论 文
管接头及夹具设计
设 计 者：
专 业：
班 级： 指 导 教 师： 设计截止时间：
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前言
在机械制造业中，数控加工技术已经越来越受到重视。随着计算机技术为主流的现代科技技术发展和市场产品竞争的加剧，传统的机械制造技术很难满足现代产品多样化的发展和日新月异的换代速度。面对多品种小批量生产比重的加大，产品交货质量和成本要求的提高，要求现代的制造技术具有很高的柔性。如何能增强机械制造业对外界因素的适应能力以及产品适应市场的变化能力，就需要我们能利用现代数控技术的灵活性，最大限度的应用于机械制造行业。将机械设备的功能、效率、可靠性和产品质量提高到一个新的水平，从而满足现代市场的竞争需求。
本次毕业设计课题来源于生产。管接头加工及保证相应的位置精度。在加工设计过程中，为了降低零件的制造成本，应尽可能减少装夹次数，使用专用夹具以缩短加工时间。
在对零件加工之前，需对被加工零件孔的分布情况及所要达到的要求进行分析，如零件各部位尺寸、材料、形状、硬度及加工精度和表面粗糙度等内容。接下来是总体方案的设计，总体方案设计的具体工作是编制“三图一卡”，即绘制被加工零件工序图，加工示意图，机床尺寸联系图，编制生产率计算卡。最后，就是技术设计和工作设计。技术设计就是根据总体设计已经确定的“三图一卡”，设计夹具等部件正式总图；工作设计即绘制各个专用部件的施工图样，编制各零部件明细表。
夹具设计是数控机床设计中的重要部分，夹具设计的合理与否，直接影响到被加工零件的加工精度等参数。首先确定工件的定位方式，然后进行误差分析，确定夹紧方式，夹紧力的计算，对夹具的主要零件进行结构设计。在夹具设计中，设计的主要思路是采用“一面两销”的定位方法，和液压夹紧机构，这样设计主要是为了钻、镗孔时的准确定位和高效率的生产要求。液压夹紧方式解决了手动夹紧时夹紧力不一致、误差大、精度低、工人劳动强度大等缺点。 在老师的指导下，不断地对设计中的错误进行纠正，确定最好的定位夹紧方案；同时与同组同学进行探讨计算出准确的数据选择合理的通用部件。在不断的探讨修改中历经３个月终于完成了这一课题的设计。
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目 录
前 言·····························································································错误！未定义书签。 目 录·····································································································································································1 摘 要···························································································································1 一 零件加工····················································································错误！未定义书签。
（一） 零件加工工艺说明书［２］....................................................错误！未定义书签。 （二）定位基准的选择．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．２ （三）毛胚的确定.....................................................................................................................2 （四）零件工艺卡和工艺简图.................................................................................................2 （五）零件图..............................................................................................................................2 （六）零件图工艺分析..............................................................................................................2 （七）零件结构工艺性的分析..................................................................................................2 （八）切削加工顺序的安排原则...............................................................................................2 （九）确定零件的加工顺序及进给路线..................................................................................2 （十）加工刀具的选择..............................................................................................................2 （十一）切削用量的选择及计算..............................................................................................2 二 夹具设计特点·············································································错误！未定义书签。
（一） 确定夹具的类型［１］...........................................................错误！未定义书签。 （二） 钻模的主要类型..............................................................错误！未定义书签。 （三） 夹具特点［２］.....................................................................错误！未定义书签。 （四）夹具图............................................................................................................................5 三 工件的夹紧计算及其选择·····························································错误！未定义书签。
（一）工件的夹紧......................................................................错误！未定义书签。
３．１．１ 夹紧基本原理理论［１］··················································错误！未定义书签。
［２］ ［４］ ［６］
３．１．２ 夹紧座····························································错误！未定义书签。 ３．１．３ 夹紧压板···································································错误！未定义书签。 ３．１．４ 夹紧螺钉［１］ ［４］····························································错误！未定义书签。 （二 ）夹紧力的选择.................................................................错误！未定义书签。 ３．２．１ 夹紧力方向·······························································错误！未定义书签。 3.2.2 夹紧力的作用点··························································错误！未定义书签。 ３．２．３ 夹紧力的计算····························································错误！未定义书签。 ３．２．４ 夹具精度计算与分析［３］···············································错误！未定义书签。
四 夹具结构分析与设计···································································错误！未定义书签。
（一） 夹具的夹紧装置和定位装置［１］ ［２］......................................错误！未定义书签。 （二） 夹具的导向［１］..................................................................错误！未定义书签。 （三） 总体分析夹具.................................................................错误！未定义书签。 总 结···························································································错误！未定义书签。 参考文献···························································································错误！未定义书签。 致 谢···························································································错误！未定义书签。
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摘 要
机械制造技术不仅是衡量一个国家科技发展水平的重要标志，也是国际间科技竞争的重点。我国正处于经济发展的关键时期，制造技术是我们的薄弱环节。PC机进入数控领域，极大的促进了数控技术的发展，也为我国在数控生产领域赶超发达国家提供了机遇。跟上发展先进数控制造技术的世界潮流，将其放在战略优先地位，并以足够的力度予以实施，尽快缩小与发达国家的差距，在激烈的市场竞争中立于不败之地。同时，数控加工技术的发展孕育产生大量的数控专业技术人才，进而推动我国现代机械制造业进一步走向繁荣。
在机械制造各行业的工艺过程中广泛应用着各种不同的，用以固定加工对象，使之占有正确位置，以便接受施工的一种工艺装备，统称为夹具。因此，无论是在机械加工，装配，检验，还是在焊接，热处理等冷，热工艺中，以及运输工作中都大量采用夹具。但在机械加工中应用最为广泛的是金属切削机床上使用的夹具，我们称其为机床夹具。它在保证产品优质，高产，低成本，充分发挥现有设备的潜力，以便工人掌握复杂或精密零件加工技术，以减轻繁重的体力劳动等诸方面起着巨大的作用。因此，机床夹具的设计和使用是促进生产迅速发展的重要工艺措施之一。
本文主要围绕管接头及夹具设计为中心。，首先通过加工管接头让我们对夹具设计及机械加工有了初步的了解，特别是数控加工及零件夹具设计的了解更为深刻。然后，在导师的指导下，对零件加工设计及夹具设计方案进行分析和选择。选定方案后，。通过查阅相关零件加工及夹具设计书籍和相关图例在零件加工过程中，在查阅了相关文献后，参考相关资料完成零件的总体设计。
一管接头总体设计
管接头总体设计，就是依据产品的装配图样和零件图样，产品的生产纲领，
现有生产条件和资料以及国内外同类产品的有关工艺资料等，拟订管接头工艺方案和结构方案，并进行方案图样和有关技术文件的设计。 （一） 管接头工艺方案的制定
制订工艺方案是设计组合机床最重要的步骤．为了使工艺方案制订得合理、先进，必须认真分析被加工零件图纸开始，深入现场全面了解被加工零件的结构特点、加工部位、尺寸精度、表面粗糙度和技术要求及生产率要求等，总结设计、制造、使用单位和操作者丰富的实践经验，理论与生产实际紧密结合，从而确定零件在组合机床上完成的工艺内容及方法。
根据所提供ＺＨ１１０５Ｗ柴油机齿轮室盖的工序图，分析被加工零件的精度，表面粗糙度，技术要求，加工部位尺寸，形状结构；特点材料硬度。工件刚性及零件的批量的大小不同，设计的组合机床必须采用不同的工艺方法和工艺过程。
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此次设计的被加工零件是柴油机齿轮室盖,其主要的加工工序如下:
a. 粗车外圆￠43 b. 精车外圆￠40 c. 钻孔4x￠8
d. 车端面，后度7
e. 铣4x￠8H8孔至￠9,
f. 热处理，将管压弯，距底面47，与圆心距100 被加工零件材料为HT250，结构为薄壁类件，是三面加工。
根据各种要求，分析其优缺点，确定设计的组合机床采用机械卧式组合机床。根据所需加工孔的尺寸精度和表面粗糙度，可以确定这些孔的加工采用麻花钻，即可满足要，为了保证孔的加工刀具的直径与加工部位尺寸相适应，需要专门设计制造。
数控车工序卡
单位名称
ｘｘｘ
产品名称或代号 ｘｘｘ
工序号 ００１ 工序号 １ ２ ３ 编制
程序编号
工序内容 刀具号 平端面
Ｔ０１
夹具名称
三爪卡盘和专用夹具 刀具规格 ２５Ｘ２５ ２５Ｘ２５ ２５Ｘ２５
批准
零件名称 管接头 使用设备
零件图号 ｘｘｘ 车间 ｘｘｘ 背吃刀量 ２ ０．２ ０．２ 共 页
备注 第 页
主轴转速 切削速度 ５００ ８００ １１００
１００ ８０
年 月 日
粗车轮廓 Ｔ０１ 精车轮廓 Ｔ０１
审核
（二） 定位基准的选择
正确选择数控机床加工工件采用的基准定位，是确保加工精度的重要条件。
本设计的管接头是薄壁类零件，薄壁类零件一般都有较高精度的孔和面需要加工，又常常要在几次安装下进行。因此，定位基准选择“一面双孔”是最常用的方法，其特点是：
（ａ）可以简单地消除工件的６个自由度，使工件获得稳定可靠的定位。 （ｂ）有同时加工零件五个表面的可能，既能高度集中工序，又有利于提高 各面上孔的位置精度。
（ｃ）“一面双孔”可作为零件从粗加工到精加工全部工序的定位基准，使零件整个工艺过程基准统一，从而减少由基准转换带来的累积误差，有利于保证零件加工精度。
（ｄ）易于实现自动化定位、夹紧，并有利于防止切屑落于定位基面上。 具体定位图形见工序图采用的是“一面两销”的定位方案，以工件的右侧面为定位基准面，约束了ｚ向的转动；ｘ向的移动；ｙ向的转动３个自由度。短定位销约束了ｚ向的移动；ｙ向的移动２个自由度。长定位销约束了ｘ向的转动１个自由度。这样工件的６个自由度被完全约束了也就得到了完全的定位。 （三）毛胚的确定
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由于零件的形状特殊，如果直接加工会增加成本，最后所产生的经济效益不明显，说以建议选择毛胚时应选择铸造件
（四）零件图
（五）刀具的选择
考虑到工件加工尺寸精度，表面粗糙度，切削的排除及生产率要求等因素，所以加工４个孔的刀具均采用标准锥柄长麻花钻，粗车及平端面用９０度硬质合金右偏刀，为防止副后刀面与工件轮廓干涉，副偏角不宜太小。为减少刀具数量和换刀次数，精车用硬质合金６０度外螺纹刀，需要短柄镗刀
数控加工刀具卡片
产品名称和代号 序号 １
ｘｘｘｘｘ
零件名称 数量 １
管接头
零件图号 备注
ｘｘｘ
刀具号 刀具规格名称 Ｔ０１
硬质合金９０外圆车刀
２
Ｔ０２
硬质合金４５端面车刀
３ 编程
Ｔ０３
钻头 审核
１
钻孔 批准
４
共页
第 页
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车端面及倒圆角
加工表面 道具半径 车端面及粗车轮廓
１右侧面钻４－￠９
Ａ． 切削用量的选择
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根据参考文献［１］查表６－１１高速钢钻头切削用量。加工材料为铸铁，硬度２００～２４１ＨＢＳ，可知切削速度为１０～１８ｍ／ｍｉｎ，孔径６～１２ｍｍ。 进给量ｆ ｍｍ／ｒ ０．１～０．１８ｍｍ／ｒ。
钻孔的切削用量还与钻孔的深度有关，当加工铸铁件孔深为钻头直径的６－８倍时，在组合机床上通常都是和其他浅孔一样采取一次走刀的办法加工出来的，不过加工这种较深孔的切削用量要适当降低些。
切削速度vc(m/min)=13m/min 进给量f(mm/r)=0.13m/min 转速n=
1000v1000×13
==460.014r/min （２－１） πd03.14×9
可由参考文献［１２］表２．１７可知圆整为４７０ｒ／ｍｉｎ。
πDn3.14×9×470
实际切削速度vc===13.282m/min （２－２）
10001000工进速度vf=f*n=0.13×470=61.1mm/min （２－３） 工进时间tf=
h78==1.28min 其中ｈ为３－￠９的深度。 （２－４） vf61.1
（六）零件工艺图分析
通过对零件图的分析可以确定零件的工艺： １用去除材料的方法将毛胚的底面加工到厚度为７ＭＭ ２在底面上钻孔４－￠８ ３在镗床上将孔精加工４－￠９ ４以底面为定位面加工凸台
（八）切削加工顺序的安排原则
为了提高切削加工质量，切削加工顺序的安排尤其重要，在切削加工顺序安排上有以下几个原则：如
１．基面先行原则 用作基准的表面应优先加工出来，因为定位基准的表面越精确，装夹误差就越小。２先粗后精 切削加工时，应先安排粗加工工序，在较短的时间内，将精加工前大量的加工余量去掉，同时尽量满足精加工的余量均匀性要求。３先近后远 尽可能采用最少的装夹次数和最少的刀具数量，以减少重新定位或换刀所引起的误差。４．先内后外，内外交叉 对既有内表面（内腔），又有外表面需加工的零件，安排加工顺序时，应先进行内、外表面的粗加工，后进行内、外表面的精加工。
（九）确定零件的加工顺序及进给路线
为了保证零件的加工质量，在零件的加工顺序及进给路线上的安排也应该做到精益求精，所以通过对此零件零件图的分析，可以确定该零件的加工顺序应是先加工底面及底面上的四个销孔，然后以底面及销
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孔定位在加工外圆
（十）加工刀具的选择
刀具的选择是在数控编程的人机交互状态下进行的。应根据机床的加工能力、工件材料的性能、加工工序、切削用量以及其它相关因素正确选用刀具及刀柄。刀具选择总的原则是：安装调整方便，刚性好，耐用度和精度高。在满足加工要求的前提下，尽量选择较短的刀柄，以提高刀具加工的刚性。选取刀具时，要使刀具的尺寸与被加工工件的表面尺寸相适应。生产中，平面零件周边轮廓的加工，常采用立铣刀；铣削平面时，应选硬质合金刀片铣刀；加工凸台、凹槽时，选高速钢立铣刀；加工毛坯表面或粗加工孔时，可选取镶硬质合金刀片的玉米铣刀；对一些立体型面和变斜角轮廓外形的加工，常采用球头铣刀、环形铣刀、锥形铣刀和盘形铣刀。
二 夹具设计特点
（一） 确定夹具的类型及特点
夹具是一种装夹工件的工艺装备，它广泛地应用于机械制造过程的切削加工、热处理、装配、焊接和检测等工艺过程中。
在金属切削机床上使用的夹具统称为机床夹具。在现代生产中，机床夹具是一种不可缺少的工艺装备，它直接影响着工件加工的精度、劳动生产率和产品的制造成本等。
机床夹具的种类繁多，可以从不同的角度对机床夹具进行分类。常用的分类方法有以下几种 １按夹具的使用特点分类
根据夹具在不同生产类型中的通用特性，机床夹具可分为通用夹具、专用夹具、可调夹具、组合夹具和拼装夹具五大类 （1）通用夹具
已经标准化的可加工一定范围内不同工件的夹具，称为通用夹具，其结构、尺寸已规格化，而且具有一定通用性，如三爪自定心卡盘、机床用平口虎钳、四爪单动卡盘、台虎钳、万能分度头、顶尖、中心架和磁力工作台等。这类夹具适应性强，可用于装夹一定形状和尺寸范围内的各种工件。这些夹具已作为机床附件由专门工厂制造供应，只需选购即可。其缺点是夹具的精度不高，生产率也较低，且较难装夹形状复杂的工件，故一般适用于单件小批量生产中 （2）专用夹具
专为某一工件的某道工序设计制造的夹具，称为专用夹具。在产品相对稳定、批量较大的生产中，采用各种专用夹具，可获得较高的生产率和加工精度。专用夹具的设计周期较长、投资较大。
专用夹具一般在批量生产中使用。除大批大量生产之外，中小批量生产中也需要采用一些专用夹具，但在结构设计时要进行具体的技术经济分析。 （3）可调夹具
某些元件可调整或更换，以适应多种工件加工的夹具，称为可调夹具。可调夹具是针对通用夹具和专用夹具的缺陷而发展起来的一类新型夹具。对不同类型和尺寸的工件，只需调整或更换原来夹具上的个别定位元件和夹紧元件便可使用。它一般又可分为通用可调夹具和成组夹具两种。前者的通用范围比通用夹具更大；后者则是一种专用可调夹具，它按成组原理设计并能加工一族相似的工件，故在多品种，中、小批量生产中使用有较好的经济效果。 （4）组合夹具
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采用标准的组合元件、部件，专为某一工件的某道工序组装的夹具，称为组合夹具。组合夹具是一种模块化的夹具。标准的模块元件具有较高精度和耐磨性，可组装成各种夹具。夹具用毕可拆卸，清洗后留待组装新的夹具。由于使用组合夹具可缩短生产准备周期，元件能重复多次使用，并具有减少专用夹具数量等优点，因此组合夹具在单件，中、小批量多品种生产和数控加工中，是一种较经济的夹具。 （5）拼装夹具
用专门的标准化、系列化的拼装零部件拼装而成的夹具，称为拼装夹具。它具有组合夹具的优点，但比组合夹具精度高、效能高、结构紧凑。它的基础板和夹紧部件中常带有小型液压缸。
有以上原则以及通过对零件图的分析可以确定该零件加工过程中需要的是专用夹具，所以需要专门设计一款夹具以便于加工，使得加工效率提高，同时使成本降低，从而提高经济效益。
（二）钻模的主要类型１固定式钻模 固定式钻模特点是加工中，钻模固定不动，用于立式钻床上加工单孔或摇壁钻床上加工位于同一方向上平行孔素。如图１所示，钻模板３用若干个螺钉２和两个圆柱定位销１固连夹具体４上，钻模板可装配时调整位置。除用上述螺钉、销连接外、还可以采用焊接结构或直接铸造成一体。固定式钻模板结构简单，制造方便，定位精度高，但装卸工件不便。
２回转式钻模 回转式钻模用于加工工件上围绕某一轴线公布轴向或径向孔系。图２为加工套筒上三圈径向孔回转式钻木木模。工件以内孔和一个端面定位轴３和公度盘２端面Ａ上定位，用螺母４夹紧工件。钻完一排孔后，将分度销５拉出，松开螺母１，即可转动分度盘２另一位置，再插入公度销，拧紧螺母１和４后，即查行另一排孔加工。
３移动式钻模 移动式钻模用立式钻床上，先后钻削工件同一表面上多个孔，属于小型夹具。移动方式有两种：一种是自由移动，另一种是定向移动，用专门设计导轨和定程机构来控制移动方向和距离。
４翻转式钻模 加工中，翻转式钻模一般用手进行翻转。夹具和工件一起总重量不能太重，一般不超过１００Ｎ为宜，翻转式钻模主要用于加工小型工件分布不同表面上孔。它可以减少安装次数，提高各被加工孔间位置精度。其加工批量不宜过大。
５盖板式钻模 盖板式钻模无夹具体，其定位元件和夹紧装置直接安装钻模板上。它主要特点是钻模工件上定位，夹具结构简单，轻便，易清除切屑。盖板式钻模适合体积大而笨重工件上小孔加工。中小批量生产，凡需钻铰后立即进行倒角、锪孔、攻螺纹等工序时，采用盖板工钻模也极为方便。，盖板式钻模每次需从工件上装卸，比较费时，故钻模重量一般不宜超过１００Ｎ。 （四）夹具图
三 夹具设计
夹具是组合机床的重要组成部分，是根据机床的工艺和结构方案的具体要求而专门设计的。它是用于实现被加工零件的准确定位、夹压、刀具的导向以及装卸工件时的限位等作用。 （一） 定位原理及其实现
根据被加工零件的结构特征，选择定位基准，实现六点定位原理，即以工件的右侧面为定
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位基准面，约束了ｚ向的转动；ｘ向的移动；ｙ向的转动３个自由度。短定位销约束了ｚ向的移动；ｙ向的移动２个自由度。长定位销约束了ｘ向的转动１个自由度。这样工件的６个自由度被完全被消除也就得到了完全的定位。 （二） 误差分析
一批工件依次在夹具中进行定位时，由于工序基准的变动对加工表面尺寸所造成的极限
值之差称为定位误差。产生定位误差的原因是工序基准与定位基准不相重合或工序基准自身在位置上发生偏移或位移所引起的。
１ 影响加工精度的因素
用夹具装夹工件进行机械加工时，其工艺系统中影响工件加工精度的因素很多，与夹具有关的因素有：定位误差ΔＰ、对刀误差ΔＴ、夹具在机床上的安装误差ΔＡ和夹具误差ΔＥ，在机械加工工艺系统中，影响加工精度的其它因素综合称为加工方法误差ΔＧ。上述各项误差均导致刀具相对工件的位置不精确而形成总的加工误差∑Δ。
ａ．定位误差ΔＤ
（１）第一类误差
第一类误差是指工件在夹具上定位时所产生的那部分定位误差
基准不重合误差是由于定位基准和工序基准不重合而产生的那部分定位误差。在本设计中，由于定位误差和工序基准是重合的，所以基准不重合误差为０。
（２）第二类误差 第二类误差是定位元件对夹具三基准面的尺寸误差及位置度所产生的那一部分定位误差。 当支承面即工件底面对夹具的安装基准（底面）有平行度误差及支承面对夹具的对刀基准（钻套轴线）有位置误差，被加工孔的定位误差为
移动误差： ∆L1=δL1J （３－１）
'
∆L2=δL2J ∆L3=δL3J
转动误差： ∆L1''=H∆φ （３－２）
∆L2=H∆ϕ
''
'
'
∆L3=H∆γ
故定位误差为
∆DW(L1)=∆L'1+∆L'1'=δL1J+H∆φ （３－３）
'
∆DW(L2)=∆L2+∆L'2=δL2J+H∆ϕ
'
''
10
' ∆DW(L3)=∆L'
3+∆L'
3=δL3J+H∆γ
按标注的测量尺寸： δL1J=δL2J=δL3J=±0.07=0.14
∆φ=∆ϕ=∆γ=0.05/100
将上述数值代入定位误差计算公式，则得：
∆DW(L1)=0.14+100×0.05/100=0.19mm
∆DW(L2)=0.14+100×0.05/100=0.19mm
∆DW(L3)=0.14+100×0.05/100=0.19mm
ｂ．对刀误差ΔＴ
因为刀具相对于对刀或导向装置不精确造成的加工误差，称为对刀误差。
本工序中麻花钻是采用模板进行导向，钻孔时导向误差计算公式为： ±∂L'±Kd3−d2d−d1h+b±K±me±p(d−d1) （３－４） 22l
即得导向误差∆T=0.02×2=0.04ｍｍ
ｃ．夹具在机床上的安装误差ΔＡ
因为夹具在机床上的安装不精确而造成的加工误差，称为夹具的安装误差。
一般取：
Δ水Ａ＝０．０２ｍｍ
Δ垂Ａ＝０ｍｍ
ｄ．夹具误差ΔＥ
因夹具上定位元件，对刀或导向元件及安装基面三者之间（包括导向元件与导向元件之间）的位置不精确而造成的加工误差，称为夹具误差，夹具误差大小取决于夹具零件的加工精度的夹具装配时的调整和修配精度。
一般取ΔＥ＝０．０４ｍｍ
ｅ．加工方法误差ΔＧ
因机床精度，刀具精度，刀具与机床的位置精度，工艺系统受力变形和受热变形等因素造
成的加工误差，统称为加工方法误差，因该项误差影响因素很多，又不便于计算，所以常根据δ1经验为它留出工件公差的。计算时可设ΔＧ＝k。 33
δk——工件位置公差取０．２０
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ΔＧ＝δk1=×0.20=0.067mm （３－５） 33
２保证加工精度
工件在夹具中加工时，总加工误差∑Δ为上述各项误差之和。由于上述误差均为独立随机误差，应用概率法加，因此，保证工件加工精度条件是：
∑∆=∆p+∆t+∆a+∆e+∆g （３－６） 22222
=0.142+0.072+0.022+0.042+0.0672=0.176 即工件总加工误差∑Δ应不大于工件的加工尺寸公差，由以上得知，本夹具完全可以保证加工精度。
为保证夹具有一定的使用寿命，防止夹具因磨损而过早报废，在分析计算工件加工精度时需留出一定精度储备量Jc，因此将上式改为：
∑∆ ≤δk－Jc → Jc=δk－∑∆ （３－７）
当Jc≥０时夹具能满足加工要求，根据以上
Jc=δk－∑∆＝０．２０－０．１７６＝０．０２４≥０
所以夹具完全可以满足加工要求。
３ 夹紧方式
夹紧装置中产生源动力的部分叫做力源装置，常用的力源装置有气动、液压、电动等夹紧装置中直接与工件的被夹压面接触并完成压夹作用的元件称为夹紧元件，本设计采用了液压夹紧，解决了手动夹紧是夹紧力不一致，误差大，精度低，工人劳动强度大等缺点。由于油液的不可压缩性，能传递较大的压力，一般工作压力可达50×105~65×105ｐａ，比气压大１０多倍，因此，在产生同样作用力的情况下，油缸直径可以小许多倍，使夹具结构更为紧凑。
．４ 夹紧力的数值计算
选择夹紧力的作用点和方向应注意：
ａ） 夹紧力应朝向主要限位面；
ｂ） 夹紧力的作用点应落在定位元件支承范围内；
ｃ） 夹紧力的作用点，应落在工件刚性较好的方向和部位；
ｄ） 夹紧力作用点应靠近工件的加工表面；
夹紧力大小主要取决于切削力和重力的大小和方向。
夹紧力作用点和方向的选择，通常应与工件定位基准的选择同时考虑，因此这两个参数在制定机床工艺方案时已确定，这里仅作重点叙述的是确定夹紧力的大小的问题。
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（１ ）确定夹紧力时应考虑的计算系数
ａ．摩擦系数？
在许多情况下，并不是由夹具的定位支承机构或夹紧机构本身直接承受工件所受切削力，而是由工件在紧急状态下，工件与定位支承机构及夹紧机构之间所产生的摩擦力来防止工件产生平移或转动，因此在确定夹紧力时，需要考虑各种接触表面之间的摩擦系数。
摩擦系数主要取决于工件和支承件，压板之间的接触形式：
？１——工件和支承件之间的摩擦系数；
？２——工件和压板之间的摩擦系数；
查表得
？１＝０．２， ？２＝０．７
ｂ．安全系数
在加工过程中，由于工艺的不同，工件材质和加工余量的不同以及刀具钝化等因素的影响，欲准确地确定所需夹紧力是很困难的。因此，为了夹紧可靠，必须将计算所得的切削力乘以安全系数作为实际所需的夹紧力。
K=K1⋅K2⋅K3⋅K4 （３－８）
式中， K1 ——基本安全系数
K2 ——加工状态系数
K3——刀具钝化系数
K4——切削特点系数
根据参考文献[11]选取
K1=1.2 K2=1.2 K3=1.2 K4=1
∴K=K1⋅K2⋅K3⋅K4=1.2×1.2×1.2×1=1.7
（２） 确定夹紧力
夹紧力大小的计算是个很复杂的问题，一般只能作粗略的估算。为了简化计算起见，在设
计夹紧装置时，可只找出在加工过程中对夹紧最不利的瞬时状态，按静力平衡原理求出夹紧力的大小。最后为保证夹紧可靠，再乘以安全系数作为实际所需要的夹紧力数值。
由静力平衡原理得出所需要的夹紧力为：
FJ=1144.5×9−430.879×6=7714.826N
K⋅FJ1.7×7714.826∴Wk===14572.449N （３－９） f1+f20.9
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本机床设计的夹紧力为Wk=14572.449N。
５ 夹紧点的数目及位置
（１） 夹紧点的数目
在确定夹紧力作用点的数目时，应遵从的原则是：对刚性较差的工件，夹紧力的数目应增多，力求避免单点集中夹紧，以图减小工件的夹紧变形；但夹紧点愈多，夹紧机构愈复杂，夹紧的可靠性愈差。所以采用多点夹紧时，应力求夹紧点的数目为最小。
考虑到ＺＨ１１０５Ｗ机体是铸铁件，使夹紧力分散，应采用多点夹紧。所以本设计采用压块进行压紧，三个压块可将压紧力分为三个． 由于本次设计所选择的液压缸是标准
件，ＧＢ／Ｔ２３４８－１９９３，Ｔ５０３３型液压缸，它所能提供的最大力为６kN，所以总夹紧力为１８kN。
１８kN＞Wk=14.572kN，故所选择的液压缸完全满足要求。
（２） 夹紧点的位置
夹紧力的作用点的位置应能保证工件的定位稳定，而不会引起工件在夹紧过程中产生位移或偏转。夹紧力的作用点应处在夹具定位支承所在的位置上。由于工件的结构和形状较为复杂，故工件的刚度在不同的部位和不同方向上是不相同的。由ＺＨ１１０５Ｗ的结构图可分析出：工件的底面的刚性最好。因此，夹紧力着力点应均匀布置在底面的方向。
６ 钻模类型选择（夹具体设计）
钻床夹具简称钻模。根据待加工面的位置情况，需要在左右后三个面上进行钻孔，估计夹具与工件的总重量大于１００Ｎ，钻孔的直径大，而且钻削扭矩大不能采用手扶住加工的方法，所以采用固定式钻模。固定式钻模夹具体设计时要考虑工件的装卸、排屑等操作方便．
夹具体是用来将夹具的各个部分联结成整体的元件，它是夹具上最大的和最复杂的元件。在它上面要安装定位元件、夹紧装置、刀具引导件以及其它各种装置和元件。此外，在夹具体上还应有夹具在机床上安装用的定位部分，以保证夹具在机床上获得所需的相互位置，夹具体也是承受负荷最大的元件，承受着工作时的切削力、夹紧力和惯性力。
对夹具体的一般要求：
ａ． 足够的刚度和强度；
ｂ． 较轻的重量；
ｃ． 安装要稳定；
ｄ． 保证装卸工件方便；
ｅ． 工艺性要好；
ｆ． 便于清除切屑和赃物；
切屑和赃物是否容易清理，不仅影响生产效率，同时也影响夹具使用的可靠性。
（２） 钻套的结构设计
钻套也称钻模套，是确定刀具位置及引导刀具的元件。它在钻模中的作用是保证工件上加工孔的位置精度，引导刀具并防止加工是偏移，提高刀具刚性，防止加工时振动。
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钻套按结构可分为固定钻套、可换钻套、快换钻套和特殊钻套。由于固定钻套加工孔时的
位置精度较高，所以本设计采用快换钻套。
固定钻套的尺寸可查表：
钻Φ8的孔时，所选的钻套的尺寸为：
D=15mm,D1=22mm,D2=26mm
配合尺寸为：
Φ15H7/h6, Φ22H7/h6
（３） 钻模板的结构设计
安装固定钻套的零件称为钻模板，它是保证钻模精度的重要零件。按钻模板在夹具体上的
联接方式可分为固定式钻模板和活动式钻模板两种。
固定式钻模板靠螺钉和销钉固定联接于夹具体上，保证了钻套底孔的位置精度要求。活动
式钻模板不如固定式钻模板精度高。所以选用固定式钻模板。
由于固定式钻模板的尺寸较大，应选用铸件材料，时效处理，以保证其稳定性。
四 零部件的设计绘制
（一） 绘制尺寸联系图
绘制的机床总图要包含的内容：完整的反映零件各部分间的主要装配关系和联系尺寸。
（二） 绘制加工零件工序图
被加工零件工序图是零件设计的具体依据，是确定所设计的零件完成的工艺内容，加工部
位的尺寸、精度、表面粗糙度及技术要求，加工用的定位基准、夹压部位以及被加工零件的材料等情况的图样。
（三） 绘制加工示意图
加工示意图表示被加工零件在机床上的加工过程以及工件、夹具和刀具等机床各部件的相
对位置关系等。根据切削用量、工作循环、工作行程、工件、刀具、及导向等绘制加工示意图。
（四） 绘制夹具装配图及其零件图
根据前面的计算和夹具的主要零件的结构设计，绘制出夹具的装配图和主要零件图。
15
五结论
在大三的最后一个学期，我过得既充实又繁忙．从选题的那天起，我就开始了我的毕业设计。在毕业设计的这段时间里，我有很多的感触，它带给我的价值是巨大的，这将对我的以后工作产生重要的影响。 给我最深的就是：一个人不可能做好一件大事，它必须是所有智慧的融合。零件在数控车床上加工的复杂多样，形状及位置千变万化，加上材料、批量、工艺不同等多方面因素的影响。因此，只要做到所加工零件进行具体分析和灵活对待，根据零件图样要求认真分析加工工艺方案，选用合适的工艺参数和刀具参数，合理设计数控加工工序、走刀路线，精益求精，充分发挥数控机床本身精度和操作人员技术，就一定能加工出符合图样技术要求的零件质量控制。 让我最深刻的就是夹具的设计。我的设计题目是“管接头的设计与加工。但是就不知道怎么做。在网上也找过了。后来在指导老师的提示下，我终于完成了这项工作。还有个就是，我对复杂零件的编程不是很害怕了。因为ＰＲＯ／Ｅ可以帮助我完成那些烦琐的过程，只要求对零件的建模熟练就差不多了。当然基础的东西是不能丢的。 在这次的设计中，老师“放手”我们去做。在这过程中我学会了独立的思考问题和发现问题。像ＮＣ程序的生成，开始的时候我去了好几次的计算机房，但是怎么也生不出程序来，后来我才发现我选择的坐标不对。经过几次的摸索，我终于找到了问题的答案。 通过这次的设计，对办公自动化、ＣＡＤ２００４、ｐｒｏ／ｅ、、ｕｇ等软件的基本运用有了更深刻的了解。对我们所学习的专业知识有了更清楚的认识，是我不知不觉的喜欢上了我们的专业。现在我可以说，我完全可以单独完成一个简单产品的设计加工。在这里我也深刻的知道，我在实践方面是很不够的，这将在以后的工作中慢慢去领悟、学习。 本组合机床设计合理，符合实际应用，满足加工要求，且较大部分采用通用件和标准件，制造成本合理，机床操作简单，设备调整、维修方便。本设计也有不足之处如：结构不够紧凑、机床占地面积大等。
16
参 考 文 献
［１］ 谢家瀛．组合机床设计简明手册［Ｍ］．第一版． 北京：机械工业出版社，１９９４．
［２］ 赵如福．金属机械加工工艺人员手册［Ｍ］．第三版．上海：上海科学技术出版社，１９９０． ［３］ 大连组合机床研究所编．组合机床设计（机械部分）［Ｍ］．第一版机械工业出版社，１９７５． ［４］ 沈阳工学院，大连工学院，吉林工学院．组合机床设备［Ｍ］．第一版．科学技术出版社，１９８７．
［５］ 大连组合机床研究所编．组合机床设计参考图册［Ｍ］．第一版．北京：机械工业出版社，１９７５．
［６］ 机械工业出版社．机械原理［Ｍ］．第一版．机械工业出版社，２００１．
［７］ 徐锦康．机械设计［Ｍ］．北京：机械工业出版社，２００１．
［８］ 陈秀宁、施高义．机械设计课程设计［Ｍ］．杭州：浙江大学出版社，１９９５．
［９］ 徐灏主编．机械设计手册［Ｍ］．第二版． 北京：机械工业出版社，２００２．
［１０］ 大连理工大学工程画教研室．机械制图［Ｍ］．北京：高等教育出版社，１９９３．
［１１］ 李庆寿．机床夹具设计［Ｍ］．第一版．机械工业出版社，１９８４．
［１２］ 艾兴、肖诗纲． 切削用量简明手册［Ｍ］．第三版．机械工业出版社，１９９８．
［１３］ 姚永民．非标准设备设计［Ｍ］．上海：交通大学出版社，１９９９．
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致 谢
本次毕业设计我的课题是管接头加工及夹具设计，在指导老师的指导下，如期完成了任务。 在设计之前，为了获得管接头设计彻底的认识，去了相关企业毕业实习，收集了相关的设计资料，并对照参考资料，与同组的设计人员互相研究、讨论。实习结束后，对所收集的相关资料进行加工整理，初步讨论设计方案。在指导老师的指导下，逐步确定设计方案，并参考各方面的资料，绘制好该方案的手工草图，不断的修改完善。
为期３个月的毕业设计已结束，这次毕业设计是我大学生涯的最后一次作业，也是最后一次考试。对于我来说，它不仅仅是毕业设计，更是一次实战演习，个人的奋战是不行了，只有团队合作才能获得最终的胜利。
本次的毕业设计使我能够在毕业前将理论与实践更加融会贯通，加深了对理论知识的理解。深入实际，体会到理论联系实际的必要性，认识到理论与实际之间的差距，而缩短差距的方法只有到实践中去。利用一切方法了解本课题所涉及的研究、生产、使用等方面的实际情况。再一次使我认识到：实践始终是人生最好的老师。总的来说，在整个设计过程，我意识到了团队的重要性，作为一个整体，彼此间的协助合作很重要，这对于即将踏上工作岗位的我来说，无疑更具有意义和价值。
本次设计任务业已顺利完成，但由于本人水平有限，且是第一次做这样的设计，缺乏经验，难免存在错误，在此恳请各位老师教导指正。在这次毕业设计期间，我得到了老师的悉心指导，同组同学的热心帮助，也在其他同学身上学到很多东西。在此，对设计过程中所有帮助过我的人，表示感谢！
18
论 文
管接头及夹具设计
设 计 者：
专 业：
班 级： 指 导 教 师： 设计截止时间：
1
前言
在机械制造业中，数控加工技术已经越来越受到重视。随着计算机技术为主流的现代科技技术发展和市场产品竞争的加剧，传统的机械制造技术很难满足现代产品多样化的发展和日新月异的换代速度。面对多品种小批量生产比重的加大，产品交货质量和成本要求的提高，要求现代的制造技术具有很高的柔性。如何能增强机械制造业对外界因素的适应能力以及产品适应市场的变化能力，就需要我们能利用现代数控技术的灵活性，最大限度的应用于机械制造行业。将机械设备的功能、效率、可靠性和产品质量提高到一个新的水平，从而满足现代市场的竞争需求。
本次毕业设计课题来源于生产。管接头加工及保证相应的位置精度。在加工设计过程中，为了降低零件的制造成本，应尽可能减少装夹次数，使用专用夹具以缩短加工时间。
在对零件加工之前，需对被加工零件孔的分布情况及所要达到的要求进行分析，如零件各部位尺寸、材料、形状、硬度及加工精度和表面粗糙度等内容。接下来是总体方案的设计，总体方案设计的具体工作是编制“三图一卡”，即绘制被加工零件工序图，加工示意图，机床尺寸联系图，编制生产率计算卡。最后，就是技术设计和工作设计。技术设计就是根据总体设计已经确定的“三图一卡”，设计夹具等部件正式总图；工作设计即绘制各个专用部件的施工图样，编制各零部件明细表。
夹具设计是数控机床设计中的重要部分，夹具设计的合理与否，直接影响到被加工零件的加工精度等参数。首先确定工件的定位方式，然后进行误差分析，确定夹紧方式，夹紧力的计算，对夹具的主要零件进行结构设计。在夹具设计中，设计的主要思路是采用“一面两销”的定位方法，和液压夹紧机构，这样设计主要是为了钻、镗孔时的准确定位和高效率的生产要求。液压夹紧方式解决了手动夹紧时夹紧力不一致、误差大、精度低、工人劳动强度大等缺点。 在老师的指导下，不断地对设计中的错误进行纠正，确定最好的定位夹紧方案；同时与同组同学进行探讨计算出准确的数据选择合理的通用部件。在不断的探讨修改中历经３个月终于完成了这一课题的设计。
2
目 录
前 言·····························································································错误！未定义书签。 目 录·····································································································································································1 摘 要···························································································································1 一 零件加工····················································································错误！未定义书签。
（一） 零件加工工艺说明书［２］....................................................错误！未定义书签。 （二）定位基准的选择．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．２ （三）毛胚的确定.....................................................................................................................2 （四）零件工艺卡和工艺简图.................................................................................................2 （五）零件图..............................................................................................................................2 （六）零件图工艺分析..............................................................................................................2 （七）零件结构工艺性的分析..................................................................................................2 （八）切削加工顺序的安排原则...............................................................................................2 （九）确定零件的加工顺序及进给路线..................................................................................2 （十）加工刀具的选择..............................................................................................................2 （十一）切削用量的选择及计算..............................................................................................2 二 夹具设计特点·············································································错误！未定义书签。
（一） 确定夹具的类型［１］...........................................................错误！未定义书签。 （二） 钻模的主要类型..............................................................错误！未定义书签。 （三） 夹具特点［２］.....................................................................错误！未定义书签。 （四）夹具图............................................................................................................................5 三 工件的夹紧计算及其选择·····························································错误！未定义书签。
（一）工件的夹紧......................................................................错误！未定义书签。
３．１．１ 夹紧基本原理理论［１］··················································错误！未定义书签。
［２］ ［４］ ［６］
３．１．２ 夹紧座····························································错误！未定义书签。 ３．１．３ 夹紧压板···································································错误！未定义书签。 ３．１．４ 夹紧螺钉［１］ ［４］····························································错误！未定义书签。 （二 ）夹紧力的选择.................................................................错误！未定义书签。 ３．２．１ 夹紧力方向·······························································错误！未定义书签。 3.2.2 夹紧力的作用点··························································错误！未定义书签。 ３．２．３ 夹紧力的计算····························································错误！未定义书签。 ３．２．４ 夹具精度计算与分析［３］···············································错误！未定义书签。
四 夹具结构分析与设计···································································错误！未定义书签。
（一） 夹具的夹紧装置和定位装置［１］ ［２］......................................错误！未定义书签。 （二） 夹具的导向［１］..................................................................错误！未定义书签。 （三） 总体分析夹具.................................................................错误！未定义书签。 总 结···························································································错误！未定义书签。 参考文献···························································································错误！未定义书签。 致 谢···························································································错误！未定义书签。
3
摘 要
机械制造技术不仅是衡量一个国家科技发展水平的重要标志，也是国际间科技竞争的重点。我国正处于经济发展的关键时期，制造技术是我们的薄弱环节。PC机进入数控领域，极大的促进了数控技术的发展，也为我国在数控生产领域赶超发达国家提供了机遇。跟上发展先进数控制造技术的世界潮流，将其放在战略优先地位，并以足够的力度予以实施，尽快缩小与发达国家的差距，在激烈的市场竞争中立于不败之地。同时，数控加工技术的发展孕育产生大量的数控专业技术人才，进而推动我国现代机械制造业进一步走向繁荣。
在机械制造各行业的工艺过程中广泛应用着各种不同的，用以固定加工对象，使之占有正确位置，以便接受施工的一种工艺装备，统称为夹具。因此，无论是在机械加工，装配，检验，还是在焊接，热处理等冷，热工艺中，以及运输工作中都大量采用夹具。但在机械加工中应用最为广泛的是金属切削机床上使用的夹具，我们称其为机床夹具。它在保证产品优质，高产，低成本，充分发挥现有设备的潜力，以便工人掌握复杂或精密零件加工技术，以减轻繁重的体力劳动等诸方面起着巨大的作用。因此，机床夹具的设计和使用是促进生产迅速发展的重要工艺措施之一。
本文主要围绕管接头及夹具设计为中心。，首先通过加工管接头让我们对夹具设计及机械加工有了初步的了解，特别是数控加工及零件夹具设计的了解更为深刻。然后，在导师的指导下，对零件加工设计及夹具设计方案进行分析和选择。选定方案后，。通过查阅相关零件加工及夹具设计书籍和相关图例在零件加工过程中，在查阅了相关文献后，参考相关资料完成零件的总体设计。
一管接头总体设计
管接头总体设计，就是依据产品的装配图样和零件图样，产品的生产纲领，
现有生产条件和资料以及国内外同类产品的有关工艺资料等，拟订管接头工艺方案和结构方案，并进行方案图样和有关技术文件的设计。 （一） 管接头工艺方案的制定
制订工艺方案是设计组合机床最重要的步骤．为了使工艺方案制订得合理、先进，必须认真分析被加工零件图纸开始，深入现场全面了解被加工零件的结构特点、加工部位、尺寸精度、表面粗糙度和技术要求及生产率要求等，总结设计、制造、使用单位和操作者丰富的实践经验，理论与生产实际紧密结合，从而确定零件在组合机床上完成的工艺内容及方法。
根据所提供ＺＨ１１０５Ｗ柴油机齿轮室盖的工序图，分析被加工零件的精度，表面粗糙度，技术要求，加工部位尺寸，形状结构；特点材料硬度。工件刚性及零件的批量的大小不同，设计的组合机床必须采用不同的工艺方法和工艺过程。
4
此次设计的被加工零件是柴油机齿轮室盖,其主要的加工工序如下:
a. 粗车外圆￠43 b. 精车外圆￠40 c. 钻孔4x￠8
d. 车端面，后度7
e. 铣4x￠8H8孔至￠9,
f. 热处理，将管压弯，距底面47，与圆心距100 被加工零件材料为HT250，结构为薄壁类件，是三面加工。
根据各种要求，分析其优缺点，确定设计的组合机床采用机械卧式组合机床。根据所需加工孔的尺寸精度和表面粗糙度，可以确定这些孔的加工采用麻花钻，即可满足要，为了保证孔的加工刀具的直径与加工部位尺寸相适应，需要专门设计制造。
数控车工序卡
单位名称
ｘｘｘ
产品名称或代号 ｘｘｘ
工序号 ００１ 工序号 １ ２ ３ 编制
程序编号
工序内容 刀具号 平端面
Ｔ０１
夹具名称
三爪卡盘和专用夹具 刀具规格 ２５Ｘ２５ ２５Ｘ２５ ２５Ｘ２５
批准
零件名称 管接头 使用设备
零件图号 ｘｘｘ 车间 ｘｘｘ 背吃刀量 ２ ０．２ ０．２ 共 页
备注 第 页
主轴转速 切削速度 ５００ ８００ １１００
１００ ８０
年 月 日
粗车轮廓 Ｔ０１ 精车轮廓 Ｔ０１
审核
（二） 定位基准的选择
正确选择数控机床加工工件采用的基准定位，是确保加工精度的重要条件。
本设计的管接头是薄壁类零件，薄壁类零件一般都有较高精度的孔和面需要加工，又常常要在几次安装下进行。因此，定位基准选择“一面双孔”是最常用的方法，其特点是：
（ａ）可以简单地消除工件的６个自由度，使工件获得稳定可靠的定位。 （ｂ）有同时加工零件五个表面的可能，既能高度集中工序，又有利于提高 各面上孔的位置精度。
（ｃ）“一面双孔”可作为零件从粗加工到精加工全部工序的定位基准，使零件整个工艺过程基准统一，从而减少由基准转换带来的累积误差，有利于保证零件加工精度。
（ｄ）易于实现自动化定位、夹紧，并有利于防止切屑落于定位基面上。 具体定位图形见工序图采用的是“一面两销”的定位方案，以工件的右侧面为定位基准面，约束了ｚ向的转动；ｘ向的移动；ｙ向的转动３个自由度。短定位销约束了ｚ向的移动；ｙ向的移动２个自由度。长定位销约束了ｘ向的转动１个自由度。这样工件的６个自由度被完全约束了也就得到了完全的定位。 （三）毛胚的确定
5
由于零件的形状特殊，如果直接加工会增加成本，最后所产生的经济效益不明显，说以建议选择毛胚时应选择铸造件
（四）零件图
（五）刀具的选择
考虑到工件加工尺寸精度，表面粗糙度，切削的排除及生产率要求等因素，所以加工４个孔的刀具均采用标准锥柄长麻花钻，粗车及平端面用９０度硬质合金右偏刀，为防止副后刀面与工件轮廓干涉，副偏角不宜太小。为减少刀具数量和换刀次数，精车用硬质合金６０度外螺纹刀，需要短柄镗刀
数控加工刀具卡片
产品名称和代号 序号 １
ｘｘｘｘｘ
零件名称 数量 １
管接头
零件图号 备注
ｘｘｘ
刀具号 刀具规格名称 Ｔ０１
硬质合金９０外圆车刀
２
Ｔ０２
硬质合金４５端面车刀
３ 编程
Ｔ０３
钻头 审核
１
钻孔 批准
４
共页
第 页
１
车端面及倒圆角
加工表面 道具半径 车端面及粗车轮廓
１右侧面钻４－￠９
Ａ． 切削用量的选择
6
根据参考文献［１］查表６－１１高速钢钻头切削用量。加工材料为铸铁，硬度２００～２４１ＨＢＳ，可知切削速度为１０～１８ｍ／ｍｉｎ，孔径６～１２ｍｍ。 进给量ｆ ｍｍ／ｒ ０．１～０．１８ｍｍ／ｒ。
钻孔的切削用量还与钻孔的深度有关，当加工铸铁件孔深为钻头直径的６－８倍时，在组合机床上通常都是和其他浅孔一样采取一次走刀的办法加工出来的，不过加工这种较深孔的切削用量要适当降低些。
切削速度vc(m/min)=13m/min 进给量f(mm/r)=0.13m/min 转速n=
1000v1000×13
==460.014r/min （２－１） πd03.14×9
可由参考文献［１２］表２．１７可知圆整为４７０ｒ／ｍｉｎ。
πDn3.14×9×470
实际切削速度vc===13.282m/min （２－２）
10001000工进速度vf=f*n=0.13×470=61.1mm/min （２－３） 工进时间tf=
h78==1.28min 其中ｈ为３－￠９的深度。 （２－４） vf61.1
（六）零件工艺图分析
通过对零件图的分析可以确定零件的工艺： １用去除材料的方法将毛胚的底面加工到厚度为７ＭＭ ２在底面上钻孔４－￠８ ３在镗床上将孔精加工４－￠９ ４以底面为定位面加工凸台
（八）切削加工顺序的安排原则
为了提高切削加工质量，切削加工顺序的安排尤其重要，在切削加工顺序安排上有以下几个原则：如
１．基面先行原则 用作基准的表面应优先加工出来，因为定位基准的表面越精确，装夹误差就越小。２先粗后精 切削加工时，应先安排粗加工工序，在较短的时间内，将精加工前大量的加工余量去掉，同时尽量满足精加工的余量均匀性要求。３先近后远 尽可能采用最少的装夹次数和最少的刀具数量，以减少重新定位或换刀所引起的误差。４．先内后外，内外交叉 对既有内表面（内腔），又有外表面需加工的零件，安排加工顺序时，应先进行内、外表面的粗加工，后进行内、外表面的精加工。
（九）确定零件的加工顺序及进给路线
为了保证零件的加工质量，在零件的加工顺序及进给路线上的安排也应该做到精益求精，所以通过对此零件零件图的分析，可以确定该零件的加工顺序应是先加工底面及底面上的四个销孔，然后以底面及销
7
孔定位在加工外圆
（十）加工刀具的选择
刀具的选择是在数控编程的人机交互状态下进行的。应根据机床的加工能力、工件材料的性能、加工工序、切削用量以及其它相关因素正确选用刀具及刀柄。刀具选择总的原则是：安装调整方便，刚性好，耐用度和精度高。在满足加工要求的前提下，尽量选择较短的刀柄，以提高刀具加工的刚性。选取刀具时，要使刀具的尺寸与被加工工件的表面尺寸相适应。生产中，平面零件周边轮廓的加工，常采用立铣刀；铣削平面时，应选硬质合金刀片铣刀；加工凸台、凹槽时，选高速钢立铣刀；加工毛坯表面或粗加工孔时，可选取镶硬质合金刀片的玉米铣刀；对一些立体型面和变斜角轮廓外形的加工，常采用球头铣刀、环形铣刀、锥形铣刀和盘形铣刀。
二 夹具设计特点
（一） 确定夹具的类型及特点
夹具是一种装夹工件的工艺装备，它广泛地应用于机械制造过程的切削加工、热处理、装配、焊接和检测等工艺过程中。
在金属切削机床上使用的夹具统称为机床夹具。在现代生产中，机床夹具是一种不可缺少的工艺装备，它直接影响着工件加工的精度、劳动生产率和产品的制造成本等。
机床夹具的种类繁多，可以从不同的角度对机床夹具进行分类。常用的分类方法有以下几种 １按夹具的使用特点分类
根据夹具在不同生产类型中的通用特性，机床夹具可分为通用夹具、专用夹具、可调夹具、组合夹具和拼装夹具五大类 （1）通用夹具
已经标准化的可加工一定范围内不同工件的夹具，称为通用夹具，其结构、尺寸已规格化，而且具有一定通用性，如三爪自定心卡盘、机床用平口虎钳、四爪单动卡盘、台虎钳、万能分度头、顶尖、中心架和磁力工作台等。这类夹具适应性强，可用于装夹一定形状和尺寸范围内的各种工件。这些夹具已作为机床附件由专门工厂制造供应，只需选购即可。其缺点是夹具的精度不高，生产率也较低，且较难装夹形状复杂的工件，故一般适用于单件小批量生产中 （2）专用夹具
专为某一工件的某道工序设计制造的夹具，称为专用夹具。在产品相对稳定、批量较大的生产中，采用各种专用夹具，可获得较高的生产率和加工精度。专用夹具的设计周期较长、投资较大。
专用夹具一般在批量生产中使用。除大批大量生产之外，中小批量生产中也需要采用一些专用夹具，但在结构设计时要进行具体的技术经济分析。 （3）可调夹具
某些元件可调整或更换，以适应多种工件加工的夹具，称为可调夹具。可调夹具是针对通用夹具和专用夹具的缺陷而发展起来的一类新型夹具。对不同类型和尺寸的工件，只需调整或更换原来夹具上的个别定位元件和夹紧元件便可使用。它一般又可分为通用可调夹具和成组夹具两种。前者的通用范围比通用夹具更大；后者则是一种专用可调夹具，它按成组原理设计并能加工一族相似的工件，故在多品种，中、小批量生产中使用有较好的经济效果。 （4）组合夹具
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采用标准的组合元件、部件，专为某一工件的某道工序组装的夹具，称为组合夹具。组合夹具是一种模块化的夹具。标准的模块元件具有较高精度和耐磨性，可组装成各种夹具。夹具用毕可拆卸，清洗后留待组装新的夹具。由于使用组合夹具可缩短生产准备周期，元件能重复多次使用，并具有减少专用夹具数量等优点，因此组合夹具在单件，中、小批量多品种生产和数控加工中，是一种较经济的夹具。 （5）拼装夹具
用专门的标准化、系列化的拼装零部件拼装而成的夹具，称为拼装夹具。它具有组合夹具的优点，但比组合夹具精度高、效能高、结构紧凑。它的基础板和夹紧部件中常带有小型液压缸。
有以上原则以及通过对零件图的分析可以确定该零件加工过程中需要的是专用夹具，所以需要专门设计一款夹具以便于加工，使得加工效率提高，同时使成本降低，从而提高经济效益。
（二）钻模的主要类型１固定式钻模 固定式钻模特点是加工中，钻模固定不动，用于立式钻床上加工单孔或摇壁钻床上加工位于同一方向上平行孔素。如图１所示，钻模板３用若干个螺钉２和两个圆柱定位销１固连夹具体４上，钻模板可装配时调整位置。除用上述螺钉、销连接外、还可以采用焊接结构或直接铸造成一体。固定式钻模板结构简单，制造方便，定位精度高，但装卸工件不便。
２回转式钻模 回转式钻模用于加工工件上围绕某一轴线公布轴向或径向孔系。图２为加工套筒上三圈径向孔回转式钻木木模。工件以内孔和一个端面定位轴３和公度盘２端面Ａ上定位，用螺母４夹紧工件。钻完一排孔后，将分度销５拉出，松开螺母１，即可转动分度盘２另一位置，再插入公度销，拧紧螺母１和４后，即查行另一排孔加工。
３移动式钻模 移动式钻模用立式钻床上，先后钻削工件同一表面上多个孔，属于小型夹具。移动方式有两种：一种是自由移动，另一种是定向移动，用专门设计导轨和定程机构来控制移动方向和距离。
４翻转式钻模 加工中，翻转式钻模一般用手进行翻转。夹具和工件一起总重量不能太重，一般不超过１００Ｎ为宜，翻转式钻模主要用于加工小型工件分布不同表面上孔。它可以减少安装次数，提高各被加工孔间位置精度。其加工批量不宜过大。
５盖板式钻模 盖板式钻模无夹具体，其定位元件和夹紧装置直接安装钻模板上。它主要特点是钻模工件上定位，夹具结构简单，轻便，易清除切屑。盖板式钻模适合体积大而笨重工件上小孔加工。中小批量生产，凡需钻铰后立即进行倒角、锪孔、攻螺纹等工序时，采用盖板工钻模也极为方便。，盖板式钻模每次需从工件上装卸，比较费时，故钻模重量一般不宜超过１００Ｎ。 （四）夹具图
三 夹具设计
夹具是组合机床的重要组成部分，是根据机床的工艺和结构方案的具体要求而专门设计的。它是用于实现被加工零件的准确定位、夹压、刀具的导向以及装卸工件时的限位等作用。 （一） 定位原理及其实现
根据被加工零件的结构特征，选择定位基准，实现六点定位原理，即以工件的右侧面为定
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位基准面，约束了ｚ向的转动；ｘ向的移动；ｙ向的转动３个自由度。短定位销约束了ｚ向的移动；ｙ向的移动２个自由度。长定位销约束了ｘ向的转动１个自由度。这样工件的６个自由度被完全被消除也就得到了完全的定位。 （二） 误差分析
一批工件依次在夹具中进行定位时，由于工序基准的变动对加工表面尺寸所造成的极限
值之差称为定位误差。产生定位误差的原因是工序基准与定位基准不相重合或工序基准自身在位置上发生偏移或位移所引起的。
１ 影响加工精度的因素
用夹具装夹工件进行机械加工时，其工艺系统中影响工件加工精度的因素很多，与夹具有关的因素有：定位误差ΔＰ、对刀误差ΔＴ、夹具在机床上的安装误差ΔＡ和夹具误差ΔＥ，在机械加工工艺系统中，影响加工精度的其它因素综合称为加工方法误差ΔＧ。上述各项误差均导致刀具相对工件的位置不精确而形成总的加工误差∑Δ。
ａ．定位误差ΔＤ
（１）第一类误差
第一类误差是指工件在夹具上定位时所产生的那部分定位误差
基准不重合误差是由于定位基准和工序基准不重合而产生的那部分定位误差。在本设计中，由于定位误差和工序基准是重合的，所以基准不重合误差为０。
（２）第二类误差 第二类误差是定位元件对夹具三基准面的尺寸误差及位置度所产生的那一部分定位误差。 当支承面即工件底面对夹具的安装基准（底面）有平行度误差及支承面对夹具的对刀基准（钻套轴线）有位置误差，被加工孔的定位误差为
移动误差： ∆L1=δL1J （３－１）
'
∆L2=δL2J ∆L3=δL3J
转动误差： ∆L1''=H∆φ （３－２）
∆L2=H∆ϕ
''
'
'
∆L3=H∆γ
故定位误差为
∆DW(L1)=∆L'1+∆L'1'=δL1J+H∆φ （３－３）
'
∆DW(L2)=∆L2+∆L'2=δL2J+H∆ϕ
'
''
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' ∆DW(L3)=∆L'
3+∆L'
3=δL3J+H∆γ
按标注的测量尺寸： δL1J=δL2J=δL3J=±0.07=0.14
∆φ=∆ϕ=∆γ=0.05/100
将上述数值代入定位误差计算公式，则得：
∆DW(L1)=0.14+100×0.05/100=0.19mm
∆DW(L2)=0.14+100×0.05/100=0.19mm
∆DW(L3)=0.14+100×0.05/100=0.19mm
ｂ．对刀误差ΔＴ
因为刀具相对于对刀或导向装置不精确造成的加工误差，称为对刀误差。
本工序中麻花钻是采用模板进行导向，钻孔时导向误差计算公式为： ±∂L'±Kd3−d2d−d1h+b±K±me±p(d−d1) （３－４） 22l
即得导向误差∆T=0.02×2=0.04ｍｍ
ｃ．夹具在机床上的安装误差ΔＡ
因为夹具在机床上的安装不精确而造成的加工误差，称为夹具的安装误差。
一般取：
Δ水Ａ＝０．０２ｍｍ
Δ垂Ａ＝０ｍｍ
ｄ．夹具误差ΔＥ
因夹具上定位元件，对刀或导向元件及安装基面三者之间（包括导向元件与导向元件之间）的位置不精确而造成的加工误差，称为夹具误差，夹具误差大小取决于夹具零件的加工精度的夹具装配时的调整和修配精度。
一般取ΔＥ＝０．０４ｍｍ
ｅ．加工方法误差ΔＧ
因机床精度，刀具精度，刀具与机床的位置精度，工艺系统受力变形和受热变形等因素造
成的加工误差，统称为加工方法误差，因该项误差影响因素很多，又不便于计算，所以常根据δ1经验为它留出工件公差的。计算时可设ΔＧ＝k。 33
δk——工件位置公差取０．２０
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ΔＧ＝δk1=×0.20=0.067mm （３－５） 33
２保证加工精度
工件在夹具中加工时，总加工误差∑Δ为上述各项误差之和。由于上述误差均为独立随机误差，应用概率法加，因此，保证工件加工精度条件是：
∑∆=∆p+∆t+∆a+∆e+∆g （３－６） 22222
=0.142+0.072+0.022+0.042+0.0672=0.176 即工件总加工误差∑Δ应不大于工件的加工尺寸公差，由以上得知，本夹具完全可以保证加工精度。
为保证夹具有一定的使用寿命，防止夹具因磨损而过早报废，在分析计算工件加工精度时需留出一定精度储备量Jc，因此将上式改为：
∑∆ ≤δk－Jc → Jc=δk－∑∆ （３－７）
当Jc≥０时夹具能满足加工要求，根据以上
Jc=δk－∑∆＝０．２０－０．１７６＝０．０２４≥０
所以夹具完全可以满足加工要求。
３ 夹紧方式
夹紧装置中产生源动力的部分叫做力源装置，常用的力源装置有气动、液压、电动等夹紧装置中直接与工件的被夹压面接触并完成压夹作用的元件称为夹紧元件，本设计采用了液压夹紧，解决了手动夹紧是夹紧力不一致，误差大，精度低，工人劳动强度大等缺点。由于油液的不可压缩性，能传递较大的压力，一般工作压力可达50×105~65×105ｐａ，比气压大１０多倍，因此，在产生同样作用力的情况下，油缸直径可以小许多倍，使夹具结构更为紧凑。
．４ 夹紧力的数值计算
选择夹紧力的作用点和方向应注意：
ａ） 夹紧力应朝向主要限位面；
ｂ） 夹紧力的作用点应落在定位元件支承范围内；
ｃ） 夹紧力的作用点，应落在工件刚性较好的方向和部位；
ｄ） 夹紧力作用点应靠近工件的加工表面；
夹紧力大小主要取决于切削力和重力的大小和方向。
夹紧力作用点和方向的选择，通常应与工件定位基准的选择同时考虑，因此这两个参数在制定机床工艺方案时已确定，这里仅作重点叙述的是确定夹紧力的大小的问题。
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（１ ）确定夹紧力时应考虑的计算系数
ａ．摩擦系数？
在许多情况下，并不是由夹具的定位支承机构或夹紧机构本身直接承受工件所受切削力，而是由工件在紧急状态下，工件与定位支承机构及夹紧机构之间所产生的摩擦力来防止工件产生平移或转动，因此在确定夹紧力时，需要考虑各种接触表面之间的摩擦系数。
摩擦系数主要取决于工件和支承件，压板之间的接触形式：
？１——工件和支承件之间的摩擦系数；
？２——工件和压板之间的摩擦系数；
查表得
？１＝０．２， ？２＝０．７
ｂ．安全系数
在加工过程中，由于工艺的不同，工件材质和加工余量的不同以及刀具钝化等因素的影响，欲准确地确定所需夹紧力是很困难的。因此，为了夹紧可靠，必须将计算所得的切削力乘以安全系数作为实际所需的夹紧力。
K=K1⋅K2⋅K3⋅K4 （３－８）
式中， K1 ——基本安全系数
K2 ——加工状态系数
K3——刀具钝化系数
K4——切削特点系数
根据参考文献[11]选取
K1=1.2 K2=1.2 K3=1.2 K4=1
∴K=K1⋅K2⋅K3⋅K4=1.2×1.2×1.2×1=1.7
（２） 确定夹紧力
夹紧力大小的计算是个很复杂的问题，一般只能作粗略的估算。为了简化计算起见，在设
计夹紧装置时，可只找出在加工过程中对夹紧最不利的瞬时状态，按静力平衡原理求出夹紧力的大小。最后为保证夹紧可靠，再乘以安全系数作为实际所需要的夹紧力数值。
由静力平衡原理得出所需要的夹紧力为：
FJ=1144.5×9−430.879×6=7714.826N
K⋅FJ1.7×7714.826∴Wk===14572.449N （３－９） f1+f20.9
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本机床设计的夹紧力为Wk=14572.449N。
５ 夹紧点的数目及位置
（１） 夹紧点的数目
在确定夹紧力作用点的数目时，应遵从的原则是：对刚性较差的工件，夹紧力的数目应增多，力求避免单点集中夹紧，以图减小工件的夹紧变形；但夹紧点愈多，夹紧机构愈复杂，夹紧的可靠性愈差。所以采用多点夹紧时，应力求夹紧点的数目为最小。
考虑到ＺＨ１１０５Ｗ机体是铸铁件，使夹紧力分散，应采用多点夹紧。所以本设计采用压块进行压紧，三个压块可将压紧力分为三个． 由于本次设计所选择的液压缸是标准
件，ＧＢ／Ｔ２３４８－１９９３，Ｔ５０３３型液压缸，它所能提供的最大力为６kN，所以总夹紧力为１８kN。
１８kN＞Wk=14.572kN，故所选择的液压缸完全满足要求。
（２） 夹紧点的位置
夹紧力的作用点的位置应能保证工件的定位稳定，而不会引起工件在夹紧过程中产生位移或偏转。夹紧力的作用点应处在夹具定位支承所在的位置上。由于工件的结构和形状较为复杂，故工件的刚度在不同的部位和不同方向上是不相同的。由ＺＨ１１０５Ｗ的结构图可分析出：工件的底面的刚性最好。因此，夹紧力着力点应均匀布置在底面的方向。
６ 钻模类型选择（夹具体设计）
钻床夹具简称钻模。根据待加工面的位置情况，需要在左右后三个面上进行钻孔，估计夹具与工件的总重量大于１００Ｎ，钻孔的直径大，而且钻削扭矩大不能采用手扶住加工的方法，所以采用固定式钻模。固定式钻模夹具体设计时要考虑工件的装卸、排屑等操作方便．
夹具体是用来将夹具的各个部分联结成整体的元件，它是夹具上最大的和最复杂的元件。在它上面要安装定位元件、夹紧装置、刀具引导件以及其它各种装置和元件。此外，在夹具体上还应有夹具在机床上安装用的定位部分，以保证夹具在机床上获得所需的相互位置，夹具体也是承受负荷最大的元件，承受着工作时的切削力、夹紧力和惯性力。
对夹具体的一般要求：
ａ． 足够的刚度和强度；
ｂ． 较轻的重量；
ｃ． 安装要稳定；
ｄ． 保证装卸工件方便；
ｅ． 工艺性要好；
ｆ． 便于清除切屑和赃物；
切屑和赃物是否容易清理，不仅影响生产效率，同时也影响夹具使用的可靠性。
（２） 钻套的结构设计
钻套也称钻模套，是确定刀具位置及引导刀具的元件。它在钻模中的作用是保证工件上加工孔的位置精度，引导刀具并防止加工是偏移，提高刀具刚性，防止加工时振动。
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钻套按结构可分为固定钻套、可换钻套、快换钻套和特殊钻套。由于固定钻套加工孔时的
位置精度较高，所以本设计采用快换钻套。
固定钻套的尺寸可查表：
钻Φ8的孔时，所选的钻套的尺寸为：
D=15mm,D1=22mm,D2=26mm
配合尺寸为：
Φ15H7/h6, Φ22H7/h6
（３） 钻模板的结构设计
安装固定钻套的零件称为钻模板，它是保证钻模精度的重要零件。按钻模板在夹具体上的
联接方式可分为固定式钻模板和活动式钻模板两种。
固定式钻模板靠螺钉和销钉固定联接于夹具体上，保证了钻套底孔的位置精度要求。活动
式钻模板不如固定式钻模板精度高。所以选用固定式钻模板。
由于固定式钻模板的尺寸较大，应选用铸件材料，时效处理，以保证其稳定性。
四 零部件的设计绘制
（一） 绘制尺寸联系图
绘制的机床总图要包含的内容：完整的反映零件各部分间的主要装配关系和联系尺寸。
（二） 绘制加工零件工序图
被加工零件工序图是零件设计的具体依据，是确定所设计的零件完成的工艺内容，加工部
位的尺寸、精度、表面粗糙度及技术要求，加工用的定位基准、夹压部位以及被加工零件的材料等情况的图样。
（三） 绘制加工示意图
加工示意图表示被加工零件在机床上的加工过程以及工件、夹具和刀具等机床各部件的相
对位置关系等。根据切削用量、工作循环、工作行程、工件、刀具、及导向等绘制加工示意图。
（四） 绘制夹具装配图及其零件图
根据前面的计算和夹具的主要零件的结构设计，绘制出夹具的装配图和主要零件图。
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五结论
在大三的最后一个学期，我过得既充实又繁忙．从选题的那天起，我就开始了我的毕业设计。在毕业设计的这段时间里，我有很多的感触，它带给我的价值是巨大的，这将对我的以后工作产生重要的影响。 给我最深的就是：一个人不可能做好一件大事，它必须是所有智慧的融合。零件在数控车床上加工的复杂多样，形状及位置千变万化，加上材料、批量、工艺不同等多方面因素的影响。因此，只要做到所加工零件进行具体分析和灵活对待，根据零件图样要求认真分析加工工艺方案，选用合适的工艺参数和刀具参数，合理设计数控加工工序、走刀路线，精益求精，充分发挥数控机床本身精度和操作人员技术，就一定能加工出符合图样技术要求的零件质量控制。 让我最深刻的就是夹具的设计。我的设计题目是“管接头的设计与加工。但是就不知道怎么做。在网上也找过了。后来在指导老师的提示下，我终于完成了这项工作。还有个就是，我对复杂零件的编程不是很害怕了。因为ＰＲＯ／Ｅ可以帮助我完成那些烦琐的过程，只要求对零件的建模熟练就差不多了。当然基础的东西是不能丢的。 在这次的设计中，老师“放手”我们去做。在这过程中我学会了独立的思考问题和发现问题。像ＮＣ程序的生成，开始的时候我去了好几次的计算机房，但是怎么也生不出程序来，后来我才发现我选择的坐标不对。经过几次的摸索，我终于找到了问题的答案。 通过这次的设计，对办公自动化、ＣＡＤ２００４、ｐｒｏ／ｅ、、ｕｇ等软件的基本运用有了更深刻的了解。对我们所学习的专业知识有了更清楚的认识，是我不知不觉的喜欢上了我们的专业。现在我可以说，我完全可以单独完成一个简单产品的设计加工。在这里我也深刻的知道，我在实践方面是很不够的，这将在以后的工作中慢慢去领悟、学习。 本组合机床设计合理，符合实际应用，满足加工要求，且较大部分采用通用件和标准件，制造成本合理，机床操作简单，设备调整、维修方便。本设计也有不足之处如：结构不够紧凑、机床占地面积大等。
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参 考 文 献
［１］ 谢家瀛．组合机床设计简明手册［Ｍ］．第一版． 北京：机械工业出版社，１９９４．
［２］ 赵如福．金属机械加工工艺人员手册［Ｍ］．第三版．上海：上海科学技术出版社，１９９０． ［３］ 大连组合机床研究所编．组合机床设计（机械部分）［Ｍ］．第一版机械工业出版社，１９７５． ［４］ 沈阳工学院，大连工学院，吉林工学院．组合机床设备［Ｍ］．第一版．科学技术出版社，１９８７．
［５］ 大连组合机床研究所编．组合机床设计参考图册［Ｍ］．第一版．北京：机械工业出版社，１９７５．
［６］ 机械工业出版社．机械原理［Ｍ］．第一版．机械工业出版社，２００１．
［７］ 徐锦康．机械设计［Ｍ］．北京：机械工业出版社，２００１．
［８］ 陈秀宁、施高义．机械设计课程设计［Ｍ］．杭州：浙江大学出版社，１９９５．
［９］ 徐灏主编．机械设计手册［Ｍ］．第二版． 北京：机械工业出版社，２００２．
［１０］ 大连理工大学工程画教研室．机械制图［Ｍ］．北京：高等教育出版社，１９９３．
［１１］ 李庆寿．机床夹具设计［Ｍ］．第一版．机械工业出版社，１９８４．
［１２］ 艾兴、肖诗纲． 切削用量简明手册［Ｍ］．第三版．机械工业出版社，１９９８．
［１３］ 姚永民．非标准设备设计［Ｍ］．上海：交通大学出版社，１９９９．
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致 谢
本次毕业设计我的课题是管接头加工及夹具设计，在指导老师的指导下，如期完成了任务。 在设计之前，为了获得管接头设计彻底的认识，去了相关企业毕业实习，收集了相关的设计资料，并对照参考资料，与同组的设计人员互相研究、讨论。实习结束后，对所收集的相关资料进行加工整理，初步讨论设计方案。在指导老师的指导下，逐步确定设计方案，并参考各方面的资料，绘制好该方案的手工草图，不断的修改完善。
为期３个月的毕业设计已结束，这次毕业设计是我大学生涯的最后一次作业，也是最后一次考试。对于我来说，它不仅仅是毕业设计，更是一次实战演习，个人的奋战是不行了，只有团队合作才能获得最终的胜利。
本次的毕业设计使我能够在毕业前将理论与实践更加融会贯通，加深了对理论知识的理解。深入实际，体会到理论联系实际的必要性，认识到理论与实际之间的差距，而缩短差距的方法只有到实践中去。利用一切方法了解本课题所涉及的研究、生产、使用等方面的实际情况。再一次使我认识到：实践始终是人生最好的老师。总的来说，在整个设计过程，我意识到了团队的重要性，作为一个整体，彼此间的协助合作很重要，这对于即将踏上工作岗位的我来说，无疑更具有意义和价值。
本次设计任务业已顺利完成，但由于本人水平有限，且是第一次做这样的设计，缺乏经验，难免存在错误，在此恳请各位老师教导指正。在这次毕业设计期间，我得到了老师的悉心指导，同组同学的热心帮助，也在其他同学身上学到很多东西。在此，对设计过程中所有帮助过我的人，表示感谢！
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