输电线路铁塔制造工艺规程
1 目的
规范铁塔及类似的钢结构件的制造，确保产品质量。 2 适用范围
本工艺规程适用于输电线路铁塔，电力微波塔，电力通信塔及类似的钢结构件的制造。 3、采用标准
GB/T41-2000 六角螺母C 级 GB/T95-2002 平垫圈C 级 GB/T470-2008 锌锭
GB/T699-1999 优质碳素结构钢 GB/T700-2006 碳素结构钢
GB/T702-2008 热轧钢棒尺寸、外形、重量及允许偏差 GB/T706-2008 热轧型钢
GB/T709-2006 热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差 GB/T805-1988 扣紧螺母
GB/T985.1-2008 气焊、焊条电弧焊、气体保护焊和高能束焊的推荐坡口 GB/T985.2-2008 埋弧焊的推荐坡口 GB/T1591-2008 低合金高强度结构钢 GB/T2694-2010 输电线路铁塔制造技术条件
GB/T2828.1-2003 计数抽样检验程序 第1部分：按接收质量限（AQL ）检索的逐批检验抽样计划
GB/T2829-2002 周期检验计数抽样程序及表（适用于对过程稳定性的检验） GB/T3098.1-2000 紧固件机械性能 螺栓 螺钉和螺柱 GB/T3098.2-2000 紧固件机械性能 螺母 粗牙螺纹 GB/T3323-2005熔化焊焊接头射线照相 GB/T5117-1995碳钢焊条 GB/T5118-1995低合金钢焊条
GB/T5267.3-2008 紧固件 热浸镀锌层 GB/T5293-1999 埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂 GB/T5780-2000六角头螺栓C 级
GB/T8110-2008 气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝 GB/T9793-1997 金属和其他无机覆盖层 热喷涂锌、铝及其合金 GB/T100454-2001 碳钢药芯焊丝
GB/T11345-1989 钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级 GB/T12470-1989 埋弧焊用低合金钢焊丝和焊剂 GB/T17493-2008 低合金钢药芯焊丝 GB/T2694-2010 输电线路铁路制造技术条件
DL/T/T284-2012 输电线路杆塔及电力金具用热浸镀锌螺栓与螺母 JGJ81-2002 建筑钢结构焊接技术规程
GB/T13912-2002 金属覆盖层 钢铁制件热浸镀锌层技术要求及试验方法 DL/T764.4-2002 输电线路铁塔及电力金具紧固用冷镦热浸镀锌螺栓与螺母 4、总则：
4.1依据GB/T2694-2010等标准编写。
4.2 输电线路铁塔及钢结构产品制造工艺严格执行GB/T2694-2010标准和设计图纸的要求进行控制；并应遵守GB50205-2001的规定；还应符合国家现行的有关标准的规定。
4.3 当工艺控制需要修改设计图纸内容时，应取得原设计单位或顾客（需方）技术部门同意，并签署设计变更文件。
4.4 铁塔和钢结构产品的工艺控制原则是按设计图纸编制工艺文件。
4.5 铁塔和钢结构产品制造所采用的材料必须符合现行国家标准规定指标和符合设计图纸的要求；材料必须具有出厂质量合格证明书并经复查合格后使用。 4.6 原辅材料的质量要求 4.6.1钢材：
4.6.1.1产品所使用的钢材应按设计文件要求的规格和等级进行选用，其各项质量指标应符合相对应的GB/T699、GB/T700、GB/T702、GB/T706、GB/T709、GB/T1591、等标准要求，且应具有出厂质量合格证明书，并经复检合格后使用。钢材取样批次、数量应满足相关标准的要求。
4.6.1.2钢材应具有可追溯标记，在制造过程中，如原有可追溯标记被分割，应于材料分割前完成标记的移植。
4.6.1.3 热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差，当设计无特殊要求时，应符合GB/T709的N 类偏差的规定。
4.6.1.4 钢材的表面质量：表面不应有裂缝、折叠、结疤、夹杂和重皮：表面有锈蚀、麻点、划痕时，其深度不应大于该钢材厚度允许负偏差值的1/2，且累计误差应在允许负偏差范围内。 4.6.2紧固件
4.6.2.1 紧固件规格、等级及防腐形式按设计文件要求选用，其产品质量应符合相对应的GB/T41、GB/T95、GB/T805、GB/T3098.1、GB/T3098.2、GB/T5780、DL/T764.4等的规定。
4.6.2.2 8.8级及以上的高强度螺栓应有强度和塑性试验的合格证明。
4.6.2.3 紧固件采用热浸镀锌防腐，其技术要求应符合相对应的GB/T13912、DL/T764.4等的规定，其中镀锌层厚度满足GB/T13912的规定。 4.6.2.4 紧固件的其他要求按国家相关标准执行。 4.6.3 焊接材料
4.6.3.1 焊接所使用焊接材料（焊条、焊丝、焊剂）的质量要求应符合相对应的GB/T5117、GB/T5118、GB/T5293、GB/T8110、GB/T12470、GB/T17493等标准规定和设计要求。
4.6.3.2 焊条表面药皮不应有脱落、受潮现象；焊丝表面应光滑平整，不应有毛刺、划痕、锈蚀和氧化皮及其他对焊接性能或焊接设备操作性能有不良影响的杂质存在。
4.6.3.3 每种焊材第一次使用前应进行熔敷试验。 4.6.4防腐处理材料
4.6.4.1 锌锭、锌丝的质量要求、试验方法、检验规则应符合GB/T470的规定，应具有出厂质量合格证明书，并经复检合格。
4.6.4.2 其他表面防腐处理材料应符合相关标准和设计要求。 4.6.5 文件和生产工序中各符号含议如下：
□质量控制点 ▲关键工序 ★特殊工序 ○首件检查
17.5 ○Φ21.5 ◎Φ25.5 Φ
4.6.6 铁塔加工工艺流程图
铁塔生产工艺与检验流程图
□质量控制点 ▲关健工序 ★特殊工序 ○首件检查 5. 制造工艺技术要求 5.1铁塔结构放样
5.1.1校核输电线路工程铁塔设计图纸的完整性、统一性、正确性、有效性、内容包括：
a ）按工程需要校核单线总图； 1）标致高所需部件组合； 2）主要按制尺寸的接续尺寸；
3）全塔各组合部件主钢材准距接续配合； 4）全塔从上至下各部件主钢材准距接续配合； 5）材料汇总表的计算校核； 6）全塔技术要求的识别和控制； 7）设计过程（阶段）的识别和确认； b ）部件结构图的校核； 1）上下开口尺寸的接续校核； 2）节间尺寸的分布规律校核；
3）节点处孔形、孔位与紧固件表校核； 4）水平隔离的装配尺寸的校核； 5）几何形状尺寸的分布校核； 6）主辅材搭接装配关系的校核； 5.1.2铁塔产品的放样采用的方法 计算机TMA 软件放样 5.1.3放样过程参数监视和测量
a) 中心垂直高度尺寸不属于制造过程控制； b) 一次高（图面高）为放样中心控制尺寸； c) 二次高（斜边面）为求取尺寸需要监视和测量； d) 表面对角尺寸的监视和测量； e) 截面对角尺寸的监视和测量； f) 横担预拱度的监视和测量；
g) 节间距的均布或累计为下节间的监视和测量； h) 主钢材准距位移接续控制尺寸的监视和测量； i) 连接和制弯样板孔位和角度的监视和测量；
5.1.4放样后应编制的文件和资料
a) 按电压等级、塔型代号、产品代号、工艺标识编制工艺文件或指导文件； b) 绘制零件（样板）工艺图且标注要求完整； c) 编制部件制作明细表。 5.2下料 5.2.1剪切
a) L40~L63角钢下料在冲剪机完成，L63以上的角钢在角钢自动生产线完成；20mm 厚度以下钢板在液压剪板机完成，20mm 厚度以上钢板用气割下料。 b) 工序要求：划线时要求线条清晰可见，不许有错划、漏划等错误，无用线条应抹去。
1）调整好剪刀间隙，间隙为材料厚度的1/12~1/6，且最大间隙不大于0.5毫米； 2）同一构件号必须长度外形一致； 3）剪切后两端平直、无斜面、斜度、拉角； 4）按材料表规格、长度、数量下料。 c) 剪切尺寸允许偏差按下表
剪切尺寸允许偏差 mm
5.2.2气割
a) 厚度大于20mm 的采用气割完成。 b) 工序要求
1）所有气割的工件应考虑材料的割缝余量或机加工的加工余量； 2）工件的实际切割与预定切割线的偏差不应超过2mm ； 3）工件切割表面应光滑无沟槽，个别沟槽深度应≤1mm ； 4）工件切割后，切口应与表面垂直，斜度误差应小于2mm ； 5）切割完后的工件上应无毛刺、熔瘤必须清除干净； 6）工件制弯开口气割处不允许损坏受力面，不准割成缺口。 c) 工艺要求按下表
切割工艺要求 mm
5.3钢号标识的要求
a) 钢号要选择适当的位置，不能在有冲、钻孔的位置； b) 钢字排列整齐，各级编号之间应留25mm 间隙； c) 字迹要清晰，深度根据料厚0.5~1.0mm； d) 严禁错号、倒好、漏号及钢号模糊不清； e) 焊接部件的钢印不得被覆盖。
f) 零件应按企业标识、工程代号（必要时）、塔型、零件号、材质代号以钢字模压印作标识。Q235钢材材质代号不作标识；Q345钢材材质代号采用“H ”进行标识；Q420钢材材质代号采用“P ”进行标识；Q460钢材材质代号采用“T ”进行标识。工程代号在合同或招标技术文件中应作统一规定，以简单明晰为原则。 5.4号料
1）角钢号料要在号料架上进行，使用的直尺是合格并在使用期内的，角尺要垂直，划针要尖锐。
2）号料前应清点数量，检查验证切断，标识质量。
3）预定尺寸在允许偏差范围内时（±2.0mm ），长2mm 时应使两端端距各长1mm ；短2mm 时应使两端端距各短1mm 。
4）所划线的孔处在钢号附近会在制孔后使钢号缺棱时，应调整方向；调整方向仍有影响时，应责成标识人员填号磨平后再选标识区压号。
5）号料完毕要检查孔距，标注准距、孔径、特殊孔径应写上数字，集中堆放时要将各个编号集中在一起，不得隔层和混放。
6）钢板号料时要在号料台上进行，将需号料的同编号板（数量不超过10块）整齐堆放在号料上，比好样板后启动气缸压住不动，然后准确地打上样冲眼。下料外形与样板误差在范围内时，相互借料；超出误差范围则要求重新剪切。有制弯、组对线时，也要用样冲标记。 5.5制孔
根据本厂设备能力以及实际情况，L40~L63角钢制孔在冲床上完成，L63以上的角钢制孔在角钢自动生产线完成；钢板制孔在冲孔机械或钻床上完成。钢材材质Q235厚度大于16mm 。钢材材质为Q345厚度大于14mm 。钢材材质为Q420厚度大于12mm 。钢材材质为Q460的所有厚度及挂线点孔均应采用钻孔。
5.5.1冲孔
1）准备冲头和冲模，选好冲压设备，冲床不得超负荷使用； 2）在同一部件上冲大小不同的孔径时，应先冲小孔后冲大孔； 3）冲头与冲模表面应光滑平整、无毛刺、裂纹及倾斜现象；
4）孔形规整，不成马蹄形，与冲件表面垂直，孔形周边无毛刺、裂纹和小于1的缺棱，凸凹及三角眼现象。 5.5.2钻孔
1）根据加工要求准备钻头、钻套和钻床；
2）钻孔工件在钻床上应稳固垫平，钻头应与工件表面垂直，并对准孔心钻孔，逐步用力；
3）钻孔时应根据孔径大小、材质软硬调整转速与进刀量，孔小质软，转速可快，孔大质硬转速应慢进刀量应小。
4）钻孔质量不符合要求或错位钻孔，可用与工件材质相同的焊条补孔后重钻孔，但每组孔形数的焊孔不得超过20%。
5.5.3铁塔零件制孔孔径符号、螺栓间距、端（边）距按下表选用
螺栓孔间距和边距尺寸 mm
5.5.4制孔的允许偏差
5.6切角、切肢
5.6.1按实际图样认真切角、切肢。
5.6.2切口边缘与表面不垂直度不大于厚度的10%。 5.6.3剪切边缘外的飞刺不大于0.5mm ，缺棱不大于1mm. 5.6.4切边无裂纹。 5.6.5切角、切肢允许偏差值
切角、切肢允许偏差值 mm
5.7制弯
5.7.1实际弯曲角度与卡板角度之间允许间隙≤2.0mm 。
5.7.2弯曲后钢材表面无凸凹不平的现象，安装时与其他构件结合处间隙≤1.0mm 。
5.7.3实际弯曲点与样板曲点位移允许偏差≤2.0mm 。
5.7.4零件制弯后，其边缘应圆滑过渡，表面不应有明显的折皱，凹面和损伤，划痕深度不应大于0.5mm 。 5.7.5制弯允许偏差
制弯允许偏差 mm
5.8清根、铲背、坡口
5.8.1清根工艺适用于接续主钢材的外包角钢零件制造。 5.8.2铲背工艺适用于接续主钢材的内包角钢零件制造。 5.8.3开坡口工艺适用于对接焊件的零件加工。
5.8.4清根工艺采用刨床设备和专用工装、刀、夹具进行。 5.8.5铲背工艺采用机械设备和专用工装、刀、夹具进行。 5.8.6开坡口工艺采用机械设备和专用工装、刀、夹具进行。
5.8.7清根、铲背表面光滑无凹凸不平、裂纹、毛刺等现象，角钢铲背长度根据组合孔延长一个孔距。
5.8.8清根、铲背、坡口的允许偏差
清根、铲背、开坡口的允许偏差 mm
5.9焊接
5.9.1焊接工艺评定
5.9.1.1制造单位对首次采用的钢材、焊接方法、承热、后处理等，在焊接施工前应按JGJ81进行焊接工艺评定，并编制焊接工艺规程。 5.9.2焊工资格
5.9.2.1焊工应经过专门的基本理论和操作技能培训并考试获取合格证书。 5.9.2.2焊工焊接的钢材种类、焊接方法和焊接位置等均应与焊工本人考试合格的项目相符。 5.9.3焊接基本规定
5.9.3.1定位焊的质量要求及工艺措施与正式焊相同，应由持有效资格证书的焊工施焊。
5.9.3.2焊接件的施焊范围不应超出焊接工艺评定的覆盖范围。
5.9.3.3施焊现场条件应达到焊接环境要求。
5.9.3.4施焊作业区出现下列任一情况且无有效防护措施时不应施焊。 ——焊条电弧焊时风速大于8m/s； ——气体保护焊时风速大于2m/s； ——相对湿度大于90%； ——焊接件表面潮湿或被冰覆盖。
5.9.3.5当焊接工艺评定或设计文件有预热、焊后热处理要求时，应按规定进行预热、焊后热处理，但下列情况下应在始焊处各方向大于或等于二倍钢板厚度且不小于100mm 范围内对焊件进行预热。
——焊接Q345以下等级钢材时，环境温度低于-10℃； ——焊接Q345等级钢材时，环境温度低于0℃； ——焊接Q345以上等级钢材时，环境温度低于5℃。 5.9.3.6不应在焊缝间隙内嵌入金属材料。
5.9.3.7一、二级焊缝焊接完毕应在距焊趾50mm 明显位置打上焊工编号钢印，若构件仅由一名焊工独立施焊，则只需在该构件明显位置上打焊工编号钢印，且应在镀锌后清晰可见。 5.9.4焊接坡口
5.9.4.1焊接坡口形式和尺寸，应符合GB/T985.1、GB/T985.2有关规定。对图纸有特殊要求的坡口形式和尺寸，应依据图纸并结合焊接工艺评定来确定。 5.9.4.2焊接坡口应优先采用机械方法加工，也可采用火焰切割，但应保证焊缝坡口处平整、无毛刺、无裂纹、无气割熔瘤、夹层等缺陷。 5.9.5焊接反工
5.9.5.1进行焊接返工前，应根据有关标准和规程制定返工程序及返工工艺，并严格遵照执行。
5.9.5.2焊接返工的质量控制应和正式焊接作业的质量的控制相同。
5.9.5.3焊缝同一部分的返工次数不宜超过两次，如超过两次返工次数、部位和返工情况应在产品的验收资料中体现。
5.9.6焊缝质量 5.9.6.1焊缝外观质量
5.9.6.1.1焊缝感观应达到：外形均匀、成形较发、焊道与焊道、焊缝与基本金属间圆滑过渡，以及用放大镜和焊缝检验尺检验。
5.9.6.1.2当焊缝外观出现下列情况之一时，应采用表面无损探伤进行缺陷检验； a) 外观检查发现裂纹时，应对该批中同类焊缝进行100%的表面探伤； b) 外观检查怀疑有裂纹时，应对怀疑的部位进行表面探伤； c) 设计图纸规定进行表面探伤时。
5.9.6.1.3一级、二级、三级焊缝外观质量标准应符合下表的规定。
焊缝质量等级及外观缺陷分级 mm
5.9.6.2焊缝外形尺寸
5.9.6.2.1对接焊缝外形尺寸
对接焊缝外形尺寸偏差应符合下表规定。
对接焊缝外形尺寸允许偏差 mm
5.9.6.3角焊缝焊脚尺寸
焊脚尺寸hf 由设计或有关技术文件注明，部分焊透组合焊缝和角焊缝外形尺寸允许偏差应符合下表的规定。
角焊缝外形尺寸允许偏差 mm
5.9.6.4焊缝的宽度尺寸
I 形坡口对接焊缝（包括I 形带垫板对接焊缝）见图1，其焊缝宽度B=b+2a。非I 形坡口对焊缝见图2，其焊缝宽度B=g+2a。焊缝宽度应符合下表的规定，焊缝最大宽度B max 和最小宽度B min 的差值，在任意50mm 焊缝长度范围内偏差值不大于4.0mm ，整个焊缝长度范围内偏差值不大于5.0mm 。
图
1 I 型坡口对接焊缝 图2 非I 型坡口对接焊缝
焊缝宽度 mm
5.9.6.5焊缝边缘直线度
焊缝边缘直线度f ，在任意300mm 连续焊缝长度内，焊缝边缘沿焊缝轴向的直线度f （见图3），其值应符合下表的规定。
焊缝边缘直线度允许偏差 mm
5.9.6.6焊缝表面凹凸
焊缝表面凹凸值，在任意25mm 长度范围内，焊缝余高Cmax-Cmin 的允许偏差值不大小2.0mm 见图4。
图3 焊缝边缘直线度示意图
图4 焊缝表面凹凸度示意图
5.9.6.7焊缝内部质量
5.9.6.7.1焊缝内部质量检验应在焊接完成24h 后进行。如果焊后需要进行热处理，则内部质量检验应在热处理后进行。
5.9.6.7.2设计要求达到一、二级焊缝的内部质量宜采用超声波探伤的方法检测，结果应符合GB11345的规定，当超声波探伤不能对缺陷做出判断时，采用射线探伤方法检测焊缝内部质量。结果应符合GB/T3323的规定。
5.9.6.7.3焊缝探伤发现有不允许缺陷时，应在其延伸方向或可疑部位加倍做补充检验。如补充检验仍不合格，则应对整条焊缝进行检验。
5.9.6.7.4经射线或超声波检测的焊缝，如有超标的缺陷，应在缺陷清除后进行补焊，并对核部分焊缝采用原检测方法重新检查。
5.9.6.7.5一、二级焊缝质量等级及内部缺陷分级应符合下表的规定，设计未注明焊缝质量等级按三级焊缝质量检验。
焊缝质量等级及内部缺陷分级
5.9.6.8焊后消除应力处理
当焊件需进行焊后应力消除处理时，应根据母材的化学成分、焊接类型、厚度和焊接接头的拘束度以及结构的使用条件等因素，确定焊后消除应力措施。 5.9.7焊接件装配
5.9.7.1装配前，零部件应经检查合格；焊缝坡口及边缘每边30mm~50mm范围内的铁锈、毛刺、油污等影响焊接质量的表面缺陷应清除干净。 5.9.7.2焊接件装配应考虑焊接变形的影响，制定反变形措施。 5.9.7.3焊接件装配允许偏差按下表规定。
焊接件装配允许偏差 mm
5.9.8矫正
焊接件装配允许偏差（续） mm
5.9.8.1矫正后的零部件不允许出现表面裂纹，不应有明显的凹面和损伤，表面划痕深度不应大于该钢材厚度允许负偏差的1/2，且不应大于0.5mm.
5.9.8.2构件一次热矫正后仍没有达到要求时，不应在原位置进行重复加热。 5.9.8.3镀锌件的矫正应采取措施防止锌层受到破坏。 5.9.8.4矫正的允许偏差按下表规定。
矫正的允许偏差 mm
5.9.9热浸镀锌，抽样按GB/T2829.1方法一次抽样。
5.9.9.1用于热浸镀锌的锌浴主要应由熔融锌液构成，熔融锌中的杂质含量（铁、锡除外）不应超过总质量的1.5%，所指杂质见GB/T470的规定。
5.9.9.2镀锌层外观：镀锌层表面应连续完整，并具有实用性光滑，不应有过酸洗、起皮、漏镀、结瘤、积锌和锐点等使用上有害的缺陷。 镀锌颜色呈灰色或暗灰色。
5.9.9.3镀锌层厚度和镀锌层附着量按下表规定。
镀锌层厚度和镀锌层附着量
5.9.9.4镀锌层均匀性：镀锌层应均匀，做硫酸铜试验，耐浸蚀次数应不小于4次，且不露铁。
5.9.9.5镀锌层附着性：镀锌层应与金属基体结合牢固，应保证在无外力作用下没有剥落或起皮现象。经落锤试验，镀锌层不凸起，不剥离。
5.9.9.6修复：修复的总漏镀面积不应超过每个镀件总面积的0.5%，每个修复漏镀面不应超过10cm 2，若漏镀面积较大，应进行返镀。修复的方法可以采用热喷涂锌或涂富锌涂层进行修补，修复层的厚度应比镀锌层要求的最小厚度厚30µm以上。
5.10试组装，用比螺栓直径大0.3mm 通规检测通孔率，其他尺寸用钢卷尺检测。 5.10.1试组装采用卧式或立式。试组装前应制定试组装方案，包括安全措施，质量控制办法等。
5.10.2当分段组装时，一次组装的段数不应小于两段，分段部位应保证有连接段组装，且保证每个部件号都经过试组装。
5.10.3试组装时，各零部件应处于自由状态，不得强行组装。
5.10.4试组装时所用的螺栓直径应和实际所用螺栓相同。所使用的螺栓数量应保证构件的定位需要，且不少于该组螺栓总数的30%。 5.10.5对于有更改的零、部件必须重新进行组装。 5.10.6试组装允许偏差应符合下表的规定。
5.10.7脚钉排布方位、间距及脚钉形式应符合设计图纸要求，下端第一脚钉距离地面的高度（设计无要求时）为2.0m 。
试组装允许偏差 mm
6．包装、标记、运输或储存。
6.1铁塔零部件包装，当顾客有要求时，应按要求进行包装。 6.2顾客未提出要求时，可按下列要求进行包装。
6.2.1包装方式一般采用8号镀铁丝打包带捆扎，捆扎点不少于两处，并要结实、牢固、不松动，避免角钢之间、角钢与包装物之间相互摩擦、损坏锌层。 6.2.2包装单元按工程、塔型、部件号，同基铁塔需用数量为一包装单元进行包装，单元内不得混号。
6.3铁塔单基包装，须符合下列规定。
6.3.1根据塔材料编号、钢材规格大小包装若干捆，每捆重量限于2-4吨。 6.3.2每捆包装塔件，必须做到包捆头部整齐，层次分明，美观大方。
6.3.3每捆包装塔件，一般采用8号镀锌铁丝根或打包带捆扎，角钢长度3米以内可捆扎两道，超过3米以上可捆3-5道。
6.3.4连板、塔脚等无法捆扎的塔件，用8号双根穿扎在一起，连板也可采用框架螺栓穿入法包装。
6.3.5所用包装物均需镀锌防腐。
6.4每捆塔材应注明工程名称、塔型、呼高、捆号，生产厂家名称。
6.5包装好的产品应妥善保管和装卸运输，严防产品变形或损伤锌层，或出现锈蚀现象发生。
6.6出厂产品应有合格证，并标明许可证编号和QS 标识。
输电线路铁塔制造工艺规程
1 目的
规范铁塔及类似的钢结构件的制造，确保产品质量。 2 适用范围
本工艺规程适用于输电线路铁塔，电力微波塔，电力通信塔及类似的钢结构件的制造。 3、采用标准
GB/T41-2000 六角螺母C 级 GB/T95-2002 平垫圈C 级 GB/T470-2008 锌锭
GB/T699-1999 优质碳素结构钢 GB/T700-2006 碳素结构钢
GB/T702-2008 热轧钢棒尺寸、外形、重量及允许偏差 GB/T706-2008 热轧型钢
GB/T709-2006 热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差 GB/T805-1988 扣紧螺母
GB/T985.1-2008 气焊、焊条电弧焊、气体保护焊和高能束焊的推荐坡口 GB/T985.2-2008 埋弧焊的推荐坡口 GB/T1591-2008 低合金高强度结构钢 GB/T2694-2010 输电线路铁塔制造技术条件
GB/T2828.1-2003 计数抽样检验程序 第1部分：按接收质量限（AQL ）检索的逐批检验抽样计划
GB/T2829-2002 周期检验计数抽样程序及表（适用于对过程稳定性的检验） GB/T3098.1-2000 紧固件机械性能 螺栓 螺钉和螺柱 GB/T3098.2-2000 紧固件机械性能 螺母 粗牙螺纹 GB/T3323-2005熔化焊焊接头射线照相 GB/T5117-1995碳钢焊条 GB/T5118-1995低合金钢焊条
GB/T5267.3-2008 紧固件 热浸镀锌层 GB/T5293-1999 埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂 GB/T5780-2000六角头螺栓C 级
GB/T8110-2008 气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝 GB/T9793-1997 金属和其他无机覆盖层 热喷涂锌、铝及其合金 GB/T100454-2001 碳钢药芯焊丝
GB/T11345-1989 钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级 GB/T12470-1989 埋弧焊用低合金钢焊丝和焊剂 GB/T17493-2008 低合金钢药芯焊丝 GB/T2694-2010 输电线路铁路制造技术条件
DL/T/T284-2012 输电线路杆塔及电力金具用热浸镀锌螺栓与螺母 JGJ81-2002 建筑钢结构焊接技术规程
GB/T13912-2002 金属覆盖层 钢铁制件热浸镀锌层技术要求及试验方法 DL/T764.4-2002 输电线路铁塔及电力金具紧固用冷镦热浸镀锌螺栓与螺母 4、总则：
4.1依据GB/T2694-2010等标准编写。
4.2 输电线路铁塔及钢结构产品制造工艺严格执行GB/T2694-2010标准和设计图纸的要求进行控制；并应遵守GB50205-2001的规定；还应符合国家现行的有关标准的规定。
4.3 当工艺控制需要修改设计图纸内容时，应取得原设计单位或顾客（需方）技术部门同意，并签署设计变更文件。
4.4 铁塔和钢结构产品的工艺控制原则是按设计图纸编制工艺文件。
4.5 铁塔和钢结构产品制造所采用的材料必须符合现行国家标准规定指标和符合设计图纸的要求；材料必须具有出厂质量合格证明书并经复查合格后使用。 4.6 原辅材料的质量要求 4.6.1钢材：
4.6.1.1产品所使用的钢材应按设计文件要求的规格和等级进行选用，其各项质量指标应符合相对应的GB/T699、GB/T700、GB/T702、GB/T706、GB/T709、GB/T1591、等标准要求，且应具有出厂质量合格证明书，并经复检合格后使用。钢材取样批次、数量应满足相关标准的要求。
4.6.1.2钢材应具有可追溯标记，在制造过程中，如原有可追溯标记被分割，应于材料分割前完成标记的移植。
4.6.1.3 热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差，当设计无特殊要求时，应符合GB/T709的N 类偏差的规定。
4.6.1.4 钢材的表面质量：表面不应有裂缝、折叠、结疤、夹杂和重皮：表面有锈蚀、麻点、划痕时，其深度不应大于该钢材厚度允许负偏差值的1/2，且累计误差应在允许负偏差范围内。 4.6.2紧固件
4.6.2.1 紧固件规格、等级及防腐形式按设计文件要求选用，其产品质量应符合相对应的GB/T41、GB/T95、GB/T805、GB/T3098.1、GB/T3098.2、GB/T5780、DL/T764.4等的规定。
4.6.2.2 8.8级及以上的高强度螺栓应有强度和塑性试验的合格证明。
4.6.2.3 紧固件采用热浸镀锌防腐，其技术要求应符合相对应的GB/T13912、DL/T764.4等的规定，其中镀锌层厚度满足GB/T13912的规定。 4.6.2.4 紧固件的其他要求按国家相关标准执行。 4.6.3 焊接材料
4.6.3.1 焊接所使用焊接材料（焊条、焊丝、焊剂）的质量要求应符合相对应的GB/T5117、GB/T5118、GB/T5293、GB/T8110、GB/T12470、GB/T17493等标准规定和设计要求。
4.6.3.2 焊条表面药皮不应有脱落、受潮现象；焊丝表面应光滑平整，不应有毛刺、划痕、锈蚀和氧化皮及其他对焊接性能或焊接设备操作性能有不良影响的杂质存在。
4.6.3.3 每种焊材第一次使用前应进行熔敷试验。 4.6.4防腐处理材料
4.6.4.1 锌锭、锌丝的质量要求、试验方法、检验规则应符合GB/T470的规定，应具有出厂质量合格证明书，并经复检合格。
4.6.4.2 其他表面防腐处理材料应符合相关标准和设计要求。 4.6.5 文件和生产工序中各符号含议如下：
□质量控制点 ▲关键工序 ★特殊工序 ○首件检查
17.5 ○Φ21.5 ◎Φ25.5 Φ
4.6.6 铁塔加工工艺流程图
铁塔生产工艺与检验流程图
□质量控制点 ▲关健工序 ★特殊工序 ○首件检查 5. 制造工艺技术要求 5.1铁塔结构放样
5.1.1校核输电线路工程铁塔设计图纸的完整性、统一性、正确性、有效性、内容包括：
a ）按工程需要校核单线总图； 1）标致高所需部件组合； 2）主要按制尺寸的接续尺寸；
3）全塔各组合部件主钢材准距接续配合； 4）全塔从上至下各部件主钢材准距接续配合； 5）材料汇总表的计算校核； 6）全塔技术要求的识别和控制； 7）设计过程（阶段）的识别和确认； b ）部件结构图的校核； 1）上下开口尺寸的接续校核； 2）节间尺寸的分布规律校核；
3）节点处孔形、孔位与紧固件表校核； 4）水平隔离的装配尺寸的校核； 5）几何形状尺寸的分布校核； 6）主辅材搭接装配关系的校核； 5.1.2铁塔产品的放样采用的方法 计算机TMA 软件放样 5.1.3放样过程参数监视和测量
a) 中心垂直高度尺寸不属于制造过程控制； b) 一次高（图面高）为放样中心控制尺寸； c) 二次高（斜边面）为求取尺寸需要监视和测量； d) 表面对角尺寸的监视和测量； e) 截面对角尺寸的监视和测量； f) 横担预拱度的监视和测量；
g) 节间距的均布或累计为下节间的监视和测量； h) 主钢材准距位移接续控制尺寸的监视和测量； i) 连接和制弯样板孔位和角度的监视和测量；
5.1.4放样后应编制的文件和资料
a) 按电压等级、塔型代号、产品代号、工艺标识编制工艺文件或指导文件； b) 绘制零件（样板）工艺图且标注要求完整； c) 编制部件制作明细表。 5.2下料 5.2.1剪切
a) L40~L63角钢下料在冲剪机完成，L63以上的角钢在角钢自动生产线完成；20mm 厚度以下钢板在液压剪板机完成，20mm 厚度以上钢板用气割下料。 b) 工序要求：划线时要求线条清晰可见，不许有错划、漏划等错误，无用线条应抹去。
1）调整好剪刀间隙，间隙为材料厚度的1/12~1/6，且最大间隙不大于0.5毫米； 2）同一构件号必须长度外形一致； 3）剪切后两端平直、无斜面、斜度、拉角； 4）按材料表规格、长度、数量下料。 c) 剪切尺寸允许偏差按下表
剪切尺寸允许偏差 mm
5.2.2气割
a) 厚度大于20mm 的采用气割完成。 b) 工序要求
1）所有气割的工件应考虑材料的割缝余量或机加工的加工余量； 2）工件的实际切割与预定切割线的偏差不应超过2mm ； 3）工件切割表面应光滑无沟槽，个别沟槽深度应≤1mm ； 4）工件切割后，切口应与表面垂直，斜度误差应小于2mm ； 5）切割完后的工件上应无毛刺、熔瘤必须清除干净； 6）工件制弯开口气割处不允许损坏受力面，不准割成缺口。 c) 工艺要求按下表
切割工艺要求 mm
5.3钢号标识的要求
a) 钢号要选择适当的位置，不能在有冲、钻孔的位置； b) 钢字排列整齐，各级编号之间应留25mm 间隙； c) 字迹要清晰，深度根据料厚0.5~1.0mm； d) 严禁错号、倒好、漏号及钢号模糊不清； e) 焊接部件的钢印不得被覆盖。
f) 零件应按企业标识、工程代号（必要时）、塔型、零件号、材质代号以钢字模压印作标识。Q235钢材材质代号不作标识；Q345钢材材质代号采用“H ”进行标识；Q420钢材材质代号采用“P ”进行标识；Q460钢材材质代号采用“T ”进行标识。工程代号在合同或招标技术文件中应作统一规定，以简单明晰为原则。 5.4号料
1）角钢号料要在号料架上进行，使用的直尺是合格并在使用期内的，角尺要垂直，划针要尖锐。
2）号料前应清点数量，检查验证切断，标识质量。
3）预定尺寸在允许偏差范围内时（±2.0mm ），长2mm 时应使两端端距各长1mm ；短2mm 时应使两端端距各短1mm 。
4）所划线的孔处在钢号附近会在制孔后使钢号缺棱时，应调整方向；调整方向仍有影响时，应责成标识人员填号磨平后再选标识区压号。
5）号料完毕要检查孔距，标注准距、孔径、特殊孔径应写上数字，集中堆放时要将各个编号集中在一起，不得隔层和混放。
6）钢板号料时要在号料台上进行，将需号料的同编号板（数量不超过10块）整齐堆放在号料上，比好样板后启动气缸压住不动，然后准确地打上样冲眼。下料外形与样板误差在范围内时，相互借料；超出误差范围则要求重新剪切。有制弯、组对线时，也要用样冲标记。 5.5制孔
根据本厂设备能力以及实际情况，L40~L63角钢制孔在冲床上完成，L63以上的角钢制孔在角钢自动生产线完成；钢板制孔在冲孔机械或钻床上完成。钢材材质Q235厚度大于16mm 。钢材材质为Q345厚度大于14mm 。钢材材质为Q420厚度大于12mm 。钢材材质为Q460的所有厚度及挂线点孔均应采用钻孔。
5.5.1冲孔
1）准备冲头和冲模，选好冲压设备，冲床不得超负荷使用； 2）在同一部件上冲大小不同的孔径时，应先冲小孔后冲大孔； 3）冲头与冲模表面应光滑平整、无毛刺、裂纹及倾斜现象；
4）孔形规整，不成马蹄形，与冲件表面垂直，孔形周边无毛刺、裂纹和小于1的缺棱，凸凹及三角眼现象。 5.5.2钻孔
1）根据加工要求准备钻头、钻套和钻床；
2）钻孔工件在钻床上应稳固垫平，钻头应与工件表面垂直，并对准孔心钻孔，逐步用力；
3）钻孔时应根据孔径大小、材质软硬调整转速与进刀量，孔小质软，转速可快，孔大质硬转速应慢进刀量应小。
4）钻孔质量不符合要求或错位钻孔，可用与工件材质相同的焊条补孔后重钻孔，但每组孔形数的焊孔不得超过20%。
5.5.3铁塔零件制孔孔径符号、螺栓间距、端（边）距按下表选用
螺栓孔间距和边距尺寸 mm
5.5.4制孔的允许偏差
5.6切角、切肢
5.6.1按实际图样认真切角、切肢。
5.6.2切口边缘与表面不垂直度不大于厚度的10%。 5.6.3剪切边缘外的飞刺不大于0.5mm ，缺棱不大于1mm. 5.6.4切边无裂纹。 5.6.5切角、切肢允许偏差值
切角、切肢允许偏差值 mm
5.7制弯
5.7.1实际弯曲角度与卡板角度之间允许间隙≤2.0mm 。
5.7.2弯曲后钢材表面无凸凹不平的现象，安装时与其他构件结合处间隙≤1.0mm 。
5.7.3实际弯曲点与样板曲点位移允许偏差≤2.0mm 。
5.7.4零件制弯后，其边缘应圆滑过渡，表面不应有明显的折皱，凹面和损伤，划痕深度不应大于0.5mm 。 5.7.5制弯允许偏差
制弯允许偏差 mm
5.8清根、铲背、坡口
5.8.1清根工艺适用于接续主钢材的外包角钢零件制造。 5.8.2铲背工艺适用于接续主钢材的内包角钢零件制造。 5.8.3开坡口工艺适用于对接焊件的零件加工。
5.8.4清根工艺采用刨床设备和专用工装、刀、夹具进行。 5.8.5铲背工艺采用机械设备和专用工装、刀、夹具进行。 5.8.6开坡口工艺采用机械设备和专用工装、刀、夹具进行。
5.8.7清根、铲背表面光滑无凹凸不平、裂纹、毛刺等现象，角钢铲背长度根据组合孔延长一个孔距。
5.8.8清根、铲背、坡口的允许偏差
清根、铲背、开坡口的允许偏差 mm
5.9焊接
5.9.1焊接工艺评定
5.9.1.1制造单位对首次采用的钢材、焊接方法、承热、后处理等，在焊接施工前应按JGJ81进行焊接工艺评定，并编制焊接工艺规程。 5.9.2焊工资格
5.9.2.1焊工应经过专门的基本理论和操作技能培训并考试获取合格证书。 5.9.2.2焊工焊接的钢材种类、焊接方法和焊接位置等均应与焊工本人考试合格的项目相符。 5.9.3焊接基本规定
5.9.3.1定位焊的质量要求及工艺措施与正式焊相同，应由持有效资格证书的焊工施焊。
5.9.3.2焊接件的施焊范围不应超出焊接工艺评定的覆盖范围。
5.9.3.3施焊现场条件应达到焊接环境要求。
5.9.3.4施焊作业区出现下列任一情况且无有效防护措施时不应施焊。 ——焊条电弧焊时风速大于8m/s； ——气体保护焊时风速大于2m/s； ——相对湿度大于90%； ——焊接件表面潮湿或被冰覆盖。
5.9.3.5当焊接工艺评定或设计文件有预热、焊后热处理要求时，应按规定进行预热、焊后热处理，但下列情况下应在始焊处各方向大于或等于二倍钢板厚度且不小于100mm 范围内对焊件进行预热。
——焊接Q345以下等级钢材时，环境温度低于-10℃； ——焊接Q345等级钢材时，环境温度低于0℃； ——焊接Q345以上等级钢材时，环境温度低于5℃。 5.9.3.6不应在焊缝间隙内嵌入金属材料。
5.9.3.7一、二级焊缝焊接完毕应在距焊趾50mm 明显位置打上焊工编号钢印，若构件仅由一名焊工独立施焊，则只需在该构件明显位置上打焊工编号钢印，且应在镀锌后清晰可见。 5.9.4焊接坡口
5.9.4.1焊接坡口形式和尺寸，应符合GB/T985.1、GB/T985.2有关规定。对图纸有特殊要求的坡口形式和尺寸，应依据图纸并结合焊接工艺评定来确定。 5.9.4.2焊接坡口应优先采用机械方法加工，也可采用火焰切割，但应保证焊缝坡口处平整、无毛刺、无裂纹、无气割熔瘤、夹层等缺陷。 5.9.5焊接反工
5.9.5.1进行焊接返工前，应根据有关标准和规程制定返工程序及返工工艺，并严格遵照执行。
5.9.5.2焊接返工的质量控制应和正式焊接作业的质量的控制相同。
5.9.5.3焊缝同一部分的返工次数不宜超过两次，如超过两次返工次数、部位和返工情况应在产品的验收资料中体现。
5.9.6焊缝质量 5.9.6.1焊缝外观质量
5.9.6.1.1焊缝感观应达到：外形均匀、成形较发、焊道与焊道、焊缝与基本金属间圆滑过渡，以及用放大镜和焊缝检验尺检验。
5.9.6.1.2当焊缝外观出现下列情况之一时，应采用表面无损探伤进行缺陷检验； a) 外观检查发现裂纹时，应对该批中同类焊缝进行100%的表面探伤； b) 外观检查怀疑有裂纹时，应对怀疑的部位进行表面探伤； c) 设计图纸规定进行表面探伤时。
5.9.6.1.3一级、二级、三级焊缝外观质量标准应符合下表的规定。
焊缝质量等级及外观缺陷分级 mm
5.9.6.2焊缝外形尺寸
5.9.6.2.1对接焊缝外形尺寸
对接焊缝外形尺寸偏差应符合下表规定。
对接焊缝外形尺寸允许偏差 mm
5.9.6.3角焊缝焊脚尺寸
焊脚尺寸hf 由设计或有关技术文件注明，部分焊透组合焊缝和角焊缝外形尺寸允许偏差应符合下表的规定。
角焊缝外形尺寸允许偏差 mm
5.9.6.4焊缝的宽度尺寸
I 形坡口对接焊缝（包括I 形带垫板对接焊缝）见图1，其焊缝宽度B=b+2a。非I 形坡口对焊缝见图2，其焊缝宽度B=g+2a。焊缝宽度应符合下表的规定，焊缝最大宽度B max 和最小宽度B min 的差值，在任意50mm 焊缝长度范围内偏差值不大于4.0mm ，整个焊缝长度范围内偏差值不大于5.0mm 。
图
1 I 型坡口对接焊缝 图2 非I 型坡口对接焊缝
焊缝宽度 mm
5.9.6.5焊缝边缘直线度
焊缝边缘直线度f ，在任意300mm 连续焊缝长度内，焊缝边缘沿焊缝轴向的直线度f （见图3），其值应符合下表的规定。
焊缝边缘直线度允许偏差 mm
5.9.6.6焊缝表面凹凸
焊缝表面凹凸值，在任意25mm 长度范围内，焊缝余高Cmax-Cmin 的允许偏差值不大小2.0mm 见图4。
图3 焊缝边缘直线度示意图
图4 焊缝表面凹凸度示意图
5.9.6.7焊缝内部质量
5.9.6.7.1焊缝内部质量检验应在焊接完成24h 后进行。如果焊后需要进行热处理，则内部质量检验应在热处理后进行。
5.9.6.7.2设计要求达到一、二级焊缝的内部质量宜采用超声波探伤的方法检测，结果应符合GB11345的规定，当超声波探伤不能对缺陷做出判断时，采用射线探伤方法检测焊缝内部质量。结果应符合GB/T3323的规定。
5.9.6.7.3焊缝探伤发现有不允许缺陷时，应在其延伸方向或可疑部位加倍做补充检验。如补充检验仍不合格，则应对整条焊缝进行检验。
5.9.6.7.4经射线或超声波检测的焊缝，如有超标的缺陷，应在缺陷清除后进行补焊，并对核部分焊缝采用原检测方法重新检查。
5.9.6.7.5一、二级焊缝质量等级及内部缺陷分级应符合下表的规定，设计未注明焊缝质量等级按三级焊缝质量检验。
焊缝质量等级及内部缺陷分级
5.9.6.8焊后消除应力处理
当焊件需进行焊后应力消除处理时，应根据母材的化学成分、焊接类型、厚度和焊接接头的拘束度以及结构的使用条件等因素，确定焊后消除应力措施。 5.9.7焊接件装配
5.9.7.1装配前，零部件应经检查合格；焊缝坡口及边缘每边30mm~50mm范围内的铁锈、毛刺、油污等影响焊接质量的表面缺陷应清除干净。 5.9.7.2焊接件装配应考虑焊接变形的影响，制定反变形措施。 5.9.7.3焊接件装配允许偏差按下表规定。
焊接件装配允许偏差 mm
5.9.8矫正
焊接件装配允许偏差（续） mm
5.9.8.1矫正后的零部件不允许出现表面裂纹，不应有明显的凹面和损伤，表面划痕深度不应大于该钢材厚度允许负偏差的1/2，且不应大于0.5mm.
5.9.8.2构件一次热矫正后仍没有达到要求时，不应在原位置进行重复加热。 5.9.8.3镀锌件的矫正应采取措施防止锌层受到破坏。 5.9.8.4矫正的允许偏差按下表规定。
矫正的允许偏差 mm
5.9.9热浸镀锌，抽样按GB/T2829.1方法一次抽样。
5.9.9.1用于热浸镀锌的锌浴主要应由熔融锌液构成，熔融锌中的杂质含量（铁、锡除外）不应超过总质量的1.5%，所指杂质见GB/T470的规定。
5.9.9.2镀锌层外观：镀锌层表面应连续完整，并具有实用性光滑，不应有过酸洗、起皮、漏镀、结瘤、积锌和锐点等使用上有害的缺陷。 镀锌颜色呈灰色或暗灰色。
5.9.9.3镀锌层厚度和镀锌层附着量按下表规定。
镀锌层厚度和镀锌层附着量
5.9.9.4镀锌层均匀性：镀锌层应均匀，做硫酸铜试验，耐浸蚀次数应不小于4次，且不露铁。
5.9.9.5镀锌层附着性：镀锌层应与金属基体结合牢固，应保证在无外力作用下没有剥落或起皮现象。经落锤试验，镀锌层不凸起，不剥离。
5.9.9.6修复：修复的总漏镀面积不应超过每个镀件总面积的0.5%，每个修复漏镀面不应超过10cm 2，若漏镀面积较大，应进行返镀。修复的方法可以采用热喷涂锌或涂富锌涂层进行修补，修复层的厚度应比镀锌层要求的最小厚度厚30µm以上。
5.10试组装，用比螺栓直径大0.3mm 通规检测通孔率，其他尺寸用钢卷尺检测。 5.10.1试组装采用卧式或立式。试组装前应制定试组装方案，包括安全措施，质量控制办法等。
5.10.2当分段组装时，一次组装的段数不应小于两段，分段部位应保证有连接段组装，且保证每个部件号都经过试组装。
5.10.3试组装时，各零部件应处于自由状态，不得强行组装。
5.10.4试组装时所用的螺栓直径应和实际所用螺栓相同。所使用的螺栓数量应保证构件的定位需要，且不少于该组螺栓总数的30%。 5.10.5对于有更改的零、部件必须重新进行组装。 5.10.6试组装允许偏差应符合下表的规定。
5.10.7脚钉排布方位、间距及脚钉形式应符合设计图纸要求，下端第一脚钉距离地面的高度（设计无要求时）为2.0m 。
试组装允许偏差 mm
6．包装、标记、运输或储存。
6.1铁塔零部件包装，当顾客有要求时，应按要求进行包装。 6.2顾客未提出要求时，可按下列要求进行包装。
6.2.1包装方式一般采用8号镀铁丝打包带捆扎，捆扎点不少于两处，并要结实、牢固、不松动，避免角钢之间、角钢与包装物之间相互摩擦、损坏锌层。 6.2.2包装单元按工程、塔型、部件号，同基铁塔需用数量为一包装单元进行包装，单元内不得混号。
6.3铁塔单基包装，须符合下列规定。
6.3.1根据塔材料编号、钢材规格大小包装若干捆，每捆重量限于2-4吨。 6.3.2每捆包装塔件，必须做到包捆头部整齐，层次分明，美观大方。
6.3.3每捆包装塔件，一般采用8号镀锌铁丝根或打包带捆扎，角钢长度3米以内可捆扎两道，超过3米以上可捆3-5道。
6.3.4连板、塔脚等无法捆扎的塔件，用8号双根穿扎在一起，连板也可采用框架螺栓穿入法包装。
6.3.5所用包装物均需镀锌防腐。
6.4每捆塔材应注明工程名称、塔型、呼高、捆号，生产厂家名称。
6.5包装好的产品应妥善保管和装卸运输，严防产品变形或损伤锌层，或出现锈蚀现象发生。
6.6出厂产品应有合格证，并标明许可证编号和QS 标识。