胶合板
1.什么是人造板？为什么要发展人造板工业？
人造板是以木材的板材或其他植物纤维为原料，通过专门的工艺过程加工分离成各种单元材料后，施加胶黏剂或不加胶黏剂，在一定的条件下压制而成的板材或型材。 原因:
1）改善材性：木材使用受到各向异性、天然缺陷和径级限制；
2）提高利用率，节约资源，降低对木材质材要求，充分利用加工剩余物等；
3）扩大了木材用途和附加值，小径材、低等级木材经改性、重组加工成单板层积材、刨花板等各种人造板以替代木材使用。
2.简述人造板的生产方法。
人造板生产方法按板坯成型时组成单元的含水率分三类：干法；湿法；半干法。 根据板坯在压制成品时加热和不加热，分为冷压法和热压法。
3.人造板的基本性质是什么？
（1）外观性能：产品的外形尺寸及偏差、翘曲度、材质缺陷、加工缺陷、边缘不直度、两对角线差等。
（2）内在性能：包括人造板的物理性能、力学性能、耐久性、表面特性和特殊性能等。 a. 物理性能：含水率、密度、吸水率、吸水厚度膨胀率、游离甲醛释放量。 b.力学性能：胶合质量、静曲强度、弹性模量、内结合强度。
4.简述人造板的构成原则。
（1）对称原则：在人造板的对称中心平面两侧的相应层内的单元，其树种、厚度制造方法、纹理方向、含水率等均应相同。
（2）层间纹理排列原则：直角或一定角度减少各向异性，纤维排列方向同向，发挥纵向的强度尺寸稳定性特点.
（3）奇数层原则：组坯时未遵循对称原则，层间纹理原则，一般都是遵循奇数原则
5.写出用干热法生产胶合板的工艺流程。
原木—截断—剥皮—单板旋切—剪板—单板干燥—拼接—修补—涂胶与组坯—热压—裁边—砂光—检验与分等
6.什么是胶合板？简述胶合板的特点。
胶合板由三层或三层以上的单板按对称原则，相邻层木纹方向互相垂直组坯胶合而成的板材。通常其表板和内层板对称地配置在中心层或板芯的两侧。
特点（与木板相比）：1、强重比高，2、幅面大，3、外表美观，4、各向异性减少，5、保留了天然材的优点，隐蔽了一部分缺陷。
7.胶合板按用途、层数、胶层的耐水性各分为哪几种？
按用途：普通胶合板（非专门用途的胶合板，产量最多，用途最广，结构最典型的胶合板），特种胶合板（具有特殊性能，如阻燃，防腐，防虫等胶合板）
按层数：三层胶合板，五层胶合板，多层胶合板
按耐水性：Ⅰ类胶合板（耐气候胶合板，供室外条件下使用，能通过煮沸实验），Ⅱ类胶合板（耐水胶合板，供潮湿条件下使用，能通过63±3℃的热水浸渍实验），Ⅲ类胶合板（不耐潮胶合板，供干燥条件下使用，能通过干状实验）
8.胶合板的生产方法有哪几种？
湿热法（已淘汰）：旋切的单板不经干燥即涂胶热压，易鼓泡、分层、翘曲，不能用脲醛胶，豆胶。
干冷法：单板经干燥后涂胶，在常温下加压，如干胳素胶，乳胶。
干热法：单板干燥后涂胶热压，运用一些热固性胶。
9.胶合板生产对木质原料的要求有哪些？
原木质量的要求：不应有对胶合板出板率及单板质量有严重影响的缺陷；
原木长度：按国家标准，胶合板用原木检尺长为4m，5m，6m，长度公差为﹢6，﹣2cm；原木径级：胶合板用材最小直径为26cm，检尺径按2cm进级；
原木的材性：密度特大，硬度特高或干燥后翘曲变形严重的树种，避免使用。
10.简述木材结构对胶合板生产的影响。
（1）年轮：
环孔材：如水曲柳，早材疏松，有大管孔，而晚材密，制得单板有大花纹，但热压时易透胶。 散孔材：木材交织密度均匀密实，旋得单板均质光滑，并可旋切较薄单板。
（2）心边材：心边材区分明显的树种，含水率、木材硬度、收缩膨胀有差异，影响热处理、旋切、干燥和热压等工艺。
（3）木射线：能增加单板表面美观，但影响胶合强度。
（4）硬度：太硬木材对旋刀损伤较大，加工易开裂；太软的木材易起毛，板面不平滑。
（5）尖削度：旋出的单板，纹理美丽，但影响强度。
（6）树脂道：树脂较多，旋切和干燥时，树脂会沾污旋刀和干燥机，热压时易产生脱胶和鼓泡等现象。
11.简述人造板的生产中胶粘剂应具备的条件。
（1）胶粘剂应具有足够的流动性，对固体表面很好地润湿。有好的润湿性，才能形成牢固结合，这是首要条件。
（2）各种胶粘剂使用时的特性不一样，应根据使用要求具备不同的使用性能。使用性能主要有粘度、浓度、活性期、固化条件、固化速度等。
（3）胶粘剂固化后能形成牢固的胶层，具有化学稳定性，制品具有足够的耐久性。
（4）胶粘剂形成的胶接接头在其体积收缩时，产生的内部应变要小，且应具有逐渐消失的能力。
12.人造板生产中化学添加剂有哪些？简述固化剂、填充剂在胶合板生产中的作用。 添加剂包括防水剂、阻燃剂、固化剂、防腐剂等。
固化剂是一种酸性物质，将其加入树脂中，可降低树脂的pH值，而促使树脂固化的物质。 填充剂的功能是节约树脂的耗用量，降低胶的成本；增加胶液的固体含量、粘度和初粘性，避免由于胶液过分渗透，而引起的胶合缺陷，可使胶液的适用期延长，改善作业性；防止和减少胶液在固化过程中胶层的收缩而产生的内应力，提高胶层的耐老化性能；还可降低游离醛释放量，减少公害。
13.简述薄木制造的方法。
薄木制造的方法一般有旋切法、刨切法、半圆旋切法等几大类。
刨切法生产需先将原木刨成木方，进行蒸煮，软化后再在刨切机上刨切成薄木。刨切薄木纹理通直，适于拼成各种图案。
旋切法是在精密旋切机上旋切薄木。旋切所得的薄木成带状，不需拼接，易于实现连续化生产。
14.什么是人造板的基本单元和基本单元加工？
由大或粗的木质或非木质原料经过一些合理加工，成为具有一定规律和形状的相对小的原料，即为基本单元。而制造基本单元称为基本单元加工。
15.胶合板木段软化的目的和方法。
目的：（1）降低原料的硬度，增加可塑性，减少应力便于旋切；（2）降低节子硬度，不易损伤刀具；（3）防止单板旋切时开裂、破碎过多；（4）边材部分树脂和细胞液经水热交换后出来，有利于单板干燥、胶合和油漆。
软化方法：喷水；水煮处理法；水与空气同时加热处理法；蒸汽热处理法；加压蒸煮；冷碱
法；碱液蒸煮法；中性亚硫酸盐法等。
16.简述木段定中心的概念、目的和实质。
概念：完成木段回转中心线与最大内接圆柱体中心线相重合的操作称为定中心。
目的：①木段有尖削度和弯曲度，因此在旋切时都不可避免地出现碎单板和窄长单板，只在旋成圆柱体后再出现连续带状单板，只有正确定心，才能使碎单板、窄长单板减少。②窄长单板增多会造成后工序加工量的负担，增加成本和能耗，如剪切、拼接、干燥。
木段定中心的实质：就是准确地确定木段在旋切机上的回转中心位置，使获得的圆柱体最大。
17.什么是旋切、旋切曲线、单板的名义厚度、第一类刀床、第二类刀床？
旋切：木段作定轴回转运动，旋刀作直线进给运动时，旋刀刀刃基本平行于木材纤维，而又垂直木材纤维长度方向向上的切削，称为旋切。
旋切曲线：旋切时，旋刀的刃口在木段横断面上走过的轨迹。
单板的名义厚度：木段旋转一周时刀架的进刀量。
第一类刀床：旋切时旋刀相对刀床不动（不回转），仅和刀床一起直线进刀运动。
第二类刀床：旋刀做水平运动时，又自动围绕着通过卡轴线的水平面与旋刀前面的延伸面相交水平线作定轴回转运动。
18.旋切工艺要求后角如何变化？为什么？
（1）后角必须随着木段直径变小而减小，一般旋切过程中后角变化在1-3度较小，木段直径大时，后角为3-4度，直径小时为1度或负值；
（2）过大，单板反向弯曲形变大，易产生裂缝，刀架易震动，单板成为瓦楞板；
（3）过小，旋刀后面与木段表面接触面积增大，产生较大压力，导致木段劈裂和弯曲，单板厚度有变化。
19.简述压齿的作用。
（1）可防止由于旋刀作用力所引起的劈裂现象
（2）单板被压缩，其横纹抗拉强度有所增加，这对减少单板背面的裂缝是有益的
（3）单板内压出一部分水，可缩短单板的干燥时间。
20.如何评价单板的质量？
（1）单板厚度偏差，原因：机体密度，后角，木材内应力，压尺的应力，树种，径级。后果：施胶量、板厚不均。
（2）单板背面裂缝，原因：旋切时产生拉应力。后果：渗透进单板内部，影响胶合质量。
（3）单板背部光洁度，原因：木材软，易起毛。后果：背面粗糙度大，增加施胶量和砂光量。
（4）单板横纹抗拉强度
21.简述提高单板出板率的措施。
（1）减少木芯直径。（可采用双卡头带压辊的旋切机；采用动力压辊和动力压尺，以减小木段转动阻矩，有利于缩小木芯直径；减小厚单板干燥后的变形，可用带齿压尺在单板正面刺上齿痕消除背面裂缝引起的不平衡，这种处理称为单板柔化。）
（2）正确定中心和上木，即改善木段在旋切机上安装基准。
（3）木段锯断后在小旋切机上再旋，可拼成整张单板。
（4）合理挑选碎单板和窄长单板。
（5）湿单板封边。（特别是旋切薄单板时更应用胶纸带粘在单板两端，以防以后加工中单板撕开，造成损失，卷成卷贮放1h后再干燥，这样可使胶纸带紧紧地胶在单板上。）
22.简述木材单元干燥的本质和三个阶段。
本质：在干燥介质作用下，通过传热传质过程，蒸发木材单元中的自由水和吸着水，使之符合生产工艺的要求。
三个阶段：
（1）预热阶段，干燥介质与干燥单元直接接触，物料温度快速上升，一般不产生水分蒸发；
（2）恒速干燥阶段，蒸发自由水为主，蒸发速度不变，可尽可能提高；
（3）减速干燥阶段a蒸发第二阶段剩下的自由水和吸着水b蒸发剩余部分吸着水。干燥速率逐步降低，干燥单元温度上升。
23.单板含水率的测定方法有哪些？比较各自的特点。
（1）定量法，缺点：由于试件烘干至绝干所需要的时间长，不能立即反应单板在干燥过程中含水率变化情况。
（2）电阻测量法，缺点：破坏木材，操作时间长。
（3）微波测量法，缺点：对单板厚度变化，木材结构的均匀程度和水分分布的均匀性比较敏感，得不到一个可重复的结果，读数始终在一定范围内波动。
（4）介质常数测湿法，缺点：长期使用后读数易产生漂移，只能显示出含水率增减趋势，测量范围有限
24.简述单板干燥特点及影响其干燥速度的主要因素。
特点：水分表面蒸发和水分的内部扩散。
影响因素：
（1）干燥介质温度越高，水分移动速度越快；
（2）干燥介质相对湿度越小，干燥速度越快；
（3）风速 气流速度加大，可使临界层厚度减少，干燥速度提高；
（4）单板自身条件：a树种初含水率越高干燥时间越长；b单板厚度越大，干燥速度越慢。
25.简述单板网带干燥机与辊筒干燥机的优缺点。
网带干燥机：
优：上下层网带起到单板干燥过程中给予适当的压紧力，防止单板变形
缺：网带长度调节对传送有影响，会产生网带纠偏。
辊筒干燥机：
优：具有压榨、传热作用。干燥后单板平整度比网带式好网带干燥机用于表背板和芯板干燥；辊筒干燥机主要用于芯板干燥。
26.简述防止单板干缩变形与开裂的措施。
（1）单张单板干燥时，进板时边部重叠1~2mm，减小边部蒸发速度，清除变形和开裂；
（2）带状单板干燥时，在单板两边6mm宽度上喷水，延缓边部水分蒸发，减少波浪状变形和开裂；
（3）连续干燥时，在湿单板两端贴上加强胶带，提高单板横纹方向的强度，防止单板端向开裂。
27.简述单板剪切的两种工艺。
（1）先剪后干工艺
旋切后的湿单板直接进行剪切，即剪板机剪切的是湿单板。一般用于辊筒干燥机。因剪切后还要进行干燥处理，而该过程还会出现加工缺陷，因而紧挨边部的缺陷可暂不处理。 横向进料 网带喷气干燥机
（2）先干后剪工艺
剪切的是干单板。干单板剪切时可以不考虑干缩余量，剪出的长条单板在胶拼时不必再齐边。干单板剪切时的等级划定就是单板贮存和组坯时的判等依据。
28.单板拼接有哪几种方式？所用设备有哪些？
单板纵向接长、单板胶拼
（1）纵拼 纵向带式胶拼机，纵向无带胶拼机，常用来拼接背板，适合各种不同厚度的单板拼接；
（2）横拼 横向带式胶拼机，主要用来拼接整块芯板，也可用来拼接背板，横向无带胶拼机，适合把齐边后的单板条胶接成连续的单板带，再剪切成整幅单板。
29.什么叫“三板平衡”？如何实现“三板平衡”？
（1）“三板平衡”：胶合板生产中，保持面板、背板和芯板数量之间的一定比例关系，避免失调。
（2）措施
①原木锯断时，尽量将材质缺陷集中到芯板木段上，截去两端大的径裂、环裂和端裂，力求多出质量高的表板木段。
②单板旋切时，要特别注意提高木段的定心准确度，尽量多出整张单板，要正确安装好旋刀和压尺，提高单板质量，还应注意控制，使用中间割刀以少出芯板。
③单板剪切时，要按材下刀，合理锯断，严格控制加工余量，避免浪费面板和背板材料，采用材质好的树种生产单板。
④提倡厚芯结构。
30.为什么要进行胶粘剂的调制？
（1） 使得施胶制备后的人造板有较高的结合强度，耐水性，耐老化性；
（2） 在胶合过程中达到快速固化速度，提高生产效率；
（3） 使胶有一定的活性期。
31.单板液状施胶的方法有哪些？
（1） 滚筒施胶：操作简单，效率低，不易自动化。
（2） 淋胶：施胶均匀，质量好，效率高。需自动化设备。
（3） 挤胶：清洁，省胶料，但出口易堵，生产速度慢。
（4） 喷胶：压力喷胶质量好，效率高。
32.单板涂胶时，影响胶合质量的主要因素是什么？
（1） 胶粘剂不同性能指标不同；
（2） 涂胶量不同胶合性能不同；
（3） 被胶合材料的性质；
（4） 胶合工艺：合理的陈化时间和热压工艺参数有利于胶合质量。
33.简述胶合板组坯的原则。
（1）对称原则
要求对称中心平面两侧的单板在树种、单板厚度、层数、单板的制造方法、纤维方向、单板的含水率等应该互相对称。以保证胶合板的结构稳定，不会产生变形。
（2）层间纹理排列原则（纹理交错原则）
相邻两层单板的纤维方向相互垂直组坯。
（3）奇数层原则
指组成胶合板的单板数量是奇数，组坯时为了遵循对称原则、纹理交错原则，一般都遵守奇数层原则。
此外，是指在保证胶合板的总厚度的前提下，可以采用不同的层数来实现。即胶合板的总厚度等于各层单板的厚度和（不考虑压缩率），现在生产的厚芯胶合板符合该原则。
34.什么是陈放？试述陈放的目的。
定义：施过胶的单板陈放一段时间，称为陈化（放）。分为开放陈化和闭合陈化。开放陈化是指施胶单板放置一段时间，再组坯；闭合陈化是指施胶单板组坯后再陈放。
陈放目的：使胶液中的一部分水分蒸发或渗入单板，增大粘度，加大聚合度，避免热压时胶液挤出或渗入单板，产生缺胶或透胶，以提高胶合强度。
35.简述胶合板预压的目的。
（1）减小板坯厚度，从而缩小热压机压板的开档；
（2）可适当提高热压速度，缩短热压周期，提高压机生产率；
（3）增加板坯强度，从而有利于板坯运输，实现无垫板操作；
36.什么是热压？简述胶合板热压的目的与方法。
热压：板坯在一定时间内通过热量和压力制成一定强度、密度和厚度的板材。
热压作用：使胶粘剂固化，使板坯压实到要求的厚度。
根据时间特征或板坯运动情况：周期热压和连续热压。
根据加压方式：平压、挤压和辊压。胶合板生产中常用平压法。
以上方法相互组合起来，可以成为多种多样的热压方法，但是目前常用的是接触加压周期式热压，国外设备有采用连续热压方式。
37.什么是热压温度、热压压力、热压时间？
通常热压温度是指热压板的温度，且被视为热源。
热压时间指从压板完全闭合开始升压起，到压力降至零，压板完全张开为止。
热压压力用板坯单位面积所受最大压力的大小表示。
38.已知胶合板的单位压力为1.0MPa，板坯幅面为2500*1270mm，热压机有油缸4个，其直径为320mm，压力损失系数取0.9，试求表压力。
P=4PA/P表=P*A./(πd*d/4*n*k)=1*250*127/(π*32*4*0.9/4）=10.97Mpa
39.什么是胶合板的后期加工？简述裁边的目的。
定义：后期加工是对由于板材热压工艺缺陷进行修补，后续生产工艺的需要，使板材性能得到巩固和改善的加工过程。
裁边目的：将板材四边的疏松部分去除，使板材长宽尺寸达到规定的要求。
40.什么是砂光？简述砂光的目的。
定义：砂光是目前人造板工业中提高板材表面质量所采用的一种最基本做法。
目的：降低板材的厚度公差；去除板材表面预固化层；提高板材表面质量等级。
41.简述胶合板工业的污染。
空气污染：①单板干燥机排出的废气②涂胶和热压过程中产生的有害气体③砂光工序中散发的粉尘。
水污染：①木段水力剥皮时产生的废水②木段水热处理产生的废水③调胶、涂胶设备和单板干燥机的冲洗废水。
噪声污染：胶合板生产的大多设备的噪声已经超过期许值
42.简述人造板游离甲醛的危害性与长期性。
人造板游离甲醛的危害性，体现在它的严重性和长期性。
（1）严重性
造成对人体健康的严重影响，对眼、呼吸系统、造血系统、神经系统均形成严重危害，特别是婴幼儿，问题更严重。
（2）长期性
释放量高峰期3年，衰减期12年，共15年。
43.什么是深度加工？简述胶合板深度加工对基材的要求。
深度加工：将各类人造板作为基材，通过不同方式的加工处理，使其满足不同的要求。 要求：应具有一定的强度及耐水性能。基材的含水率要均匀，一般要求在8~10%范围。基材的厚度偏差要小于正负0.2毫米。基材表面要求光洁。基材结构要对称，不能有翘曲变形。
44.什么是细木工板？试述其构成原则。
定义：在由木条组成的实体芯板或方格芯板的两面，覆盖一层或两层单板或胶合板胶合而制成的一种特殊结构胶合板，称作细木工板。
构成原则：
（1）对称原则
细木工板的对称中心平面两侧的单板在厚度、层数、制造方法、纤维方向、含水率都应该相互对称一致，以免产生应力，开胶和翘曲变形等。
（2）奇数层原则
细木工板一般中间一层为木芯板，两面分别胶贴上层数相等的单板，如果层数为偶数，细木工板就无法达到对称，所以细木工板的层数必须是奇数。因为只有这样才能保证结构对称，使其对称中心平面与中间层芯板对称平面相重合，不至于受弯曲时应力最大值落在胶层上而使胶层破坏。
（3）纹理交错原则
细木工板内相邻层的木纤维方向应该相互垂直，以保证其纵横方向强度趋于一致，使木材的各向异性转化为各向同性，使用强度有所提高。
45.细木工板与实木拼板相比有何特点？与三板相比呢？
①细木工板与三板比较：
（a）与胶合板相比，原料要求较低。制造单板需要较好的原木，细木工板中的单板只占板材的20-40％，大量是芯条。芯条对原料要求不高，可利用小径材、低质材、边材和小料等，而胶合板的原料都要较好的原木。
（b）与刨花板、纤维板相比，产品质量优良。细木工板表面具有美丽的天然木纹和色泽，板材结构合理，易于加工，重量轻，握钉力大，强度好，有一定弹性，板边特性和胶合强度比刨花板和纤维板好。
（c）与胶合板、刨花板相比，用胶量少。细木工板所需的胶量较少，仅为同厚度胶合板或刨花板用胶量的一半左右。用胶量比胶合板少是因为细本工板的胶层较少；用胶量比刨花板少是因为细木工板的密度较小。
（d）设备简单，投资少。
（e）工艺简单，能耗低。
②细木工板与实木拼板比较：
（a）结构尺寸稳定，不易开裂变形。实木拼板在使用时，随环境平衡含水率的变化，尺寸和形状很不稳定．容易产生干缩湿张，会逐渐翘曲变形，甚至干缩开裂。而细木工板由于其结构和材种的因素，稳定性好，胀缩变形极小；一般情况下在使用过程中不会发生翘曲变形和开裂。
（b）节约优质木材，利用边材小料。细木工板只有面板采用优质木材，其只占整个板厚的5-10%左右，背板、中板可用其它木材。芯板可以利用边材小料，这与全部采用优质木材做成的实木拼板(相同规格尺寸)相比较，细木工饭所耗用优质木材仅为实木拼板的1/10-1/20。既利用了边材小料，提高了木材利用率，又节约了优质珍贵树种。
（c）板面纹理美观，不带天然缺陷 。细木工板的面板可以采用刨切薄木或旋切单板装饰，容易去除天然缺陷，因此板面的纹理比较美观，色泽比较均匀一致。
（d）横向强度高，板材刚度大。细木工板的横向静曲强度比实木拼板高得多，刚性也比实木拼板好。
（e）板材幅面宽大，表面平整一致。
46.简述细木工板的构成与技术要求。
（1）芯板两边的对称层单板应为同一厚度、同一树种或材质相近；
（2）表面应紧面朝外；
（3）同一张细木工板的芯条应为同一厚度、同一树种或材质相近的树种；
（4）拼缝用的无孔胶纸带不允许用于细木工板的内部；
（5）细木工板的芯条宽度不要大于其厚度的3.5倍；
（6）沿板的长度方向，相邻两排芯条的两端接缝的距离不小于50mm，即芯条的长度不小于100mm；
（7）芯条侧面缝隙不超过1mm，芯条端面缝隙不允许超过3mm；
（8）芯板允许用木条、木块和单板进行加工。
47.细木工板的成型工艺有哪些？
（1）一次压制成型工艺；（2）预压修补二次热压工艺；（3）预压修补一次热压工艺
48.简述预压修补二次热压工艺的优缺点。
优点：
①两次修补和砂光大大提高了表面平整度。板坯预压后的冷修补主要去掉中板叠芯或鼓起的高起部分，热压后的热修补主要用腻子灰填补中板沟槽或离缝的低凹部分。板坯表面的缺陷在两次修补中得到了良好的修正。
②热压修整后的板坯陈化两天后再经砂光，板材的残余应力得到释放，完成了正常的回弹，有助于板材尺寸的稳定。
③定厚砂光保证了板材表面平整度和允许的厚度偏差。
④有利于提高板材外观质量，如覆贴面、背板前对板坯用隐蔽剂进行遮盖处理，则中板杂乱的花纹或色泽不会在表、背板上显露，产品表面的花纹和色泽保持一致。
缺点：过程较复杂，占地大，砂光增加材料损失，能源消耗大于一次热压工艺。
49.什么是单板层积材？它与普通胶合板有何区别？
单板层积材（LVL）系以厚度2.5~3.2mm的单板，沿顺纹方向平行组坯，层积胶合而制成的板材，其长度方向同纹理一致。
与多层胶合板的区别：
①单板顺纹组坯。
②长度大。一般长2.4~18.3m。
③层数和单板厚。LVL的厚度一般为19~89mm，宽度600~1200mm。
50.简述单板层积材的特点。
（1）不仅保留了木材的天然特性，而且去除节子、虫眼等缺陷。
（2）强度变异系数减小，许用应力增大。
（3）尺寸稳定性提高，变形量很小（只有方材变形量的1/8）。
（4）可以用小径材生产出大幅面结构板材，拓宽了人工林木材的应用领域。
（5）结构用LVL用防水胶，改性PF、MF，用针叶材单板；非结构用LVL一般用胶UF，用阔叶材单板（强度低，美观）。
51.“老三板”指胶合板，刨花板，硬质纤维板
“新三板”指华夫板，定向刨花板，中密度纤维板
52.人造板的发展趋势
（1）开拓人造板新原料
天然林：竹材，人工林木材，农作物秸秆，其他木质资源（如城市木材废弃物、灌木等）
（2）走清洁生产循环经济之路，坚持遵循4R原则：Regrow——再生原则；Reduce——减熵原则；Reuse——再用原则；Recyle——循环原则
（3）研发新产品
（4）高新技术应用于人造板
53.胶合板单元：单板
纤维板单元：纤维
刨花板单元：刨花
54.人造板的生产过程
可归纳为两大块：单元制造，板的成型及加工。
（1）单元制造
如胶合板主要包括：原木或小径木锯断、木段热处理、木段剥皮、木段定中心与旋切、封边与卷筒、干燥、单板剪裁、分选、修理和加工、贮存。
（2）板的成型及加工
如脲醛树脂胶合板主要包括：干面板的准备、干芯板的准备、胶黏剂的准备、施胶、组坯、板坯预压、热压胶合、裁边、表面加工、分等及检验、包装入库。
55.胶合板原料选择的要求
（1）原木长度
按国家标准，胶合板用原木检尺长为4m、5m、6m，根据生产板的规格要求，选择木段的合理长度。
（2）原木质量
不应有对胶合板出板率及单板质量有严重影响的缺陷。如原木的较大尖削度、弯曲、空心、断裂、伤疤、腐朽、环裂等缺陷均可降低木材的利用率；原木的斜纹理、节子、变色等，使单板的表面质量和强度降低，从而影响胶合板等制品的质量。
（3）原木径级
原木的直径直接影响到木材的出材率和劳动生产率。按我国规定胶合板用材最小直径为26cm。随着开发利用速生人工林资源，单板用材的径级变小是一个趋势。
（4）原木的材性
除上述几方面的要求外，材性方面也应特别注意，密度特大、硬度特高或干燥后翘曲变形严重的树种，应避免使用。不同树种的材性不一样，加工过程中原料不可随意混用。
56.胶合中常见缺陷分析
（1）大开胶
原因：①胶黏剂变质；
②胶层固化不足；
③胶料水分多；
④单板含水率不合格；
⑤热压板温度太低或部分温度不均匀。
解决方法：①更换胶料；
②提高热压温度，延长热压时间；
③选用含水量少的配方或适当添加面粉、豆粉等以吸收水分；
④严格控制单板含水率，延长热压时间；
⑤检查热压板蒸汽通路及供气情况。
（2）鼓泡和局部开胶
原因：①单板含水率过高；
②降压时从平衡压力往下降得太快；
③使用胶层局部已固化的的芯板，或板坯装板和压板闭合中，胶局部固化；
④单板板面局部有空白点，油脂或夹杂物等；
⑤热压时间不够或压板局部温度低。 解决方法：①降低单板含水率或提高胶液浓度或减少涂胶量；
②控制降压第二阶段的速度；
③使用胶未固化的芯板，减少装板时间或采用同时闭合装置；
④去除板面的油脂或夹杂物等；
⑤延长热压时间或检查热压板。
（3）胶合强度低
原因：①胶黏剂变质；
②热压压力低，时间不够，温度低；
③单板含水率过高；
④涂胶量太少，涂胶单板陈放时间过长，使胶过长地渗入背单板；
⑤胶的粘度太低，胶过多地渗入单板；
⑥单板旋切质量差，表面粗糙度大，背面裂隙深；
⑦某些施胶芯板胶层已局部固化，或板坯装板和压板闭合中，胶局部固化。 解决方法：①更换胶料；
②修正热压工艺参数；
③检查单板含水率，控制在规定范围内；
④增加涂胶量，控制好陈化时间；
⑤检测胶黏剂的质量，提高粘度；
⑥提高单板旋切质量；
⑦使用胶未固化的芯板，减少装板时间或采用同时闭合装置。
（4）板面透胶
原因：①胶液太稀，水分过多；
②涂胶量大；
③单板背面裂隙太深；
④单板含水率太高；
⑤板坯陈化时间不够；
⑥热压时压力过大；
⑦单板薄，环孔材的管孔大。
解决方法：①检测胶黏剂质量，胶的粘度；提高胶液的树脂含量；选用含水量少的配方； ②降低涂胶量，更换磨损的涂胶辊；
③改进旋切质量，调整压尺位置增加旋切压缩率；
④降低单板含水率；
⑤增加陈化时间，使胶中的水分部分挥发；
⑥减小压力，检查热压机的压力表；
⑦增加胶的粘度。
（5）面板叠层离缝
原因：①拼缝单板裂口或脱胶开裂；
②单板鼓泡（紧边）或荷叶边（松边）。
解决方法：①提高拼缝质量和单板封边质量；
②检查压尺安装情况，提高单板旋切质量。
（6）芯板叠芯离缝
原因：①手工排芯，零片单板间膨胀间隙掌握不准确；
②装板或搬动时芯板错位；
③预压效果不好，单板间未能良好粘合；
④芯板边缘不平直；
⑤芯板边缘有荷叶边或裂口。
解决方法：①实现芯板整张化，涂胶芯板开口陈化时间适当；
②板坯实现预压后装机，搬动板坯应平稳；
③掌握好预压的适当时机和适当的预压工艺；
④芯板采用整平，先剪后干的芯板干燥后应齐边；
⑤提高芯板旋切质量和干燥质量。
（6）胶合板翘曲
原因：①组坯时不符合对称原则；
②组坯时面背板正反方向不对；
③单板从应力木制得；
④热压机压板变形；
⑤胶合板堆放不平。
解决方法：①组坯时应符合对称原则；
②组坯时面背板均应正面（紧面）朝外；
③旋切出的单板应经整平（柔化处理）；
④修理或更换压板；
⑤胶合板应整齐堆放。
57.目前，我国人造板的产量已居世界第一位，已成为世界人造生产大国，但非强国。 主要原因：
①木材资源严重不足，供需矛盾加剧
②多数厂家生产规模小，生产效率低
③产品质量和环保标准落后
④品种少，结构不合理
⑤技术装备水平低
58.聚氯乙烯塑料(PVC)薄膜
工艺过程：聚氯乙烯树脂→薄膜→印刷图案→模压于板面。薄膜采凹版印刷技术印刷木纹或图案。
59.预压修补一次热压工艺
工艺过程：板坯预压→修补→砂光定厚→面、背热压贴面。
60.预压修补二次热压工艺
工艺过程：中板单面涂胶→两中板与芯板组坯→板坯预压→修补→热压→修补→陈化定型→砂光定厚→面、背板热压贴面。
61.单板层积材
工艺流程：原木→木段准备→旋切→单板→剪切→斜接→胶压接口→干燥→涂胶→组坯→预压→（截断）→热压→截锯
62.胶合板原料
（1）人造板工业用的防腐剂的要求
①对各种真菌、细菌和昆虫有杀伤力，但在处理过程中，不使人、畜中毒和造成环境污染；②化学稳定性好，不易挥发，又不会遇水流失；
③与胶粘剂有较好的协调性，不影响胶合和涂饰等二次加工；
④原料来源广泛，价格便宜。
（2）主要采用的贴面材料有：薄木、三聚氰胺浸渍纸、装饰板(塑料贴面板)、聚氯乙烯塑
料(PVC)薄膜以及其他装饰材料
（3）薄木分类按形态分 为天然、组合、集成、染色、成卷五种。
（4）薄木用树种：
一般要求为早晚材比较明显、木射线粗大或密集、能在径切面或弦切面形成美丽木纹的树种；要易于切削、胶合和涂饰等加工处理。对于阔叶材其导管直径不宜太大，否则制成薄木后易破碎，
（5）原纸的分类：根据用途不同分为表层纸、装饰纸、覆盖纸、底层纸等四类，
（6）应建立陆上贮木场需注意的问题：
第一，尽量保持高含水率；第二，在木材两端涂刷保湿防腐材料，可防止水分蒸发，还具有防腐性能。
（7）胶合板生产中主要的剥皮方式：
切削式剥皮机。切削式剥皮机按树皮剥下的方向又可分为纵向切削、横向切削和螺旋切削等三种形式。
（8）锯断原则
按料取材、缺陷集中、截弯取直、减少断头、好材好用、材尽其用。木段尺寸应按胶合板长、宽尺寸加加工余量、干缩余量。
（9）剥皮的目的：树皮不可能旋成单板，树皮的纤维很易堵塞刀门；树皮粗糙，内含泥沙、金属物，会破坏旋刀；旋切树皮，浪费能源。
（10）剥皮的要求：剥皮完全，不损伤木质部；剥皮效率高，能耗少；能适应不同直径、树种、外形的木段。
（11）剥皮的方法：机械剥皮；水力剥皮；手工剥皮
63.水分的移动
（1）木材中水分存在形式：自由水、结合水、化合水
（2）水分移动通道①纵向通道：水分沿细胞腔作平行纤维方向的移动，从木材的两个端面（长度方向）排出。②横向通道：水分沿细胞壁上的纹孔作垂直于纤维方向的移动。（主要依靠横向）
（3）木材中水分移动的作用力 ①毛细管张力。 ②液体或蒸汽压力差。③含水率梯度
（4）干燥过程水分移动过程
①传热过程 在温度的作用下，热量首先传递给基本单元表面并逐渐向内部传递的过程。 ②传质过程 在热量和水蒸气压力差作用下，基本单元内部水分源源不断地向表面扩散，此扩散过程称为内扩散。
基本单元表面水分汽化过程以及内扩散过程称为传质过程。
（5）水分传导方式
①液态水：沿长的连续不断的微毛细管移动。
②水蒸汽：沿细胞腔与纹孔组成的大毛细管移动。
③液态和气态不断相互交错，沿着邻近的微毛细管和细胞腔移动。
（6）干燥的本质
是在干燥介质的作用下，通过传热传质过程，蒸发单元中的自由水和吸着水，使之符合生产工艺的要求。
64.薄木贴面的特点
（1）美观真实，手感好，观感好。
（2）加工成薄木，能节约名贵优质木材，增加其使用效益。
（3）可以拼花，组成更美观的图像。
（4）贴面方法简单，成本低售价高，贴面后增值1~1.5倍，效益好。
（5）缺点是需耗用大径级原木，装饰表面防污染力差。
65.薄木湿贴的注意事项
①胶粘剂的粘度要大，要有一定的初粘度，否则薄木易错动。
②拼缝处要将两张薄木拼严，以免造成离缝。
③拼贴时薄木不可绷紧，要留有收缩余量，因热压时薄木会随水分的蒸发而收缩。
④拼贴厚度大于0.5mm的薄木时，最好背面先用胶纸带暂时固定，待热压后将胶纸带砂去。
66.防水剂作用：用来提高板制品的耐水性，改善尺寸稳定性，减轻或消除湿胀和干缩引起的翘曲变形以及防止制品因吸湿造成霉变和导电能力增强。
67.木段旋切时可分为四大部分：（1）碎单板部分（2）长单板部分（3）连续的单板带部分（4）剩余的木芯部分。
68.钢带平板式连续压机优点：（1）厚度偏差小；（2）生产率高；（3）裁边损失少；
（4）热能利用高；（5）电耗少；（6）产品质量好。
胶合板
1.什么是人造板？为什么要发展人造板工业？
人造板是以木材的板材或其他植物纤维为原料，通过专门的工艺过程加工分离成各种单元材料后，施加胶黏剂或不加胶黏剂，在一定的条件下压制而成的板材或型材。 原因:
1）改善材性：木材使用受到各向异性、天然缺陷和径级限制；
2）提高利用率，节约资源，降低对木材质材要求，充分利用加工剩余物等；
3）扩大了木材用途和附加值，小径材、低等级木材经改性、重组加工成单板层积材、刨花板等各种人造板以替代木材使用。
2.简述人造板的生产方法。
人造板生产方法按板坯成型时组成单元的含水率分三类：干法；湿法；半干法。 根据板坯在压制成品时加热和不加热，分为冷压法和热压法。
3.人造板的基本性质是什么？
（1）外观性能：产品的外形尺寸及偏差、翘曲度、材质缺陷、加工缺陷、边缘不直度、两对角线差等。
（2）内在性能：包括人造板的物理性能、力学性能、耐久性、表面特性和特殊性能等。 a. 物理性能：含水率、密度、吸水率、吸水厚度膨胀率、游离甲醛释放量。 b.力学性能：胶合质量、静曲强度、弹性模量、内结合强度。
4.简述人造板的构成原则。
（1）对称原则：在人造板的对称中心平面两侧的相应层内的单元，其树种、厚度制造方法、纹理方向、含水率等均应相同。
（2）层间纹理排列原则：直角或一定角度减少各向异性，纤维排列方向同向，发挥纵向的强度尺寸稳定性特点.
（3）奇数层原则：组坯时未遵循对称原则，层间纹理原则，一般都是遵循奇数原则
5.写出用干热法生产胶合板的工艺流程。
原木—截断—剥皮—单板旋切—剪板—单板干燥—拼接—修补—涂胶与组坯—热压—裁边—砂光—检验与分等
6.什么是胶合板？简述胶合板的特点。
胶合板由三层或三层以上的单板按对称原则，相邻层木纹方向互相垂直组坯胶合而成的板材。通常其表板和内层板对称地配置在中心层或板芯的两侧。
特点（与木板相比）：1、强重比高，2、幅面大，3、外表美观，4、各向异性减少，5、保留了天然材的优点，隐蔽了一部分缺陷。
7.胶合板按用途、层数、胶层的耐水性各分为哪几种？
按用途：普通胶合板（非专门用途的胶合板，产量最多，用途最广，结构最典型的胶合板），特种胶合板（具有特殊性能，如阻燃，防腐，防虫等胶合板）
按层数：三层胶合板，五层胶合板，多层胶合板
按耐水性：Ⅰ类胶合板（耐气候胶合板，供室外条件下使用，能通过煮沸实验），Ⅱ类胶合板（耐水胶合板，供潮湿条件下使用，能通过63±3℃的热水浸渍实验），Ⅲ类胶合板（不耐潮胶合板，供干燥条件下使用，能通过干状实验）
8.胶合板的生产方法有哪几种？
湿热法（已淘汰）：旋切的单板不经干燥即涂胶热压，易鼓泡、分层、翘曲，不能用脲醛胶，豆胶。
干冷法：单板经干燥后涂胶，在常温下加压，如干胳素胶，乳胶。
干热法：单板干燥后涂胶热压，运用一些热固性胶。
9.胶合板生产对木质原料的要求有哪些？
原木质量的要求：不应有对胶合板出板率及单板质量有严重影响的缺陷；
原木长度：按国家标准，胶合板用原木检尺长为4m，5m，6m，长度公差为﹢6，﹣2cm；原木径级：胶合板用材最小直径为26cm，检尺径按2cm进级；
原木的材性：密度特大，硬度特高或干燥后翘曲变形严重的树种，避免使用。
10.简述木材结构对胶合板生产的影响。
（1）年轮：
环孔材：如水曲柳，早材疏松，有大管孔，而晚材密，制得单板有大花纹，但热压时易透胶。 散孔材：木材交织密度均匀密实，旋得单板均质光滑，并可旋切较薄单板。
（2）心边材：心边材区分明显的树种，含水率、木材硬度、收缩膨胀有差异，影响热处理、旋切、干燥和热压等工艺。
（3）木射线：能增加单板表面美观，但影响胶合强度。
（4）硬度：太硬木材对旋刀损伤较大，加工易开裂；太软的木材易起毛，板面不平滑。
（5）尖削度：旋出的单板，纹理美丽，但影响强度。
（6）树脂道：树脂较多，旋切和干燥时，树脂会沾污旋刀和干燥机，热压时易产生脱胶和鼓泡等现象。
11.简述人造板的生产中胶粘剂应具备的条件。
（1）胶粘剂应具有足够的流动性，对固体表面很好地润湿。有好的润湿性，才能形成牢固结合，这是首要条件。
（2）各种胶粘剂使用时的特性不一样，应根据使用要求具备不同的使用性能。使用性能主要有粘度、浓度、活性期、固化条件、固化速度等。
（3）胶粘剂固化后能形成牢固的胶层，具有化学稳定性，制品具有足够的耐久性。
（4）胶粘剂形成的胶接接头在其体积收缩时，产生的内部应变要小，且应具有逐渐消失的能力。
12.人造板生产中化学添加剂有哪些？简述固化剂、填充剂在胶合板生产中的作用。 添加剂包括防水剂、阻燃剂、固化剂、防腐剂等。
固化剂是一种酸性物质，将其加入树脂中，可降低树脂的pH值，而促使树脂固化的物质。 填充剂的功能是节约树脂的耗用量，降低胶的成本；增加胶液的固体含量、粘度和初粘性，避免由于胶液过分渗透，而引起的胶合缺陷，可使胶液的适用期延长，改善作业性；防止和减少胶液在固化过程中胶层的收缩而产生的内应力，提高胶层的耐老化性能；还可降低游离醛释放量，减少公害。
13.简述薄木制造的方法。
薄木制造的方法一般有旋切法、刨切法、半圆旋切法等几大类。
刨切法生产需先将原木刨成木方，进行蒸煮，软化后再在刨切机上刨切成薄木。刨切薄木纹理通直，适于拼成各种图案。
旋切法是在精密旋切机上旋切薄木。旋切所得的薄木成带状，不需拼接，易于实现连续化生产。
14.什么是人造板的基本单元和基本单元加工？
由大或粗的木质或非木质原料经过一些合理加工，成为具有一定规律和形状的相对小的原料，即为基本单元。而制造基本单元称为基本单元加工。
15.胶合板木段软化的目的和方法。
目的：（1）降低原料的硬度，增加可塑性，减少应力便于旋切；（2）降低节子硬度，不易损伤刀具；（3）防止单板旋切时开裂、破碎过多；（4）边材部分树脂和细胞液经水热交换后出来，有利于单板干燥、胶合和油漆。
软化方法：喷水；水煮处理法；水与空气同时加热处理法；蒸汽热处理法；加压蒸煮；冷碱
法；碱液蒸煮法；中性亚硫酸盐法等。
16.简述木段定中心的概念、目的和实质。
概念：完成木段回转中心线与最大内接圆柱体中心线相重合的操作称为定中心。
目的：①木段有尖削度和弯曲度，因此在旋切时都不可避免地出现碎单板和窄长单板，只在旋成圆柱体后再出现连续带状单板，只有正确定心，才能使碎单板、窄长单板减少。②窄长单板增多会造成后工序加工量的负担，增加成本和能耗，如剪切、拼接、干燥。
木段定中心的实质：就是准确地确定木段在旋切机上的回转中心位置，使获得的圆柱体最大。
17.什么是旋切、旋切曲线、单板的名义厚度、第一类刀床、第二类刀床？
旋切：木段作定轴回转运动，旋刀作直线进给运动时，旋刀刀刃基本平行于木材纤维，而又垂直木材纤维长度方向向上的切削，称为旋切。
旋切曲线：旋切时，旋刀的刃口在木段横断面上走过的轨迹。
单板的名义厚度：木段旋转一周时刀架的进刀量。
第一类刀床：旋切时旋刀相对刀床不动（不回转），仅和刀床一起直线进刀运动。
第二类刀床：旋刀做水平运动时，又自动围绕着通过卡轴线的水平面与旋刀前面的延伸面相交水平线作定轴回转运动。
18.旋切工艺要求后角如何变化？为什么？
（1）后角必须随着木段直径变小而减小，一般旋切过程中后角变化在1-3度较小，木段直径大时，后角为3-4度，直径小时为1度或负值；
（2）过大，单板反向弯曲形变大，易产生裂缝，刀架易震动，单板成为瓦楞板；
（3）过小，旋刀后面与木段表面接触面积增大，产生较大压力，导致木段劈裂和弯曲，单板厚度有变化。
19.简述压齿的作用。
（1）可防止由于旋刀作用力所引起的劈裂现象
（2）单板被压缩，其横纹抗拉强度有所增加，这对减少单板背面的裂缝是有益的
（3）单板内压出一部分水，可缩短单板的干燥时间。
20.如何评价单板的质量？
（1）单板厚度偏差，原因：机体密度，后角，木材内应力，压尺的应力，树种，径级。后果：施胶量、板厚不均。
（2）单板背面裂缝，原因：旋切时产生拉应力。后果：渗透进单板内部，影响胶合质量。
（3）单板背部光洁度，原因：木材软，易起毛。后果：背面粗糙度大，增加施胶量和砂光量。
（4）单板横纹抗拉强度
21.简述提高单板出板率的措施。
（1）减少木芯直径。（可采用双卡头带压辊的旋切机；采用动力压辊和动力压尺，以减小木段转动阻矩，有利于缩小木芯直径；减小厚单板干燥后的变形，可用带齿压尺在单板正面刺上齿痕消除背面裂缝引起的不平衡，这种处理称为单板柔化。）
（2）正确定中心和上木，即改善木段在旋切机上安装基准。
（3）木段锯断后在小旋切机上再旋，可拼成整张单板。
（4）合理挑选碎单板和窄长单板。
（5）湿单板封边。（特别是旋切薄单板时更应用胶纸带粘在单板两端，以防以后加工中单板撕开，造成损失，卷成卷贮放1h后再干燥，这样可使胶纸带紧紧地胶在单板上。）
22.简述木材单元干燥的本质和三个阶段。
本质：在干燥介质作用下，通过传热传质过程，蒸发木材单元中的自由水和吸着水，使之符合生产工艺的要求。
三个阶段：
（1）预热阶段，干燥介质与干燥单元直接接触，物料温度快速上升，一般不产生水分蒸发；
（2）恒速干燥阶段，蒸发自由水为主，蒸发速度不变，可尽可能提高；
（3）减速干燥阶段a蒸发第二阶段剩下的自由水和吸着水b蒸发剩余部分吸着水。干燥速率逐步降低，干燥单元温度上升。
23.单板含水率的测定方法有哪些？比较各自的特点。
（1）定量法，缺点：由于试件烘干至绝干所需要的时间长，不能立即反应单板在干燥过程中含水率变化情况。
（2）电阻测量法，缺点：破坏木材，操作时间长。
（3）微波测量法，缺点：对单板厚度变化，木材结构的均匀程度和水分分布的均匀性比较敏感，得不到一个可重复的结果，读数始终在一定范围内波动。
（4）介质常数测湿法，缺点：长期使用后读数易产生漂移，只能显示出含水率增减趋势，测量范围有限
24.简述单板干燥特点及影响其干燥速度的主要因素。
特点：水分表面蒸发和水分的内部扩散。
影响因素：
（1）干燥介质温度越高，水分移动速度越快；
（2）干燥介质相对湿度越小，干燥速度越快；
（3）风速 气流速度加大，可使临界层厚度减少，干燥速度提高；
（4）单板自身条件：a树种初含水率越高干燥时间越长；b单板厚度越大，干燥速度越慢。
25.简述单板网带干燥机与辊筒干燥机的优缺点。
网带干燥机：
优：上下层网带起到单板干燥过程中给予适当的压紧力，防止单板变形
缺：网带长度调节对传送有影响，会产生网带纠偏。
辊筒干燥机：
优：具有压榨、传热作用。干燥后单板平整度比网带式好网带干燥机用于表背板和芯板干燥；辊筒干燥机主要用于芯板干燥。
26.简述防止单板干缩变形与开裂的措施。
（1）单张单板干燥时，进板时边部重叠1~2mm，减小边部蒸发速度，清除变形和开裂；
（2）带状单板干燥时，在单板两边6mm宽度上喷水，延缓边部水分蒸发，减少波浪状变形和开裂；
（3）连续干燥时，在湿单板两端贴上加强胶带，提高单板横纹方向的强度，防止单板端向开裂。
27.简述单板剪切的两种工艺。
（1）先剪后干工艺
旋切后的湿单板直接进行剪切，即剪板机剪切的是湿单板。一般用于辊筒干燥机。因剪切后还要进行干燥处理，而该过程还会出现加工缺陷，因而紧挨边部的缺陷可暂不处理。 横向进料 网带喷气干燥机
（2）先干后剪工艺
剪切的是干单板。干单板剪切时可以不考虑干缩余量，剪出的长条单板在胶拼时不必再齐边。干单板剪切时的等级划定就是单板贮存和组坯时的判等依据。
28.单板拼接有哪几种方式？所用设备有哪些？
单板纵向接长、单板胶拼
（1）纵拼 纵向带式胶拼机，纵向无带胶拼机，常用来拼接背板，适合各种不同厚度的单板拼接；
（2）横拼 横向带式胶拼机，主要用来拼接整块芯板，也可用来拼接背板，横向无带胶拼机，适合把齐边后的单板条胶接成连续的单板带，再剪切成整幅单板。
29.什么叫“三板平衡”？如何实现“三板平衡”？
（1）“三板平衡”：胶合板生产中，保持面板、背板和芯板数量之间的一定比例关系，避免失调。
（2）措施
①原木锯断时，尽量将材质缺陷集中到芯板木段上，截去两端大的径裂、环裂和端裂，力求多出质量高的表板木段。
②单板旋切时，要特别注意提高木段的定心准确度，尽量多出整张单板，要正确安装好旋刀和压尺，提高单板质量，还应注意控制，使用中间割刀以少出芯板。
③单板剪切时，要按材下刀，合理锯断，严格控制加工余量，避免浪费面板和背板材料，采用材质好的树种生产单板。
④提倡厚芯结构。
30.为什么要进行胶粘剂的调制？
（1） 使得施胶制备后的人造板有较高的结合强度，耐水性，耐老化性；
（2） 在胶合过程中达到快速固化速度，提高生产效率；
（3） 使胶有一定的活性期。
31.单板液状施胶的方法有哪些？
（1） 滚筒施胶：操作简单，效率低，不易自动化。
（2） 淋胶：施胶均匀，质量好，效率高。需自动化设备。
（3） 挤胶：清洁，省胶料，但出口易堵，生产速度慢。
（4） 喷胶：压力喷胶质量好，效率高。
32.单板涂胶时，影响胶合质量的主要因素是什么？
（1） 胶粘剂不同性能指标不同；
（2） 涂胶量不同胶合性能不同；
（3） 被胶合材料的性质；
（4） 胶合工艺：合理的陈化时间和热压工艺参数有利于胶合质量。
33.简述胶合板组坯的原则。
（1）对称原则
要求对称中心平面两侧的单板在树种、单板厚度、层数、单板的制造方法、纤维方向、单板的含水率等应该互相对称。以保证胶合板的结构稳定，不会产生变形。
（2）层间纹理排列原则（纹理交错原则）
相邻两层单板的纤维方向相互垂直组坯。
（3）奇数层原则
指组成胶合板的单板数量是奇数，组坯时为了遵循对称原则、纹理交错原则，一般都遵守奇数层原则。
此外，是指在保证胶合板的总厚度的前提下，可以采用不同的层数来实现。即胶合板的总厚度等于各层单板的厚度和（不考虑压缩率），现在生产的厚芯胶合板符合该原则。
34.什么是陈放？试述陈放的目的。
定义：施过胶的单板陈放一段时间，称为陈化（放）。分为开放陈化和闭合陈化。开放陈化是指施胶单板放置一段时间，再组坯；闭合陈化是指施胶单板组坯后再陈放。
陈放目的：使胶液中的一部分水分蒸发或渗入单板，增大粘度，加大聚合度，避免热压时胶液挤出或渗入单板，产生缺胶或透胶，以提高胶合强度。
35.简述胶合板预压的目的。
（1）减小板坯厚度，从而缩小热压机压板的开档；
（2）可适当提高热压速度，缩短热压周期，提高压机生产率；
（3）增加板坯强度，从而有利于板坯运输，实现无垫板操作；
36.什么是热压？简述胶合板热压的目的与方法。
热压：板坯在一定时间内通过热量和压力制成一定强度、密度和厚度的板材。
热压作用：使胶粘剂固化，使板坯压实到要求的厚度。
根据时间特征或板坯运动情况：周期热压和连续热压。
根据加压方式：平压、挤压和辊压。胶合板生产中常用平压法。
以上方法相互组合起来，可以成为多种多样的热压方法，但是目前常用的是接触加压周期式热压，国外设备有采用连续热压方式。
37.什么是热压温度、热压压力、热压时间？
通常热压温度是指热压板的温度，且被视为热源。
热压时间指从压板完全闭合开始升压起，到压力降至零，压板完全张开为止。
热压压力用板坯单位面积所受最大压力的大小表示。
38.已知胶合板的单位压力为1.0MPa，板坯幅面为2500*1270mm，热压机有油缸4个，其直径为320mm，压力损失系数取0.9，试求表压力。
P=4PA/P表=P*A./(πd*d/4*n*k)=1*250*127/(π*32*4*0.9/4）=10.97Mpa
39.什么是胶合板的后期加工？简述裁边的目的。
定义：后期加工是对由于板材热压工艺缺陷进行修补，后续生产工艺的需要，使板材性能得到巩固和改善的加工过程。
裁边目的：将板材四边的疏松部分去除，使板材长宽尺寸达到规定的要求。
40.什么是砂光？简述砂光的目的。
定义：砂光是目前人造板工业中提高板材表面质量所采用的一种最基本做法。
目的：降低板材的厚度公差；去除板材表面预固化层；提高板材表面质量等级。
41.简述胶合板工业的污染。
空气污染：①单板干燥机排出的废气②涂胶和热压过程中产生的有害气体③砂光工序中散发的粉尘。
水污染：①木段水力剥皮时产生的废水②木段水热处理产生的废水③调胶、涂胶设备和单板干燥机的冲洗废水。
噪声污染：胶合板生产的大多设备的噪声已经超过期许值
42.简述人造板游离甲醛的危害性与长期性。
人造板游离甲醛的危害性，体现在它的严重性和长期性。
（1）严重性
造成对人体健康的严重影响，对眼、呼吸系统、造血系统、神经系统均形成严重危害，特别是婴幼儿，问题更严重。
（2）长期性
释放量高峰期3年，衰减期12年，共15年。
43.什么是深度加工？简述胶合板深度加工对基材的要求。
深度加工：将各类人造板作为基材，通过不同方式的加工处理，使其满足不同的要求。 要求：应具有一定的强度及耐水性能。基材的含水率要均匀，一般要求在8~10%范围。基材的厚度偏差要小于正负0.2毫米。基材表面要求光洁。基材结构要对称，不能有翘曲变形。
44.什么是细木工板？试述其构成原则。
定义：在由木条组成的实体芯板或方格芯板的两面，覆盖一层或两层单板或胶合板胶合而制成的一种特殊结构胶合板，称作细木工板。
构成原则：
（1）对称原则
细木工板的对称中心平面两侧的单板在厚度、层数、制造方法、纤维方向、含水率都应该相互对称一致，以免产生应力，开胶和翘曲变形等。
（2）奇数层原则
细木工板一般中间一层为木芯板，两面分别胶贴上层数相等的单板，如果层数为偶数，细木工板就无法达到对称，所以细木工板的层数必须是奇数。因为只有这样才能保证结构对称，使其对称中心平面与中间层芯板对称平面相重合，不至于受弯曲时应力最大值落在胶层上而使胶层破坏。
（3）纹理交错原则
细木工板内相邻层的木纤维方向应该相互垂直，以保证其纵横方向强度趋于一致，使木材的各向异性转化为各向同性，使用强度有所提高。
45.细木工板与实木拼板相比有何特点？与三板相比呢？
①细木工板与三板比较：
（a）与胶合板相比，原料要求较低。制造单板需要较好的原木，细木工板中的单板只占板材的20-40％，大量是芯条。芯条对原料要求不高，可利用小径材、低质材、边材和小料等，而胶合板的原料都要较好的原木。
（b）与刨花板、纤维板相比，产品质量优良。细木工板表面具有美丽的天然木纹和色泽，板材结构合理，易于加工，重量轻，握钉力大，强度好，有一定弹性，板边特性和胶合强度比刨花板和纤维板好。
（c）与胶合板、刨花板相比，用胶量少。细木工板所需的胶量较少，仅为同厚度胶合板或刨花板用胶量的一半左右。用胶量比胶合板少是因为细本工板的胶层较少；用胶量比刨花板少是因为细木工板的密度较小。
（d）设备简单，投资少。
（e）工艺简单，能耗低。
②细木工板与实木拼板比较：
（a）结构尺寸稳定，不易开裂变形。实木拼板在使用时，随环境平衡含水率的变化，尺寸和形状很不稳定．容易产生干缩湿张，会逐渐翘曲变形，甚至干缩开裂。而细木工板由于其结构和材种的因素，稳定性好，胀缩变形极小；一般情况下在使用过程中不会发生翘曲变形和开裂。
（b）节约优质木材，利用边材小料。细木工板只有面板采用优质木材，其只占整个板厚的5-10%左右，背板、中板可用其它木材。芯板可以利用边材小料，这与全部采用优质木材做成的实木拼板(相同规格尺寸)相比较，细木工饭所耗用优质木材仅为实木拼板的1/10-1/20。既利用了边材小料，提高了木材利用率，又节约了优质珍贵树种。
（c）板面纹理美观，不带天然缺陷 。细木工板的面板可以采用刨切薄木或旋切单板装饰，容易去除天然缺陷，因此板面的纹理比较美观，色泽比较均匀一致。
（d）横向强度高，板材刚度大。细木工板的横向静曲强度比实木拼板高得多，刚性也比实木拼板好。
（e）板材幅面宽大，表面平整一致。
46.简述细木工板的构成与技术要求。
（1）芯板两边的对称层单板应为同一厚度、同一树种或材质相近；
（2）表面应紧面朝外；
（3）同一张细木工板的芯条应为同一厚度、同一树种或材质相近的树种；
（4）拼缝用的无孔胶纸带不允许用于细木工板的内部；
（5）细木工板的芯条宽度不要大于其厚度的3.5倍；
（6）沿板的长度方向，相邻两排芯条的两端接缝的距离不小于50mm，即芯条的长度不小于100mm；
（7）芯条侧面缝隙不超过1mm，芯条端面缝隙不允许超过3mm；
（8）芯板允许用木条、木块和单板进行加工。
47.细木工板的成型工艺有哪些？
（1）一次压制成型工艺；（2）预压修补二次热压工艺；（3）预压修补一次热压工艺
48.简述预压修补二次热压工艺的优缺点。
优点：
①两次修补和砂光大大提高了表面平整度。板坯预压后的冷修补主要去掉中板叠芯或鼓起的高起部分，热压后的热修补主要用腻子灰填补中板沟槽或离缝的低凹部分。板坯表面的缺陷在两次修补中得到了良好的修正。
②热压修整后的板坯陈化两天后再经砂光，板材的残余应力得到释放，完成了正常的回弹，有助于板材尺寸的稳定。
③定厚砂光保证了板材表面平整度和允许的厚度偏差。
④有利于提高板材外观质量，如覆贴面、背板前对板坯用隐蔽剂进行遮盖处理，则中板杂乱的花纹或色泽不会在表、背板上显露，产品表面的花纹和色泽保持一致。
缺点：过程较复杂，占地大，砂光增加材料损失，能源消耗大于一次热压工艺。
49.什么是单板层积材？它与普通胶合板有何区别？
单板层积材（LVL）系以厚度2.5~3.2mm的单板，沿顺纹方向平行组坯，层积胶合而制成的板材，其长度方向同纹理一致。
与多层胶合板的区别：
①单板顺纹组坯。
②长度大。一般长2.4~18.3m。
③层数和单板厚。LVL的厚度一般为19~89mm，宽度600~1200mm。
50.简述单板层积材的特点。
（1）不仅保留了木材的天然特性，而且去除节子、虫眼等缺陷。
（2）强度变异系数减小，许用应力增大。
（3）尺寸稳定性提高，变形量很小（只有方材变形量的1/8）。
（4）可以用小径材生产出大幅面结构板材，拓宽了人工林木材的应用领域。
（5）结构用LVL用防水胶，改性PF、MF，用针叶材单板；非结构用LVL一般用胶UF，用阔叶材单板（强度低，美观）。
51.“老三板”指胶合板，刨花板，硬质纤维板
“新三板”指华夫板，定向刨花板，中密度纤维板
52.人造板的发展趋势
（1）开拓人造板新原料
天然林：竹材，人工林木材，农作物秸秆，其他木质资源（如城市木材废弃物、灌木等）
（2）走清洁生产循环经济之路，坚持遵循4R原则：Regrow——再生原则；Reduce——减熵原则；Reuse——再用原则；Recyle——循环原则
（3）研发新产品
（4）高新技术应用于人造板
53.胶合板单元：单板
纤维板单元：纤维
刨花板单元：刨花
54.人造板的生产过程
可归纳为两大块：单元制造，板的成型及加工。
（1）单元制造
如胶合板主要包括：原木或小径木锯断、木段热处理、木段剥皮、木段定中心与旋切、封边与卷筒、干燥、单板剪裁、分选、修理和加工、贮存。
（2）板的成型及加工
如脲醛树脂胶合板主要包括：干面板的准备、干芯板的准备、胶黏剂的准备、施胶、组坯、板坯预压、热压胶合、裁边、表面加工、分等及检验、包装入库。
55.胶合板原料选择的要求
（1）原木长度
按国家标准，胶合板用原木检尺长为4m、5m、6m，根据生产板的规格要求，选择木段的合理长度。
（2）原木质量
不应有对胶合板出板率及单板质量有严重影响的缺陷。如原木的较大尖削度、弯曲、空心、断裂、伤疤、腐朽、环裂等缺陷均可降低木材的利用率；原木的斜纹理、节子、变色等，使单板的表面质量和强度降低，从而影响胶合板等制品的质量。
（3）原木径级
原木的直径直接影响到木材的出材率和劳动生产率。按我国规定胶合板用材最小直径为26cm。随着开发利用速生人工林资源，单板用材的径级变小是一个趋势。
（4）原木的材性
除上述几方面的要求外，材性方面也应特别注意，密度特大、硬度特高或干燥后翘曲变形严重的树种，应避免使用。不同树种的材性不一样，加工过程中原料不可随意混用。
56.胶合中常见缺陷分析
（1）大开胶
原因：①胶黏剂变质；
②胶层固化不足；
③胶料水分多；
④单板含水率不合格；
⑤热压板温度太低或部分温度不均匀。
解决方法：①更换胶料；
②提高热压温度，延长热压时间；
③选用含水量少的配方或适当添加面粉、豆粉等以吸收水分；
④严格控制单板含水率，延长热压时间；
⑤检查热压板蒸汽通路及供气情况。
（2）鼓泡和局部开胶
原因：①单板含水率过高；
②降压时从平衡压力往下降得太快；
③使用胶层局部已固化的的芯板，或板坯装板和压板闭合中，胶局部固化；
④单板板面局部有空白点，油脂或夹杂物等；
⑤热压时间不够或压板局部温度低。 解决方法：①降低单板含水率或提高胶液浓度或减少涂胶量；
②控制降压第二阶段的速度；
③使用胶未固化的芯板，减少装板时间或采用同时闭合装置；
④去除板面的油脂或夹杂物等；
⑤延长热压时间或检查热压板。
（3）胶合强度低
原因：①胶黏剂变质；
②热压压力低，时间不够，温度低；
③单板含水率过高；
④涂胶量太少，涂胶单板陈放时间过长，使胶过长地渗入背单板；
⑤胶的粘度太低，胶过多地渗入单板；
⑥单板旋切质量差，表面粗糙度大，背面裂隙深；
⑦某些施胶芯板胶层已局部固化，或板坯装板和压板闭合中，胶局部固化。 解决方法：①更换胶料；
②修正热压工艺参数；
③检查单板含水率，控制在规定范围内；
④增加涂胶量，控制好陈化时间；
⑤检测胶黏剂的质量，提高粘度；
⑥提高单板旋切质量；
⑦使用胶未固化的芯板，减少装板时间或采用同时闭合装置。
（4）板面透胶
原因：①胶液太稀，水分过多；
②涂胶量大；
③单板背面裂隙太深；
④单板含水率太高；
⑤板坯陈化时间不够；
⑥热压时压力过大；
⑦单板薄，环孔材的管孔大。
解决方法：①检测胶黏剂质量，胶的粘度；提高胶液的树脂含量；选用含水量少的配方； ②降低涂胶量，更换磨损的涂胶辊；
③改进旋切质量，调整压尺位置增加旋切压缩率；
④降低单板含水率；
⑤增加陈化时间，使胶中的水分部分挥发；
⑥减小压力，检查热压机的压力表；
⑦增加胶的粘度。
（5）面板叠层离缝
原因：①拼缝单板裂口或脱胶开裂；
②单板鼓泡（紧边）或荷叶边（松边）。
解决方法：①提高拼缝质量和单板封边质量；
②检查压尺安装情况，提高单板旋切质量。
（6）芯板叠芯离缝
原因：①手工排芯，零片单板间膨胀间隙掌握不准确；
②装板或搬动时芯板错位；
③预压效果不好，单板间未能良好粘合；
④芯板边缘不平直；
⑤芯板边缘有荷叶边或裂口。
解决方法：①实现芯板整张化，涂胶芯板开口陈化时间适当；
②板坯实现预压后装机，搬动板坯应平稳；
③掌握好预压的适当时机和适当的预压工艺；
④芯板采用整平，先剪后干的芯板干燥后应齐边；
⑤提高芯板旋切质量和干燥质量。
（6）胶合板翘曲
原因：①组坯时不符合对称原则；
②组坯时面背板正反方向不对；
③单板从应力木制得；
④热压机压板变形；
⑤胶合板堆放不平。
解决方法：①组坯时应符合对称原则；
②组坯时面背板均应正面（紧面）朝外；
③旋切出的单板应经整平（柔化处理）；
④修理或更换压板；
⑤胶合板应整齐堆放。
57.目前，我国人造板的产量已居世界第一位，已成为世界人造生产大国，但非强国。 主要原因：
①木材资源严重不足，供需矛盾加剧
②多数厂家生产规模小，生产效率低
③产品质量和环保标准落后
④品种少，结构不合理
⑤技术装备水平低
58.聚氯乙烯塑料(PVC)薄膜
工艺过程：聚氯乙烯树脂→薄膜→印刷图案→模压于板面。薄膜采凹版印刷技术印刷木纹或图案。
59.预压修补一次热压工艺
工艺过程：板坯预压→修补→砂光定厚→面、背热压贴面。
60.预压修补二次热压工艺
工艺过程：中板单面涂胶→两中板与芯板组坯→板坯预压→修补→热压→修补→陈化定型→砂光定厚→面、背板热压贴面。
61.单板层积材
工艺流程：原木→木段准备→旋切→单板→剪切→斜接→胶压接口→干燥→涂胶→组坯→预压→（截断）→热压→截锯
62.胶合板原料
（1）人造板工业用的防腐剂的要求
①对各种真菌、细菌和昆虫有杀伤力，但在处理过程中，不使人、畜中毒和造成环境污染；②化学稳定性好，不易挥发，又不会遇水流失；
③与胶粘剂有较好的协调性，不影响胶合和涂饰等二次加工；
④原料来源广泛，价格便宜。
（2）主要采用的贴面材料有：薄木、三聚氰胺浸渍纸、装饰板(塑料贴面板)、聚氯乙烯塑
料(PVC)薄膜以及其他装饰材料
（3）薄木分类按形态分 为天然、组合、集成、染色、成卷五种。
（4）薄木用树种：
一般要求为早晚材比较明显、木射线粗大或密集、能在径切面或弦切面形成美丽木纹的树种；要易于切削、胶合和涂饰等加工处理。对于阔叶材其导管直径不宜太大，否则制成薄木后易破碎，
（5）原纸的分类：根据用途不同分为表层纸、装饰纸、覆盖纸、底层纸等四类，
（6）应建立陆上贮木场需注意的问题：
第一，尽量保持高含水率；第二，在木材两端涂刷保湿防腐材料，可防止水分蒸发，还具有防腐性能。
（7）胶合板生产中主要的剥皮方式：
切削式剥皮机。切削式剥皮机按树皮剥下的方向又可分为纵向切削、横向切削和螺旋切削等三种形式。
（8）锯断原则
按料取材、缺陷集中、截弯取直、减少断头、好材好用、材尽其用。木段尺寸应按胶合板长、宽尺寸加加工余量、干缩余量。
（9）剥皮的目的：树皮不可能旋成单板，树皮的纤维很易堵塞刀门；树皮粗糙，内含泥沙、金属物，会破坏旋刀；旋切树皮，浪费能源。
（10）剥皮的要求：剥皮完全，不损伤木质部；剥皮效率高，能耗少；能适应不同直径、树种、外形的木段。
（11）剥皮的方法：机械剥皮；水力剥皮；手工剥皮
63.水分的移动
（1）木材中水分存在形式：自由水、结合水、化合水
（2）水分移动通道①纵向通道：水分沿细胞腔作平行纤维方向的移动，从木材的两个端面（长度方向）排出。②横向通道：水分沿细胞壁上的纹孔作垂直于纤维方向的移动。（主要依靠横向）
（3）木材中水分移动的作用力 ①毛细管张力。 ②液体或蒸汽压力差。③含水率梯度
（4）干燥过程水分移动过程
①传热过程 在温度的作用下，热量首先传递给基本单元表面并逐渐向内部传递的过程。 ②传质过程 在热量和水蒸气压力差作用下，基本单元内部水分源源不断地向表面扩散，此扩散过程称为内扩散。
基本单元表面水分汽化过程以及内扩散过程称为传质过程。
（5）水分传导方式
①液态水：沿长的连续不断的微毛细管移动。
②水蒸汽：沿细胞腔与纹孔组成的大毛细管移动。
③液态和气态不断相互交错，沿着邻近的微毛细管和细胞腔移动。
（6）干燥的本质
是在干燥介质的作用下，通过传热传质过程，蒸发单元中的自由水和吸着水，使之符合生产工艺的要求。
64.薄木贴面的特点
（1）美观真实，手感好，观感好。
（2）加工成薄木，能节约名贵优质木材，增加其使用效益。
（3）可以拼花，组成更美观的图像。
（4）贴面方法简单，成本低售价高，贴面后增值1~1.5倍，效益好。
（5）缺点是需耗用大径级原木，装饰表面防污染力差。
65.薄木湿贴的注意事项
①胶粘剂的粘度要大，要有一定的初粘度，否则薄木易错动。
②拼缝处要将两张薄木拼严，以免造成离缝。
③拼贴时薄木不可绷紧，要留有收缩余量，因热压时薄木会随水分的蒸发而收缩。
④拼贴厚度大于0.5mm的薄木时，最好背面先用胶纸带暂时固定，待热压后将胶纸带砂去。
66.防水剂作用：用来提高板制品的耐水性，改善尺寸稳定性，减轻或消除湿胀和干缩引起的翘曲变形以及防止制品因吸湿造成霉变和导电能力增强。
67.木段旋切时可分为四大部分：（1）碎单板部分（2）长单板部分（3）连续的单板带部分（4）剩余的木芯部分。
68.钢带平板式连续压机优点：（1）厚度偏差小；（2）生产率高；（3）裁边损失少；
（4）热能利用高；（5）电耗少；（6）产品质量好。