目 录
1、编制依据和说明„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„2
2、管道工程概况和施工难点分析„„„„„„„„„„„„„„„„„„„2
3、施工前准备„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„2
4、管道安装顺序及一般要求„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„3
5、管道安装„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„5
6、管道焊接及检验„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„9
7、管道系统试压与吹扫„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„10
8、防腐保温„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„11
9、管道安装的交工„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„11
10、管道安装的质量控制„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„.11
11、安全施工措施„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„.13
1 编制依据和说明
1.1 编制依据
◇ 《天津大港华实发电有限责任公司1#、2#机组烟气脱硫改造工程安装施工招标文件》 ◇ 《工业金属管道工程施工及验收规范》(GB50235-97)
◇ 《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》(GB50236-98)
◇ 《压力钢管制造安装及验收验收规范》(DL5017-93)
1.2 编制说明
本方案仅适用于天津大港华实发电有限责任公司1#、2#机组烟气脱硫改造工程工艺管道的安装和焊接施工工作。
2 管道工程概况和施工难点分析
天津大港华实发电有限责任公司1#、2#机组烟气脱硫改造工程装置。本装置工艺大部分应按照《工业金属管道工程施工及验收规范》(SH50235-97)《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》(GB50236-98)进行施工。管道的焊接和敷设为本次施工的重点。施工在原材料验收、下料、组对、焊接等过程中有较多、较高的要求，因此其施工技术要求较高，难度较大，应选派有施工经验的班组负责施工，同时配以最好的焊工。
装置工艺管道材质主要包括：碳钢、不锈钢等。
装置管道介质特点是以输送石灰石浆、废水、氧化空气、滤液为主。
管道施工要有全局思想，从施工准备到组织施工和最后的装置单机试车进行总体考虑，合理安排管道预制工程和安装顺序，按区域、分系统进行，加强施工工序控制，协调施工进度，保证装置最后的交工工期。
3 施工前准备
3.1 施工现场准备
1)各种障碍物已清除完毕，施工现场达到“四通一平”临时设施满足施工需要，管道预制场地已具备条件。
2)管道材料，如管材、配件、阀门等，已验收合格，达到开工条件。
3)施工机具已按照计划进入施工现场，并能保证正常运转使用，管道预制段安装之前，与管道安装相关的土建、设备安装等专业施工已验收合格，并办理工序交接手续。
4)参加施工的焊工已全部取得了相关材质和位置的合格证。
5)根据实际情况进行修订和补充的技术方案已经编制结束，技术人员已对施工人员进行技术交底，施工人员已明确。
3.2 施工技术准备
1)施工前，对参与施工的全体人员进行培训，认真学习图纸资料和有关施工及验收规范；全面了解装置的概况和特点；掌握施工技术措施；组织图纸会审和技术交底。
2)认真组织焊接工艺评定、焊工培训及焊工考试，确保覆盖率为100%及所有施焊人员持有相应的合格证。
3)施工技术人员在施工前期及施工前认真做好技术准备工作。
4)编写工艺管线安装吹扫试压施工方案。
3.3 材料检验和管理
3.3.1 材料检验
1）依据有关标准，分别对管子、阀门、管件、弹簧支吊架进行检查验收。
2）管子、管件、阀门、弹簧支吊等管道组成件必须有制造厂家的合格证书及材料试验报告等，且应有产品标识以作为现场的检验依据。
3）检验合格的材料应按材质种类、规格型号分类放置，并进行刷漆或挂牌标记，同时不锈钢管严禁与碳钢接触。
3.3.2 材料管理
1)在现场附近设材料库房，对经检验合格的管材、管件、焊材实行分类管理，做到不同材质的材料分开；碳钢、镀锌钢、不锈钢材料分开。
2)对于管材类，按照不同材质、直径、壁厚分开堆放。
3)对于管件类，如法兰、盲板、弯头、三通、异径管、管接头等管件，要准备好相当容量的永久库，按材质、规格、型号存放在货架上，并做好标记。
4)各种垫片要注意防晒、防潮，不要受外力影响造成变形和损伤，尤其是石棉缠绕垫和金属环。
5)对于阀门类，按其型号、材质、直径分别存放，作出标记。要妥善保存出厂时的代号标记，保护阀门密封面不受损坏。试压合格后的阀门应及时排净积水，清除污物，端面封闭，密封面及阀杆上要涂上润滑油。
6)对于紧固件类，如各种螺栓、螺母应按不同材质、规格分别存放和标记，要保护螺纹不受损伤。
7)特殊配件类，如各种过滤器、膨胀节、防爆板、疏水器等要按照位号分别存放和标记，防止与一般的管件、阀门相混，不易识别。
4 管道安装顺序及一般要求
4.1管道施工总程序：
4.2 管道安装程序
1)根据装置平面布置特点，分小区安排施工力量，任务落实到人，实行层层承包责任制管理。
2)管道施工应按照"先地下，后地上；先工艺，后辅助；先大后小；先高压后低压，先难后易"的顺序施工，从而实现土建工程和管道安装工程的合理交叉，做到文明施工和科学管理。
3)安排专门施工队优先完成主管廊管道安装任务，安装顺序为先下层后上层，先公用工程后工艺物料管线。尽量提前完成公用工程，为工程后期静设备试压、管道试压吹扫、机泵等动设备的试车创造条件。
4)管道安装与管廊及其它结合安装要协调配合好，考虑到管道吊装的需要，钢结构安装时可适当预留安装孔。
5)对于传动设备，为最大限度降低机组配管应力，配管从设备开始向外进行，使固定口无离机组，在管道与机体法兰连接时，应在机组联轴节上放置百分表，监测找正值的变化。
6)对于传动设备的润滑油管线，其内部首先进行人工清理(如有必要，可进行酸洗处理)，然后才能组对、焊接，并封闭预制管段的所有开口处；安装前由专职质检员检查内部清洁度，合格后才能安装，以保证油管路内部清洁度，减少油循环时间。
7)管道支吊架应事先预制好库存待用。
8)管道安装前应把支、吊架安装好。
9)仪表一次部件的接头应在管道预制时完成，而孔板、流量计、调节阀等部件原则上应在系统吹扫后安装，以保护仪表部件不被损伤。
10)蒸汽伴管应在被伴热的工艺主管线安装完后施工，不能主次颠倒。
11)试压应在焊缝检验和应力消除热处理合格后进行。
12)要根据吹扫的要求，预先留出吹扫口的位置，以免反复拆装或返工。
13)管道防腐应在试压合格并经甲方和施工单位双方共同确认管道材质后进行。
4.3 管道安装一般要求
1)管道下料前必须按图纸要求核对钢管的材质、规格、制造方法和壁厚系列，确信无疑后再下料。
2)下料与坡口加工，对于CS管，直径不大于3"的可采用切割机切割，大于3"的应用氧气乙炔焰切割，对于SS管，直径小于3"的可采用机械、砂轮切割；大于3"的当用等离子切割，使用等离子切割时要在管子内部用两个略小于管子内径的园盘将切割缝包围，防止飞溅等进入管子内部。坡口处的渗碳层、氧化层、熔渣等清除干净，并将坡口表面打磨平整。
3)管道在安装前应对管子、管件、阀门等规格、型号、材质是否符合图纸要求及各部预制尺寸是否在允许的公差范围之内，进行实质性检查。
4)管道安装前必须检查管内有无石头、砂子、铁屑等杂物，以防堵塞。
5)法兰面要除去防锈漆和锈斑，接触面上应涂上油脂以防粘结。
2)管道施工应按照"先地下，后地上；先工艺，后辅助；先大后小；先高压后低压，先难后易"的顺序施工，从而实现土建工程和管道安装工程的合理交叉，做到文明施工和科学管理。
3)安排专门施工队优先完成主管廊管道安装任务，安装顺序为先下层后上层，先公用工程后工艺物料管线。尽量提前完成公用工程，为工程后期静设备试压、管道试压吹扫、机泵等动设备的试车创造条件。
4)管道安装与管廊及其它结合安装要协调配合好，考虑到管道吊装的需要，钢结构安装时可适当预留安装孔。
5)对于传动设备，为最大限度降低机组配管应力，配管从设备开始向外进行，使固定口无离机组，在管道与机体法兰连接时，应在机组联轴节上放置百分表，监测找正值的变化。
6)对于传动设备的润滑油管线，其内部首先进行人工清理(如有必要，可进行酸洗处理)，然后才能组对、焊接，并封闭预制管段的所有开口处；安装前由专职质检员检查内部清洁度，合格后才能安装，以保证油管路内部清洁度，减少油循环时间。
7)管道支吊架应事先预制好库存待用。
8)管道安装前应把支、吊架安装好。
9)仪表一次部件的接头应在管道预制时完成，而孔板、流量计、调节阀等部件原则上应在系统吹扫后安装，以保护仪表部件不被损伤。
10)蒸汽伴管应在被伴热的工艺主管线安装完后施工，不能主次颠倒。
11)试压应在焊缝检验和应力消除热处理合格后进行。
12)要根据吹扫的要求，预先留出吹扫口的位置，以免反复拆装或返工。
13)管道防腐应在试压合格并经甲方和施工单位双方共同确认管道材质后进行。
4.3 管道安装一般要求
1)管道下料前必须按图纸要求核对钢管的材质、规格、制造方法和壁厚系列，确信无疑后再下料。
2)下料与坡口加工，对于CS管，直径不大于3"的可采用切割机切割，大于3"的应用氧气乙炔焰切割，对于SS管，直径小于3"的可采用机械、砂轮切割；大于3"的当用等离子切割，使用等离子切割时要在管子内部用两个略小于管子内径的园盘将切割缝包围，防止飞溅等进入管子内部。坡口处的渗碳层、氧化层、熔渣等清除干净，并将坡口表面打磨平整。
3)管道在安装前应对管子、管件、阀门等规格、型号、材质是否符合图纸要求及各部预制尺寸是否在允许的公差范围之内，进行实质性检查。
4)管道安装前必须检查管内有无石头、砂子、铁屑等杂物，以防堵塞。
5)法兰面要除去防锈漆和锈斑，接触面上应涂上油脂以防粘结。
6)连接螺栓和螺母的螺纹上应涂二硫化钼和油脂的混合物，以防生锈。
7)法兰的连接螺栓在把紧时，应使螺栓受力均匀，保证垫片有良好的密封性能。
8)管支架的安装必须符合图纸要求。
9)与机泵连接的管线，在最后接通前，均应用盲板把管口堵住，以防杂物进入机泵。
10)管道安装后应按工艺流程图和配管图的要求进行全面检查，检查内容包括：管道材质、规格、焊缝、螺栓、法兰、垫片、放空、倒淋；阀门材质、规格、流向；支架材质、型号、位置、安装方式；蒸汽伴管和仪表一次部件等。
5 管道安装
5.1 管道预制
5.1.1 管道预制施工工艺流程
图纸会审→设计交底→技术措施编制→技术交底→机具准备→原材料领出、运输、复验、编号→单线图确认→焊接工艺评定和焊工考试→下料切割→组对→焊接→无损探伤→热处理→编号标识→包装加固→运输到现场
5.1.2 管道预制的要求
1)在现场预制场设立管道预制加工厂，配备切割机、坡口机、焊机等设备进行深度预制，以加快现场安装进度，特别是合金钢管道，由于其施工难度大、质量要求高、施工现场很难达到预制所需的作业条件和配套机具，因而一定要尽可能地加大预制深度。
2)管道预制加工厂的生产工艺过程主要包括管道预制加工、管支架制作和阀门特性检验与试压等三条作业线。管道加工作业线按管子材质不同和压级别来划分，可分成中低压碳钢、衬胶管、1Cr18Ni9钢三条流水线。
3)在预制厂预制的管段，应同时在单线图和管段上作明确标记，以避免在安装时发生混淆。
4)对各种放空、倒淋、仪表一次件、标准管支架等，根据图纸统计形式和数量，安装专人进行预制，预制后专门保管，施工班组再依单线图领用。这样，既可以减少收尾工作量，也可以提高施工质量。
5)对工艺管道上的压力、温度、热电偶等仪表一次部件的焊接接头，务必在管道预制过程中一并完成，这将大大减少现场工作量。
6)阀门特性检验和试压应集中在供应处统一进行。
7)考虑到现场吊装和运输等条件的限制，预制的管道尺度不宜太大，一般长度范围为10-15米，宽度小于5米，高度以3-5米为宜。
5.2 管道安装前应具备的条件
1) 与管道连接的机器与设备找正合格。
2) 管道组装件、管支架检验合格，并具备有关技术证件。
3)管段、管件、阀门、垫片按单线图核对无误，且内部已清理干净，无异物。
5.3 管道安装
5.3.1 管道安装施工工艺流程：
预制件检查验收→相关作业工序交接→预制件安装就位→支托吊架预制安装→固定口焊接→无损检测→热处理→联接件联接→试压吹扫方案编、审、批→试压前联合检验确认已达到试压条件(最终检验)试压机具准备→分系统进行水压强度和严密性试验→分段吹扫→气密→中交
5.3.2 管段安装施工要求
1)按管线系统编号，以先管廊后装置，先支吊架后管道，先主管后支管的顺序进行安装。
2)对法兰密封面、垫片进行外观检查，不得有影响密封性能的划痕、斑点等缺陷存在。
3)法兰连接时，应保持法兰间的平行，其偏差不大于法兰外径的1.5‟，且不大于2mm，并不得用强紧螺栓的方法来消除歪斜。
4)法兰连接时，应使用同规格的螺栓，安装方向一致；紧固螺栓时应对称均匀、松紧适度；螺栓规格型号、材质按单线图要求执行。
5)管道对口时，应在距接口中心200mm处测量平直度。当DN
6)管道连接时，不得用强力对口、加偏垫或加多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。
7)焊缝不得置于托架抱卡内；两焊缝间距不小于100mm，且不得小于管子外径；环焊缝支吊架净距应不小于50mm。
8)不锈钢管道安装时，不得用铁质工具敲击；管道与托架之间应垫玻璃布或胶皮垫；临时支撑所用的碳钢材料不得与不锈钢接触。砂轮机要专用，以防"铁污染"。
9)对管内清洁度要求较高且焊后不易清理的管道，管内杂物要清理干净，且对接焊缝底层应采用氩弧焊打底。
10)管道安装各项允许偏差应符合相应规范要求。
5.4 阀门安装
1)安装前应按单线图核对其规格型号，并按介质流向确定安装方向。
2)法兰或螺纹连接的阀门在关闭状态下安装。
3)焊接阀门焊接时不得关闭，以防止过热变形。
5.5 支吊架安装
1)管道安装时，应及时进行支吊架的固定调整工作，支、吊架位置正确，安装平整稳固，并且与管子接触良好。
2)支吊架型式按图纸要求进行，安装前应核对其型号。
3)支吊架焊接不得有漏焊、欠焊、焊接裂纹、高度和长度不够等缺陷。
4)无热位移管道的管道吊架，其吊杆应垂直安装；有热位移管道的管道吊架，其吊点就在位移相反方向，按位移值的1/2偏位安装。
5)固定支架和限位支架应严格按设计要求安装。固定支架应在补偿装置预拉伸或预压缩前固定。
6)导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象。绝热层不得妨碍其位移。
7)弹簧支吊架的安装，必须按设计图纸"对号入座"，决不可任意更换；弹簧支架应垂直安装，以保证弹簧的负荷准确，不影响弹簧工作时的自由伸缩；在施工及投入运行前，弹簧支吊架的定荷卡板不得解除。
8)管道安装时的临时支架，应有明显标记，并在管道安装完成后及时予以拆除。
9)管道安装完毕后，应按图纸逐个核对各支吊架的位置、型号。
5.6 与机器连接管道的安装
1)应从机器一侧开始安装，不得让机器受附加力，并且先安装支架，不得强行组装。
2)固定焊口应远离机器。
5.7衬胶管道安装
1)预制好的法兰钢管、法兰管件和法兰阀门等均应按图纸进行编号，打上钢印。
2)按施工图进行预安装。先将管道支架安装好，安装具体要求根据输送介质不同，可水平或没有一定坡度。管子在支架上按正规要求组装连接。法兰之间需预留衬里厚度和垫片厚度，一般制成10mm左右(按衬胶厚度加法兰垫片厚度计算)的木垫片或橡胶垫片。全部安装完毕，进行水压试验，试验压力一般为0.3～0.6Mpa，10min不降压为合格，然后拆下来送衬胶厂家进行衬胶。预制安装要求尺寸合适，安装合理、试压合格、并做好记号、打好钢印。安装中不允许硬拼硬装，否则第二次安装时，很可能装不上去，造成返工。
3)衬胶管和管件安装前应用电解液、检波器和目力检查胶层的完整情况。
4)衬胶管和管件运输中应防止过大的振动和撞击。在现场应堆放在室内仓库内，不得放在带有辐射热装置和日光直射的地方以及潮湿处，更不能与各种油质接触。
5)衬胶管道一般适用于输送压力小于0.6Mpa和温度小于50℃的介质，管道上安装的阀
门应选择衬胶阀。
6)衬胶管道支架间距应比一般碳钢管道缩短20%～30%，在衬胶阀门附近应设支架。
7)管道安装完毕进行水压试验，试验压力一般为工作压力的1.25倍，不渗漏为合格。 6 管道焊接及检验
6.1 焊接方法
为了保证焊接质量，对工艺管道的对接焊缝全部采用手工钨极氩弧焊或氩电联焊的方法；角焊缝采用全手工电弧焊的方法。
6.2 电焊机
采用节能型的逆变直流焊机。
6.3 坡口加工及组对
1)管道的坡口宜采用机械加工的方法进行下料和坡口加工。
2)管道的坡口型式及组对尺寸按照图纸设计要求进行，若无明确规定时，则统一规定如下：
◇壁厚≤9mm时，V型坡口，坡口角度α=65-75°、钝边P=0-2mm、组对间隙c=2-4mm。 ◇壁厚>9mm时，V型坡口，坡口角度α=55-65°、钝边P=0-3mm、组对间隙c=2-4mm。
6.4 焊接材料的选择
焊材应根据图纸设计的规定选定。当设计无明确规定时，参照焊接工艺执行。
6.5 焊接一般技术要求
1)施焊前，应具备按设计规定的规范进行的、能满足工程要求的、评定合格且经甲方批准的焊接工艺评定，同时具备按照评定编制且经甲方批准的焊接工艺。
2)所有从事焊接作业的焊工，必须是按相关规定进行考试且经考试合格的焊工，每一合格焊工只能在所考项目范围内施焊，不得越级；未经考试的焊工不得施焊。
3)焊工在施焊前应了解所焊钢管材质、所采用的焊接工艺，包括坡口型式、焊接方法、焊材牌号、焊接电流、电压、层间温度、焊接线能量、预热和热处理等要求。
4)健全焊材一级库和焊材二级库，焊材保管员必须按照《焊条质量管理规程》对入库焊条进行验收、保管和发放。焊条烘烤员按规定要求进行焊条的烘烤和发放，并认真做好各项记录，以保证其准确性和可追踪性。
5)各种焊条应按照制造厂的说明书要求进行烘烤和恒温；焊条烘烤次数不宜超过2次。焊工领取焊条时，要使用焊条保温筒，随用随取，未用完的焊条要送回焊条烘烤室。
6)焊条、焊丝、氩气、钨棒等焊接材料应有制造厂家的质量证明书。其中氩气纯度应≥99.95%，钨棒应采用钍钨棒或铈钨棒。
7)焊接前，应将坡口两侧清扫干净，除去油污、氧化物、湿气以及不利于焊接的物质。
8)焊接场地应有防风、雨、雪、尘的措施，不得使焊件直接受到侵袭；当环境温度低于0℃时，应将焊件预热至50℃再施焊。
9)对于对接焊缝，当管径≤4英寸，壁厚≤5mm时，宜采用全手工氩弧焊的方法；超出此范围的宜采用氩电联焊的方法；角焊缝全部采用手工电弧焊的方法，且至少焊2遍以上。
10)不锈钢管焊接前，应在焊口两侧各50mm范围内的管子表面，涂上专用防护膏，以防焊液飞溅而损伤管子表面；焊后应将飞溅物和防护膏清除干净；并用木板或胶皮等与碳钢分隔开；打磨砂轮机应专用，以防止"铁污染"。
11)每一焊口施焊完毕，必须认真清除药皮，并牢记这是焊接工作不可缺少的工序。
12)1Cr18Ni9不锈钢焊接时，管内要充Ar气或N2保护，为降低成本，建议采用N2气内保护；这一工艺完全能保证焊缝质量。施焊时，应选用小规范，即短弧、小电流、快速焊，直线运条，焊接层温≤150℃(不锈钢)。不锈钢管道预制平台要用木板或胶皮隔离，砂轮机要专用，以防止“铁污染”。
13)对设计及规范要求需进行焊后热处理的焊口，焊前必须按要求进行预热，且焊接层间温度不应低于预热温度；焊完后立即采取保温、缓冷措施。
14)焊后热处理。为了降低或消除焊接接头的残余应力，防止产生裂纹，改善焊缝和热影响区的金属组织和性能，对规范及设计要求需要进行热处理的，焊后应进行热处理。一般热处理是在外观检查、无损检测之后进行。热处理的具体技术要求，待正式施工图纸交付后视图纸技术要求考虑是否进行热处理，如设计需要进行热处理，施工时再编制详细的施工方案。
6.6 焊接工艺参数
焊接工艺参数应按照评定合格的、且经甲方确认的焊接工艺评定PQR中的参数来制订。
6.7 焊接检验
根据甲方、设计和规范的要求，编制一目了然、方便施工的《焊接工艺规程一览表》。焊口的外观检验、焊缝探伤比例、质量评定标准等应严格按照《焊接工艺规程一览表》中的规定执行。
6.8 焊接质量目标
保证焊接一次合格率≥95%。
7、管道系统试压与吹扫
7.1在管道安装、无损检验完成后进行管道系统试压与吹扫。
7.2按系统进行管线的试压与吹扫。
7.3系统试压分为气压试验和液压试验，均应按规范要求执行。
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7.4对高低压管道交界处，管内要求清洁与不清洁处必须设置盲板进行隔离，并作好记录和标记，待试验结束后及时恢复。
7.5成立管道试压领导小组，领导整个装置的试压与吹扫工作并负责与甲方的联络。
7.6管道试压前，施工队应向试压领导小组提交《管道试压申请表》，由试压领导小组与现场质量检查员共同对管道安装、支吊架安装、各种放空、倒淋、仪表一次件安装、各种原始记录(尤其是透视报告)等进行全面认真的检查，检查合格后方可进行试压，以杜绝出现试压后在系统管道上重新开孔或焊接的现象。
7.7试压领导小组应掌握现场施工进展的实际情况，制订详细的试压与吹扫计划；各施工车间积极配合，以试压、吹扫推动管道的收尾工作，加快收尾进度。
7.8根据试压方案规定的程序进行试压和吹洗，做到“完善一个系统，试验一个系统，吹扫一个系统”，合格后进行防腐、保温的完善工作，确保一次完成，不留尾巴。
8、防腐保温
在管线系统试压合格后，按规范要求进行管线的防腐保温工作；防腐保温前，应详细检查管线和焊口的除锈质量，如发现锈点，应用机械方法除锈合格后，再刷底漆；编制具体、详细的《管道防腐保温施工方案》，并严格按此执行。
9、管道安装的交工
管道的安装、试压、吹扫、防腐、保温全部完成后，施工队提交《地上管道安装确认申请表》，我方必须对现场及资料进行认真预检，合格后才邀请甲方进行共检确认同时完成交工资料。
10、管道安装的质量控制
10.1根据甲方、设计图纸、规范的要求，编制一目了然、方便施工、指导控制施工质量的《工艺管道安装质量控制一览表》，一览表中应明确划分出管道安装的各个(各级)控制点，明确各个(各级)控制点的检查人员、检查内容及质量标准。在施工中，要严格按照一览表的规定，严把质量关，上道工序不合格，严禁转入下道工序，确保管道安装质量达到优良等级。
10.2管道安装的允许偏差应符合下表的规定：
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注：L：管子有效长度
DN：管子公称直径
10.3管道与机器连接前，应在自由状态下，检验法兰的平行度和同轴度，如设计或设备供货商有文件要求时，应执行其文件要求，否则其允许偏差必须符合下表规定：
法兰平行度、同轴度允许偏差
10.4管道系统与机器最终连接时，应在联轴节上架设百分表监视机器位移，当转速大于6000r/min时，其位移值应小于0.02mm；当转速小于或等于6000r/min时，其位移值应小于0.05mm。
10.5管道对接焊口应做到内壁平齐，内壁错边量应符合下表规定：
10.6软垫片的周边应整齐，垫片尺寸应与法兰密封面相符，其允许偏差应符合下表规定：
软垫片尺寸允许偏差(mm)
10.7不锈钢法兰的非金属垫片中氯离子含量严禁超过50ppm。
10.8翻边连接的金属管，其翻边的同轴性允许偏差和检验方法应符合下表规定：
翻边的同轴性允许偏差和检验方法
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11、安全施工措施 11.1、进入现场戴好安全帽，高处作业挂好安全带。
11.2、设备各部件在安装中不得有损坏现象做到小心谨慎。
11.3、坚持“一切施工活动必须要有安全施工措施”的原则，所有的安全施工措施必须全员交底，全员签字，手续齐全后方可进行施工。施工技术负责人根据施工项目对所有焊工进行安全技术交底，并填写交底纪录，作好签字。
11.4、强化现场安监人员的责任心，坚持全员、全过程、全天候的安全管理和监察。提高工作水平，确保跟踪检查到位，专职人员统一标志，执行监察日制度。
11.5、坚持“三必有”，实现安全防护设施标准化，规范化，尤其是高处作业、交叉作业，安全通道、安全隔离措施必须到位，确保万无一失。特别焊接是与防腐交叉作业时必须做隔离，并有专人进行监护。
11.6、严格控制现场习惯性违章，发现违章现象按教育罚款、下岗学习，解除合同三项措施办理。
11.7、加强施工用电和脚手架管理，临电箱统一配制三相五线制的接零保护系统，手提电动工具要有漏电保安器，严防触电事故发生。脚手架搭设必须由专人进行，并经验收合格后方可使用，实行挂牌标识，确保施工作业安全。
11.8、施工人员必须接受安全培训和教育，并经考试合格；高空作业者，必须经过体检，合格后方可上岗作业。
11.9、本工程是在运行电厂内进行施工，因此所有施工作业必须遵守电厂安全规定，服从电厂的管理，制定有针对性、可操作的施工安全措施。严禁施工人员随便进入生产运行区域，严禁破坏生产运行操作。
11.10、对于特殊、危险和重要施工项目，要遵守相应的安全法规和操作规程，编制专业安全措施，设专人监督检查，经各方会签后方可进行施工。
11.11、高空作业时，施工人员配制工具袋，各种小型工具完后及时放入工具袋，或配备安全绳，以防坠物伤人。立体交叉作业时，各层之间应有有效的安全隔离设施或防坠落措施。
11.12、每天施工前班组长及安全员必须检查施工作业环境，安全设施是否齐全，有无安全隐患，并对施工人员进行有针对性的安全交底。
11.13、遵守各种工、机、器具的使用条件，报废标准，不得违章使用。
11.14、安全帽、安全带要定期检验，合格后方可使用。
11.15、起重运输工作、起重工机具的使用、大型设备的运输及搬运、卷扬机的使用、起重工具的检验，手拉葫芦、千斤顶的使用、纤维绳的使用、钢丝绳的使用，卡子的使用、起重机械信号指挥人员，脚手架的搭设与安装、高空作业及交叉作业等必须执行《电力建设安全工作规程（火力发电厂部分）》DL5009.1-92的规定。
11.16、汽车吊在使用过程中，必须连续监视外伸支腿的受力情况，保证支腿受力稳固，
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如发现地面下陷，应采取措施，防止倾翻危险。
11.17、吊车要保证工况良好，严禁带病作业。吊车在建筑物附近进行吊装作业时，要连续监视吊臂的活动范围，保证与周围建筑物之间足够安全距离。
11.18、实加强消防保卫管理工作，现场必须配备足够的消防设施，灭火器、消防水带等，并定期检查，严禁挪作他用，确保现场防火责任制。
11.19、施工现场严禁吸烟，特殊情况需在易燃、易爆区动用明火时，必须办理动火作业票，并经过有关部门批准，采取相应措施，设专人看护。
11.20、打磨时必须带好防护镜，防护面具，并检查砂轮片完整方可使用；在封闭的烟道内打磨必要时带好耳塞，减少噪音。
11.21、电焊机、角向磨光机应有良好的接地，防止触电事故的发生。
11.22、施工照明必须使用安全电压，施工过程要保证有良好的通风。
11.23、材料、设备堆放合理做好措施，各种物资标识清楚、摆放有序并符合安全防火标准。
11.24、焊接场地地面无焊条或焊条头，焊接设备集中布置，统一布线，完工后焊接线、氧、乙炔皮带全部回收。焊条头、废棉纱放入危险弃物存放处。
11.25、严禁将施工用氧、乙炔随意对空排放，氧、乙炔表应经校核合格，氧、乙炔瓶要摆放合理并采取防晒措施。
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目 录
1、编制依据和说明„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„2
2、管道工程概况和施工难点分析„„„„„„„„„„„„„„„„„„„2
3、施工前准备„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„2
4、管道安装顺序及一般要求„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„3
5、管道安装„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„5
6、管道焊接及检验„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„9
7、管道系统试压与吹扫„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„10
8、防腐保温„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„11
9、管道安装的交工„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„11
10、管道安装的质量控制„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„.11
11、安全施工措施„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„.13
1 编制依据和说明
1.1 编制依据
◇ 《天津大港华实发电有限责任公司1#、2#机组烟气脱硫改造工程安装施工招标文件》 ◇ 《工业金属管道工程施工及验收规范》(GB50235-97)
◇ 《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》(GB50236-98)
◇ 《压力钢管制造安装及验收验收规范》(DL5017-93)
1.2 编制说明
本方案仅适用于天津大港华实发电有限责任公司1#、2#机组烟气脱硫改造工程工艺管道的安装和焊接施工工作。
2 管道工程概况和施工难点分析
天津大港华实发电有限责任公司1#、2#机组烟气脱硫改造工程装置。本装置工艺大部分应按照《工业金属管道工程施工及验收规范》(SH50235-97)《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》(GB50236-98)进行施工。管道的焊接和敷设为本次施工的重点。施工在原材料验收、下料、组对、焊接等过程中有较多、较高的要求，因此其施工技术要求较高，难度较大，应选派有施工经验的班组负责施工，同时配以最好的焊工。
装置工艺管道材质主要包括：碳钢、不锈钢等。
装置管道介质特点是以输送石灰石浆、废水、氧化空气、滤液为主。
管道施工要有全局思想，从施工准备到组织施工和最后的装置单机试车进行总体考虑，合理安排管道预制工程和安装顺序，按区域、分系统进行，加强施工工序控制，协调施工进度，保证装置最后的交工工期。
3 施工前准备
3.1 施工现场准备
1)各种障碍物已清除完毕，施工现场达到“四通一平”临时设施满足施工需要，管道预制场地已具备条件。
2)管道材料，如管材、配件、阀门等，已验收合格，达到开工条件。
3)施工机具已按照计划进入施工现场，并能保证正常运转使用，管道预制段安装之前，与管道安装相关的土建、设备安装等专业施工已验收合格，并办理工序交接手续。
4)参加施工的焊工已全部取得了相关材质和位置的合格证。
5)根据实际情况进行修订和补充的技术方案已经编制结束，技术人员已对施工人员进行技术交底，施工人员已明确。
3.2 施工技术准备
1)施工前，对参与施工的全体人员进行培训，认真学习图纸资料和有关施工及验收规范；全面了解装置的概况和特点；掌握施工技术措施；组织图纸会审和技术交底。
2)认真组织焊接工艺评定、焊工培训及焊工考试，确保覆盖率为100%及所有施焊人员持有相应的合格证。
3)施工技术人员在施工前期及施工前认真做好技术准备工作。
4)编写工艺管线安装吹扫试压施工方案。
3.3 材料检验和管理
3.3.1 材料检验
1）依据有关标准，分别对管子、阀门、管件、弹簧支吊架进行检查验收。
2）管子、管件、阀门、弹簧支吊等管道组成件必须有制造厂家的合格证书及材料试验报告等，且应有产品标识以作为现场的检验依据。
3）检验合格的材料应按材质种类、规格型号分类放置，并进行刷漆或挂牌标记，同时不锈钢管严禁与碳钢接触。
3.3.2 材料管理
1)在现场附近设材料库房，对经检验合格的管材、管件、焊材实行分类管理，做到不同材质的材料分开；碳钢、镀锌钢、不锈钢材料分开。
2)对于管材类，按照不同材质、直径、壁厚分开堆放。
3)对于管件类，如法兰、盲板、弯头、三通、异径管、管接头等管件，要准备好相当容量的永久库，按材质、规格、型号存放在货架上，并做好标记。
4)各种垫片要注意防晒、防潮，不要受外力影响造成变形和损伤，尤其是石棉缠绕垫和金属环。
5)对于阀门类，按其型号、材质、直径分别存放，作出标记。要妥善保存出厂时的代号标记，保护阀门密封面不受损坏。试压合格后的阀门应及时排净积水，清除污物，端面封闭，密封面及阀杆上要涂上润滑油。
6)对于紧固件类，如各种螺栓、螺母应按不同材质、规格分别存放和标记，要保护螺纹不受损伤。
7)特殊配件类，如各种过滤器、膨胀节、防爆板、疏水器等要按照位号分别存放和标记，防止与一般的管件、阀门相混，不易识别。
4 管道安装顺序及一般要求
4.1管道施工总程序：
4.2 管道安装程序
1)根据装置平面布置特点，分小区安排施工力量，任务落实到人，实行层层承包责任制管理。
2)管道施工应按照"先地下，后地上；先工艺，后辅助；先大后小；先高压后低压，先难后易"的顺序施工，从而实现土建工程和管道安装工程的合理交叉，做到文明施工和科学管理。
3)安排专门施工队优先完成主管廊管道安装任务，安装顺序为先下层后上层，先公用工程后工艺物料管线。尽量提前完成公用工程，为工程后期静设备试压、管道试压吹扫、机泵等动设备的试车创造条件。
4)管道安装与管廊及其它结合安装要协调配合好，考虑到管道吊装的需要，钢结构安装时可适当预留安装孔。
5)对于传动设备，为最大限度降低机组配管应力，配管从设备开始向外进行，使固定口无离机组，在管道与机体法兰连接时，应在机组联轴节上放置百分表，监测找正值的变化。
6)对于传动设备的润滑油管线，其内部首先进行人工清理(如有必要，可进行酸洗处理)，然后才能组对、焊接，并封闭预制管段的所有开口处；安装前由专职质检员检查内部清洁度，合格后才能安装，以保证油管路内部清洁度，减少油循环时间。
7)管道支吊架应事先预制好库存待用。
8)管道安装前应把支、吊架安装好。
9)仪表一次部件的接头应在管道预制时完成，而孔板、流量计、调节阀等部件原则上应在系统吹扫后安装，以保护仪表部件不被损伤。
10)蒸汽伴管应在被伴热的工艺主管线安装完后施工，不能主次颠倒。
11)试压应在焊缝检验和应力消除热处理合格后进行。
12)要根据吹扫的要求，预先留出吹扫口的位置，以免反复拆装或返工。
13)管道防腐应在试压合格并经甲方和施工单位双方共同确认管道材质后进行。
4.3 管道安装一般要求
1)管道下料前必须按图纸要求核对钢管的材质、规格、制造方法和壁厚系列，确信无疑后再下料。
2)下料与坡口加工，对于CS管，直径不大于3"的可采用切割机切割，大于3"的应用氧气乙炔焰切割，对于SS管，直径小于3"的可采用机械、砂轮切割；大于3"的当用等离子切割，使用等离子切割时要在管子内部用两个略小于管子内径的园盘将切割缝包围，防止飞溅等进入管子内部。坡口处的渗碳层、氧化层、熔渣等清除干净，并将坡口表面打磨平整。
3)管道在安装前应对管子、管件、阀门等规格、型号、材质是否符合图纸要求及各部预制尺寸是否在允许的公差范围之内，进行实质性检查。
4)管道安装前必须检查管内有无石头、砂子、铁屑等杂物，以防堵塞。
5)法兰面要除去防锈漆和锈斑，接触面上应涂上油脂以防粘结。
2)管道施工应按照"先地下，后地上；先工艺，后辅助；先大后小；先高压后低压，先难后易"的顺序施工，从而实现土建工程和管道安装工程的合理交叉，做到文明施工和科学管理。
3)安排专门施工队优先完成主管廊管道安装任务，安装顺序为先下层后上层，先公用工程后工艺物料管线。尽量提前完成公用工程，为工程后期静设备试压、管道试压吹扫、机泵等动设备的试车创造条件。
4)管道安装与管廊及其它结合安装要协调配合好，考虑到管道吊装的需要，钢结构安装时可适当预留安装孔。
5)对于传动设备，为最大限度降低机组配管应力，配管从设备开始向外进行，使固定口无离机组，在管道与机体法兰连接时，应在机组联轴节上放置百分表，监测找正值的变化。
6)对于传动设备的润滑油管线，其内部首先进行人工清理(如有必要，可进行酸洗处理)，然后才能组对、焊接，并封闭预制管段的所有开口处；安装前由专职质检员检查内部清洁度，合格后才能安装，以保证油管路内部清洁度，减少油循环时间。
7)管道支吊架应事先预制好库存待用。
8)管道安装前应把支、吊架安装好。
9)仪表一次部件的接头应在管道预制时完成，而孔板、流量计、调节阀等部件原则上应在系统吹扫后安装，以保护仪表部件不被损伤。
10)蒸汽伴管应在被伴热的工艺主管线安装完后施工，不能主次颠倒。
11)试压应在焊缝检验和应力消除热处理合格后进行。
12)要根据吹扫的要求，预先留出吹扫口的位置，以免反复拆装或返工。
13)管道防腐应在试压合格并经甲方和施工单位双方共同确认管道材质后进行。
4.3 管道安装一般要求
1)管道下料前必须按图纸要求核对钢管的材质、规格、制造方法和壁厚系列，确信无疑后再下料。
2)下料与坡口加工，对于CS管，直径不大于3"的可采用切割机切割，大于3"的应用氧气乙炔焰切割，对于SS管，直径小于3"的可采用机械、砂轮切割；大于3"的当用等离子切割，使用等离子切割时要在管子内部用两个略小于管子内径的园盘将切割缝包围，防止飞溅等进入管子内部。坡口处的渗碳层、氧化层、熔渣等清除干净，并将坡口表面打磨平整。
3)管道在安装前应对管子、管件、阀门等规格、型号、材质是否符合图纸要求及各部预制尺寸是否在允许的公差范围之内，进行实质性检查。
4)管道安装前必须检查管内有无石头、砂子、铁屑等杂物，以防堵塞。
5)法兰面要除去防锈漆和锈斑，接触面上应涂上油脂以防粘结。
6)连接螺栓和螺母的螺纹上应涂二硫化钼和油脂的混合物，以防生锈。
7)法兰的连接螺栓在把紧时，应使螺栓受力均匀，保证垫片有良好的密封性能。
8)管支架的安装必须符合图纸要求。
9)与机泵连接的管线，在最后接通前，均应用盲板把管口堵住，以防杂物进入机泵。
10)管道安装后应按工艺流程图和配管图的要求进行全面检查，检查内容包括：管道材质、规格、焊缝、螺栓、法兰、垫片、放空、倒淋；阀门材质、规格、流向；支架材质、型号、位置、安装方式；蒸汽伴管和仪表一次部件等。
5 管道安装
5.1 管道预制
5.1.1 管道预制施工工艺流程
图纸会审→设计交底→技术措施编制→技术交底→机具准备→原材料领出、运输、复验、编号→单线图确认→焊接工艺评定和焊工考试→下料切割→组对→焊接→无损探伤→热处理→编号标识→包装加固→运输到现场
5.1.2 管道预制的要求
1)在现场预制场设立管道预制加工厂，配备切割机、坡口机、焊机等设备进行深度预制，以加快现场安装进度，特别是合金钢管道，由于其施工难度大、质量要求高、施工现场很难达到预制所需的作业条件和配套机具，因而一定要尽可能地加大预制深度。
2)管道预制加工厂的生产工艺过程主要包括管道预制加工、管支架制作和阀门特性检验与试压等三条作业线。管道加工作业线按管子材质不同和压级别来划分，可分成中低压碳钢、衬胶管、1Cr18Ni9钢三条流水线。
3)在预制厂预制的管段，应同时在单线图和管段上作明确标记，以避免在安装时发生混淆。
4)对各种放空、倒淋、仪表一次件、标准管支架等，根据图纸统计形式和数量，安装专人进行预制，预制后专门保管，施工班组再依单线图领用。这样，既可以减少收尾工作量，也可以提高施工质量。
5)对工艺管道上的压力、温度、热电偶等仪表一次部件的焊接接头，务必在管道预制过程中一并完成，这将大大减少现场工作量。
6)阀门特性检验和试压应集中在供应处统一进行。
7)考虑到现场吊装和运输等条件的限制，预制的管道尺度不宜太大，一般长度范围为10-15米，宽度小于5米，高度以3-5米为宜。
5.2 管道安装前应具备的条件
1) 与管道连接的机器与设备找正合格。
2) 管道组装件、管支架检验合格，并具备有关技术证件。
3)管段、管件、阀门、垫片按单线图核对无误，且内部已清理干净，无异物。
5.3 管道安装
5.3.1 管道安装施工工艺流程：
预制件检查验收→相关作业工序交接→预制件安装就位→支托吊架预制安装→固定口焊接→无损检测→热处理→联接件联接→试压吹扫方案编、审、批→试压前联合检验确认已达到试压条件(最终检验)试压机具准备→分系统进行水压强度和严密性试验→分段吹扫→气密→中交
5.3.2 管段安装施工要求
1)按管线系统编号，以先管廊后装置，先支吊架后管道，先主管后支管的顺序进行安装。
2)对法兰密封面、垫片进行外观检查，不得有影响密封性能的划痕、斑点等缺陷存在。
3)法兰连接时，应保持法兰间的平行，其偏差不大于法兰外径的1.5‟，且不大于2mm，并不得用强紧螺栓的方法来消除歪斜。
4)法兰连接时，应使用同规格的螺栓，安装方向一致；紧固螺栓时应对称均匀、松紧适度；螺栓规格型号、材质按单线图要求执行。
5)管道对口时，应在距接口中心200mm处测量平直度。当DN
6)管道连接时，不得用强力对口、加偏垫或加多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。
7)焊缝不得置于托架抱卡内；两焊缝间距不小于100mm，且不得小于管子外径；环焊缝支吊架净距应不小于50mm。
8)不锈钢管道安装时，不得用铁质工具敲击；管道与托架之间应垫玻璃布或胶皮垫；临时支撑所用的碳钢材料不得与不锈钢接触。砂轮机要专用，以防"铁污染"。
9)对管内清洁度要求较高且焊后不易清理的管道，管内杂物要清理干净，且对接焊缝底层应采用氩弧焊打底。
10)管道安装各项允许偏差应符合相应规范要求。
5.4 阀门安装
1)安装前应按单线图核对其规格型号，并按介质流向确定安装方向。
2)法兰或螺纹连接的阀门在关闭状态下安装。
3)焊接阀门焊接时不得关闭，以防止过热变形。
5.5 支吊架安装
1)管道安装时，应及时进行支吊架的固定调整工作，支、吊架位置正确，安装平整稳固，并且与管子接触良好。
2)支吊架型式按图纸要求进行，安装前应核对其型号。
3)支吊架焊接不得有漏焊、欠焊、焊接裂纹、高度和长度不够等缺陷。
4)无热位移管道的管道吊架，其吊杆应垂直安装；有热位移管道的管道吊架，其吊点就在位移相反方向，按位移值的1/2偏位安装。
5)固定支架和限位支架应严格按设计要求安装。固定支架应在补偿装置预拉伸或预压缩前固定。
6)导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象。绝热层不得妨碍其位移。
7)弹簧支吊架的安装，必须按设计图纸"对号入座"，决不可任意更换；弹簧支架应垂直安装，以保证弹簧的负荷准确，不影响弹簧工作时的自由伸缩；在施工及投入运行前，弹簧支吊架的定荷卡板不得解除。
8)管道安装时的临时支架，应有明显标记，并在管道安装完成后及时予以拆除。
9)管道安装完毕后，应按图纸逐个核对各支吊架的位置、型号。
5.6 与机器连接管道的安装
1)应从机器一侧开始安装，不得让机器受附加力，并且先安装支架，不得强行组装。
2)固定焊口应远离机器。
5.7衬胶管道安装
1)预制好的法兰钢管、法兰管件和法兰阀门等均应按图纸进行编号，打上钢印。
2)按施工图进行预安装。先将管道支架安装好，安装具体要求根据输送介质不同，可水平或没有一定坡度。管子在支架上按正规要求组装连接。法兰之间需预留衬里厚度和垫片厚度，一般制成10mm左右(按衬胶厚度加法兰垫片厚度计算)的木垫片或橡胶垫片。全部安装完毕，进行水压试验，试验压力一般为0.3～0.6Mpa，10min不降压为合格，然后拆下来送衬胶厂家进行衬胶。预制安装要求尺寸合适，安装合理、试压合格、并做好记号、打好钢印。安装中不允许硬拼硬装，否则第二次安装时，很可能装不上去，造成返工。
3)衬胶管和管件安装前应用电解液、检波器和目力检查胶层的完整情况。
4)衬胶管和管件运输中应防止过大的振动和撞击。在现场应堆放在室内仓库内，不得放在带有辐射热装置和日光直射的地方以及潮湿处，更不能与各种油质接触。
5)衬胶管道一般适用于输送压力小于0.6Mpa和温度小于50℃的介质，管道上安装的阀
门应选择衬胶阀。
6)衬胶管道支架间距应比一般碳钢管道缩短20%～30%，在衬胶阀门附近应设支架。
7)管道安装完毕进行水压试验，试验压力一般为工作压力的1.25倍，不渗漏为合格。 6 管道焊接及检验
6.1 焊接方法
为了保证焊接质量，对工艺管道的对接焊缝全部采用手工钨极氩弧焊或氩电联焊的方法；角焊缝采用全手工电弧焊的方法。
6.2 电焊机
采用节能型的逆变直流焊机。
6.3 坡口加工及组对
1)管道的坡口宜采用机械加工的方法进行下料和坡口加工。
2)管道的坡口型式及组对尺寸按照图纸设计要求进行，若无明确规定时，则统一规定如下：
◇壁厚≤9mm时，V型坡口，坡口角度α=65-75°、钝边P=0-2mm、组对间隙c=2-4mm。 ◇壁厚>9mm时，V型坡口，坡口角度α=55-65°、钝边P=0-3mm、组对间隙c=2-4mm。
6.4 焊接材料的选择
焊材应根据图纸设计的规定选定。当设计无明确规定时，参照焊接工艺执行。
6.5 焊接一般技术要求
1)施焊前，应具备按设计规定的规范进行的、能满足工程要求的、评定合格且经甲方批准的焊接工艺评定，同时具备按照评定编制且经甲方批准的焊接工艺。
2)所有从事焊接作业的焊工，必须是按相关规定进行考试且经考试合格的焊工，每一合格焊工只能在所考项目范围内施焊，不得越级；未经考试的焊工不得施焊。
3)焊工在施焊前应了解所焊钢管材质、所采用的焊接工艺，包括坡口型式、焊接方法、焊材牌号、焊接电流、电压、层间温度、焊接线能量、预热和热处理等要求。
4)健全焊材一级库和焊材二级库，焊材保管员必须按照《焊条质量管理规程》对入库焊条进行验收、保管和发放。焊条烘烤员按规定要求进行焊条的烘烤和发放，并认真做好各项记录，以保证其准确性和可追踪性。
5)各种焊条应按照制造厂的说明书要求进行烘烤和恒温；焊条烘烤次数不宜超过2次。焊工领取焊条时，要使用焊条保温筒，随用随取，未用完的焊条要送回焊条烘烤室。
6)焊条、焊丝、氩气、钨棒等焊接材料应有制造厂家的质量证明书。其中氩气纯度应≥99.95%，钨棒应采用钍钨棒或铈钨棒。
7)焊接前，应将坡口两侧清扫干净，除去油污、氧化物、湿气以及不利于焊接的物质。
8)焊接场地应有防风、雨、雪、尘的措施，不得使焊件直接受到侵袭；当环境温度低于0℃时，应将焊件预热至50℃再施焊。
9)对于对接焊缝，当管径≤4英寸，壁厚≤5mm时，宜采用全手工氩弧焊的方法；超出此范围的宜采用氩电联焊的方法；角焊缝全部采用手工电弧焊的方法，且至少焊2遍以上。
10)不锈钢管焊接前，应在焊口两侧各50mm范围内的管子表面，涂上专用防护膏，以防焊液飞溅而损伤管子表面；焊后应将飞溅物和防护膏清除干净；并用木板或胶皮等与碳钢分隔开；打磨砂轮机应专用，以防止"铁污染"。
11)每一焊口施焊完毕，必须认真清除药皮，并牢记这是焊接工作不可缺少的工序。
12)1Cr18Ni9不锈钢焊接时，管内要充Ar气或N2保护，为降低成本，建议采用N2气内保护；这一工艺完全能保证焊缝质量。施焊时，应选用小规范，即短弧、小电流、快速焊，直线运条，焊接层温≤150℃(不锈钢)。不锈钢管道预制平台要用木板或胶皮隔离，砂轮机要专用，以防止“铁污染”。
13)对设计及规范要求需进行焊后热处理的焊口，焊前必须按要求进行预热，且焊接层间温度不应低于预热温度；焊完后立即采取保温、缓冷措施。
14)焊后热处理。为了降低或消除焊接接头的残余应力，防止产生裂纹，改善焊缝和热影响区的金属组织和性能，对规范及设计要求需要进行热处理的，焊后应进行热处理。一般热处理是在外观检查、无损检测之后进行。热处理的具体技术要求，待正式施工图纸交付后视图纸技术要求考虑是否进行热处理，如设计需要进行热处理，施工时再编制详细的施工方案。
6.6 焊接工艺参数
焊接工艺参数应按照评定合格的、且经甲方确认的焊接工艺评定PQR中的参数来制订。
6.7 焊接检验
根据甲方、设计和规范的要求，编制一目了然、方便施工的《焊接工艺规程一览表》。焊口的外观检验、焊缝探伤比例、质量评定标准等应严格按照《焊接工艺规程一览表》中的规定执行。
6.8 焊接质量目标
保证焊接一次合格率≥95%。
7、管道系统试压与吹扫
7.1在管道安装、无损检验完成后进行管道系统试压与吹扫。
7.2按系统进行管线的试压与吹扫。
7.3系统试压分为气压试验和液压试验，均应按规范要求执行。
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7.4对高低压管道交界处，管内要求清洁与不清洁处必须设置盲板进行隔离，并作好记录和标记，待试验结束后及时恢复。
7.5成立管道试压领导小组，领导整个装置的试压与吹扫工作并负责与甲方的联络。
7.6管道试压前，施工队应向试压领导小组提交《管道试压申请表》，由试压领导小组与现场质量检查员共同对管道安装、支吊架安装、各种放空、倒淋、仪表一次件安装、各种原始记录(尤其是透视报告)等进行全面认真的检查，检查合格后方可进行试压，以杜绝出现试压后在系统管道上重新开孔或焊接的现象。
7.7试压领导小组应掌握现场施工进展的实际情况，制订详细的试压与吹扫计划；各施工车间积极配合，以试压、吹扫推动管道的收尾工作，加快收尾进度。
7.8根据试压方案规定的程序进行试压和吹洗，做到“完善一个系统，试验一个系统，吹扫一个系统”，合格后进行防腐、保温的完善工作，确保一次完成，不留尾巴。
8、防腐保温
在管线系统试压合格后，按规范要求进行管线的防腐保温工作；防腐保温前，应详细检查管线和焊口的除锈质量，如发现锈点，应用机械方法除锈合格后，再刷底漆；编制具体、详细的《管道防腐保温施工方案》，并严格按此执行。
9、管道安装的交工
管道的安装、试压、吹扫、防腐、保温全部完成后，施工队提交《地上管道安装确认申请表》，我方必须对现场及资料进行认真预检，合格后才邀请甲方进行共检确认同时完成交工资料。
10、管道安装的质量控制
10.1根据甲方、设计图纸、规范的要求，编制一目了然、方便施工、指导控制施工质量的《工艺管道安装质量控制一览表》，一览表中应明确划分出管道安装的各个(各级)控制点，明确各个(各级)控制点的检查人员、检查内容及质量标准。在施工中，要严格按照一览表的规定，严把质量关，上道工序不合格，严禁转入下道工序，确保管道安装质量达到优良等级。
10.2管道安装的允许偏差应符合下表的规定：
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注：L：管子有效长度
DN：管子公称直径
10.3管道与机器连接前，应在自由状态下，检验法兰的平行度和同轴度，如设计或设备供货商有文件要求时，应执行其文件要求，否则其允许偏差必须符合下表规定：
法兰平行度、同轴度允许偏差
10.4管道系统与机器最终连接时，应在联轴节上架设百分表监视机器位移，当转速大于6000r/min时，其位移值应小于0.02mm；当转速小于或等于6000r/min时，其位移值应小于0.05mm。
10.5管道对接焊口应做到内壁平齐，内壁错边量应符合下表规定：
10.6软垫片的周边应整齐，垫片尺寸应与法兰密封面相符，其允许偏差应符合下表规定：
软垫片尺寸允许偏差(mm)
10.7不锈钢法兰的非金属垫片中氯离子含量严禁超过50ppm。
10.8翻边连接的金属管，其翻边的同轴性允许偏差和检验方法应符合下表规定：
翻边的同轴性允许偏差和检验方法
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11、安全施工措施 11.1、进入现场戴好安全帽，高处作业挂好安全带。
11.2、设备各部件在安装中不得有损坏现象做到小心谨慎。
11.3、坚持“一切施工活动必须要有安全施工措施”的原则，所有的安全施工措施必须全员交底，全员签字，手续齐全后方可进行施工。施工技术负责人根据施工项目对所有焊工进行安全技术交底，并填写交底纪录，作好签字。
11.4、强化现场安监人员的责任心，坚持全员、全过程、全天候的安全管理和监察。提高工作水平，确保跟踪检查到位，专职人员统一标志，执行监察日制度。
11.5、坚持“三必有”，实现安全防护设施标准化，规范化，尤其是高处作业、交叉作业，安全通道、安全隔离措施必须到位，确保万无一失。特别焊接是与防腐交叉作业时必须做隔离，并有专人进行监护。
11.6、严格控制现场习惯性违章，发现违章现象按教育罚款、下岗学习，解除合同三项措施办理。
11.7、加强施工用电和脚手架管理，临电箱统一配制三相五线制的接零保护系统，手提电动工具要有漏电保安器，严防触电事故发生。脚手架搭设必须由专人进行，并经验收合格后方可使用，实行挂牌标识，确保施工作业安全。
11.8、施工人员必须接受安全培训和教育，并经考试合格；高空作业者，必须经过体检，合格后方可上岗作业。
11.9、本工程是在运行电厂内进行施工，因此所有施工作业必须遵守电厂安全规定，服从电厂的管理，制定有针对性、可操作的施工安全措施。严禁施工人员随便进入生产运行区域，严禁破坏生产运行操作。
11.10、对于特殊、危险和重要施工项目，要遵守相应的安全法规和操作规程，编制专业安全措施，设专人监督检查，经各方会签后方可进行施工。
11.11、高空作业时，施工人员配制工具袋，各种小型工具完后及时放入工具袋，或配备安全绳，以防坠物伤人。立体交叉作业时，各层之间应有有效的安全隔离设施或防坠落措施。
11.12、每天施工前班组长及安全员必须检查施工作业环境，安全设施是否齐全，有无安全隐患，并对施工人员进行有针对性的安全交底。
11.13、遵守各种工、机、器具的使用条件，报废标准，不得违章使用。
11.14、安全帽、安全带要定期检验，合格后方可使用。
11.15、起重运输工作、起重工机具的使用、大型设备的运输及搬运、卷扬机的使用、起重工具的检验，手拉葫芦、千斤顶的使用、纤维绳的使用、钢丝绳的使用，卡子的使用、起重机械信号指挥人员，脚手架的搭设与安装、高空作业及交叉作业等必须执行《电力建设安全工作规程（火力发电厂部分）》DL5009.1-92的规定。
11.16、汽车吊在使用过程中，必须连续监视外伸支腿的受力情况，保证支腿受力稳固，
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如发现地面下陷，应采取措施，防止倾翻危险。
11.17、吊车要保证工况良好，严禁带病作业。吊车在建筑物附近进行吊装作业时，要连续监视吊臂的活动范围，保证与周围建筑物之间足够安全距离。
11.18、实加强消防保卫管理工作，现场必须配备足够的消防设施，灭火器、消防水带等，并定期检查，严禁挪作他用，确保现场防火责任制。
11.19、施工现场严禁吸烟，特殊情况需在易燃、易爆区动用明火时，必须办理动火作业票，并经过有关部门批准，采取相应措施，设专人看护。
11.20、打磨时必须带好防护镜，防护面具，并检查砂轮片完整方可使用；在封闭的烟道内打磨必要时带好耳塞，减少噪音。
11.21、电焊机、角向磨光机应有良好的接地，防止触电事故的发生。
11.22、施工照明必须使用安全电压，施工过程要保证有良好的通风。
11.23、材料、设备堆放合理做好措施，各种物资标识清楚、摆放有序并符合安全防火标准。
11.24、焊接场地地面无焊条或焊条头，焊接设备集中布置，统一布线，完工后焊接线、氧、乙炔皮带全部回收。焊条头、废棉纱放入危险弃物存放处。
11.25、严禁将施工用氧、乙炔随意对空排放，氧、乙炔表应经校核合格，氧、乙炔瓶要摆放合理并采取防晒措施。
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