物料耗用1单位工时所需变动制造费用，可用于订单成本预测。
单位标准固定制造分配金额
1单位物料耗用的固定制造费用金额，可用于订单成本预测。
单位委外加工费
1单位物料委外加工需耗用的委外加工费，可用于订单成本预测。
单位计件工资
1单位物料需耗用的工资，可用于订单成本预测。
附加费
附加费率为百分数，四位小数，默认为0。
附加费所属成本项目
附加费所属成本项目，默认为空，对应成本项目基础数据，显示为成本项目的代码，支持F7选择，按F7弹出成本项目基础数据时，仅过滤出标准成本项目类别不为【直接材料】的成本项目。
物料－质量资料
检验方式
检验方式是指当前物料采用的检验方式，包括全检、抽检、免检等三种选择。K3系统给物料检验提供了七种方式，它们分别是：采购检验方式、产品检验方式、委外加工检验方式、发货检验方式、退货检验方式、库存检验方式、其他检验方式。
下面来具体说明这几种检验方式的应用场景：
1． 采购检验方式：
外购类物料对采购检验方式的设置有效，即外购类物料的采购检验方式不为免检，且系统参数"检验方式不为免检的允许不检验"未选中时,不允许不检验而直接通过采购订单关联入库。生成采购检验单时，对应的检验方式缺省为物料的采购检验方式。如果为免检，则不能生成采购检验单。
2．产品检验方式：
自制类物料和配置类物料对产品检验方式的设置有效，即自制类、配置类物料的产品检验方式不为免检，且系统参数"检验方式不为免检的允许不检验"未选中时，自制件、配置件必须经过检验入库。生成检验单时对应的检验方式缺省为物料的产品检验方式。如果为免检，则不能生成产品检验单。
3．委外加工检验方式
委外加工类物料和配置类物料对委外加工检验方式的设置有效，即委外加工类、配置类物料的委外加工检验方式不为免检，且系统参数"检验方式不为免检的允许不检验"未选中时，委外加工件必须经过检验入库。生成检验单时对应的检验方式缺省为物料的委外加工检验方式。如果为免检，则不能生成产品检验单。
4．发货检验方式
发货检验方式不受物料属性的影响。对于发货检验，发货检验方式的设置有效，将生成发货检验单，即物料的发货检验方式不为免检，且系统参数"检验方式不为免检的允许不检验"未选中时，物料必须经过检验才能发货。生成发货检验单时对应的检验方式缺省为物料的发货检验方式。如果为免检，则不能生成发货检验单。
5．退货检验方式
退货检验方式不受物料属性的影响。对于退货检验，退货检验方式的设置有效，将生成退货检验单，即物料的退货检验方式不为免检，且系统参数"检验方式不为免检的允许不检验"未选中时，物料必须经过检验才能退货。生成退货检验单时对应的检验方式缺省为物料的退货检验方式。如果为免检，则不能生成退货检验单。
6．其他检验方式
其他检验方式不受物料属性的影响。对于其他检验，其他检验方式的设置有效，将生成其他检验单，即物料的其他检验方式不为免检，且系统参数"检验方式不为免检的允许不检验"未选中时，物料必须经过检验才能进行其他处理。生成其他检验单时对应的检验方式缺省为物料的其他检验方式。如果为免检，则不能生成其他检验单。
7．库存检验方式
库存检验方式不受物料属性的影响。当库存检验方式不为免检时，库存检验周期和库存周期检验预警提前期为必录信息。
库存检验周期（天）
是指当前物料相隔多少天进行库存检验；
库存周期检验预警提前期（天）
是指当前物料提前多少天预警需要进行库存检验；
检验方案
如果选择了检验方式为全检或抽检，则该属性为必选项，可从给出的检验方案筛选框中直接选择。选择后，对于该物料系统就会采用相应的检验方案进行质量检验。
检验员
表明当前物料的主要检验责任人员，可通过F7、F8功能键进行筛选和选择。
物料－进出口资料
用于保存进出口管理模块使用到物料信息。
9.3.4 物料/商品
物料是原材料、半成品、产成品等企业生产经营资料的总称，是企业经营运作、生存获利的物质保障，物料资料的设置也成为设置系统基本业务资料的最基本、也是最重要的内容。
物料设置提供了物料资料的增加、修改、删除、复制、自定义属性、查询、引入引出、打印等功能，对企业所使用物料的资料进行集中、分级管理，其作用是标识和描述每个物料及其详细信息。 同其它核算项目一样，物料可以分级设置，用户可以从第一级到最明细级逐级设置。
物料包括：基本资料、物流资料、计划资料、设计资料、标准数据、质量资料和进出口资料。每一个标签页分别保存与某一个主题相关的信息。比如说，物流资料标签页用于保存物流管理各系统需要使用到的物料资料，计划资料标签页用于保存生产管理各系统需要使用到的物料资料
物料－基本资料
这个标签页的资料都是物料的一些基本信息，保存了使用物料资料的各个系统都会使用到的一些信息。
代码
即物料的编号，在金蝶K/3系统中一个代码标识了一个物料。 可以直接录入长代码，也可以在该物料的上级分类下新增物料，然后录入短代码。代码在物料中是一个必须录入的项目。
名称和全名
名称和全名，都是物料名称，前者是该物料的具体名称，类似于短代码，由用户手工录入，名称是一个必须录入的项目；后者是包括上级名称在内的物料名称，类似长代码，由系统自动给出。
规格型号
用于显示物料的明细界定信息，需手工录入。
辅助属性类别
物料的特殊属性，例如：颜色、尺寸等。相同的规格型号的物料可以通过辅助属性进行区分。可以通过F7、F8进行选择。辅助属性的内容在基础资料-物流系统-物料辅助属性中进行维护后才可以选择，只支持下拉列表选择。
辅助属性
物料的特殊属性，例如：颜色、尺寸等。相同的规格型号的物料可以通过辅助属性进行区分。可以通过F7、F8进行选择。辅助属性的内容在基础资料-物流系统-物料辅助属性中进行维护后，并且确认了辅助属性类别后才可以选择，只支持下拉列表选择。
物料属性
物料属性，是物料的基本性质和产生状态。用户需要从系统设定的七种属性中选择，包括规划类、配置类、特征类、外购、委外加工、虚拟件、自制物料。物料属性在物料中是一个必须录入的项目。
下面分别对这七种属性的含义及应用进行逐一描述：
1、自制
物料属性为自制表明该物料是企业自己生产制造出的产成品。 在系统中，如果是自制件，可以进行BOM设置，在BOM中，可以设置为父项，也可以设置为子项。
2、自制(特性配置)
当物料类型为自制(特性配置)类可以设置物料对应特性，并作为自制类或委外类物料特性配置方案的来源物料。自制(特性配置)类物料在业务应用上功能与自制类物料基本相同，。
3、外购
物料属性为外购，是指为生产产品、提供维护等原因而从供应商处取得的物料，可以作为原材料来生产产品，也可以直接用于销售。在BOM设置中，不可以作为父项存在。
4、委外加工
物料属性为委外加工，是指该物料需要委托其它单位进行生产加工的物料，一般情况下，其处理类似自制件。
5、虚拟件
物料属性为虚拟件，是指由一组具体物料（实件）组成的、以虚拟形式存在的成套件。 比如家具生产行业中，销售的产品为桌子，而实际发出的是拼装成桌子的桌面、桌腿、零件等实件，此时这个“桌子”实际上就是一种虚拟件。
以虚拟属性存在的物料不是一个具体物料，不进行成本核算。 (当记载有虚拟件的销售订单关联以生成销售出库单时，虚拟件在销售出库单上展开、以子项的形式出库。)具体请参考《销售管理系统手册》中业务处理的相关介绍。
6、规划类
是针对一类产品定义的、为预测方便而设的、需要在预测时按类进行计划的一类物料。规划类的物料不是指具体的物料，而只是在产品预测时使用的物料虚拟类别。也就是说，对应的物料是产品类，不是具体的产品。
在BOM中，规划类的物料可以是父项，也可以是子项，但在BOM中，该类物料只能挂在规划类物料下，作为其他规划类物料的子项，而不能作为其他物料属性物料的子项进行定义。在产品预测单中可以录入对规划类物料的预测，在计算过程中会自动按比例分解到具体的物料。
7、配置类
配置类物料，表示该物料存在可以配置的项，它是指客户对外形或某个部件有特殊要求的产品，其某部分结构由用户指定。如用户可以在购买汽车时选择不同的颜色、发动机功率。
只有这类物料才能定义产品的配置属性，其他类型物料均不能定义配置属性。
另外，“配置类”的物料只能作为规划类物料的子项，而不能作为其他物料属性物料的子项进行定义。 如果某物料被定义为“配置类”物料属性，则将其强制进行业务批次管理，并在销售订单上确定客户的产品配置。
8、特征类
特征类物料与配置类物料配合使用，表示可配置的项的特征，不是实际的物料，在BOM中只能是配置类物料下级。特征类物料的下级才是真正由用户选择的物料。如汽车的颜色作为特征件，颜色本身不是实际的物料，表示颜色是可由用户选择的，其下级可能是黄色、黑色，这才是实际的物料。
此外，特征类物料需要定义其下属特征件组及其用量、百分比关系；并只能作为配置类物料的子项进行定义。
此类物料不在任何单据上进行业务处理。
9、各种物料属性的关系与区别
为了更好地描述不同物料属性之间的关系和区别，特提供以下表格：
表8-16 温馨提醒：
已使用的外购类物料可以修改为自制类或委外加工类，已使用的
委外加工类物料可以修改为自制类物料。
物料分类
物料所属的类别，可以通过F7、F8功能键帮助录入。其中的内容来自于辅助资料“物料类别”，可以对这些内容进行编辑；
计量单位组
物料的计量单位组；
基本计量单位
所谓基本计量单位就是每个单位组中作为标准的计量单位，其它计量单位都以它作为计算依据。每个物料必须确认一个基本计量单位。
由于系统的计量单位设置是按组设置的，每一组指定一个基本计量单位。因此，物料指定了一个基本计量单位，就等于可以使用该基本计量单位所在组的所有单位。这种设置是多计量单位的基础。
基本计量单位一旦确定，在以下情况下，物料基本计量单位不能再修改，因此需要谨慎处理：
该物料已存在库存中，包括初始化设置时录入的初始余额和日常发生的
上期结余额。
在业务单据中已经用到该物料，使其存在发生额。
温馨提醒：
如果所设置物料是需要进行BOM处理的，则要综合考虑基本计量
单位的设置与计算BOM子项的单位用量之间的平衡，保证单位用
量的正常显示，这就要求基本计量单位的设置要适当减小或扩大，
以防选择了不合适的计量单位导致处理的差错。
采购计量单位
系统根据计量单位组自动携带基本计量单位，允许修改为该组固定换算比例的计量单位，设置后采购系统的单据默认使用该计量单位；
销售计量单位
系统根据计量单位组自动携带基本计量单位，允许修改为该组固定换算比例的计量单位，设置后销售系统的单据默认使用该计量单位；
生产计量单位
系统根据计量单位组自动携带基本计量单位，允许修改为该组固定换算比例的计量单位，设置后生产系统的单据默认使用该计量单位；
库存计量单位
系统根据计量单位组自动携带基本计量单位，允许修改为该组固定换算比例的计量单位，设置后仓存系统的单据默认使用该计量单位；
辅助计量单位
系统不会根据计量单位组自动携带浮动换算比例的计量单位，但是可以指定浮动换算比例的计量单位；
辅助计量单位换算率
系统根据辅助计量单位自动携带其浮动换算率，允许修改，在新增单据录入物料代码后系统自动携带此处的换算率内容计算辅助计量单位数量；
默认仓库
默认仓库表明当前物料默认存放的仓库。这些仓库资料来源于系统中核算项目“仓库”中的数据。录入时，可从通过使用F7、F8、F9这三个系统给出的功能键进行选择录入。
确定物料的默认仓库后，在进行库存类单据的录入时，系统自动携带仓库信息，并且系统会根据仓存系统提供的选项“录单时物料的仓库和默认仓库不一致时给予提示”，来判断是否对仓库的确定予以提示，避免用户出现仓库的选择错误。具体应用请参阅《仓存管理系统手册》。
默认仓位
如果默认仓库是进行仓位管理的，该属性就表明当前物料默认存放仓库所属的最明细级仓位。它同默认仓库一样，都是为用户的方便而设置的，系统自动将默认仓库所属仓位组的默认仓位带出，供用户选择确认；如果不选择默认仓库就不能选择默认仓位。
确定了默认仓位后，系统将其应用于库存单据的处理中：当在库存单据中录入物料时，系统将该物料所默认的仓位自动带到单据的相应字段中，如果在单据中最终确定的仓库不是该物料的默认仓库，则该仓位信息将被控制自动删除；如果所确定仓库不进行仓位管理，则单据上的仓位字段将被控制不允许录入。具体应用请参阅《仓存管理系统手册》。
来源
如果是外购物料，则是该物料默认供应商；如果是自制物料，则是该物料默认生产部门，是为用户处理业务单据的方便性而设。 用户视具体情况从给出的供应商、部门筛选框中直接选择。
确定了外购物料的来源后，系统将其应用于采购申请单的处理中：当在该单据中录入物料时，系统将该物料所默认的供货来源自动带到单据的相应字段中，并允许用户修改、删除；在采购申请单与采购订单采用下推式关联时，系统根据该供货来源归类，然后自动生成不同供应商的多张采购订单。
数量精度
数量精度，确定物料在单据和报表中数量数据显示的小数位数长度，用户根据需要设定。
最低存量、最高存量、安全库存数量
这些都是衡量全部库存储备量的参照标准：
最低存量，是指为满足企业正常的生产经营需要，当前物料所能允许的、
并以基本计量单位计算的最小库存储备量。 最低存量是针对所有仓库而言的，而不只针对单个仓库储存能力。
最高存量，是指为避免库存积压而大量占压储备资金而规定的企业所能
承担的、以基本计量单位计算的当前物料最大库存储备量。 最高存量也是针对所有仓库而言的，而不只针对单个仓库储存能力。
安全库存数量，是指为维持基本生产需要，必须达到的、以基本计量单
位计算的库存量。它是针对所有仓库而言的，而不只针对单个仓库储存
能力。安全库存与最大、最小库存量作为不同物料的库存衡量标准，可以共同使用，也可以分开使用。
以上三个指标在系统中应用是非常广泛的，而其中，安全库存标准的应用范围又要远远大于最高、最低库存量。 具体表现在：
应用于采购管理系统的根据库存生产采购申请功能中： 在采购申请单的录入界面，提供了根据库存生成采购申请的功能：
（a）系统根据用户对选项“考虑预计量和现有库存”的选择，利用包含安全库存量来计算的预计可用量指标，对于该指标为负的情形则按其差缺量生成采购申请单；
（b）系统根据用户对仅考虑库存差缺的选项“安全库存策略”的选择，针对现有即时库存小于安全库存的情形，按其差缺量生成采购申请单；
（c）系统根据用户对仅考虑库存差缺的选项“最低库存策略”的选择，针对现有即时库存小于最低库存量的情形，按其差缺量生成采购申请单。具体应用请参阅销售管理相关手册。
应用于仓存管理系统的库存预警中： 在库存类单据的录入和审核时，系统根据用户对仓存系统选项“库存总数量低于或等于最低库存量时给予预警”、“库存总数量高于或等于最高库存量时给予预警”和“库存总数量低于或等于安全库存量时给予预警”的选择，来判断当前单据引起的即时库存变化是否造成涉及最低、最高或安全库存量的影响。对于造成的影响予以提示，避免出现因库存数量不足、过高或者不符合正常储存范围，从而妨碍企业正常的生产经营活动。 这些相关信息还可以在仓存的分析报表——安全库存预警分析表和超储/短缺库存分析表中查询到。具体应用请参阅销售管理相关手册。
应用于销售系统的销售订单缺货预警中： 在销售订单的保存时，系统根据用户对销售系统选项“处理销售订单时提供缺货预警功能”的选择，根据安全库存量来计算预计可用量指标，并与当前订单数量比较，从而判断当前订单将引发的出库业务是否造成库存缺货的情形出现，对于将造成的影响予以预警，方便及时更改销售计划或通知计划部门及时调整生产计划。 具体应用请参阅销售管理相关手册。
应用于计划管理系统的计划方案确定中：在【计划方案维护】中，系统提供由用户确定的、包含安全库存量的计算公式选项，来计算物料需求数量指标，并作为MPS（主生产计划）和MRP（物料需求计划）方案的主要内容之一，进行MPS和MRP计算，形成主生产计划和物料需求计划。这些相关信息还可以在计划报表——足缺料分析中查询到。 具体应用请参阅《计划管理系统手册》。
使用状态
是指物料当前的状态，目前内容包括：逐步淘汰、将使用、历史资料、使用；
温馨提醒：
物料使用状态仅供报表统计时使用，并没有在单据中进行相应业
务控制
是否为设备
对于某些外购类的物料，当企业用于生产用途时就成为设备，需要进入设备管理模块进行维护。系统规定只有外购类的物料才能成为设备。
设备编码
设备编码：设备对应的编码。基础资料处的设备编码信息由设备档案系统反填，不需用户维护。
是否为备件
系统规定外外购类、委外加工类和自制类的物料都可以设置为备件。
批准文号
物料首营的批准文号，只供参考查看。
别名
物料的别名称呼，只供参考查看。
特性配置来源
当物料属性为自制或委外时可以设置特性配置方案，特性配置来源用于显示特性配置方案中“特性配置来源物料”
物料对应特性
当物料属性为自制(特性配置)时可以设置物料对应特性。
物料－物流资料
采购负责人
表明当前物料的主要采购责任人员，可从给出的职员筛选框中直接选择。 该属性会应用于采购报表的汇总选项。
毛利率（%）
毛利率是毛利占销售收入的百分比，该字段目前只是在销售订单预评估时做参考使用。
采购单价
采购单价指该物料用于采购时以基本计量单位计算的标准采购单价，单位为本位币货币。
采购单价的性质是根据采购系统选项中的选项决定的，如果选中该选项，则该价格定义为含税单价，否则都定义为不含税单价。
销售单价
销售单价指该物料用于销售时以基本计量单位计算的标准销售单价，单位为本位币货币。
销售单价的性质是根据销售系统价格参数设置的选项中的选项决定的，如果选中该选项，则该价格都定义为含税单价，否则都定义为不含税单价。
如果不选择销售系统价格参数设置中选项，系统将直接使用该单价作为该物料的默认销售价格直接带入到相应的销售系统业务单据中，同时根据销售系统价格参数设置选项“销售订单自动更新价格管理资料”的选择，随时使用销售订单上的最新修正价格更新该单价属性。 如果选择销售系统价格参数设置选项“启用价格管理”，该字段只具有参考备注作用。 具体应用请参阅《销售管理系统手册》的相关内容。
是否农林计税
该选项目前在系统中没有具体应用
是否进行保质期管理
是否进行保质期管理是物料保质期管理的唯一确定依据。
保质期同样是很多工业企业、特别是食品、医药等行业的重要需求。 保质期管理上建立在批次管理基础上的。 在完善了批次管理的前提下，系统提供保质期管理功能，以满足食品、医药行业的保质期管理需求，进一步提升金蝶K/3系统的全方位提供工商一体化解决方案的能力。
只有选择了“采用业务批次管理”的物料才能选择该选项。物料采用保质期管理，则会在系统的以下方面得到应用：
应用于初始数据录入，在初始化设置中，可以将初始采用保质期管理的
物料的保质期信息录入；
应用于业务单据，在所有库存类单据中将要录入物料保质期、生产/采
购日期；
应用于即时库存和报表查询，通过对即时库存（使用快捷键F12随时查
询）和仓存的分析报表——保质期预警分析表的查询，可以取得保质期信息；
应用于保质期预警，系统根据仓存系统选项“保质期预警提前期”的选
择，对于超过保质期的物料提供预警。
进行保质期管理的物料被严格控制，因此，是否进行保质期管理的属性只有在以下情况下才能录入或修改，其它情形均不能修改：
物料新增、且已确定进行业务批次管理。
物料已存在、且已确定进行业务批次管理，但尚未有库存余额（包括数
量余额和金额余额），即既没有初始化设置时录入的初始余额，也没有日常发生的结余额和发生额，即该物料没有被使用过。
保质期（天）
保质期用于确定具体的保质期限，系统要根据该期限确定物料是否到期，并相应提供到期日计算功能。 该属性的作用是用来方便用户日常录入物料时自动带入单据相应字段，用户也可以修改。
是否需要库龄管理
选上该选项，才可以进行库龄管理。可以根据入库日期进行库龄分析，可以根据库龄输出相关报表。
是否采用业务批次管理
这是物料业务批次管理的唯一确定依据，即当前物料是否下设批号、处理明细批次分类管理。
金蝶K/3系统在企业管理进行业务批次管理，并提供完整的物料批次信息。 这种业务上的批次管理不等同于财务上采用分批计价法的批次管理，因为用户会按不同的管理控制标准确定其处理方法，这样在业务上需要进行业务批次管理的货物，由于财务上的控制方法不同而不一定会采用分批计价法。 这就需要在业务上单独设置批次管理，对存货在供需链环上每一步骤的收、发、存活动进行全程跟踪与考量。
无论物料选用哪种计价方法，都可以选择采用业务批次管理，此外，有两种必须采用业务批次管理的情况： 一是当某个物料选用了“分批计价法”作为计价方法，则“是否采用业务批次管理”选项自动选中，即如果采用分批计价法，就必须选择采用业务批次管理。 二是当某个物料的属性为“配置类”，则强制采用业务批次管理。
如果物料采用批次管理，则可以在以下方面得到应用：
应用于初始数据录入，在初始化设置中，可以将以前期间的物料批次信
息录入；
应用于业务单据，在所有实仓的库存类单据中将要录入物料批号； 应用于即时库存和报表查询，通过对即时库存（使用快捷键F12随时查
询）和绝大部分仓存报表的查询，可以取得批次信息；
应用于保质期管理，只有采用业务批次管理的物料才能进行保质期管
理。
进行批次管理的物料被严格控制，因此，是否进行业务批次管理的属性只有在以下情况下才能录入或修改，其它情形均不能修改：
物料新增时
物料已存在，但尚未有库存余额（包括数量余额和金额余额），即既没
有初始化设置时录入的初始余额，也没有日常发生的结余额和发生额，即该物料没有被使用过
在《仓存管理系统手册》中对批次管理的流程有专门介绍，请予以参考。
失效提前期（天）
物料保质期提前的期限，目前只供参考查看。
盘点周期单位
是指盘点的周期单位，目前提供以下内容：天、月、周
盘点周期
根据选择的盘点周期单位录入相应得数字；
每周/月第（）天
是指在每周/月的第几天进行盘点操作；
上次盘点日期
系统根据进行的最近一次盘点操作的日期自动回填；
外购超收比例
是指外购入库时允许超过计划数量的比例；
外购欠收比例
是指外购入库时允许低于计划数量的比例；
销售超收比例
是指销售出库时允许超过计划数量的比例；
销售欠收比例
是指销售出库时允许低于计划数量的比例；
完工超收比例
是指完工入库时允许超过计划数量的比例，允许大于100%；
完工欠收比例
是指完工入库时允许低于计划数量的比例；
计价方法
应用于存货核算系统，是指存货出库结转存货成本所采用的计价方法，系统根据财务制度规定了多种方法，可以在通过F7、F8、F9进行选择。
计价方法一旦确定，系统对日常收发，根据该物料所选定的计价方法，通过存货核算系统进行成本核算、生成凭证等管理，并统一将业务资料按规则自动形成财务信息，传入总账系统。
为了满足新会计准则要求，在未使用“后进先出法”的升级账套以及新建账套中，将“后进先出法”删除。
计划单价
计划单价是指采用计划成本法计价时，物料所规定的计划单价。用户根据实际情况录入。
单价精度
单价精度，确定物料在单据和报表中单价数据所显示的小数位数长度，用户根据需要设定。
存货科目代码
存货科目代码是当前物料作为存货对应的最明细会计科目，是物料重要的核算属性。可以使用F7、F8、F9键从会计科目资料中选择，也可以直接手工录入会计科目代码。
这个一个必须录入数据的项目。录入后，在两个方面有应用：
在初始数据录入时，可以根据物料的库存余额自动对账，转为会计科目期初余额，并传递到总账系统；
⌝ 可以通过设置凭证模板，在自动生成记账凭证时可以将核算类单据的相关采购成本、结转生产等成本直接对应归入该科目账户，还可以明细到该科目下挂的具体核算项目下，特别应用于库存单据的凭证处理中。
销售收入科目代码
销售收入科目代码是当前物料用于销售时所对应的最明细会计科目，是物料重要的核算属性。可以使用F7、F8、F9键从会计科目资料中选择，也可以直接手工录入会计科目代码。
这个一个必须录入数据的项目。录入后，可以通过设置凭证模板，在自动生成记账凭证时可以将销售发票的相关销售收入金额直接对应归入该科目账户，还可以明细到该科目下挂的具体核算项目下。
销售成本科目代码
销售成本科目代码是当前物料用于结转销售成本时所对应的最明细会计科目，是物料重要的核算属性。可以使用F7、F8、F9键从会计科目资料中选择，也可以直接手工录入会计科目代码。
这个一个必须录入数据的项目。录入后，可以通过设置凭证模板，在自动生成记账凭证时可以将销售出库单据的相关销售成本直接对应归入该科目账户，还可以明细到该科目下挂的具体核算项目下。
成本差异科目代码
成本差异科目代码是当前物料采用计划成本法计算计划差价时所对应的最明细会计科目。 可以使用F7、F8、F9键从会计科目资料中选择，也可以直接手工录入会计科目代码。
录入成本差异科目代码后，在两个方面有应用：
⌝ 在初始数据录入时，可以根据物料的库存余额自动对账，转为会计科目期初余额，并传递到总账系统；
⌝ 可以通过设置凭证模板，在自动生成记账凭证时可以将结转成本的库存类单据的相关成本差异对应归入该科目账户，还可以明细到该科目下挂的具体核算项目下。
代管物资科目代码
是当前物料作为代管物资时所对应的最明细会计科目。 可以使用F7、F8、F9键从会计科目资料中选择，也可以直接手工录入会计科目代码。
税目代码
物料核算时所使用的税目代码。税目代码的内容需在辅助资料中进行设置，此处就可以使用F7、F8进行选择。
税率（%）
是指当前物料的税率；
成本项目
物料进行成本核算时，所隶属于的成本项目。可以使用F7、F8进行选择。这些数据来源于另一个核算项目“成本项目”。
是否进行序列号管理
是否进行序列号管理是物料进行序列号管理的唯一确定依据，即当前物料是否实行序列号管理。
金蝶K/3系统电子制造行业版在企业管理进行序列号管理，并提供完整的物料序列号信息。这种序列号管理是品质保证与良好的售后服务实现的一种手段，通过序列号管理，可以对产品的所有入库与出库进行有效控管，从而实现对每个需要追溯的产品的质量控制和跟踪服务。
物料是否进行序列号管理，并非强制所有物料都进行控制，用户可根据对物料控制要求来决定是否进行序列号管理。
如果物料采用序列号管理，则可以在以下方面得到应用：
应用于初始数据录入，在初始化设置中，可以将以前期间的物料序列号
信息录入；
应用于业务单据，在所有实仓的库存类单据中要录入物料序列号； 应用于即时库存和报表查询，通过对即时库存（使用快捷键F12随时查
询）和绝大部分仓存报表的查询，可以取得序列号信息；
进行序列号管理的物料被严格控制，因此，是否进行序列号管理的属性只有在以下情况下才能录入或修改，其它情形均不能修改：
物料新增时；
物料已存在，但尚未有库存余额（包括数量余额和金额余额），即既没
有初始化设置时录入的初始余额，也没有日常发生的结余额和发生额，即该物料没有被使用过。
在《仓存管理系统手册》中对序列号管理的流程有专门介绍，请予以参考。
备注
是指对当前物料的其他一些补充说明信息。
物料－计划资料
计划资料用于保存生产管理各系统（车间管理和计划管理系统）需要使用到的物料资料。
为了更好的使用设置这些项目，建议用户阅读车间管理系统、计划管理系统和生产数据管理相关用户手册，获得更加详细的帮助。
计划策略
物料基础资料中的“计划策略”设置，其值共有“物料需求计划（MRP）”、“主生产计划（MPS）”、“总装配（FAS）”、“无”四个选项。
该项的意义是指明物料以什么方式进行计划，其中“主生产计划（MPS）”类的物料指需求来源为独立需求，要进行主生产计划运算；“物料需求计划（MRP）”和“总装配（FAS）”类目前暂不区分，都表示用物料需求计划（MRP）方式进行计划，“无计划”物料表示此物料不进行需求计划计算。
计划策略为MPS的物料，其需求计算在主生产计划里进行；如果业务流程中不进行主生产计划计算，只运行MRP，则MPS物料也在MRP里进行计算。
计划策略为MRP的物料，其需求计算在物料需求计划里进行。但如果其下级物料为MPS物料，该物料也会在MPS里计算处理。
可以将完成品，重要的半成品，提前期特别长的物料设为MPS物料，进行主生产计划运算；将一般的自制件、采购件设为MRP类物料；数量大、金额小的不重要的物料设为“无”。
计划模式
“计划模式”设置，其值共有“继承BOM中父件（IHT）”、“MTO计划模式（MTO）”、“MTS计划模式（MTS）”四个选项。
当“是否进行序列号管理”为选中，则计划模式代码必须为MTS
订货策略
“订货策略”设置，其值共有“期间订货量（POQ）”、“批对批（LFL）”、“固定批量（FOQ）”、“再订货点（ROP）”四个选项。该设置主要用于主生产计划（MPS）或物料需求计划（MRP）运算时对批量调整的不同处理。
温馨提醒：
如果计划计算方案参数：“不考虑订货策略和其它批量调整参数”
则不进行批量调整。
1）对于期间订货量（POQ，Period Order Quantity），计划订单产生来满足某期间的需求，用户只需输入订货间隔期，系统会依订货间隔期栏位设定的天数，先计算该期间各天的净需求，然后按期间将各天的净需求进行汇总后进行批量调整，在各期间的第一天生成计划订单。批量调整的公式为：
计划订单量 = 最小订货量+取大整数【（净需求-最小订货量）/批量增量】*批量增量。
温馨提醒：
对于周期性订货的物料（如供应商有良好的信义，且需求相对稳
定，采用周期订货对双方都便利的话，可以采用该类设置），同
时要设定订货间隔期。
2）对于批对批法（LFL, Lot For Lot），表示对每一天的净需求都产生计划订单。批对批（LFL） 同样会考虑最小订货批量、批量增量。计算公式同上。对大多数没有特殊要求的物料，可以采用这种方法进行设置。
3）对于固定批量法（FOQ, Fixed Order Quantity），计划订单数量是以净需求为基础，订单数量必须为固定/经济批量所定数量的整数倍。此时系统将设定：最小订货批量=批量增量=固定批量，调整公式同上。
温馨提醒：
如果每次订货的数量都是固定的，可以采用该类设置。同时要设
置固定批量。
4）对于再订货点（ROP, ReOrder Point ）的物料，当库存降低到再订货点以下时，系统将产生需求，计划订单量为固定/经济批量指定的数量。如果库存大于再订货点，则用（库存 — 再订货点）/ 日消耗量的最小整数算出库存还可维持的天数，在该日期后再产生计划订单。
温馨提醒：
对于不太重要的物料，因其金额低，可以设置成这种订货方式。
其前提是需求固定。同时要设置再订货点。
固定提前期
固定提前期是指生产采购不受批量调整的提前期部分，主要包括产品设计、生产准备和设备调整、工艺准备等必须用到的时间。
变动提前期
变动提前期是指生产受到需求批量影响的提前期部分，在取数时，表示生产变动提前期批量所需要的总的时间减去固定提前期。
是否倒冲
在制作BOM单据的时候，系统能够根据倒冲的物料标示自动带出倒冲仓库仓位等信息。
倒冲仓库
选择【倒冲仓库】，如果【是否倒冲】未选中，则该字段不可用。
倒冲仓位
选择【倒冲仓位】，如果【是否倒冲】不可选，则该字段不可用。
累计提前期
表示某物料从采购所有的原材料到成品装配入库的整个过程所需要的时间。累计提前期不可维护，在ＢＯＭ维护里可进行累计提前期的计算。
订货间格期(天)
表示订货策略为期间订货法的物料的两次订货的时间间隔，单位为天
最小、最大订货批量及批量增量、固定/经济批量
最小订货批量是指每次订货量不能低于此值；最大订货批量是指每次订货量不能大于此值（最大订货量在计算过程中未做限制，只会在计算日志里进行提示）；批量增量是指物料的最小包装单位或最少生产数量；固定/经济批量是指每次订货最佳的批量。
对于订货策略为批对批和期间订货法的物料，在进行批量调整时，会考虑最小订货量和批量增量的影响，计算公式为：计划订单量 = 最小订货量+取大整数
【（净需求-最小订货量）/批量增量】*批量增量。
对订货策略为固定批量法的物料，其计算公式同上，但最小订货量和批量增量都取固定批量的值。
如果设定了这些值，系统在计算MPS/MRP时将把净需求进行调整。这可能会导致需求量的放大。
温馨提醒：
如果这些值的确存在且能确切知道（即实际在使用这些限制），
可以根据实际情况进行设置。否则，采用系统默认值。
变动提前期批量
变动提前期批量是和变动提前期联合使用的一个参数，用户可以定义为一个最佳生产批量，或者其他比较容易统计的生产量。
需求时界和计划时界
需求时界是在MPS/MRP计划期间的一个时间点，设定于目前日期与计划时界之间。在目前日期到DTF之间，包含确认的客户订单。在此期间内，除了经过仔细分析和上级核准修改外，不能修改生产计划。
计划时界介于需求时界和计划期间的最后日期之间，在需求时界和计划时界之间包含了实际以及预测的订货，而在计划时界之后则只后预测的客户订单。
需求时界和计划时界是计划过程中的两个时间点，在不同的计划时间段里，计划的准确性是不同的。在近期，计划比较准确，可能是确定的销售订单；但在较远计划时间段里，计划可能包含了销售订单和预测，或者仅仅是预测。因此，在MPS/MRP运算时，我们用需求时界和计划时界来区分不同的计划阶段，在需求时界内取订单作为需求的来源，在需求时界和计划时界之间，取订单和预测的较大值（按时区比较），在计划时界以外，取预测的值作为需求。
温馨提醒：
只有当计算方案参数：“是否考虑需求时界和计划时界”选中时
才进行上述处理。
物料的需求时界一般设为等于或略大于该物料的总装提前期（即物料本身的提前期），其意义在于提醒计划人员，在该期间内，因已下达订单，且订单已经在进行最后的总装，变更订单将带来巨大损失，不应该改变订单；
计划时界需大于等于需求时界，通常设置为等于或略大于物料的累计提前期，其意义在于提醒计划人员，在这个时界和需求时界之间的计划已经确认，且一些采购或生产周期较长的物料采购、生产订单已经下达，计划的修改需受控。
其它属性
表8-17 物料－设计资料
设计资料主要保存物料本身的一些属性，如物料的图号、长度、宽度、高度等内容。这些内容根据实际情况进行录入就可以了。
物料的体积不需手工录入，系统会根据输入的长、宽、高自动计算物料的体积。
“是否关键件”表示该物料是否关键物料，为参考值，不起控制作用。
温馨提醒：
录入物料净重时，物料的净重不能大于毛重。
物料－标准数据
单位标准成本
指生产1单位该物料所耗费的成本费用，如物料属性为外购属性则在订单成本预测中其直接作为单位预测成本。
单位标准工时
生产物料所耗费的单位标准工时，可以根据实际情况进行录入。
标准工资率
指生产1单位该物料耗用1单位工时所需工资费用，可用于订单成本预测。
变动制造费用分配率
指生产1单位该物料耗用1单位工时所需变动制造费用，可用于订单成本预测。
单位标准固定制造分配金额
1单位物料耗用的固定制造费用金额，可用于订单成本预测。
单位委外加工费
1单位物料委外加工需耗用的委外加工费，可用于订单成本预测。
单位计件工资
1单位物料需耗用的工资，可用于订单成本预测。
附加费
附加费率为百分数，四位小数，默认为0。
附加费所属成本项目
附加费所属成本项目，默认为空，对应成本项目基础数据，显示为成本项目的代码，支持F7选择，按F7弹出成本项目基础数据时，仅过滤出标准成本项目类别不为【直接材料】的成本项目。
物料－质量资料
检验方式
检验方式是指当前物料采用的检验方式，包括全检、抽检、免检等三种选择。K3系统给物料检验提供了七种方式，它们分别是：采购检验方式、产品检验方式、委外加工检验方式、发货检验方式、退货检验方式、库存检验方式、其他检验方式。
下面来具体说明这几种检验方式的应用场景：
1． 采购检验方式：
外购类物料对采购检验方式的设置有效，即外购类物料的采购检验方式不为免检，且系统参数"检验方式不为免检的允许不检验"未选中时,不允许不检验而直接通过采购订单关联入库。生成采购检验单时，对应的检验方式缺省为物料的采购检验方式。如果为免检，则不能生成采购检验单。
2．产品检验方式：
自制类物料和配置类物料对产品检验方式的设置有效，即自制类、配置类物料的产品检验方式不为免检，且系统参数"检验方式不为免检的允许不检验"未选中时，自制件、配置件必须经过检验入库。生成检验单时对应的检验方式缺省为物料的产品检验方式。如果为免检，则不能生成产品检验单。
3．委外加工检验方式
委外加工类物料和配置类物料对委外加工检验方式的设置有效，即委外加工类、配置类物料的委外加工检验方式不为免检，且系统参数"检验方式不为免检的允许不检验"未选中时，委外加工件必须经过检验入库。生成检验单时对应的检验方式缺省为物料的委外加工检验方式。如果为免检，则不能生成产品检验单。
4．发货检验方式
发货检验方式不受物料属性的影响。对于发货检验，发货检验方式的设置有效，将生成发货检验单，即物料的发货检验方式不为免检，且系统参数"检验方式不为免检的允许不检验"未选中时，物料必须经过检验才能发货。生成发货检验单时对应的检验方式缺省为物料的发货检验方式。如果为免检，则不能生成发货检验单。
5．退货检验方式
退货检验方式不受物料属性的影响。对于退货检验，退货检验方式的设置有效，将生成退货检验单，即物料的退货检验方式不为免检，且系统参数"检验方式不为免检的允许不检验"未选中时，物料必须经过检验才能退货。生成退货检验单时对应的检验方式缺省为物料的退货检验方式。如果为免检，则不能生成退货检验单。
6．其他检验方式
其他检验方式不受物料属性的影响。对于其他检验，其他检验方式的设置有效，将生成其他检验单，即物料的其他检验方式不为免检，且系统参数"检验方式不为免检的允许不检验"未选中时，物料必须经过检验才能进行其他处理。生成其他检验单时对应的检验方式缺省为物料的其他检验方式。如果为免检，则不能生成其他检验单。
7．库存检验方式
库存检验方式不受物料属性的影响。当库存检验方式不为免检时，库存检验周期和库存周期检验预警提前期为必录信息。
库存检验周期（天）
是指当前物料相隔多少天进行库存检验；
库存周期检验预警提前期（天）
是指当前物料提前多少天预警需要进行库存检验；
检验方案
如果选择了检验方式为全检或抽检，则该属性为必选项，可从给出的检验方案筛选框中直接选择。选择后，对于该物料系统就会采用相应的检验方案进行质量检验。
检验员
表明当前物料的主要检验责任人员，可通过F7、F8功能键进行筛选和选择。
物料－进出口资料
用于保存进出口管理模块使用到物料信息。