XXXX公司 检 ●质量与质量管理
验 ●质量检验
●检验方式与程度 员 ● 质量检验的业务管理
●统计检验 培 ●检验误差 训 ● 检验工作标准
●管理文件 资
料
（应知管理部分） 编委主任：
主 审：
质量部主办 主 编： 文字校对：
第一章 质量与质量管理
一．质量的含义
质量是指产品、过程和体系的固有特性满足要求的程度。本章讨论的质量是指产品质量，是指产品的性能和价格等适合使用方面的要求。简单的说，质量就是产品满足使用要求所具备的特性，即适用性。机电产品适用性一般包括产品的性能、使用寿命、可靠性、安全性和经济性。
1．性能：是指产品开发设计时综合用户需要对产品所规定的内容，并在制造过程中加以保证。
2．使用寿命：是指在规定的使用条件下完成规定的功能的工作总时间。
3．可靠性：是指在规定的条件下和规定时间内，完成规定功能的能力。
4．安全性：是指产品在制造、贮存和使用过程中保证人身与环境免遭危害的程度。
5．经济性：是指产品从设计、制造到整个产品使用寿命周期的成本和费用方面的大小。
二．质量管理
所谓质量管理就是制定质量标准，为实现这个标准而采取的所有手段的总和。它寓意质量管理不同于质量检验，它比质量检验具有更广泛的内容和含义。质量管理不仅是企业内部一种微观的管理活动，同时也是社会或整个国民经济一种宏观的管理活动。
质量管理是各级管理者的职责，应由企业的最高管理者领导和推动，同时要求企业的全体人员参与和承担义务，才能实现所期望的质量，最大限度地利用人力、物力资源，尽可能地满足顾客的需求，提高经济效益。
GB/T19000将质量管理定义为“在质量方面指挥和控制组织的协调的活动。通常包括：制定质量方针、质量目标、质量策划、质量控制、质量保证和质量改进。在企业内部，质量管理最主要的内容有两方面：
1．质量保证：质量保证是按全面质量管理指导思想建立形成产品质量全过程的质量管理体系，也就是企业要以全面质量管理为中心，按组织、协调、检查、督促八字管理法，把企业各部门、各个阶段和各项工作有机地、协调地、合理地组织起来，用工作质量保证产品质 1
量。
2．质量控制：质量控制是测量产品质量的实际结果与标准作比较，并对其差异采取措施的调节活动，它是以质量检验为中心，是质量保证的基础。
三．质量管理发展过程的三阶段
1．质量检验阶段：从20世纪初到40年代。这一阶段主要是通过检验的方式来控制和保证产出和转入下工序的产品质量。该阶段检验员的主要职责起把关的作用。
2．统计质量控制阶段：从20世纪40年代至60年代初。这一阶段主要是由检验阶段的事后把关，变为事前预防。广泛的应用了统计的思想方法和统计的检验方法。
3．全面质量管理阶段：从20世纪60年代初开始。至今这一阶段主要主张用全面质量管理代替统计质量控制。从早期的TQC 演变为TQM ，成为一套以质量为中心的、综合的、全面的管理方法和管理理念。
四．全面质量管理的观点
用户至上、预防为主、用数据说话、按PDCA 循环办事。
第二章 质量检验
一．什么是检验
检验是指对产品的一种或多种特性进行测量、检查、试验、计量，并将这些特性与规定的要求进行比较，以确定其符合性的活动。其工作流程：
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二．检验标准规定
1. 标准要求是检验的依据，其内容包括：合同或技术协议中对质量的要求；图纸、工艺、标准及标准样件等技术文件；
2. 无技术人员签署审核的行政文件不能作为检验依据。行政文件如要对质量检验作更改，必须对技术文件进行更改，才能作为质量检验的依据；
3. 任何口头指示或承诺不能作为检验依据。如果在职责权限范围内否决或改变质量部门对产品质量的处理决定时，必须签署书面意见，质量部门有权向上级主管部门报告；
4. 无文字依据的习惯作法不能作为检验依据。如果这些作法是正确的，有利于保证产品质量，则应列入设计、工艺文件，以明文规范化；
5. 不符合技术文件管理规定的对图纸、技术文件中的参数及质量要求的修改，不能作为检验依据。
三．检验的作用
1. 鉴别产品的质量：确定产品合格与否，起检验把关的作用。
2. 反馈质量信息：对检验结果，通过整理、统计和分析获得一定的信息，及时将这些信息反馈到相关部门，为产品设计和质量控制提供可靠依据。
3. 监督生产工序状况：监督与判断生产工序状态是否发生变化，以便及时调整纠正。
4. 判断工序能力：判断工序加工能力是否满足质量特性要求。
5. 确定质量等级：判断与确定产品的质量等级。
四．检验工作的指导思想、工作方法和作风
1. 指导思想：“质量第一，预防为主，用户至上”。
2. 工作方法：“三员、三帮、三按、三不放过”。
“三员”：质量宣传员、技术辅导员、质量检验员；
“三帮”：帮助对照图纸、工艺、工装；帮助分析产生质量问题的原因；帮助研究、采取措施解决质量问题；
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“三按”：按图纸、按标准、按工艺；
“三不放过”：质量问题原因不清不放过；责任者未受到教育不放过；没有改进措施不放过。
3. 工作作风：“严、细、精、准”。
“严”：执行质量标准要严；
“细”：进行检验时要认真仔细；
“精”：钻研技术、业务要精益求精；
“准”：检验测试结果要准确。
五．检验人员素质与任职资格
1. 责任心强，有较强的质量意识，工作认真负责；
2. 作风正派、坚持原则，忠于职守，能树立检验的威信；
3. 懂技术或有实践经验，能胜任检验工作，熟练掌握与检验岗位有关的测试技术，考试 合格；
4. 职业敏感性高，善于发现质量问题；
5. 身体健康，无不适用本检验工种的生理缺陷，能做到正常坚持工作。
六．检验部门的职权
1. 对不合格品有权报废隔离，未经检验同意，任何人不得动用；
2. 对不合格的让步（回用），有权否决，如果不同意领导的裁决，有权越级向上级报告；
3. 对不断产生不合格品的工序，有权停止生产。
4. 对违反工艺纪律，或弄虚作假，以次充好、欺骗检验、蒙混过关等行为，有权监督制止和提出处分意见；
5. 对不合格的原材料、外协件、外购件和产品，有权制止入库和使用。
总之，检验人员要始终如一坚持用“权”，以“卡”得有理，“严”得是处，不乱用职权，来获得更多的支持和理解，来提高检验的权威性并受到尊重。
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第三章 检验方式与程度
一．检验方式的分类
按产品制造工艺流程分类：
（一）进货检验： 也叫进厂检验，是指对购进的原材料、外购件和外协件等物资进行的入库验收检验，是在购货入库之前进行的。
进货检验方式：首批样品检验和成批进货检验两种。
1．首批样品检验含义：指对供应单位的样品进行检验。
作用：a. 对供方进行质量认证；
b. 审核供方有无质量保证能力；
c. 为以后成批进货的质量水平提供衡量的依据。
2．成批进货检验含义：
指对供方正常交货时的成批货物进行的检验。
1）方式分ABC 三类：
A 类关键件—--全检 ；
B 类重要件—--抽检，主关项目全检；
C 类一般件—--验证合格证明、数量、规格、外观等项目，必要时进行几何尺寸、性能指标测试。
2）作用： a.防止不合格的原材料（外协件、外购件）等进入生产过程；
b. 为稳定正常的生产秩序和保证产品质量提供必要条件；
c.为供方单位质量保证能力的连续性评定的提供重要依据。
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指在某工序加工完成以后进行的检验。
1．目的：防止不合格的半成品流入下道工序。
2．方式：首件检验、巡回检验、中间检验和完工检验三种。
1）首件检验：
指在生产开始时或工序因素调整后，对制造的第一或前几件产品进行的检验，即在设备或制造工序发生任何变化，以及每个工作班次开始加工前，都要严格进行首件检验。
a. 目的： 预防产品成品超差、返修和报废。
b. 方式： 采用首件三检制——工人自检、班长复检、检验员检验。
C .首件检验需要查对的内容：
ⅰ）查对所有工艺卡片或过程卡片与工作票是否相符；
ⅱ）查对所用的工、夹、刀、量具是否符合规定；
ⅲ）检查首件尺寸，表面粗糙度和形位公差是否符合规定；
ⅳ）通过首件检验合格的工件检验员盖章确认，并以适当的方式进行标识，在该批产品完工前或下班为止一直单独存放。
2) 巡回检验：
指检验员在生产现场，按一定时间间隔或加工产品的数量间隔对有关工序的产品质量进行检验；对不稳定的工序，在该批量的生产过程中进行的定时抽样检验。
方式： 以一定的时间间隔，一般在1-2小时以内的时间间隔，对有关工序进行检验，以发挥检验职能。在巡回检验中，对加工出来的零件，按规定作抽检，做好记录，如发现不合格时，应对巡回一次期间的零件进行全检，并及时通知作业人员或报告生产管理人员停止作业，采取措施，直至合格后方能继续作业。
3）中间检验：
对整批的零件进行的集中检验，目的是决定该批零件是否可以流转到下工序。
方式：工序周转中，检验员应对接收的人员提供检验记录，接收的人员应对上工序转来的产品外观质量进行检查，必要时进行尺寸检验。
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对一批产品中最后制造的产品进行检验，从而有利于全面掌握情况。
a. 目的： 验证工序是否符合规定要求。
b. 方式： 零部件加工完成后，由制造部门填写入库交验单或ERP 工单，并附工序检验记 录。检验人员按规定查验记录或试验报告，按规定对产品进行检验并做好记录，合格由检验员在入库单上盖章办理入库。
(三) 成品检验：
即最终检验和出厂检验，是对完工后的产品进行的质量检验。
1．检查内容：产品的性能、安全性、外观。
2．目的：在于保证不合格的成品不出厂，不合格的成品不入库。
3．方式：
1）产品组装由组装部门按规定项目进行检测，在组装过程中发现经评审过的“让步”零件，组装时应进行重点检测和试验，确认运转正常后才能转入总装，并详细记录“让步”零件所装机台号，以便于日后追溯和分析。
2）产品总装检验时，由组装部门提供组装检测记录。质量部专职检验员验证组装检测记录，并按规定项目进行总装检测和试验，全部符合要求后才能发放产品合格证，对不合格项必须由作业人员调整修理至全部合格为止。总检记录同样应记录在组装或总装过程中发现经评审过的“让步”零件。
3）产品包装按包装工艺和有关专业标准进行检验，要求机件和资料齐全，装夹可靠，标识清晰正确，符合标准要求。
二．检验程度
检验程度可分为：全数检验、抽样检验和免检（全数不检验）三种。
(一) 全数检验：
是指对交验的所有产品，都要进行检验，这种检验又称全检或百分之百检验。
适用场合：
1．致命缺陷的检验，即哪怕有一个不合格也会造成人身或设备严重事故的时候；
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2．当某些原材料或半成品混有不合格时，或某道工序质量发生异常时需要进行全数挑选检验；
3．检验费用较少，容易实现全数检验的情况；
4．价格昂贵的产品，有少量不合格也会给经济带来较大影响；
5. 产品的批量小或工作量不多的场合；
6. 工序能力差，质量不稳定；
7. 采用自动化检验，检验结果可靠，且易于做到100%检验。
(二) 抽样检验：
抽样检验是从一批产品中随机抽取一定数量的样品，然后根据一定的判断标准来判断该批产品是否合格。
抽样检验过程示意图
适用场合：
1．需做破坏性检验的产品；
2．检验对象是连续体或成堆的物品；
3．批量大，并允许有某种程度的不合格品混入；
4．希望减少检验费用；
5．检验项目多或所检验的时间长；
6．为了提高生产工人和供货单位提高的产品质量。
(三) 免检（全数不检验） 免检指事先可以得到进行过检验的可靠性资料，就可以不需要检验，既判为合格的一种验收方式。
1．适用场合：质量高、信誉好的产品供货单位和工序。
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2．不适用场合：
1）检验项目涉及安全；
2）不合格能引起巨额损失；
3）不合格对企业声誉有巨大影响。
三．检验程度选择
具体检验程度选择按公司文件《一次抽样检验规范》（附录二）执行。
四．检验放行特例
1．进货和工序产品紧急（例外）放行 ：
1）因生产急需来不及验证，在可追溯的前提下，由申请放行部门填写“紧急（例外）放行单”，质量部主管批准后放行；
2）紧急（例外）放行的产品应按《标识和可追溯性控制程序》进行标识，并做好记录，在后序生产中进行监视和控制；
3）必要时应留部分样件，在放行的同时进行验证，一旦发现问题应对该批产品进行追踪处理。
2．成品予先放行
在所有规定的检验和验证工作未完成前，不得放行产品或交付，特殊情况下，只有同时满足下列条件，才可予先放行产品或交付。
1）产品最终检验合格，但未提供正式报告；
2）得到公司主管总经理批准，如果交付必须得到顾客同意。
第四章 质量检验的业务管理
一．质量指标
质量指标是指在计划和统计工作中，能够反映产品质量或工作质量的各种特性的数据。
（一）产品质量指标
1．实物性质量指标：如，产品噪音、漏油、能耗、可靠性、易损件寿命等。
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2．综合性质量指标：如，抽查合格率、一等品率、产值优质品率、主要项目合格率等。
（二）工作质量指标
一次交验合格率、废品率、返修率、回用率、不合格品率等。
二．质量指标统计方法
（一）一次交验合格率：
一次交验合格率＝（第一次交验合格批数/交验总批数）×100%
（二）主要项目合格率：
主要项目合格率=（主要项目合格项次/主要项目总项次）×100%
主要项目包括：
1．公差等级IT9级以上（如H9、h9、f9等）；
2．表面粗糙度 Ra≤3.2um ；
3．形位公差要求；
4．其它技术要求（如热处理、镀层等）。
（三）七害质量：
a + 0.9b +0.8c +0.5d
七害质量＝ 100%
a + b + c + d + e
式中：a. 无“七害”的零部件件数；
b. 轻微“七害”的零部件件数；
c. 中 “七害”的零部件件数；
d. 重 “七害”的零部件件数；
e. 严重“七害”的零部件件数。
（四）油漆质量合格率
油漆质量合格率= 4a +2b + 3c +1d ×100%
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a. 牢固度
b. 色 差
c. 外露件表面质量
d. 加工面无油漆
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（五） 装箱质量合格率
50a +15b +15c +10d + 10e
装箱质量合格率×100%
100
a. 缺损件情况
b. 箱内装卡方法
c. 防锈、防潮
d. 包装设计、箱外标识
e. 随箱文件正确、齐全
（六）全机外观合格率
2a+3b+5c
全机外观合格率= ×100%
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a. 全机外形
b. 门罩盖等钣金件
c. 管路和电气线路
（七）刻字质量合格率：
3a+2b
刻字质量合格率×100%
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a. 铸刻零件代号
b. 铸刻零件要素
（八）废品率
1. 铸（锻）件废品率＝{铸（锻）件废品重量/〔铸（锻）件合格品重量＋铸（锻）
件废品重量〕}×100%
2. 机械加工废品率＝[废品工时/（合格工时+废品工时）]×100%
（九）让步回用品率
让步回用品率＝（让步回用品数量/全部合格品数量）×100%
（十）返修品率
返修品率 ＝（返修品数量/全部合格品数量）×100%
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（十一）不合格品率
机械加工不合格品率＝〔废品工时+返修品工时+让步回用品当道工时/合格工时+废品工
时+返修品工时+让步回用品当道工时〕×100%
三．不合格品管理
（一）概念：不合格品是不符合产品要求的产品。
（二）不合格品分类：
1．不可修复的，通常所说的废品，它直接造成原材料、工时的损失；
2．可修复的，包括返修品、回用品、次品、等外品以及不符合工序加工质量要求的产品
等。它虽然没有造成原材料的损失，但是带来工时、设备等浪费，并对产品的性能、内在质量可能造成内在隐患，或产生外观等其他质量缺陷，是“潜在的废品”。
（三）不合格品的区分
1．返修品：指产品或零件不符合产品图纸和工艺规定的技术要求，但通过修理，有可能
达到合格品要求的不合格品。
2．让步（回用）品：指产品或零件不合格，但其缺陷的项目和超差数值对产品的性能、
寿命、安全性、互换性及用户的正常使用均无明显影响，可由生产部门或责任单位提出回用申请报告，经有关部门审批同意让步回用的不合格品。
3．废品：指产品或零件不合格，不能修复不能回用的不合格品。
（四）不合格品单的填写：
为了给不合格品责任分析、技术分析和统计汇总提供可靠的数据和资料，检验员在发现
不合格品后，一定要按齐全、统一、正确、清晰的要求，认真填写清楚不合格品数量、缺陷部位、不符合标准的具体数据、责任者等所有栏目。
（五）不合格品单的传递：
1．对手工填写的不合格品单质量部负责一、二、四、五、六联的留存和传递，发现部门
留存第三联。
2．对ERP 工单，质量部留存一联上机登录，其他联按规定传递。
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（六）不合格品的标识与处理：
1. 评审确定报废的不合格品，由检验人员涂红油漆进行标识，生产部门配合放入废品区，
并及时清理。如发生在进货阶段，应予以剔出并隔离标识，由采购部负责及时办理相关手续。
2. 确定返工、返修的不合格品，由责任部门或评审确定的部门进行返工、返修，返工返
修后的产品需重新进行检验和验证。
3. 让步回用的不合格品，由检验人员在入库单或ERP 工单上注明，“让步”产品要做好标
识。生产部隔离存放并单独投放，以便后工序采取必要的措施，确保成品质量。
四．质量检验记录管理
（一）质量检验记录
1．检验记录的作用：
为了对原材料、外购外协件、零件加工、产品装配和成品性能测试等各项检验结果作出
明确记载，以证明其质量结论，并装订成册存档，确保可追查性。一旦发现质量问题，能够查出产品批号、制造年月、初始状态，并可找出责任者，以便查出分析问题产生的原因并作出处置。
2．检验记录的填写
1） 填写内容要真实、正确、完整、清晰；
2） 填写时字迹要工整，不得随意涂改。如果数据需要更改，应由有关填写或审批人员签字，其中各种检验报告和入库单据的更改，必须有检验测试人员签字。
（二）检验印章的管理
1．检验员要经培训后获得上岗资格并获取印章，检验员印章需到质量部备案后实施，若
转岗或离岗，需将原印章交回。
2．盖检验员印章专人专用，不得转借他人。
3．检验员证书、印章有效期五年。距到期日二个月以内到质量部续证。
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第五章 统计检验
一．统计检验原理
（一）统计检验基本含义：统计检验是在产品制造或验收过程中，应用概率论和数据统
计原理，对产品质量进行检验的一种方法。
（二）采用统计检验须具备的条件：
1．大量生产具有足够大的批量；
2．工艺过程稳定，并具备保证工艺过程稳定的条件；
3．两次调整机床设备之间的时间足够长（比如一个班内只作一次调整或几个班才作一次
调整）；
4．加工方法能保证足够的精度，满足工序能力指数Cp ＞1。
（三）统计检验分类：预防性抽样检验和产品的抽样检验
1．预防性抽样检验：
即通常所说的工序质量控制。是在生产过程中周期性地对产品做有计划的抽样检验，对
检验所的数据进行处理和分析，记录在一定格式的图表上，用以判断产品质量及其变化趋势。一旦工序发现异常，及时分析原因采取措施，使工序过程恢复正常状态。预防了不合格品的发生，特别是批量不合格品的发生。
预防性抽样检验主要有：控制图法、分布量规法和预控图法三种，常用的为控制图法。
控制图法：
1） 控制图定义：
是对过程质量特性值进行测定、记录、评估和监察过程是否处于统计控制状态的一种用
统计方法设计的图。
2）控制图的观察与分析：
检验员不仅会控制图的绘制，还需对控制图进行观察与分析，对生产过程是否出于正常状态，能够作出正确判断。发现异常情况，要立即反馈，以利尽快查明原因，采取措施，迅速恢复到正常状态，发挥统计检验和预防控制作用。
3）控制图判断正常准则:
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a. 所有点子在控制限之内，并大致均匀而随机散布在中心线周围。
b. 点子在控制界限内排列无缺陷。所谓无缺陷，原则是：
（ⅰ）连续25个点子在控制限内；
（ⅱ）过程稳定，可预测。
（ⅲ）无链、趋势和以下判异准则中的其他模式。
4）控制图的判异准则： 见《常规控制图判异准则》（附录一）
2．产品的抽样检验：
1）分类：
按数据性质分：计数抽样检验、计量抽样检验
按制定抽样方案的原理分：标准型、挑选型、调整型
按抽取样本次数分：一次抽样、二次抽样、五次抽样、序贯抽样
2）计数调整型抽样方法：
a. 定义：
所谓调整型抽样方案，就是在验收过程中，不是采用固定的一种抽样方案，而是根据产
品质量的变化，轮番采用正常检验、加严检验和放宽检验三种不同的抽样方案，通过转换规则连续组成一个完整的抽样体系。
b. 主要优点：
对产品质量具有较好的辨别能力。通过调整检验的宽严程度，鼓励和促进生产方更好的
关心提高质量，也为使用方择优选择产品提供了科学依据。此外，还具有抽样数量少、检验
费用低等优点。因此被广泛应用于原材料、工序检验、零部件和产品成品检验。原则上适用
于连续批的检验。
c. 应注意的问题：
ⅰ) 产品的生产过程是稳定的，不同原料、不同生产条件的产品不能组批。
ⅱ) 经抽样检验判为合格的产品批，并不等于批中每个产品都合格；抽样发现的不合格品
转入不合格品控制程序进行处理。
ⅲ) 要确定合适的批量，抽样检验是对批量作出合格与否的判定。
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ⅳ) 抽样检验是随机抽取试样为基本条件。
d. 使用方法：
参阅公司支持性文件《一次抽样检验规范》及抽样检验补充材料 (见附录二)
第六章 检验误差
一．检验误差产生的分类
标准误差、环境误差、测量误差、检验员误差
（一）标准误差
1．定义：是由于质量标准不明确而引起的检验误差。
因为检验工作的依据是标准，即“三按”按图纸、按工艺、按标准作检验。如果标准规定不明确，检验时就容易发生错误判断。
2．标准误差产生的原因：
1）标准不统一，即图纸、工艺和技术文件规定不统一。
2）图面不清。
3）标准不明确、不完善。
3．消除标准误差应采取的措施：
1）进行质量特性重要性分级。
2）制定检验计划。
3）开展首件复核检验。
4）更换不清晰图纸。
（二）环境误差：
1．定义：由检验环境（包括检验场地的设置、照明和秩序等）引起的检验误差。
2．消除环境误差应采取的措施：
1）要有满足检验工作正常进行的足够面积
2）要有良好的自然采光和足够的照明设施。
3）环境的温度、湿度和震动要符合测试条件的要求。
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4）尽可能避免有危害人体的噪声、气味和外来干扰，导致检验员产生过度疲劳和精力分散，引起检验工作的失误，这对感官检验尤为重要。
5）检验台不允许放置杂物，保持清洁。
（三）测量误差
1．定义：测量过程所产生的检验误差。
2．测量误差的来源：
1）标准器具的误差；
2）测量器具的误差；
3）测量方法的误差；
4）测量环境条件误差。
3． 消除测量误差应采取的措施：
1）选用标准器具要按等级使用，注意加修正值，还要正确组合量块，即要求选择量块尽量少，一般不超过4块。
2）检验员正确调整使用测量器具外，还要按GB/T3177-1977《光滑工件尺寸的检验》选择合适的量具。也可以比较测量法代替绝对测量法。
3）合理选择测量基面、定位方法和测量点位置，增加测量次数，减少读数、误读误差。
4）减少温度误差和测力误差。
（四） 检验员误差：
1．检验员误差分类：
1）技术误差；
2）粗心大意误差；
3）程序误差；
4）明知故犯误差。
2．消除检验员误差应采取的措施：
1）组织检验员理论学习与岗位练功，提高检验员业务水平。
2）优化检验方法，采取自动化检验 、使用感觉放大器、建立样件、样板、简明检验项 17
目、覆盖检验等方法，减少粗心大意造成的误差。
3）检验分区堆放、涂色堆放或标志堆放，减少因检与未检、合格与不合格混淆造成的程序误差。
4）明确各级人员质量职责与权限，避免明知故犯误差。
第七章 检验工作标准及考核
一．检验工作标准
（一）工序检验员工作标准：
1. 首件检验
1）按分工负责流动检验的范围，上班后立即对每台机床加工的第一件零件（包括换活、换刀、重新安装刀刃和夹具所加工的首件）认真进行检验，做到三对照：
a. 对照所用工装是否符合规定；
b. 对照量具是否经过检定。
c. 对照加工的零件是否符合工艺规定要求。
2）对合格的首件，打上首件合格标记，放在首件的专设位置。
3）对不合格的首件，立即告知操作人员改进。再次提交合格首件进行检验。
2. 巡回检验
1) 巡回流动检验间隔，应在1-2小时之间进行抽检。
2) 按规定对关键件的关键工序，主要尺寸部位实行全检。
3) 按规定实行抽检的，当发现不合格时要全检。
4) 对质量不稳定的工序、操作不熟悉或质量意识差的操作者及突击任务完成的工件，要增加抽检数量或进行全检。
5) 经检验合格的零件，要做标记，做到轻拿轻放，摆放整齐。
3. 检验记录填写
1) 每次巡回检验都要将检验结果填写到检验记录表格内，并加盖检验员章。
2) 填写好不合格品处理单或ERP 工票。
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3) 协助操作人员对质控点工序标填管理图
4．不合格品管理
1）按标准、图纸和工艺正确判断不合格品，不得私自放宽标准。
2）做好不合格品管理：
a. 返修品：交操作者督促及时返修。
b. 让步（回用）品：在入库单或ERP 工单注明“让步”标识。
c. 废品：作出标记及时隔离。
5．遵守与监督工艺纪律
1）自觉遵守工艺纪律，严格执行“三按”（按工艺、按图纸、按标准）。
2）对操作者是否严格遵守工艺纪律进行监督。
6．信息反馈
1）及时向科长汇报检验工作和产品质量情况以及存在的主要问题。
2) 及时向车间班组长或操作者反映产品质量情况。
7. 技术业务学习
1）积极参加技术业务理论学习，提高检验水平。
2）自觉开展岗位练功，提高检验操作技巧。
8．参加QC 小组和小改小革活动
1）针对工作范围内存在的质量问题，积极参加QC 小组活动，用QC 方法解决问题。
2）参加小改小革和提合理化建议活动。
（二）零件完工检验员工作标准
1．工作任务
1）检验零件全部工序是否加工完成，有无遗漏工序或未加工部位。
2）检验零件外观是否完好，有无磕碰、划伤、锈蚀、裂纹或其他表面缺陷。
3）对零件的尺寸精度、形位公差和表面粗糙度进行全检或抽检。
4）对规定应标注铸刻字的零件要检验是否完整、齐全。
2. 认真执行技术标准和检验制度
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1）严格按标准、产品图纸和工艺规程的要求进行检验。
2）认真执行检验制度，对将未交验的与已交验合格品参混或以次充好交库等闯关行为进行监督。
3．检验及时、不压检
做到检验及时，不压检，急活先检，配合生产，保质保量完成任务。
4．不合格品管理
1）对废品要涂废品标记，并立即隔离存放。
2）返修品要涂上返修标记返回修理。
3）检验区内要按待检品、合格品、返修品、待处理品等划分零件存放区域，防止因忙乱出现差错。
5．原始票证填写
1）经检验合格的零件在入库交验单或ERP 工单盖章确认。
2）对返工返修、让步、报废的产品，填好不合格品处理单或ERP 工单。
6．做好文明生产
1）在进行零件检验时，要做到轻拿轻放，摆放整齐，不磕碰。
2）检验区要保持清洁整齐。
3）仪器、量具要做好维护保养，保持完好状态。
7．质量信息反馈
1）及时向检验组长和流动检验员反映发现的质量问题，并按规定填写质量信息反馈表。
2）及时向车间领导和班组长反映零件加工质量，防止再发生。
8 ．QC 活动与小改小革
1）针对存在的质量问题，积极参加QC 小组攻关活动。
2）参加小改小革和提合理化建议活动。
（三）装配检验员工作标准
1．熟悉、掌握产品性能、结构特点及装配试验方法
1）按产品图纸、装配工艺和产品验收技术条件等规定，具体要熟悉和掌握的内容是：
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a. 各结合部的技术要求和配合特点特性；
b. 成品性能标准及各项技术要求；
c. 由于装配不好，产品在使用中易发生的故障。
2）掌握装配操作技术，熟悉产品装配程序及装配中易出现的毛病。
3）熟悉掌握成品检验、试验方法。
2．做好成品检验，严把质量关
1）对投入装配的零部件、结合部和配套产品进行抽检，做到不合格不装配，
2）对各结合部进行检验，做到结合部不合格不总装。
3）对产品外观完整性，螺帽、螺钉拧紧力矩进行检验，做到不合格不验收。
4）对产品性能、精度、噪声、操作灵活可靠性、三漏（漏气、漏水、漏油）能耗和清洁度进行检验，严格掌握标准，作出合格与否的正确结论。
3．密切配合生产
树立为生产服务的观点，做到检验及时，不压检，急活先检，密切配合生产单位，保质保量完成任务。
4．不合格品管理
1）在装配过程中，发现的需返修的零部件及因装配不合格需返修的成品，要填写返修票通知有关分厂及时返修。
2）在装配过程中发现零部件不合格，经检验判断为废品，除填写不合格品处理单外，还要做好隔离存放，严防废品被装配上成品出厂。
5．原始票据填写
1）将每台产品检验结果，填入产、成品检验记录表及质量档案存档备查。
2）对废品和返修品填好不合格品处理单。
3）及时收集、整理并发出质量信息反馈表。
6．做好文明生产
1）认真做好量具、量仪和检测设备的维护保养工作，确保量具、量仪和检测设备保持完好状态。
2）保持检测场地清洁、整齐，做到文明检验。
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7．QC 活动与小改小革
1）针对产品存在的质量问题，积极参加QC 小组活动。
2）参加小改小革及提合理化建议活动。
（四）进货检验员工作标准
1．熟悉掌握原材料、外协件、外购件标准和有关技术要求规定
1）做好原材料检验的首要任务，是熟悉和掌握有关标准、技术要求和合同规定。
2）熟悉掌握外协件、外购件的结构特点及技术要求等有关规定。
3）要了解和掌握如下重点内容：
a. 关键件对材料规定的特殊技术要求和要做重点检验的项目。
b. 近期在原材料、外协件、外购件进货检验中发现哪些质量问题值得引起注意。
c. 原材料、外协件、外购件在投产使用中发生哪些需要引起检验验收时注意的问题。
2．做好原材料、外协件、外购件检验，严把进货检验质量
1）进货原材料提交检验时，必须附有生产厂质量保证单，方可按有关标准进行检验。
2）进口原材料，首先要弄清按什么标准验收。
3）所有产品用的外协件、外购件，都应按图纸和有关技术标准或技术条件进行认真检验。
4）对首次订货的外协件，要执行首件送检制，经首件检验合格，方可投入批量生产，按期交货。
5）进货检验除有特殊要求须全检外，均实行抽样检验，合格验收，不合格拒收。
3．为生产服务
对生产中急需的原材料、外协件、外购件，在认真执行检验制度和标准的前提下，做到急活先检，检验及时，不压检。
4．库存原材料、外协件、外购件定期抽查
对库存原材料、外协件、外购件要定期进行抽查保管情况，发现锈蚀、规格、材质和堆放混乱问题要及时提出，督促改进。
5．原始票据填写和保管
1）每批原材料、外协件、外购件检验后都要填写检验记录表并登记台帐。
2）经检验合格的原材料、外协件、外购件盖章办理入库手续。
3）做好原材料、外购件、外协件质量保证单、理化检验单等质量原始资料收集、整理和22
归档保管工作，已备查核。
6．做好文明生产
1）经常维护保养好仪器、量具、保持完好状态。
2）做好图纸、技术标准和质量档案保管工作。
3）保持检验场地整齐清洁，符合检验工作要求。
二． 检验工作考核内容
（一）完成检验的工作量：可以用工时、件数或检验次数为统计量。
（二）工作质量：可以统计错、漏检率，批量漏检次数和造成损失的金额大小，以及质量原始票证填写是否有差错。
（三）为生产服务态度：包括检验是否做到及时、不压检、急活先检，做技术指导，帮分厂分析质量问题产生原因和帮助采取改进措施。
（四）文明生产：检验工作场地要整洁，量具、仪器维护保管和检验时做到轻拿轻放、摆放整齐。
（五）遵守纪律：遵守劳动纪律、工作纪律和工艺规范。
（六）临时任务：做到服从分配、听指挥，按时完成各种临时性工作。
第八章 管理文件
一．公司程序文件
《不合格品控制程序》
《产品检验和验证控制程序》
《记录控制程序》
《标识和可追溯性控制程序》等相关文件
二．主要参考资料
《质量检验基础》
《全面质量管理基本知识》
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XXXX公司 检 ●质量与质量管理
验 ●质量检验
●检验方式与程度 员 ● 质量检验的业务管理
●统计检验 培 ●检验误差 训 ● 检验工作标准
●管理文件 资
料
（应知管理部分） 编委主任：
主 审：
质量部主办 主 编： 文字校对：
第一章 质量与质量管理
一．质量的含义
质量是指产品、过程和体系的固有特性满足要求的程度。本章讨论的质量是指产品质量，是指产品的性能和价格等适合使用方面的要求。简单的说，质量就是产品满足使用要求所具备的特性，即适用性。机电产品适用性一般包括产品的性能、使用寿命、可靠性、安全性和经济性。
1．性能：是指产品开发设计时综合用户需要对产品所规定的内容，并在制造过程中加以保证。
2．使用寿命：是指在规定的使用条件下完成规定的功能的工作总时间。
3．可靠性：是指在规定的条件下和规定时间内，完成规定功能的能力。
4．安全性：是指产品在制造、贮存和使用过程中保证人身与环境免遭危害的程度。
5．经济性：是指产品从设计、制造到整个产品使用寿命周期的成本和费用方面的大小。
二．质量管理
所谓质量管理就是制定质量标准，为实现这个标准而采取的所有手段的总和。它寓意质量管理不同于质量检验，它比质量检验具有更广泛的内容和含义。质量管理不仅是企业内部一种微观的管理活动，同时也是社会或整个国民经济一种宏观的管理活动。
质量管理是各级管理者的职责，应由企业的最高管理者领导和推动，同时要求企业的全体人员参与和承担义务，才能实现所期望的质量，最大限度地利用人力、物力资源，尽可能地满足顾客的需求，提高经济效益。
GB/T19000将质量管理定义为“在质量方面指挥和控制组织的协调的活动。通常包括：制定质量方针、质量目标、质量策划、质量控制、质量保证和质量改进。在企业内部，质量管理最主要的内容有两方面：
1．质量保证：质量保证是按全面质量管理指导思想建立形成产品质量全过程的质量管理体系，也就是企业要以全面质量管理为中心，按组织、协调、检查、督促八字管理法，把企业各部门、各个阶段和各项工作有机地、协调地、合理地组织起来，用工作质量保证产品质 1
量。
2．质量控制：质量控制是测量产品质量的实际结果与标准作比较，并对其差异采取措施的调节活动，它是以质量检验为中心，是质量保证的基础。
三．质量管理发展过程的三阶段
1．质量检验阶段：从20世纪初到40年代。这一阶段主要是通过检验的方式来控制和保证产出和转入下工序的产品质量。该阶段检验员的主要职责起把关的作用。
2．统计质量控制阶段：从20世纪40年代至60年代初。这一阶段主要是由检验阶段的事后把关，变为事前预防。广泛的应用了统计的思想方法和统计的检验方法。
3．全面质量管理阶段：从20世纪60年代初开始。至今这一阶段主要主张用全面质量管理代替统计质量控制。从早期的TQC 演变为TQM ，成为一套以质量为中心的、综合的、全面的管理方法和管理理念。
四．全面质量管理的观点
用户至上、预防为主、用数据说话、按PDCA 循环办事。
第二章 质量检验
一．什么是检验
检验是指对产品的一种或多种特性进行测量、检查、试验、计量，并将这些特性与规定的要求进行比较，以确定其符合性的活动。其工作流程：
2
二．检验标准规定
1. 标准要求是检验的依据，其内容包括：合同或技术协议中对质量的要求；图纸、工艺、标准及标准样件等技术文件；
2. 无技术人员签署审核的行政文件不能作为检验依据。行政文件如要对质量检验作更改，必须对技术文件进行更改，才能作为质量检验的依据；
3. 任何口头指示或承诺不能作为检验依据。如果在职责权限范围内否决或改变质量部门对产品质量的处理决定时，必须签署书面意见，质量部门有权向上级主管部门报告；
4. 无文字依据的习惯作法不能作为检验依据。如果这些作法是正确的，有利于保证产品质量，则应列入设计、工艺文件，以明文规范化；
5. 不符合技术文件管理规定的对图纸、技术文件中的参数及质量要求的修改，不能作为检验依据。
三．检验的作用
1. 鉴别产品的质量：确定产品合格与否，起检验把关的作用。
2. 反馈质量信息：对检验结果，通过整理、统计和分析获得一定的信息，及时将这些信息反馈到相关部门，为产品设计和质量控制提供可靠依据。
3. 监督生产工序状况：监督与判断生产工序状态是否发生变化，以便及时调整纠正。
4. 判断工序能力：判断工序加工能力是否满足质量特性要求。
5. 确定质量等级：判断与确定产品的质量等级。
四．检验工作的指导思想、工作方法和作风
1. 指导思想：“质量第一，预防为主，用户至上”。
2. 工作方法：“三员、三帮、三按、三不放过”。
“三员”：质量宣传员、技术辅导员、质量检验员；
“三帮”：帮助对照图纸、工艺、工装；帮助分析产生质量问题的原因；帮助研究、采取措施解决质量问题；
3
“三按”：按图纸、按标准、按工艺；
“三不放过”：质量问题原因不清不放过；责任者未受到教育不放过；没有改进措施不放过。
3. 工作作风：“严、细、精、准”。
“严”：执行质量标准要严；
“细”：进行检验时要认真仔细；
“精”：钻研技术、业务要精益求精；
“准”：检验测试结果要准确。
五．检验人员素质与任职资格
1. 责任心强，有较强的质量意识，工作认真负责；
2. 作风正派、坚持原则，忠于职守，能树立检验的威信；
3. 懂技术或有实践经验，能胜任检验工作，熟练掌握与检验岗位有关的测试技术，考试 合格；
4. 职业敏感性高，善于发现质量问题；
5. 身体健康，无不适用本检验工种的生理缺陷，能做到正常坚持工作。
六．检验部门的职权
1. 对不合格品有权报废隔离，未经检验同意，任何人不得动用；
2. 对不合格的让步（回用），有权否决，如果不同意领导的裁决，有权越级向上级报告；
3. 对不断产生不合格品的工序，有权停止生产。
4. 对违反工艺纪律，或弄虚作假，以次充好、欺骗检验、蒙混过关等行为，有权监督制止和提出处分意见；
5. 对不合格的原材料、外协件、外购件和产品，有权制止入库和使用。
总之，检验人员要始终如一坚持用“权”，以“卡”得有理，“严”得是处，不乱用职权，来获得更多的支持和理解，来提高检验的权威性并受到尊重。
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第三章 检验方式与程度
一．检验方式的分类
按产品制造工艺流程分类：
（一）进货检验： 也叫进厂检验，是指对购进的原材料、外购件和外协件等物资进行的入库验收检验，是在购货入库之前进行的。
进货检验方式：首批样品检验和成批进货检验两种。
1．首批样品检验含义：指对供应单位的样品进行检验。
作用：a. 对供方进行质量认证；
b. 审核供方有无质量保证能力；
c. 为以后成批进货的质量水平提供衡量的依据。
2．成批进货检验含义：
指对供方正常交货时的成批货物进行的检验。
1）方式分ABC 三类：
A 类关键件—--全检 ；
B 类重要件—--抽检，主关项目全检；
C 类一般件—--验证合格证明、数量、规格、外观等项目，必要时进行几何尺寸、性能指标测试。
2）作用： a.防止不合格的原材料（外协件、外购件）等进入生产过程；
b. 为稳定正常的生产秩序和保证产品质量提供必要条件；
c.为供方单位质量保证能力的连续性评定的提供重要依据。
5
指在某工序加工完成以后进行的检验。
1．目的：防止不合格的半成品流入下道工序。
2．方式：首件检验、巡回检验、中间检验和完工检验三种。
1）首件检验：
指在生产开始时或工序因素调整后，对制造的第一或前几件产品进行的检验，即在设备或制造工序发生任何变化，以及每个工作班次开始加工前，都要严格进行首件检验。
a. 目的： 预防产品成品超差、返修和报废。
b. 方式： 采用首件三检制——工人自检、班长复检、检验员检验。
C .首件检验需要查对的内容：
ⅰ）查对所有工艺卡片或过程卡片与工作票是否相符；
ⅱ）查对所用的工、夹、刀、量具是否符合规定；
ⅲ）检查首件尺寸，表面粗糙度和形位公差是否符合规定；
ⅳ）通过首件检验合格的工件检验员盖章确认，并以适当的方式进行标识，在该批产品完工前或下班为止一直单独存放。
2) 巡回检验：
指检验员在生产现场，按一定时间间隔或加工产品的数量间隔对有关工序的产品质量进行检验；对不稳定的工序，在该批量的生产过程中进行的定时抽样检验。
方式： 以一定的时间间隔，一般在1-2小时以内的时间间隔，对有关工序进行检验，以发挥检验职能。在巡回检验中，对加工出来的零件，按规定作抽检，做好记录，如发现不合格时，应对巡回一次期间的零件进行全检，并及时通知作业人员或报告生产管理人员停止作业，采取措施，直至合格后方能继续作业。
3）中间检验：
对整批的零件进行的集中检验，目的是决定该批零件是否可以流转到下工序。
方式：工序周转中，检验员应对接收的人员提供检验记录，接收的人员应对上工序转来的产品外观质量进行检查，必要时进行尺寸检验。
6
对一批产品中最后制造的产品进行检验，从而有利于全面掌握情况。
a. 目的： 验证工序是否符合规定要求。
b. 方式： 零部件加工完成后，由制造部门填写入库交验单或ERP 工单，并附工序检验记 录。检验人员按规定查验记录或试验报告，按规定对产品进行检验并做好记录，合格由检验员在入库单上盖章办理入库。
(三) 成品检验：
即最终检验和出厂检验，是对完工后的产品进行的质量检验。
1．检查内容：产品的性能、安全性、外观。
2．目的：在于保证不合格的成品不出厂，不合格的成品不入库。
3．方式：
1）产品组装由组装部门按规定项目进行检测，在组装过程中发现经评审过的“让步”零件，组装时应进行重点检测和试验，确认运转正常后才能转入总装，并详细记录“让步”零件所装机台号，以便于日后追溯和分析。
2）产品总装检验时，由组装部门提供组装检测记录。质量部专职检验员验证组装检测记录，并按规定项目进行总装检测和试验，全部符合要求后才能发放产品合格证，对不合格项必须由作业人员调整修理至全部合格为止。总检记录同样应记录在组装或总装过程中发现经评审过的“让步”零件。
3）产品包装按包装工艺和有关专业标准进行检验，要求机件和资料齐全，装夹可靠，标识清晰正确，符合标准要求。
二．检验程度
检验程度可分为：全数检验、抽样检验和免检（全数不检验）三种。
(一) 全数检验：
是指对交验的所有产品，都要进行检验，这种检验又称全检或百分之百检验。
适用场合：
1．致命缺陷的检验，即哪怕有一个不合格也会造成人身或设备严重事故的时候；
7
2．当某些原材料或半成品混有不合格时，或某道工序质量发生异常时需要进行全数挑选检验；
3．检验费用较少，容易实现全数检验的情况；
4．价格昂贵的产品，有少量不合格也会给经济带来较大影响；
5. 产品的批量小或工作量不多的场合；
6. 工序能力差，质量不稳定；
7. 采用自动化检验，检验结果可靠，且易于做到100%检验。
(二) 抽样检验：
抽样检验是从一批产品中随机抽取一定数量的样品，然后根据一定的判断标准来判断该批产品是否合格。
抽样检验过程示意图
适用场合：
1．需做破坏性检验的产品；
2．检验对象是连续体或成堆的物品；
3．批量大，并允许有某种程度的不合格品混入；
4．希望减少检验费用；
5．检验项目多或所检验的时间长；
6．为了提高生产工人和供货单位提高的产品质量。
(三) 免检（全数不检验） 免检指事先可以得到进行过检验的可靠性资料，就可以不需要检验，既判为合格的一种验收方式。
1．适用场合：质量高、信誉好的产品供货单位和工序。
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2．不适用场合：
1）检验项目涉及安全；
2）不合格能引起巨额损失；
3）不合格对企业声誉有巨大影响。
三．检验程度选择
具体检验程度选择按公司文件《一次抽样检验规范》（附录二）执行。
四．检验放行特例
1．进货和工序产品紧急（例外）放行 ：
1）因生产急需来不及验证，在可追溯的前提下，由申请放行部门填写“紧急（例外）放行单”，质量部主管批准后放行；
2）紧急（例外）放行的产品应按《标识和可追溯性控制程序》进行标识，并做好记录，在后序生产中进行监视和控制；
3）必要时应留部分样件，在放行的同时进行验证，一旦发现问题应对该批产品进行追踪处理。
2．成品予先放行
在所有规定的检验和验证工作未完成前，不得放行产品或交付，特殊情况下，只有同时满足下列条件，才可予先放行产品或交付。
1）产品最终检验合格，但未提供正式报告；
2）得到公司主管总经理批准，如果交付必须得到顾客同意。
第四章 质量检验的业务管理
一．质量指标
质量指标是指在计划和统计工作中，能够反映产品质量或工作质量的各种特性的数据。
（一）产品质量指标
1．实物性质量指标：如，产品噪音、漏油、能耗、可靠性、易损件寿命等。
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2．综合性质量指标：如，抽查合格率、一等品率、产值优质品率、主要项目合格率等。
（二）工作质量指标
一次交验合格率、废品率、返修率、回用率、不合格品率等。
二．质量指标统计方法
（一）一次交验合格率：
一次交验合格率＝（第一次交验合格批数/交验总批数）×100%
（二）主要项目合格率：
主要项目合格率=（主要项目合格项次/主要项目总项次）×100%
主要项目包括：
1．公差等级IT9级以上（如H9、h9、f9等）；
2．表面粗糙度 Ra≤3.2um ；
3．形位公差要求；
4．其它技术要求（如热处理、镀层等）。
（三）七害质量：
a + 0.9b +0.8c +0.5d
七害质量＝ 100%
a + b + c + d + e
式中：a. 无“七害”的零部件件数；
b. 轻微“七害”的零部件件数；
c. 中 “七害”的零部件件数；
d. 重 “七害”的零部件件数；
e. 严重“七害”的零部件件数。
（四）油漆质量合格率
油漆质量合格率= 4a +2b + 3c +1d ×100%
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a. 牢固度
b. 色 差
c. 外露件表面质量
d. 加工面无油漆
10
（五） 装箱质量合格率
50a +15b +15c +10d + 10e
装箱质量合格率×100%
100
a. 缺损件情况
b. 箱内装卡方法
c. 防锈、防潮
d. 包装设计、箱外标识
e. 随箱文件正确、齐全
（六）全机外观合格率
2a+3b+5c
全机外观合格率= ×100%
10
a. 全机外形
b. 门罩盖等钣金件
c. 管路和电气线路
（七）刻字质量合格率：
3a+2b
刻字质量合格率×100%
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a. 铸刻零件代号
b. 铸刻零件要素
（八）废品率
1. 铸（锻）件废品率＝{铸（锻）件废品重量/〔铸（锻）件合格品重量＋铸（锻）
件废品重量〕}×100%
2. 机械加工废品率＝[废品工时/（合格工时+废品工时）]×100%
（九）让步回用品率
让步回用品率＝（让步回用品数量/全部合格品数量）×100%
（十）返修品率
返修品率 ＝（返修品数量/全部合格品数量）×100%
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（十一）不合格品率
机械加工不合格品率＝〔废品工时+返修品工时+让步回用品当道工时/合格工时+废品工
时+返修品工时+让步回用品当道工时〕×100%
三．不合格品管理
（一）概念：不合格品是不符合产品要求的产品。
（二）不合格品分类：
1．不可修复的，通常所说的废品，它直接造成原材料、工时的损失；
2．可修复的，包括返修品、回用品、次品、等外品以及不符合工序加工质量要求的产品
等。它虽然没有造成原材料的损失，但是带来工时、设备等浪费，并对产品的性能、内在质量可能造成内在隐患，或产生外观等其他质量缺陷，是“潜在的废品”。
（三）不合格品的区分
1．返修品：指产品或零件不符合产品图纸和工艺规定的技术要求，但通过修理，有可能
达到合格品要求的不合格品。
2．让步（回用）品：指产品或零件不合格，但其缺陷的项目和超差数值对产品的性能、
寿命、安全性、互换性及用户的正常使用均无明显影响，可由生产部门或责任单位提出回用申请报告，经有关部门审批同意让步回用的不合格品。
3．废品：指产品或零件不合格，不能修复不能回用的不合格品。
（四）不合格品单的填写：
为了给不合格品责任分析、技术分析和统计汇总提供可靠的数据和资料，检验员在发现
不合格品后，一定要按齐全、统一、正确、清晰的要求，认真填写清楚不合格品数量、缺陷部位、不符合标准的具体数据、责任者等所有栏目。
（五）不合格品单的传递：
1．对手工填写的不合格品单质量部负责一、二、四、五、六联的留存和传递，发现部门
留存第三联。
2．对ERP 工单，质量部留存一联上机登录，其他联按规定传递。
12
（六）不合格品的标识与处理：
1. 评审确定报废的不合格品，由检验人员涂红油漆进行标识，生产部门配合放入废品区，
并及时清理。如发生在进货阶段，应予以剔出并隔离标识，由采购部负责及时办理相关手续。
2. 确定返工、返修的不合格品，由责任部门或评审确定的部门进行返工、返修，返工返
修后的产品需重新进行检验和验证。
3. 让步回用的不合格品，由检验人员在入库单或ERP 工单上注明，“让步”产品要做好标
识。生产部隔离存放并单独投放，以便后工序采取必要的措施，确保成品质量。
四．质量检验记录管理
（一）质量检验记录
1．检验记录的作用：
为了对原材料、外购外协件、零件加工、产品装配和成品性能测试等各项检验结果作出
明确记载，以证明其质量结论，并装订成册存档，确保可追查性。一旦发现质量问题，能够查出产品批号、制造年月、初始状态，并可找出责任者，以便查出分析问题产生的原因并作出处置。
2．检验记录的填写
1） 填写内容要真实、正确、完整、清晰；
2） 填写时字迹要工整，不得随意涂改。如果数据需要更改，应由有关填写或审批人员签字，其中各种检验报告和入库单据的更改，必须有检验测试人员签字。
（二）检验印章的管理
1．检验员要经培训后获得上岗资格并获取印章，检验员印章需到质量部备案后实施，若
转岗或离岗，需将原印章交回。
2．盖检验员印章专人专用，不得转借他人。
3．检验员证书、印章有效期五年。距到期日二个月以内到质量部续证。
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第五章 统计检验
一．统计检验原理
（一）统计检验基本含义：统计检验是在产品制造或验收过程中，应用概率论和数据统
计原理，对产品质量进行检验的一种方法。
（二）采用统计检验须具备的条件：
1．大量生产具有足够大的批量；
2．工艺过程稳定，并具备保证工艺过程稳定的条件；
3．两次调整机床设备之间的时间足够长（比如一个班内只作一次调整或几个班才作一次
调整）；
4．加工方法能保证足够的精度，满足工序能力指数Cp ＞1。
（三）统计检验分类：预防性抽样检验和产品的抽样检验
1．预防性抽样检验：
即通常所说的工序质量控制。是在生产过程中周期性地对产品做有计划的抽样检验，对
检验所的数据进行处理和分析，记录在一定格式的图表上，用以判断产品质量及其变化趋势。一旦工序发现异常，及时分析原因采取措施，使工序过程恢复正常状态。预防了不合格品的发生，特别是批量不合格品的发生。
预防性抽样检验主要有：控制图法、分布量规法和预控图法三种，常用的为控制图法。
控制图法：
1） 控制图定义：
是对过程质量特性值进行测定、记录、评估和监察过程是否处于统计控制状态的一种用
统计方法设计的图。
2）控制图的观察与分析：
检验员不仅会控制图的绘制，还需对控制图进行观察与分析，对生产过程是否出于正常状态，能够作出正确判断。发现异常情况，要立即反馈，以利尽快查明原因，采取措施，迅速恢复到正常状态，发挥统计检验和预防控制作用。
3）控制图判断正常准则:
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a. 所有点子在控制限之内，并大致均匀而随机散布在中心线周围。
b. 点子在控制界限内排列无缺陷。所谓无缺陷，原则是：
（ⅰ）连续25个点子在控制限内；
（ⅱ）过程稳定，可预测。
（ⅲ）无链、趋势和以下判异准则中的其他模式。
4）控制图的判异准则： 见《常规控制图判异准则》（附录一）
2．产品的抽样检验：
1）分类：
按数据性质分：计数抽样检验、计量抽样检验
按制定抽样方案的原理分：标准型、挑选型、调整型
按抽取样本次数分：一次抽样、二次抽样、五次抽样、序贯抽样
2）计数调整型抽样方法：
a. 定义：
所谓调整型抽样方案，就是在验收过程中，不是采用固定的一种抽样方案，而是根据产
品质量的变化，轮番采用正常检验、加严检验和放宽检验三种不同的抽样方案，通过转换规则连续组成一个完整的抽样体系。
b. 主要优点：
对产品质量具有较好的辨别能力。通过调整检验的宽严程度，鼓励和促进生产方更好的
关心提高质量，也为使用方择优选择产品提供了科学依据。此外，还具有抽样数量少、检验
费用低等优点。因此被广泛应用于原材料、工序检验、零部件和产品成品检验。原则上适用
于连续批的检验。
c. 应注意的问题：
ⅰ) 产品的生产过程是稳定的，不同原料、不同生产条件的产品不能组批。
ⅱ) 经抽样检验判为合格的产品批，并不等于批中每个产品都合格；抽样发现的不合格品
转入不合格品控制程序进行处理。
ⅲ) 要确定合适的批量，抽样检验是对批量作出合格与否的判定。
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ⅳ) 抽样检验是随机抽取试样为基本条件。
d. 使用方法：
参阅公司支持性文件《一次抽样检验规范》及抽样检验补充材料 (见附录二)
第六章 检验误差
一．检验误差产生的分类
标准误差、环境误差、测量误差、检验员误差
（一）标准误差
1．定义：是由于质量标准不明确而引起的检验误差。
因为检验工作的依据是标准，即“三按”按图纸、按工艺、按标准作检验。如果标准规定不明确，检验时就容易发生错误判断。
2．标准误差产生的原因：
1）标准不统一，即图纸、工艺和技术文件规定不统一。
2）图面不清。
3）标准不明确、不完善。
3．消除标准误差应采取的措施：
1）进行质量特性重要性分级。
2）制定检验计划。
3）开展首件复核检验。
4）更换不清晰图纸。
（二）环境误差：
1．定义：由检验环境（包括检验场地的设置、照明和秩序等）引起的检验误差。
2．消除环境误差应采取的措施：
1）要有满足检验工作正常进行的足够面积
2）要有良好的自然采光和足够的照明设施。
3）环境的温度、湿度和震动要符合测试条件的要求。
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4）尽可能避免有危害人体的噪声、气味和外来干扰，导致检验员产生过度疲劳和精力分散，引起检验工作的失误，这对感官检验尤为重要。
5）检验台不允许放置杂物，保持清洁。
（三）测量误差
1．定义：测量过程所产生的检验误差。
2．测量误差的来源：
1）标准器具的误差；
2）测量器具的误差；
3）测量方法的误差；
4）测量环境条件误差。
3． 消除测量误差应采取的措施：
1）选用标准器具要按等级使用，注意加修正值，还要正确组合量块，即要求选择量块尽量少，一般不超过4块。
2）检验员正确调整使用测量器具外，还要按GB/T3177-1977《光滑工件尺寸的检验》选择合适的量具。也可以比较测量法代替绝对测量法。
3）合理选择测量基面、定位方法和测量点位置，增加测量次数，减少读数、误读误差。
4）减少温度误差和测力误差。
（四） 检验员误差：
1．检验员误差分类：
1）技术误差；
2）粗心大意误差；
3）程序误差；
4）明知故犯误差。
2．消除检验员误差应采取的措施：
1）组织检验员理论学习与岗位练功，提高检验员业务水平。
2）优化检验方法，采取自动化检验 、使用感觉放大器、建立样件、样板、简明检验项 17
目、覆盖检验等方法，减少粗心大意造成的误差。
3）检验分区堆放、涂色堆放或标志堆放，减少因检与未检、合格与不合格混淆造成的程序误差。
4）明确各级人员质量职责与权限，避免明知故犯误差。
第七章 检验工作标准及考核
一．检验工作标准
（一）工序检验员工作标准：
1. 首件检验
1）按分工负责流动检验的范围，上班后立即对每台机床加工的第一件零件（包括换活、换刀、重新安装刀刃和夹具所加工的首件）认真进行检验，做到三对照：
a. 对照所用工装是否符合规定；
b. 对照量具是否经过检定。
c. 对照加工的零件是否符合工艺规定要求。
2）对合格的首件，打上首件合格标记，放在首件的专设位置。
3）对不合格的首件，立即告知操作人员改进。再次提交合格首件进行检验。
2. 巡回检验
1) 巡回流动检验间隔，应在1-2小时之间进行抽检。
2) 按规定对关键件的关键工序，主要尺寸部位实行全检。
3) 按规定实行抽检的，当发现不合格时要全检。
4) 对质量不稳定的工序、操作不熟悉或质量意识差的操作者及突击任务完成的工件，要增加抽检数量或进行全检。
5) 经检验合格的零件，要做标记，做到轻拿轻放，摆放整齐。
3. 检验记录填写
1) 每次巡回检验都要将检验结果填写到检验记录表格内，并加盖检验员章。
2) 填写好不合格品处理单或ERP 工票。
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3) 协助操作人员对质控点工序标填管理图
4．不合格品管理
1）按标准、图纸和工艺正确判断不合格品，不得私自放宽标准。
2）做好不合格品管理：
a. 返修品：交操作者督促及时返修。
b. 让步（回用）品：在入库单或ERP 工单注明“让步”标识。
c. 废品：作出标记及时隔离。
5．遵守与监督工艺纪律
1）自觉遵守工艺纪律，严格执行“三按”（按工艺、按图纸、按标准）。
2）对操作者是否严格遵守工艺纪律进行监督。
6．信息反馈
1）及时向科长汇报检验工作和产品质量情况以及存在的主要问题。
2) 及时向车间班组长或操作者反映产品质量情况。
7. 技术业务学习
1）积极参加技术业务理论学习，提高检验水平。
2）自觉开展岗位练功，提高检验操作技巧。
8．参加QC 小组和小改小革活动
1）针对工作范围内存在的质量问题，积极参加QC 小组活动，用QC 方法解决问题。
2）参加小改小革和提合理化建议活动。
（二）零件完工检验员工作标准
1．工作任务
1）检验零件全部工序是否加工完成，有无遗漏工序或未加工部位。
2）检验零件外观是否完好，有无磕碰、划伤、锈蚀、裂纹或其他表面缺陷。
3）对零件的尺寸精度、形位公差和表面粗糙度进行全检或抽检。
4）对规定应标注铸刻字的零件要检验是否完整、齐全。
2. 认真执行技术标准和检验制度
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1）严格按标准、产品图纸和工艺规程的要求进行检验。
2）认真执行检验制度，对将未交验的与已交验合格品参混或以次充好交库等闯关行为进行监督。
3．检验及时、不压检
做到检验及时，不压检，急活先检，配合生产，保质保量完成任务。
4．不合格品管理
1）对废品要涂废品标记，并立即隔离存放。
2）返修品要涂上返修标记返回修理。
3）检验区内要按待检品、合格品、返修品、待处理品等划分零件存放区域，防止因忙乱出现差错。
5．原始票证填写
1）经检验合格的零件在入库交验单或ERP 工单盖章确认。
2）对返工返修、让步、报废的产品，填好不合格品处理单或ERP 工单。
6．做好文明生产
1）在进行零件检验时，要做到轻拿轻放，摆放整齐，不磕碰。
2）检验区要保持清洁整齐。
3）仪器、量具要做好维护保养，保持完好状态。
7．质量信息反馈
1）及时向检验组长和流动检验员反映发现的质量问题，并按规定填写质量信息反馈表。
2）及时向车间领导和班组长反映零件加工质量，防止再发生。
8 ．QC 活动与小改小革
1）针对存在的质量问题，积极参加QC 小组攻关活动。
2）参加小改小革和提合理化建议活动。
（三）装配检验员工作标准
1．熟悉、掌握产品性能、结构特点及装配试验方法
1）按产品图纸、装配工艺和产品验收技术条件等规定，具体要熟悉和掌握的内容是：
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a. 各结合部的技术要求和配合特点特性；
b. 成品性能标准及各项技术要求；
c. 由于装配不好，产品在使用中易发生的故障。
2）掌握装配操作技术，熟悉产品装配程序及装配中易出现的毛病。
3）熟悉掌握成品检验、试验方法。
2．做好成品检验，严把质量关
1）对投入装配的零部件、结合部和配套产品进行抽检，做到不合格不装配，
2）对各结合部进行检验，做到结合部不合格不总装。
3）对产品外观完整性，螺帽、螺钉拧紧力矩进行检验，做到不合格不验收。
4）对产品性能、精度、噪声、操作灵活可靠性、三漏（漏气、漏水、漏油）能耗和清洁度进行检验，严格掌握标准，作出合格与否的正确结论。
3．密切配合生产
树立为生产服务的观点，做到检验及时，不压检，急活先检，密切配合生产单位，保质保量完成任务。
4．不合格品管理
1）在装配过程中，发现的需返修的零部件及因装配不合格需返修的成品，要填写返修票通知有关分厂及时返修。
2）在装配过程中发现零部件不合格，经检验判断为废品，除填写不合格品处理单外，还要做好隔离存放，严防废品被装配上成品出厂。
5．原始票据填写
1）将每台产品检验结果，填入产、成品检验记录表及质量档案存档备查。
2）对废品和返修品填好不合格品处理单。
3）及时收集、整理并发出质量信息反馈表。
6．做好文明生产
1）认真做好量具、量仪和检测设备的维护保养工作，确保量具、量仪和检测设备保持完好状态。
2）保持检测场地清洁、整齐，做到文明检验。
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7．QC 活动与小改小革
1）针对产品存在的质量问题，积极参加QC 小组活动。
2）参加小改小革及提合理化建议活动。
（四）进货检验员工作标准
1．熟悉掌握原材料、外协件、外购件标准和有关技术要求规定
1）做好原材料检验的首要任务，是熟悉和掌握有关标准、技术要求和合同规定。
2）熟悉掌握外协件、外购件的结构特点及技术要求等有关规定。
3）要了解和掌握如下重点内容：
a. 关键件对材料规定的特殊技术要求和要做重点检验的项目。
b. 近期在原材料、外协件、外购件进货检验中发现哪些质量问题值得引起注意。
c. 原材料、外协件、外购件在投产使用中发生哪些需要引起检验验收时注意的问题。
2．做好原材料、外协件、外购件检验，严把进货检验质量
1）进货原材料提交检验时，必须附有生产厂质量保证单，方可按有关标准进行检验。
2）进口原材料，首先要弄清按什么标准验收。
3）所有产品用的外协件、外购件，都应按图纸和有关技术标准或技术条件进行认真检验。
4）对首次订货的外协件，要执行首件送检制，经首件检验合格，方可投入批量生产，按期交货。
5）进货检验除有特殊要求须全检外，均实行抽样检验，合格验收，不合格拒收。
3．为生产服务
对生产中急需的原材料、外协件、外购件，在认真执行检验制度和标准的前提下，做到急活先检，检验及时，不压检。
4．库存原材料、外协件、外购件定期抽查
对库存原材料、外协件、外购件要定期进行抽查保管情况，发现锈蚀、规格、材质和堆放混乱问题要及时提出，督促改进。
5．原始票据填写和保管
1）每批原材料、外协件、外购件检验后都要填写检验记录表并登记台帐。
2）经检验合格的原材料、外协件、外购件盖章办理入库手续。
3）做好原材料、外购件、外协件质量保证单、理化检验单等质量原始资料收集、整理和22
归档保管工作，已备查核。
6．做好文明生产
1）经常维护保养好仪器、量具、保持完好状态。
2）做好图纸、技术标准和质量档案保管工作。
3）保持检验场地整齐清洁，符合检验工作要求。
二． 检验工作考核内容
（一）完成检验的工作量：可以用工时、件数或检验次数为统计量。
（二）工作质量：可以统计错、漏检率，批量漏检次数和造成损失的金额大小，以及质量原始票证填写是否有差错。
（三）为生产服务态度：包括检验是否做到及时、不压检、急活先检，做技术指导，帮分厂分析质量问题产生原因和帮助采取改进措施。
（四）文明生产：检验工作场地要整洁，量具、仪器维护保管和检验时做到轻拿轻放、摆放整齐。
（五）遵守纪律：遵守劳动纪律、工作纪律和工艺规范。
（六）临时任务：做到服从分配、听指挥，按时完成各种临时性工作。
第八章 管理文件
一．公司程序文件
《不合格品控制程序》
《产品检验和验证控制程序》
《记录控制程序》
《标识和可追溯性控制程序》等相关文件
二．主要参考资料
《质量检验基础》
《全面质量管理基本知识》
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