案例简述
一、公司概况
JY公司是一家由原国有企业与新加坡于2005年合资组建的专门从事工程机械的中型企业,企业主要产品在90年代前基本占全国约405的市场,但90年代后由于国外工程机械的涌入。市场一度极度萎缩。由于产品初期故障公司在一直无法得到提升与发展,近5年(2001——2005)公司的工业产值一直无法突破。表4-1
二、案例
为使合资公司尽快进入正常发展轨道,公司对产品市场的反馈进行了大量的分析研究, 重新制定了公司的发展战略,即：
三年跨大步：产量翻一翻,质量达1000小时无故障；
五年上台阶：产量翻二翻,达成国际、国内、特殊市场各占三分之一；
十年跨全球：达成出口与国内持平,形成全球销售网。成为国内最大的工程机械企业之一。
要实现这一目标,公司根据市场反馈认为当前的市场机遇为这一目标的实现提供了充分的可能,但问题的关键在于产品的初期故障过于频繁,产品初期故障的时间非常低。
近两年产品初期故障情况如下：(表4-2)
可以看出初期故障的表现很糟糕,为此公司成立专门的质量改进团队,期望彻底解决产品初期故障问题,小组拟采用六西格玛的DMAIC模式展开活动,期望通过整个D毗IC过程使初期故障得到明显的改变。小组任务安排如下：表4—3
三、项目选择及界定
从整体上而言,界定阶段(define)是六西格玛项目DIItAIC过程的第一步作为中小企业界定可狭隘地理解为项目管理中明确项目范围,作为企业管理者总希望通过质量活动解决所有的一切问题,但事实上项目决定的过大过多往往收不到实效。
界定的过程是确认顾客的关键需求并识别需改进的产品或流程,决定要进行测量、分析、改进和控制的关键质特性(CTQ),将改进项目界定在合理的范围内。确定关键顾客及其需求以及确认实现这些需求的流程是六西格玛项目工作的关键一步。整个项目工作是在这个步骤的基础上展开的。因此六西格玛项目工作的界定阶段需特别关注这一点。
界定阶段的一项重要工作是识别在任何过程中都重要的角色一顾客。JY公司的这一改进案例也来自于顾客需求。顾客只有在其需求得到充分理解并获得期望的质量后,才会满意和忠诚。如何使顾客需求得到充分满足时黑带及其团队的职责。当顾客的需求被理解并恰当地成为公司产品即过程的输出时，项目的实现才算是成功的有意义的。
六西格玛管理的第一个主题是真正关注顾客,提高顾客满意度,同时使企业获得经济效益，是六西格玛管理的基本特征。真正了解并确定顾客的关键需求是六西格玛管理的基础。
JY公司主要产品为工程机械,随着我国工程机械市场的逐步规范,在国外产
品大量涌入中国市场的今天，顾客眼光越来越挑剔。通过JY公司对顾客的抽样调查,对国产工程机械投诉在主要位置的也是初期故障,特别是JY公司的产品,顾客对初期故障(即使用3个月时问段内)的抱怨占67。3％,其它依次为外观、维修性、舒适性及操作性。
通过市场的反馈所得到的客户抱怨是确认项目的依据。JY公司产品抱怨如下：(见表4-4)
故障的排列图分析： 图4-2
排列图是分析关键要求的重要工具,采用排列图来确定关键变量或者决定主要原因是十分有效的途径,排列图是建立帕累托(Pareto)原则之一,即80％的结果源于2096的原因。虽然在现实中比例不可能都是80比20,但效果通常是相同的。捧列图的目的是比较不同原因和问题类型所导致缺陷的升降及产生的影响,选出重要的改进项中的优先项目。
排列图队中小企业技术人员非常适用,它简洁直观,一般按以下步骤进行：
A、决定被测试问题种类为顾客抱怨
B、决定合适的数据采集样本和收集方法,JY公司通过完善的顾客抱怨表进行采集和统计。
C、对数据进行集中汇总。
D、计算种类百分比。
E、输入Execl或MiniTab可直接绘制出排列图。
根据上述步骤JY公司用户抱怨情况排列图见图4—2
排列图分析：从排列图可以看出部件及管路漏油为目前用户抱怨的主要所在,这样可以将降低产品初期故障这个项目具体到解决产品漏油这一更具体更明确的项目中。事实上中小企业在项目选定过程中,应该更具体,更明确。这样可以使整个项目工作更清晰。
四、测量阶段
测量阶段是D姒IC过程的第二阶段,既是界定阶段的后续活动。也是连接分析阶段的桥梁。测量是项目工作的关键环节,是以事实和数据驱动管理的具体体现。从测量阶段起就要开始收集数据,并着手对数据进行分析。通过测量阶段的数据收集和评估工作,可以获得对问题和改进机会的定量化认识,并在此基础上获得项目实施方面的信息。
任何一个输入与输出的关系可以表达为：
其中y为过程输出的结果,x为影响Y的过程输入。正是那些关键的X决定了y，测量阶段的重点就是在界定阶段工作的基础上进一步明确的测量，并通过收集Y测量数据, 定量化描述y。特别通过过程分析认识y的波动规律,描述过程的改进空间，识别实现项目目标的可能途径和改进方面。
事实上,人们在改进活动中,特别是流程不完善、管理不规范的中小企业，往往忽略了对现状进行系统分析这一步，习惯于直接跳到问题的结论和改进措施上。但是,测量阶段要求对每一个问题收集历史数据,并根据历史数据的分析。识别问题时偶发的,还是常发的。对偶发性问题需改善流程的控制,而对常发生问题则是流程存在系统缺陷的表现, 只有认清了流程的现状。开展分析和改进才能有
针对性。所以说测量师现阶段对过程及其能力的分析与测量。
五、过程分析
过程分析是六西格玛管理活动中的重要内容,也是测量阶段的重要工作。测量阶段正是从过程分析开始的。
用于过程分析的方法和工具很多。在汽车制造行业已广泛使用FMEA(failuremode and effect analysis)故障模式与影响分析FMEA是关于产品或过程的一种风险分析工具,最初是用来对设计方案的风险进行评估得到。在DMAIC的测量阶段。常使用FMEA对过程的输入和影响因素进行评估,寻找那些对过程输出影响较大的输入或影响因素作为测量和分析的重点。项目团队在作FIVlEA分析时需完成下列工作：
(1)识别过程的功能和要求；
(2)使用头脑风暴法分析潜在失效模式及后果；
(3)评定每一种后果的严重度级别；
(4)使用头脑风暴法分析失效的潜在原因；
(5)评定每一原因的等级；
(6)识别当前的过程控制方法；
(7)评定探测难度等级；
(8)针对每一计算一个风险度；
(9)具有高风险度的项目将是收集数据进行分析和改进的重点。
事实上对于中小企业来说进行较为完善的FMEA是有一定困难得,根本原因在于基础工作薄弱,过程随意性较大。管理规范性差。在过程分析中流程图不适为一种简单适用的方法。
在。JY公司产品初期故障硬管漏油项目中,硬管焊接的形成过程可表达为图4-3
在这一流程图中的每个部分都贯穿着测量工作
接头下料：要测量材料是否符合要求；
金加工：加工参数是否按规定；
硬管切割：原材料是否有锈蚀；
折弯：折弯模具,速度是否正确：
硬管检验：是否合乎设计要求：
焊接过程：焊接参数是否正确,电源、电压是否调到规定值。
通过这些对流程的测量可以为下一步的分析奠定基础。
在JY公司漏油改进项目中,通过过程流程测量发现焊接过程中焊接过程中焊接参数、材料、焊接工艺影响较大。特别是焊接工艺工人在操作过程中为赶工时。随时调整参数。焊接的随意性很大,造成焊缝质量差。
六、过程能力分析
1过程能力分析
过程能力分析是评估过程满足预期要求的能力及其表现的方法在DMAIC项目中,过程能力分析是测量阶段的另一项重要工作。过程能力分析的主要用途在于：
(1)用于评价过程连续生产符合规范的输出能力,并估计预期的不合格的数量；
(2)用于评估过程的任一部分的能力如“机器能力”的分析可用来评估特定设备或
估算其对整个过程能力的贡献；
(3)对制造业来说,过程能力分析有以下几个方面的实用意义：
A、为设计部门确定零件尺寸、公差、形位公差和表面粗糙度提供依据,。以改进设计；
B、用于为工艺部门编制工艺,选择最佳工艺方案,确定加工条件提供依据,为工艺验证提供数据,编制合理的操作规范；
C、用于为生产部门调整相互关联的各个过程,合理组织生产更新设备提供依据；
D、用于为质量管理部门设置质量控制点,找出持续改进机会,为QC小组找课题； E、用于为质量检验部门编制检验工作计划；
F、用于为考核操作工人主观努力程度提供依据,使检验人员对生产过程做到心中有数；
G、用于为企业管理者提供决策依据,在开发新产品和安排生产时一方面充分考虑用户的需求,给用户提供适用的产品,使用户满意。另一方面要充分考虑企业现有的过程能力,做到既保证质量又降低成本。
过程能力分析的数据表达为过程能力指数。
2、过程能力指数的概念：
过程能力用B=60表示。过程能力指数Cp是产品的公差范围(T)与过程能力之比,上式中的6 o的±3 O在正态分布情况下,产品的质量特性值落入±3 o范围内的概率为99。73％,落在范围外的概率为0。27％。0是正态分布曲线的形状参数,o值越小,则正态分布曲线越瘦越高,说明B：6 o的值越小,过程能力指数越大；0值越大,则正态分布曲线越胖越矮。说明B娟a越大,过程能力指数Cp值越小。Cp值越大,则加工精度越高,不合格率越低；cp值越小,则不合格率越高。在实际应用中,由于。计算不方便,用其估计值6-=s(S=样本标准差) 图4-4
显然过程能力与过程能力指数是不同的两个概念。在单位上的不同是区别他们的明显特征。过程能力用标准差的6倍来表示它的单位由其所描述的产品质量特性的单位决定的, 并随质量特性值单位的变化而变化：而过程能力指数是一个相对的概念,具有一定的内涵和物理意义。由于过程能力指数表达了加工过程质量满足技术要求的程度,这一程度客观上产品的质量水平,因此通过评价过程能力和计算过程能力指数,可以预估产品的合格率,对于采取措施提高质量降低成本。提高经济效益,具有很好的参考价值。 相对于各种不同的情况,过程能力的计算公式有所不同。过程能力指数的计算公式如下：见表4-5
数值指数计算公式图示
JY公司初期故障漏油项目改进中,其中部件漏油发生较多的为小中转漏油。该零件由于其密封槽过多,公差要求严。在加工过程中也时有报废,当前加工该零件的能力到底如何,通过过程能力分析提交管理层决策。
(1)收集数据
(2)分析数据
(3)计算Cp值
(4)过程能力评定
该零件图纸要求为巾160“‰。。检测印个数据如下见表4-6
用MINITAB可以很快得出过程能力指数为0.71
计算过程能力指数不是目的,目的是根据计算上的指数去评定过程能力Y是否满足要求,所以计算出过程能力指数后应对过程能力进行评定并采取相应的措施,过程能力评定及对策措施见表4—7
C,值的范围等级评定措施
1、缩小产品的关键或主要项目的公差范围
郇>1·67 特级过剩2：放宽波动幅度,以提高生产效率
3：改用低精度的设备加工
l：放宽波动幅度
1·33
2：采取抽样检验
1,用控制图对过程进行控制和监督,及时
1·00
2：采取10喁检验
h在不影响产品性能的情况下,可放大公
o·67
2：100％检验,剔除不合格品
郇≤o·67 4级严重不足停止生产,找出原因,提高G值后生产
JY公司该零件,Cpk=0。7过程能力为3级,显得不足。项目组对该结论报告管理层。 在管理层支持下决定外协加工。后转入军工企业加工,将加工后该零件进行测量,其过程能力Cpk=1。42可以保证零件精度要求。可以说过程能力的分析是测量阶段的输出结果。
七、分析阶段
分析阶段是DMAIC各阶段中最难预见的阶段,项目团队所使用的方法将在很大程度上取决于所涉及的问题与数据的特点,在这个阶段中DMAIC团队应详细的研究资料,增强对过程和问题的理解。进而识别问胚的事故原因,使用各分析步骤来寻找“问题的根源”。有时问胚的根源是显而易见的,此时团队能很快通过分析找到,有时问题的根源可能埋没于文件堆或旧的程序下,在过去的质量改进活动中,人们往往根据自己习惯的做法做工作。虽然使用了人们的工作经验,但有时却不知其所以然,没有考虑证明其合理性,这时团队可能要花几周或更长的时间,使用各种工具或试用各种不同的观点去分析才能得到正确的结果。
DMAIC团队用循环分析方法来关注对原因的探索,这个循环从数据的测量开始,提出对问题的初始推测或假设,接下来收集和关注更多数据和其他看的见的证据,对这些推测或者假设作出进一步的判断,分析循环继续进行,各种假定不断地被确认或者拒绝,直到真正的问题根源的数据分析被明确的识别出来。分析步骤中最大的挑战是正确的使用工具,能够用简单工具找到根本原因,就不用专用复杂工具。当然有时原因是深藏而不易识别的,问题牵涉的因素较多而又被纠缠混杂在一起时就需要用到较高级的统计技术来确定和验证根本原因。
JY公司产品初期故障漏油改进的问题分析
l：焊接硬管
初步分析
项目组对漏油初步分析是希望找到是在设计和施工过程,还是在产品本身的加工合格性方面或者是在使用过程中保养不当造成。通过漏油部位的表象来看,漏油发生的时间有长有短,说明产品本身的质量存在不稳定。同是焊缝部位漏油较多,几乎硬管漏油95％是在焊接处。这样为我们的分析找到一定的方向。通过因果分析图梳理如下：(见图4。7)
项目组通过初步分析焊缝漏油的几个主要原因在于：
1)焊接部位强度
2)焊接件的焊前处理
3)焊接坡口形式
4)相关件的化学成分
5)焊接参数的选择
但上述初步分析是否系致使焊接硬管漏油的真实原因呢?这就要通过数据来进行分析后再确认。
1)焊接后按每根管子区两个试样进行强度拉伸和弯曲试验
试样标准如下
试验数据如下：
分析：通过上述测试说明焊件的焊缝强度及硬管的弯曲均满足要求,证明焊接部位的强度不是影响焊逢初期漏油的原因。
2)焊前处理：
相关件在进行焊接前应对焊口进行打磨、除锈等。这虽然是工艺的基本要求,但焊工可能会违反该要求为此亦做了对比试验,说明其影响性。
焊前状况高压试验
焊前有飞边、锈蚀5件有3件发生漏油,l件肉眼可见气孔
焊接前对焊口进行打磨、除锈无漏油发生
3)焊接坡口形式
坡口形式解剖分析
300 未熔和
450 容深不够
J型熔和良好
通过解剖发现坡口形式对焊缝的熔和性影响较大,J型坡口较为理想。
4)接头材料：
我们知道碳(C)含量对焊接影响较大,碳含量过大会造成焊缝开裂,金相组织粗大为此
进行了试验分析：
各部位金相组织分析
接头体焊缝中心管材部分
组织珠光体+铁索体魏氏组织+珠光体铁素体+珠光体
晶粒度5-6级过渡区焊缝区7级
3—5级1级
分析看出,管材为20#钢适于焊接,而接头体为35#钢易造成晶粒粗大、裂纹,
采用该材料应对工艺做些调整。
5)焊接参数：
焊接参数对焊缝质量的影响相当大,JY公司在该项目实施前己对所有焊接参数的工艺性进行了评价,项目组对该因数不在进行分析,而直接利用了前期的结论。
2：软管
JY公司所用软管为外购件,在六西格玛DMAIC过程中整个项目的完成可能会延伸到供应商。对软管质量问题项目组与供应商一道进行了分析。抽查该厂软管进行爆破实验, 发现胶管质量不稳定,强度极差很大,根据产品的结构特点、生产流程及产品失效的解剖现象。工艺人员、技术人员、质量人员经过初步分析造成胶管质量不稳定。致使爆破实验失败的主要原因为内胶层、钢丝层、外胶层。内胶层的质量直接影响产品的拉伸强度,因此内胶层的生产工艺及制程的控制至关重要。其主要影响因素为：
1)橡胶表面有气泡、
2)橡胶内部有气泡、
3)员工操作不当、
4)过程中有粉尘、
5)机器原因、
6)其他原因。
各原因的影响因素分析如下：
根据上图可以看出气泡是造成强度不合格的主要原因,占总失效的64％。项目组对产生气泡的原因从人、机、科、法,环等方面进行了分析：
1)、人员方面为人员不固定,技术水平参差不齐,夜班易疲劳；
2)、机器方面表现为震动大；
3)、方法上的主要问题为：工艺参数设定随意,没有一定的依据；
4)、环境方面主要表现为粉尘大,气候潮湿,温度变化大：
通过双方人员的共同分析：橡胶有气泡造成拉伸强度不合格、质量不稳定的主要影响因素为：橡胶的混料时间、压延遍致和压延机的温度等。其改进方式将采用DOE方法进行。DOE方法将在改进阶段说明。
改进阶段
在六西格玛项目的实践中,按照DMAIC五步开展工作；在界定阶段明确了项目的改进范围；在测量阶段定量的对目前的状况给出了描述；在分析阶段我们已经初步明确了在目前生产条件下影响Y的自变量共有那些,且他们怎样影响Y。在l(改进)阶段就是要明确如何才能改进项目指标Y,这里包括在更广泛的范围内研究到底哪些白变量显著地影响着Y,这些自变量取什么值时将会使Y达到最佳。 这一过程最主要的手段和工具就是试验设计(design of experiment,DOE)：计划安排一批实验，并严格按照计划在设定的条件下进行这些实验,获得新数据，然后对之进行分析,从而获得改进的途径。
DOE与前面使用的其他方法虽然目的类似,但方法却有不同。在A阶段，我们的分析完全依赖与未改变当前生产条件下所获得的数据；而在I阶段我们可能要考虑完全新的工艺,也可能要打破目前生产中条件的限制,大胆考虑从未使用过
的值。
事实上在整个DMAIC过程中测量、分析、改进几个步骤往往是相互关联的在你的整个项目中没有必要人为地把他们分割开,因为你的工作是连续的相互依存的。
JY公司案例中主要包含的漏油的改进在以下两部分：
1、焊接硬管的改进
事实上前面的分析阶段已经为改进做了些试验,且有些参数是重新设定的所以焊接硬管的改进主要是采用新参数和强化原过程进一步达到要求。主要改进为：
1)对焊接坡口形式由45度倒角改为J型坡口
2)购进切管机确保管件下料垂直度。及减少切割飞边打磨工作
3)加强除油、除锈对清洗过的零件按工艺要求涂水基防护液
4)提高焊接相关件的加工精度
5)应严格保证管口对接的要求：当间隙》0。25mm,易烧穿：错边量>15％,易产生未焊透现象
6
1、管内氩气保护、用氩弧焊将管与压板点焊组合好之后。安装在焊接工装上进行焊缝对正
调节、在确认管内通过氩气之后。再起弧焊接、在焊接完成之后再停止氩气的供给
2、橡胶软管的改进：
在分析阶段通过双方人员的共同分析：橡胶有气泡造成拉伸强度不合格、质量不稳定的主要影响因素为：橡胶的混料时问、压延遍数和压延机的温度等。为了确定以上三个参数的合理设定值采用DOE实验设计的方法来进行。
1)首先分别设定三个参数的水平,压延机的温度有高温(80度)和低温(40度)两个水平,混料的时间有5分钟,lO分钟、15分钟三个水平,压延的遍数有4遍、6遍、8 遍三个水平。由于三个因素之间的交互影响较小。可以忽略不计。因此根据以上三因素的水平组合形成实验方案。实验结果见表
40度时。方案的平均强度为：50。1
混料时间10分钟和5分钟对拉伸强度的影响的主效应为3。48
混料时间15分钟和10分钟对拉伸强度的影响的主效应为0。15
5分钟时。方案的平均强度为：49。8
10分钟时。方案的平均强度为：53。315分钟时,方案的平均强度为53。4对拉伸强度的影
响的主效应为6。06
对拉伸强度的影响的主效应为2。33
4遍时,方案的平均强度为：47。36遍时,方案的平均强度为：53。4
8遍时,方案的平均强度为：55。7
分析结果见下图
由此可见：压延遍数对拉伸强度影响的主效应最大。其次是压延机的温度。再次是混料的时间。由图可知：压延机的温度设定为80度、混料时间设定为15分钟、压延遍数设定为8遍为最佳工艺方案。
控制阶段
控制阶段是维持改进成果的重要步骤,作为DMAIC过程的最后一个阶段,控制是十分关键的,通过控制保持改进成果,避免回到旧的习惯和流程。控制的目的十分清楚：一旦改进完成,结果确定就要监控过程的实施情况,以保持过程处于受控。
在控制阶段主要做两个方面的工作：
1)、将改进成果标准化,形成文件；
2)、对过程实施监测确保过程受控。
JY公司改善产品初期故障(管路漏油)在控制阶段主要采用了下列措施：
1、硬管焊接的控制：
a：首先管路焊接的标准化文件
气体组成：99。99％Ar 预热温度：
焊接位置：横焊层间温度：
焊接方法：右焊法自熔焊正面气体流量：104-IL／rain(钢珠下端面)
钨极牌号：铈钨极钨极角度：154 背面气体流量：15±1L／min(钢珠下端面) 电流种类：脉冲室温：15℃
焊接层次焊接方法钨极直径峰值时间T12=0。3S 焊接焊接速度
谷值时间T13=0。25S 电压(mm／min)
(v)
l TIG脉冲氩巾--2。4mm 焊接电流A(峰值电流
弧焊112／基值电流113
预送气时间T01 3S 1区：60。112=220
113=95
滞后送气时间7S 2区：120。112--215
T02 , 113=90
预熔时间Tll 5S 3区：200。112=210
113=85
预熔电流111 130A 4区：270。112--200
113=80
电流衰减位置370D 5区：367。112=140
113=70
电流衰减时间5S
b、在焊管工部设立专职检验员,加强过程控制和抽检。并明确了检验频次和方法
c、对焊接人员和机器实行专人负责。实行“定人、定机器、定工艺”的三定工作,人员选用具有丰富操作经验的操作者且不轻易更改,若要更换必须先进行培训；工艺上严格按工艺文件执行；设备选用了专用的焊管机。
d、加强质量体系的内审力度,保持过程的有效运行。
2：软管的控制
JY公司软管由于是采用外购件,其质量控制主要在供方进行。在项目组与供方在对该软管改进成果的总结上,JY公司与供方共同拟订了过程控制措施。同时JY公司将该软管供方作为主要监控的供应商,井互签了质量保证协议。
a、供方如要改变材料、生产工艺、设计应事先通知JY公司,并提供更改后的试
验数据。
b、JY公司将定期到供方单位进行现场抽检。并要求供方提供过程监控数据。下图为
供方过程监控图表
表4-6拉伸强度监控数据表
c、对进厂软管加强抽检力度
事实上控制是一个持续的过程,在DMAIC的开始阶段团队通过测量来定义问题、缺陷计数、分析变化的原因。在控制阶段团队仍然要努力关注测量,必须明确的找出需要进行关键测量的部位—控制点。这些关键点的控制能使团队更长时间的维持和管理过程。
案例小结
通过项目组成员经过半年来的努力JY公司产品初期漏油故障已有明显下降。自3月开始210,230两种产品在公司内部检测未发生漏油现象,该两种产品市场反馈如下(数据为2007年3月以后所销售产品的统计)
产品台数漏油台数比例工作时间(小时)
虽然目前漏油抱怨比例仍然较大(更谈不上六西格玛水平)但较之前的全部产品漏油占41。9％的比例已有大幅下降,且工作时间己提升到300小时。可见本次项目是相当成功的。
这也说明DMAIC模式是一种有效的质量改进方法,对中小企业来说按六西格玛DMMC模式进行质量活动是完全可行的。虽然中小企业存在资源上的局限性,但这并不妨碍中小企业
对DMAIC模式的有效应用。
存在的问题：
在整个项目改进过程中过分重视对零件质量的改进。对装配质量有所忽略,事实上上述5 台中有2台为装配质量所致。这一问题是在整个[x4AIC实施过程中对过程分析有所欠缺。有待于结合其它装配质量问题进一步解决。
结论
本文从中小企业的现状及质量管理、质量改进的发展出发,首先通过对。Ⅳ公司的产品初期故障的数据采集,然后针对这些问题利用六西格玛的DMAIC方法论,找出主要问题,界定项目范围,最后针对这些问题通过测量,分析、改进、控制各个步骤,通过理论与实践相结合的方式清晰的表述了六西格玛的DMAIC方法在中小企业的应用。
本文通过理论与实践相结合得出以下结论
1、中小企业结合自身实际仍可规范的实施DMAIC。
六西格玛的DMAIC是一个具有管理科学理论支撑的有效的质量提升方法,文章通过案例给出了其实施步骤,案例的成功说明I)lIAIC模式是一种有效的质量改进方法,对中小企业来说按六西格玛I)-IAIC模式进行质量活动是完全可行的。虽然中小企业存在资源上的局限性,但这并不妨碍中小企业对1)blAIC模式的有效应用。
2、在质量管理中有效的利用各种工具质量管理越来越强调数据说话,由于中小企
业存在着自身的不足,如何选择适用的质量管理工具和统计技术,文章给出了选择及使用流程,对中小企业在运用质量工具及统计技术方面有较好的借鉴作用。
3、本论文所做的工作并非全理论的研究,它突出了理论与实践相结合,彻底避免了一
些企业在质量管理中过分强调形式的现象。对中小企业探索和应用先进的质量改进模式,
解决企业的实际问题具有较大的参考价值。
案例简述
一、公司概况
JY公司是一家由原国有企业与新加坡于2005年合资组建的专门从事工程机械的中型企业,企业主要产品在90年代前基本占全国约405的市场,但90年代后由于国外工程机械的涌入。市场一度极度萎缩。由于产品初期故障公司在一直无法得到提升与发展,近5年(2001——2005)公司的工业产值一直无法突破。表4-1
二、案例
为使合资公司尽快进入正常发展轨道,公司对产品市场的反馈进行了大量的分析研究, 重新制定了公司的发展战略,即：
三年跨大步：产量翻一翻,质量达1000小时无故障；
五年上台阶：产量翻二翻,达成国际、国内、特殊市场各占三分之一；
十年跨全球：达成出口与国内持平,形成全球销售网。成为国内最大的工程机械企业之一。
要实现这一目标,公司根据市场反馈认为当前的市场机遇为这一目标的实现提供了充分的可能,但问题的关键在于产品的初期故障过于频繁,产品初期故障的时间非常低。
近两年产品初期故障情况如下：(表4-2)
可以看出初期故障的表现很糟糕,为此公司成立专门的质量改进团队,期望彻底解决产品初期故障问题,小组拟采用六西格玛的DMAIC模式展开活动,期望通过整个D毗IC过程使初期故障得到明显的改变。小组任务安排如下：表4—3
三、项目选择及界定
从整体上而言,界定阶段(define)是六西格玛项目DIItAIC过程的第一步作为中小企业界定可狭隘地理解为项目管理中明确项目范围,作为企业管理者总希望通过质量活动解决所有的一切问题,但事实上项目决定的过大过多往往收不到实效。
界定的过程是确认顾客的关键需求并识别需改进的产品或流程,决定要进行测量、分析、改进和控制的关键质特性(CTQ),将改进项目界定在合理的范围内。确定关键顾客及其需求以及确认实现这些需求的流程是六西格玛项目工作的关键一步。整个项目工作是在这个步骤的基础上展开的。因此六西格玛项目工作的界定阶段需特别关注这一点。
界定阶段的一项重要工作是识别在任何过程中都重要的角色一顾客。JY公司的这一改进案例也来自于顾客需求。顾客只有在其需求得到充分理解并获得期望的质量后,才会满意和忠诚。如何使顾客需求得到充分满足时黑带及其团队的职责。当顾客的需求被理解并恰当地成为公司产品即过程的输出时，项目的实现才算是成功的有意义的。
六西格玛管理的第一个主题是真正关注顾客,提高顾客满意度,同时使企业获得经济效益，是六西格玛管理的基本特征。真正了解并确定顾客的关键需求是六西格玛管理的基础。
JY公司主要产品为工程机械,随着我国工程机械市场的逐步规范,在国外产
品大量涌入中国市场的今天，顾客眼光越来越挑剔。通过JY公司对顾客的抽样调查,对国产工程机械投诉在主要位置的也是初期故障,特别是JY公司的产品,顾客对初期故障(即使用3个月时问段内)的抱怨占67。3％,其它依次为外观、维修性、舒适性及操作性。
通过市场的反馈所得到的客户抱怨是确认项目的依据。JY公司产品抱怨如下：(见表4-4)
故障的排列图分析： 图4-2
排列图是分析关键要求的重要工具,采用排列图来确定关键变量或者决定主要原因是十分有效的途径,排列图是建立帕累托(Pareto)原则之一,即80％的结果源于2096的原因。虽然在现实中比例不可能都是80比20,但效果通常是相同的。捧列图的目的是比较不同原因和问题类型所导致缺陷的升降及产生的影响,选出重要的改进项中的优先项目。
排列图队中小企业技术人员非常适用,它简洁直观,一般按以下步骤进行：
A、决定被测试问题种类为顾客抱怨
B、决定合适的数据采集样本和收集方法,JY公司通过完善的顾客抱怨表进行采集和统计。
C、对数据进行集中汇总。
D、计算种类百分比。
E、输入Execl或MiniTab可直接绘制出排列图。
根据上述步骤JY公司用户抱怨情况排列图见图4—2
排列图分析：从排列图可以看出部件及管路漏油为目前用户抱怨的主要所在,这样可以将降低产品初期故障这个项目具体到解决产品漏油这一更具体更明确的项目中。事实上中小企业在项目选定过程中,应该更具体,更明确。这样可以使整个项目工作更清晰。
四、测量阶段
测量阶段是D姒IC过程的第二阶段,既是界定阶段的后续活动。也是连接分析阶段的桥梁。测量是项目工作的关键环节,是以事实和数据驱动管理的具体体现。从测量阶段起就要开始收集数据,并着手对数据进行分析。通过测量阶段的数据收集和评估工作,可以获得对问题和改进机会的定量化认识,并在此基础上获得项目实施方面的信息。
任何一个输入与输出的关系可以表达为：
其中y为过程输出的结果,x为影响Y的过程输入。正是那些关键的X决定了y，测量阶段的重点就是在界定阶段工作的基础上进一步明确的测量，并通过收集Y测量数据, 定量化描述y。特别通过过程分析认识y的波动规律,描述过程的改进空间，识别实现项目目标的可能途径和改进方面。
事实上,人们在改进活动中,特别是流程不完善、管理不规范的中小企业，往往忽略了对现状进行系统分析这一步，习惯于直接跳到问题的结论和改进措施上。但是,测量阶段要求对每一个问题收集历史数据,并根据历史数据的分析。识别问题时偶发的,还是常发的。对偶发性问题需改善流程的控制,而对常发生问题则是流程存在系统缺陷的表现, 只有认清了流程的现状。开展分析和改进才能有
针对性。所以说测量师现阶段对过程及其能力的分析与测量。
五、过程分析
过程分析是六西格玛管理活动中的重要内容,也是测量阶段的重要工作。测量阶段正是从过程分析开始的。
用于过程分析的方法和工具很多。在汽车制造行业已广泛使用FMEA(failuremode and effect analysis)故障模式与影响分析FMEA是关于产品或过程的一种风险分析工具,最初是用来对设计方案的风险进行评估得到。在DMAIC的测量阶段。常使用FMEA对过程的输入和影响因素进行评估,寻找那些对过程输出影响较大的输入或影响因素作为测量和分析的重点。项目团队在作FIVlEA分析时需完成下列工作：
(1)识别过程的功能和要求；
(2)使用头脑风暴法分析潜在失效模式及后果；
(3)评定每一种后果的严重度级别；
(4)使用头脑风暴法分析失效的潜在原因；
(5)评定每一原因的等级；
(6)识别当前的过程控制方法；
(7)评定探测难度等级；
(8)针对每一计算一个风险度；
(9)具有高风险度的项目将是收集数据进行分析和改进的重点。
事实上对于中小企业来说进行较为完善的FMEA是有一定困难得,根本原因在于基础工作薄弱,过程随意性较大。管理规范性差。在过程分析中流程图不适为一种简单适用的方法。
在。JY公司产品初期故障硬管漏油项目中,硬管焊接的形成过程可表达为图4-3
在这一流程图中的每个部分都贯穿着测量工作
接头下料：要测量材料是否符合要求；
金加工：加工参数是否按规定；
硬管切割：原材料是否有锈蚀；
折弯：折弯模具,速度是否正确：
硬管检验：是否合乎设计要求：
焊接过程：焊接参数是否正确,电源、电压是否调到规定值。
通过这些对流程的测量可以为下一步的分析奠定基础。
在JY公司漏油改进项目中,通过过程流程测量发现焊接过程中焊接过程中焊接参数、材料、焊接工艺影响较大。特别是焊接工艺工人在操作过程中为赶工时。随时调整参数。焊接的随意性很大,造成焊缝质量差。
六、过程能力分析
1过程能力分析
过程能力分析是评估过程满足预期要求的能力及其表现的方法在DMAIC项目中,过程能力分析是测量阶段的另一项重要工作。过程能力分析的主要用途在于：
(1)用于评价过程连续生产符合规范的输出能力,并估计预期的不合格的数量；
(2)用于评估过程的任一部分的能力如“机器能力”的分析可用来评估特定设备或
估算其对整个过程能力的贡献；
(3)对制造业来说,过程能力分析有以下几个方面的实用意义：
A、为设计部门确定零件尺寸、公差、形位公差和表面粗糙度提供依据,。以改进设计；
B、用于为工艺部门编制工艺,选择最佳工艺方案,确定加工条件提供依据,为工艺验证提供数据,编制合理的操作规范；
C、用于为生产部门调整相互关联的各个过程,合理组织生产更新设备提供依据；
D、用于为质量管理部门设置质量控制点,找出持续改进机会,为QC小组找课题； E、用于为质量检验部门编制检验工作计划；
F、用于为考核操作工人主观努力程度提供依据,使检验人员对生产过程做到心中有数；
G、用于为企业管理者提供决策依据,在开发新产品和安排生产时一方面充分考虑用户的需求,给用户提供适用的产品,使用户满意。另一方面要充分考虑企业现有的过程能力,做到既保证质量又降低成本。
过程能力分析的数据表达为过程能力指数。
2、过程能力指数的概念：
过程能力用B=60表示。过程能力指数Cp是产品的公差范围(T)与过程能力之比,上式中的6 o的±3 O在正态分布情况下,产品的质量特性值落入±3 o范围内的概率为99。73％,落在范围外的概率为0。27％。0是正态分布曲线的形状参数,o值越小,则正态分布曲线越瘦越高,说明B：6 o的值越小,过程能力指数越大；0值越大,则正态分布曲线越胖越矮。说明B娟a越大,过程能力指数Cp值越小。Cp值越大,则加工精度越高,不合格率越低；cp值越小,则不合格率越高。在实际应用中,由于。计算不方便,用其估计值6-=s(S=样本标准差) 图4-4
显然过程能力与过程能力指数是不同的两个概念。在单位上的不同是区别他们的明显特征。过程能力用标准差的6倍来表示它的单位由其所描述的产品质量特性的单位决定的, 并随质量特性值单位的变化而变化：而过程能力指数是一个相对的概念,具有一定的内涵和物理意义。由于过程能力指数表达了加工过程质量满足技术要求的程度,这一程度客观上产品的质量水平,因此通过评价过程能力和计算过程能力指数,可以预估产品的合格率,对于采取措施提高质量降低成本。提高经济效益,具有很好的参考价值。 相对于各种不同的情况,过程能力的计算公式有所不同。过程能力指数的计算公式如下：见表4-5
数值指数计算公式图示
JY公司初期故障漏油项目改进中,其中部件漏油发生较多的为小中转漏油。该零件由于其密封槽过多,公差要求严。在加工过程中也时有报废,当前加工该零件的能力到底如何,通过过程能力分析提交管理层决策。
(1)收集数据
(2)分析数据
(3)计算Cp值
(4)过程能力评定
该零件图纸要求为巾160“‰。。检测印个数据如下见表4-6
用MINITAB可以很快得出过程能力指数为0.71
计算过程能力指数不是目的,目的是根据计算上的指数去评定过程能力Y是否满足要求,所以计算出过程能力指数后应对过程能力进行评定并采取相应的措施,过程能力评定及对策措施见表4—7
C,值的范围等级评定措施
1、缩小产品的关键或主要项目的公差范围
郇>1·67 特级过剩2：放宽波动幅度,以提高生产效率
3：改用低精度的设备加工
l：放宽波动幅度
1·33
2：采取抽样检验
1,用控制图对过程进行控制和监督,及时
1·00
2：采取10喁检验
h在不影响产品性能的情况下,可放大公
o·67
2：100％检验,剔除不合格品
郇≤o·67 4级严重不足停止生产,找出原因,提高G值后生产
JY公司该零件,Cpk=0。7过程能力为3级,显得不足。项目组对该结论报告管理层。 在管理层支持下决定外协加工。后转入军工企业加工,将加工后该零件进行测量,其过程能力Cpk=1。42可以保证零件精度要求。可以说过程能力的分析是测量阶段的输出结果。
七、分析阶段
分析阶段是DMAIC各阶段中最难预见的阶段,项目团队所使用的方法将在很大程度上取决于所涉及的问题与数据的特点,在这个阶段中DMAIC团队应详细的研究资料,增强对过程和问题的理解。进而识别问胚的事故原因,使用各分析步骤来寻找“问题的根源”。有时问胚的根源是显而易见的,此时团队能很快通过分析找到,有时问题的根源可能埋没于文件堆或旧的程序下,在过去的质量改进活动中,人们往往根据自己习惯的做法做工作。虽然使用了人们的工作经验,但有时却不知其所以然,没有考虑证明其合理性,这时团队可能要花几周或更长的时间,使用各种工具或试用各种不同的观点去分析才能得到正确的结果。
DMAIC团队用循环分析方法来关注对原因的探索,这个循环从数据的测量开始,提出对问题的初始推测或假设,接下来收集和关注更多数据和其他看的见的证据,对这些推测或者假设作出进一步的判断,分析循环继续进行,各种假定不断地被确认或者拒绝,直到真正的问题根源的数据分析被明确的识别出来。分析步骤中最大的挑战是正确的使用工具,能够用简单工具找到根本原因,就不用专用复杂工具。当然有时原因是深藏而不易识别的,问题牵涉的因素较多而又被纠缠混杂在一起时就需要用到较高级的统计技术来确定和验证根本原因。
JY公司产品初期故障漏油改进的问题分析
l：焊接硬管
初步分析
项目组对漏油初步分析是希望找到是在设计和施工过程,还是在产品本身的加工合格性方面或者是在使用过程中保养不当造成。通过漏油部位的表象来看,漏油发生的时间有长有短,说明产品本身的质量存在不稳定。同是焊缝部位漏油较多,几乎硬管漏油95％是在焊接处。这样为我们的分析找到一定的方向。通过因果分析图梳理如下：(见图4。7)
项目组通过初步分析焊缝漏油的几个主要原因在于：
1)焊接部位强度
2)焊接件的焊前处理
3)焊接坡口形式
4)相关件的化学成分
5)焊接参数的选择
但上述初步分析是否系致使焊接硬管漏油的真实原因呢?这就要通过数据来进行分析后再确认。
1)焊接后按每根管子区两个试样进行强度拉伸和弯曲试验
试样标准如下
试验数据如下：
分析：通过上述测试说明焊件的焊缝强度及硬管的弯曲均满足要求,证明焊接部位的强度不是影响焊逢初期漏油的原因。
2)焊前处理：
相关件在进行焊接前应对焊口进行打磨、除锈等。这虽然是工艺的基本要求,但焊工可能会违反该要求为此亦做了对比试验,说明其影响性。
焊前状况高压试验
焊前有飞边、锈蚀5件有3件发生漏油,l件肉眼可见气孔
焊接前对焊口进行打磨、除锈无漏油发生
3)焊接坡口形式
坡口形式解剖分析
300 未熔和
450 容深不够
J型熔和良好
通过解剖发现坡口形式对焊缝的熔和性影响较大,J型坡口较为理想。
4)接头材料：
我们知道碳(C)含量对焊接影响较大,碳含量过大会造成焊缝开裂,金相组织粗大为此
进行了试验分析：
各部位金相组织分析
接头体焊缝中心管材部分
组织珠光体+铁索体魏氏组织+珠光体铁素体+珠光体
晶粒度5-6级过渡区焊缝区7级
3—5级1级
分析看出,管材为20#钢适于焊接,而接头体为35#钢易造成晶粒粗大、裂纹,
采用该材料应对工艺做些调整。
5)焊接参数：
焊接参数对焊缝质量的影响相当大,JY公司在该项目实施前己对所有焊接参数的工艺性进行了评价,项目组对该因数不在进行分析,而直接利用了前期的结论。
2：软管
JY公司所用软管为外购件,在六西格玛DMAIC过程中整个项目的完成可能会延伸到供应商。对软管质量问题项目组与供应商一道进行了分析。抽查该厂软管进行爆破实验, 发现胶管质量不稳定,强度极差很大,根据产品的结构特点、生产流程及产品失效的解剖现象。工艺人员、技术人员、质量人员经过初步分析造成胶管质量不稳定。致使爆破实验失败的主要原因为内胶层、钢丝层、外胶层。内胶层的质量直接影响产品的拉伸强度,因此内胶层的生产工艺及制程的控制至关重要。其主要影响因素为：
1)橡胶表面有气泡、
2)橡胶内部有气泡、
3)员工操作不当、
4)过程中有粉尘、
5)机器原因、
6)其他原因。
各原因的影响因素分析如下：
根据上图可以看出气泡是造成强度不合格的主要原因,占总失效的64％。项目组对产生气泡的原因从人、机、科、法,环等方面进行了分析：
1)、人员方面为人员不固定,技术水平参差不齐,夜班易疲劳；
2)、机器方面表现为震动大；
3)、方法上的主要问题为：工艺参数设定随意,没有一定的依据；
4)、环境方面主要表现为粉尘大,气候潮湿,温度变化大：
通过双方人员的共同分析：橡胶有气泡造成拉伸强度不合格、质量不稳定的主要影响因素为：橡胶的混料时间、压延遍致和压延机的温度等。其改进方式将采用DOE方法进行。DOE方法将在改进阶段说明。
改进阶段
在六西格玛项目的实践中,按照DMAIC五步开展工作；在界定阶段明确了项目的改进范围；在测量阶段定量的对目前的状况给出了描述；在分析阶段我们已经初步明确了在目前生产条件下影响Y的自变量共有那些,且他们怎样影响Y。在l(改进)阶段就是要明确如何才能改进项目指标Y,这里包括在更广泛的范围内研究到底哪些白变量显著地影响着Y,这些自变量取什么值时将会使Y达到最佳。 这一过程最主要的手段和工具就是试验设计(design of experiment,DOE)：计划安排一批实验，并严格按照计划在设定的条件下进行这些实验,获得新数据，然后对之进行分析,从而获得改进的途径。
DOE与前面使用的其他方法虽然目的类似,但方法却有不同。在A阶段，我们的分析完全依赖与未改变当前生产条件下所获得的数据；而在I阶段我们可能要考虑完全新的工艺,也可能要打破目前生产中条件的限制,大胆考虑从未使用过
的值。
事实上在整个DMAIC过程中测量、分析、改进几个步骤往往是相互关联的在你的整个项目中没有必要人为地把他们分割开,因为你的工作是连续的相互依存的。
JY公司案例中主要包含的漏油的改进在以下两部分：
1、焊接硬管的改进
事实上前面的分析阶段已经为改进做了些试验,且有些参数是重新设定的所以焊接硬管的改进主要是采用新参数和强化原过程进一步达到要求。主要改进为：
1)对焊接坡口形式由45度倒角改为J型坡口
2)购进切管机确保管件下料垂直度。及减少切割飞边打磨工作
3)加强除油、除锈对清洗过的零件按工艺要求涂水基防护液
4)提高焊接相关件的加工精度
5)应严格保证管口对接的要求：当间隙》0。25mm,易烧穿：错边量>15％,易产生未焊透现象
6
1、管内氩气保护、用氩弧焊将管与压板点焊组合好之后。安装在焊接工装上进行焊缝对正
调节、在确认管内通过氩气之后。再起弧焊接、在焊接完成之后再停止氩气的供给
2、橡胶软管的改进：
在分析阶段通过双方人员的共同分析：橡胶有气泡造成拉伸强度不合格、质量不稳定的主要影响因素为：橡胶的混料时问、压延遍数和压延机的温度等。为了确定以上三个参数的合理设定值采用DOE实验设计的方法来进行。
1)首先分别设定三个参数的水平,压延机的温度有高温(80度)和低温(40度)两个水平,混料的时间有5分钟,lO分钟、15分钟三个水平,压延的遍数有4遍、6遍、8 遍三个水平。由于三个因素之间的交互影响较小。可以忽略不计。因此根据以上三因素的水平组合形成实验方案。实验结果见表
40度时。方案的平均强度为：50。1
混料时间10分钟和5分钟对拉伸强度的影响的主效应为3。48
混料时间15分钟和10分钟对拉伸强度的影响的主效应为0。15
5分钟时。方案的平均强度为：49。8
10分钟时。方案的平均强度为：53。315分钟时,方案的平均强度为53。4对拉伸强度的影
响的主效应为6。06
对拉伸强度的影响的主效应为2。33
4遍时,方案的平均强度为：47。36遍时,方案的平均强度为：53。4
8遍时,方案的平均强度为：55。7
分析结果见下图
由此可见：压延遍数对拉伸强度影响的主效应最大。其次是压延机的温度。再次是混料的时间。由图可知：压延机的温度设定为80度、混料时间设定为15分钟、压延遍数设定为8遍为最佳工艺方案。
控制阶段
控制阶段是维持改进成果的重要步骤,作为DMAIC过程的最后一个阶段,控制是十分关键的,通过控制保持改进成果,避免回到旧的习惯和流程。控制的目的十分清楚：一旦改进完成,结果确定就要监控过程的实施情况,以保持过程处于受控。
在控制阶段主要做两个方面的工作：
1)、将改进成果标准化,形成文件；
2)、对过程实施监测确保过程受控。
JY公司改善产品初期故障(管路漏油)在控制阶段主要采用了下列措施：
1、硬管焊接的控制：
a：首先管路焊接的标准化文件
气体组成：99。99％Ar 预热温度：
焊接位置：横焊层间温度：
焊接方法：右焊法自熔焊正面气体流量：104-IL／rain(钢珠下端面)
钨极牌号：铈钨极钨极角度：154 背面气体流量：15±1L／min(钢珠下端面) 电流种类：脉冲室温：15℃
焊接层次焊接方法钨极直径峰值时间T12=0。3S 焊接焊接速度
谷值时间T13=0。25S 电压(mm／min)
(v)
l TIG脉冲氩巾--2。4mm 焊接电流A(峰值电流
弧焊112／基值电流113
预送气时间T01 3S 1区：60。112=220
113=95
滞后送气时间7S 2区：120。112--215
T02 , 113=90
预熔时间Tll 5S 3区：200。112=210
113=85
预熔电流111 130A 4区：270。112--200
113=80
电流衰减位置370D 5区：367。112=140
113=70
电流衰减时间5S
b、在焊管工部设立专职检验员,加强过程控制和抽检。并明确了检验频次和方法
c、对焊接人员和机器实行专人负责。实行“定人、定机器、定工艺”的三定工作,人员选用具有丰富操作经验的操作者且不轻易更改,若要更换必须先进行培训；工艺上严格按工艺文件执行；设备选用了专用的焊管机。
d、加强质量体系的内审力度,保持过程的有效运行。
2：软管的控制
JY公司软管由于是采用外购件,其质量控制主要在供方进行。在项目组与供方在对该软管改进成果的总结上,JY公司与供方共同拟订了过程控制措施。同时JY公司将该软管供方作为主要监控的供应商,井互签了质量保证协议。
a、供方如要改变材料、生产工艺、设计应事先通知JY公司,并提供更改后的试
验数据。
b、JY公司将定期到供方单位进行现场抽检。并要求供方提供过程监控数据。下图为
供方过程监控图表
表4-6拉伸强度监控数据表
c、对进厂软管加强抽检力度
事实上控制是一个持续的过程,在DMAIC的开始阶段团队通过测量来定义问题、缺陷计数、分析变化的原因。在控制阶段团队仍然要努力关注测量,必须明确的找出需要进行关键测量的部位—控制点。这些关键点的控制能使团队更长时间的维持和管理过程。
案例小结
通过项目组成员经过半年来的努力JY公司产品初期漏油故障已有明显下降。自3月开始210,230两种产品在公司内部检测未发生漏油现象,该两种产品市场反馈如下(数据为2007年3月以后所销售产品的统计)
产品台数漏油台数比例工作时间(小时)
虽然目前漏油抱怨比例仍然较大(更谈不上六西格玛水平)但较之前的全部产品漏油占41。9％的比例已有大幅下降,且工作时间己提升到300小时。可见本次项目是相当成功的。
这也说明DMAIC模式是一种有效的质量改进方法,对中小企业来说按六西格玛DMMC模式进行质量活动是完全可行的。虽然中小企业存在资源上的局限性,但这并不妨碍中小企业
对DMAIC模式的有效应用。
存在的问题：
在整个项目改进过程中过分重视对零件质量的改进。对装配质量有所忽略,事实上上述5 台中有2台为装配质量所致。这一问题是在整个[x4AIC实施过程中对过程分析有所欠缺。有待于结合其它装配质量问题进一步解决。
结论
本文从中小企业的现状及质量管理、质量改进的发展出发,首先通过对。Ⅳ公司的产品初期故障的数据采集,然后针对这些问题利用六西格玛的DMAIC方法论,找出主要问题,界定项目范围,最后针对这些问题通过测量,分析、改进、控制各个步骤,通过理论与实践相结合的方式清晰的表述了六西格玛的DMAIC方法在中小企业的应用。
本文通过理论与实践相结合得出以下结论
1、中小企业结合自身实际仍可规范的实施DMAIC。
六西格玛的DMAIC是一个具有管理科学理论支撑的有效的质量提升方法,文章通过案例给出了其实施步骤,案例的成功说明I)lIAIC模式是一种有效的质量改进方法,对中小企业来说按六西格玛I)-IAIC模式进行质量活动是完全可行的。虽然中小企业存在资源上的局限性,但这并不妨碍中小企业对1)blAIC模式的有效应用。
2、在质量管理中有效的利用各种工具质量管理越来越强调数据说话,由于中小企
业存在着自身的不足,如何选择适用的质量管理工具和统计技术,文章给出了选择及使用流程,对中小企业在运用质量工具及统计技术方面有较好的借鉴作用。
3、本论文所做的工作并非全理论的研究,它突出了理论与实践相结合,彻底避免了一
些企业在质量管理中过分强调形式的现象。对中小企业探索和应用先进的质量改进模式,
解决企业的实际问题具有较大的参考价值。