水泥稳定碎石施工方案
1、工程简介
机场路：设计起点为站前中央环岛（含站前中央环岛至机场六道路口），终点为107国道机场立交（含立交），并包含107国道机场立交部分匝道的改造，设计范围内机场路主线960米，红线宽41～51.5米；站前中央环岛范围长约400m；A匝道长约280m，宽7m；B匝道长约165m，宽7m。机场路拓宽部分及A、B匝道稳定层为20㎝厚4%水泥稳定碎石15856.7㎡、35㎝厚5%水泥稳定碎石15158.8㎡。
机场北干道长约400米，以旧路改造为主，包含工作内容为改性沥青路面、现有沥青路面挖除、土工格栅、沥青路面、路道牙更换、人行道砖铺设等工作内容。
机场南干道：道路主线全长约3.32公里，红线宽度40米。本路段改造主要以新建为主，局部路段结合现况交通存在的问题，进行交通组织优化。机场南干道起点至机场支一路为旧路拓宽，机场支一路至终点为新建。主要建设内容：起点至机场二道由现状双向4车道拓宽改造成双向6车道；机场路二道至机场支一路由现状双向2车道拓宽改造成双向6车道，机场支一路至终点为新建成双向6车道。水泥稳定层结构为20㎝厚4%水泥稳定碎石106893.25㎡、35㎝厚5%水泥稳定碎石103228.54㎡。 2、施工总体部署
2.1人员安排及组织
路基施工已基本完成，正在路基顶层的平整碾压，准备检测合格后开始施工。目前，水泥稳定搅拌站已安设完毕，正在调试，施工水泥稳定碎石的各种压实设备也已陆续进场，施工水泥稳定碎石的管理及技术人员也已做好准备。
表2 拟投入分项工程劳动力人员一览表
2.2测量、试验及监控仪器设备
2.3施工机械设备进场计划
机械进场数量根据钢筋加工场地落实而定，主要机械设备和机具见下表：
2.4施工用电
机场路项目部用电较紧张，水泥稳定碎石搅拌站采用200KW的自用发电机组。 2.5材料供应
（1）水泥采用广西华润牌水泥。
（2） 用于稳定层各种粒径的碎石及石粉渣，经自检、监理抽检合格后，方能进场。
以上各项材料自检合格后，经监理单位批准同意后，方能用于本工程施工。
2.6施工场地布置
搅拌场经平整压路机碾压后，铺筑15㎝厚的石粉渣后作为材料的堆放场地。 3、施工进度计划
机场路开工日期计划为2009年5月5日，完工日期为2009年6月1日，
工期为27天。机场路原则上首先安排北侧水稳的施工，整个机场水稳层的施工最迟不要超过5月10日，否侧，机场路9月末就难以完成。南干道开工日期计划为2009年9月20日，完工日期为2010年1月31日，工期为133天。 4、水泥稳定碎石施工工艺
本工程基层主要为4%水泥稳定级配碎石20cm厚，5%水泥稳定级配碎石35cm厚，是路面施工中的关键项目。按照技术规范的要求，结合摊铺碾压机械的性能，以20cm/层进行分层施工，4%水稳层一次摊铺、碾压成型；5%水稳层下层20cm，上层15cm，分两层施工。
水泥碎石稳定层采用拌合站集中拌合，自卸汽车运输车运输，人工摊铺，振动压路机及光轮压路机碾压成型，施工完成后，进行洒水养生。
水泥碎石稳定层的施工工序：施工准备→拌合站集中拌合→运输车运输混合料→人工摊铺→混合料碾压成型→接缝及调头处处理→养生。施工工艺见后附图：水泥稳定碎石路面基层施工工艺框图。
4.1下承层准备
施工前，对下承层进行全面的检验验收，会同监理工程师对每一断面的标高、横坡、平整度、宽度、压实度等进行检测，对有不符合规范要求的断面进行处理，达到监理工程师满意。下承层表面平整、密实，具有规定的路拱，无松散及软弱地点。经监理工程师认可，满意后方可进行水泥碎石稳定层的施工。
施工前，下承层表面干燥时，可洒少量水湿润。按照设计宽度在下承层边缘按照摊铺的厚度进行支立模板。模板采用钢钎固定在下承层上，具有足够的稳定度，保证在碾压时不发生内倾或外倾，保证边缘的直顺及有效宽度。
4.2材料准备
①水泥
可采用普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥和火山灰硅酸盐水泥。使用前，按规范要求进行取样检验安定性、初凝时间、终凝时间和强度，合格后方可进场使用。水泥的质量应符合现行国家有关标准的规定。
②碎石
〃碎石应坚硬、耐久、无杂质。 〃碎石级配应满足表6-2的级配要求。
〃水泥稳定级配碎石的压碎值不大于30%。
路面基层碎石级配表 表6-2
③水：水应洁净，不得含有有害杂质。
④配合比准备：在监理工程师监督下,试验室根据现场的材料取样进行配合比的选定。进行最大干密度及强度试验，选定满足强度要求的水泥最佳用量及碾压达到最大干密度的最佳含水量。配合比选定后，申报监理工程师，经批准后进行试验段施工。
⑤施工放样：在基面上测量放线，根据所施工结构层的施工宽度每10～20M放出边桩，在距边桩0.5米外设指示桩，其上用红漆标出松铺线及压实厚度线。测量人员在边部每10～15米按照设计标高定桩，作为摊铺的控制线。
⑥拌合场建设
拌合场建设包括拌合站的安装、料场的硬化、修建临时排水设施等。料场采有压路机碾压石粉渣硬化，保证原材料的使用质量不降低；不同规格材料分开堆放，高度不超过3米；临时进出场道路采用石粉渣铺筑，便于雨后正常施工；完善临时排水设施，保证下雨时拌合站场区内的地面水顺利排出；拌合场配备足够数量的防雨布，便于覆盖石料，不降低使用质量；拌合设备的安装以利于混合料上料及运输为宜，底座牢固，上部采用风缆绳固定。
水泥采用罐装水泥；拌合设备的安装以利于混合料上料及运输为宜。 ⑦机械准备：所有参与施工的机械都进行试运行，有问题的及时修理或更换，使所有设备处于良好工作状态；拌合机进行试拌。准备足够的模板，不得使
模板的数量及支立成为进度的制约因素。
⑧试验段准备：在各类机械调试合格,状态良好,且全部就位后，在监理工程师指定的位臵内，根据施工所采用的方法和机械设备修筑一定长度的试验路段。试验段的任务是检验施工工艺和设备的可靠性以及配套情况等；检验混合料的组成设计是否符合质量要求及各道工序的质量控制措施；提出用以大面积施工的各种材料配比和松铺系数；确定每一作业段的合适长度和一次铺筑的合理厚度，提出标准的施工方法。标准施工方法包括：各种材料数量的控制；混合料最佳含水量的控制方法；压实机具的组合、压实的顺序、速度和遍数；压实度检测方法、养生方式等。
试验段施工完成后，总结试验段各种技术参数，形成报告，报监理工程师审批；将试验段总结并入施工作业指导书，作为以后施工的依据，指导大面积施工。
4.3水泥稳定碎石拌合
采用稳定土拌合机进行拌合。各种材料的配比、称重采用转速控制。 试验室根据试验段确定的各种材料的用量通知拌合站人员进行调试，取样进行含水量检测，调试合格后进行批量生产。
拌合站操作人员严格按照试验段所确定的施工配合比上料拌合，除含水量可根据天气情况灵活掌握外，其他集料的上料比例未经试验人员及工程师批准，不得擅自改动。拌合好的混合料含水量较最佳含水量高出2～3个百分点，防止运输和摊铺过程中的水份损失。
储料斗上设臵筛子，以防止超粒径材料进入。采用两台装载机上料。 拌合过程中，质检人员采用目测和取样试验的方法对水泥稳定碎石的质量随时抽检。一旦发现不合格，立即停机及时处理。混合料装车时，每装一斗料，车挪动一下地方，防止水泥稳定碎石发生离析。
水泥稳定碎石拌合好后，立即运往施工现场进行摊铺。如拌合场内无运输车或摊铺机故障等原因出现时，必须立即停止拌合，避免造成材料的浪费。
4.4水泥稳定碎石运输
拌合好的水泥稳定碎石立即运往现场进行摊铺。
所有装满料的运输车均加蓬布覆盖，以防混合料被污染或表面含水量降低影响混合料的质量。
运输车采用大型标准自卸车运输，保持车厢光滑、整洁，保证无漏料、无污染现象。
运输车辆的数量在满足拌合设备连续生产要求的同时，还必须要有一定的富余，以备车辆意外事故发生，不能因车辆少而停工。
合理组织拌合站和摊铺现场的运输车辆，为减少运输时间，提前将运输便道修好、整平。按照每辆车的载重量装料，不得超载或少载。
当分两层摊铺时，为保护下层的质量不受损害，运输车在下层上的行驶速度不超过40km/h，不紧急刹车或急转弯；并派专人清扫运输车遗落在下层上的混合料颗粒，以免损坏下基层表面。
4.5水泥稳定碎石摊铺
水泥稳定碎石采用人工摊铺。开始摊铺前，根据试验段确定的松铺厚度两侧挂线，根据每车运输混合料的数量及松铺厚度，确定每车料的摊铺范围，然后用白灰撒出卸料的方格网，运料车辆严格按灰线网进行卸料。人工摊铺时要将每车料的料底彻底翻起，撒落在它处，防止料堆处骨料过多，造成局部不平整。人工摊铺时要米字线进行找平，在人工行走的区域，混合料的高程要比其它处低2㎝。人工初步摊平后，用压路机初压一遍，然后用3米直尺进行检查，发现不局部平整高处，用人工铲平，低洼处先在其表面洒水，然后补料，如此重复至到高程达到要求为至。
4.6水泥稳定碎石碾压
碾压原则为：随铺随压，先静后振，先慢后快，先低处后高处。 碾压分为初压、复压和终压三个阶段。
初压采用震动压路机关闭震动进行碾压。碾压遍数为两遍，碾压速度控制在1.5～2Km/h。使混合料稳定，得到初步的压实，减少复压过程中的推挤。
复压是水泥稳定碎石路面压实的主要工序，是使整个路面全厚密实、达到规定压实度的关键。采用高频、低振幅碾压，碾压遍数为3～4遍，速度不超过3Km/h。碾压过程中试验人员采用灌砂法随时检测压实度增长情况，碾压至合格。
终压采用光轮压路机碾压，碾压遍数根据混凝土表面情况一般为6～8遍，碾压速度为4～6Km/h。消除摊铺或复压时出现的拉裂裂纹和碾压轮迹，使基层表面更加致密。
碾压过程中，压路机前后轮迹应重叠1/3轮宽，避免漏压或接缝处碾压不密实。每遍碾压完成后，都采用灌砂法进行压实度检测，直至碾压到合适的压实度时为止。5%水泥稳定级配碎石基层压实度≥98%，4%水泥稳定级配碎石底基层压实度≥97%。
碾压过程中如出现“弹簧”，采用翻开晾晒或换填新料的方法处理，但应保证最小厚度不小于10厘米，严禁贴薄层。 碾压注意事项：
①稳压必须在全断面内进行，防止局部漏压；
②碾压过程中，压路机必须保持匀速前进，严禁突然启动或紧急刹车，避免对混合料产生推移，以免影响平整度；
③压路机停机位必须成阶梯状，不得在同一断面上； ④严禁压路机在未碾压完成的基层上停车或调头； ⑤未碾压完成的路面上禁止非碾压机械行走；
4.7接缝处理
本工程水泥稳定碎石接缝采用湿接缝，就是指前幅摊铺的混合料在靠近接缝边缘向里留出30～50cm不作碾压，待该部分混合料在其初凝之前与后幅新摊铺的混合料一并碾压密实，以保证前后两幅摊铺形成的施工缝质量。
结合路面基层施工经验，采用梯状施工，前后两个作业面相距50米。两幅并行摊铺所形成的纵向湿缝处理方法为：第一幅靠近接缝的一边30～50cm范围内摊铺时不作碾压，等第二幅摊铺到时一并进行压实，接缝碾压时要注意多压几遍，局部表面粗糙处要筛细料进行补面，如遇大风和炎热天气，第一幅未碾压的部分要用塑料布进行覆盖，以防止水份过量蒸发。横向施工湿缝的处理类似纵缝，先期摊铺段亦预留30～50cm不作碾压，等下一次摊铺时一并碾压。纵向湿接缝处理方法见“纵向湿接缝处理示意图”。
横向施工缝的处理：应采用垂直平接。方法有二：其一是前一天摊铺的混合料端部已被碾压成斜坡状，待第二天摊铺时，在坡顶处用切割机切齐，将混合料铲除，重新摊铺新的混合料；其二是前一天摊铺到末端时，用与碾压成型厚度相同的方木顶放在接头处，压路机全部碾压，待第二天施工时将方木去掉，在接缝处洒水润湿，再摊铺新的混合料。摊铺接头完成后，派专人负责将接头处混合料
横向施工缝的处理方案示意图
纵向施工缝处理：对必须设臵纵向施工缝的地方，要按设计图纸要求的位臵提前进行测量放线，然后支立好模板，模板顶面高程与混合料压实后的顶面设计高程值相同。混合料碾压时，对纵缝附近要特别注意，一是要保证该区域的压实度合格，二是要保证碾压时模板不移位。待下次施工时，切除松散或压实度不够的一条（一般为10～20cm），先涂刷一层水泥浆，而后相接。
4.8养生
施工完成后，应洒水养生，时间不少于7天。洒水养生时要保证洒水均匀，不得漏洒、过洒，洒水以保持基层表面湿润为宜。养生期间，每天派专人检测混合料表面的湿润情况，避免产生干缩裂缝,同时应封闭交通，以保护路面。
4.9检测
1、水泥碎石稳定层施工完成后，立即进行检测，检测项目见表4--9。 2、水泥剂量为水泥质量与全部粗细颗粒比值的百分率，即水泥剂量（%）=水泥质量/干石粉碴质量。水泥应选用初凝时间3 h以上，终凝时间6h以上，且标号较低的水泥。
3、基层、底基层的7d浸水抗压强度要求：5%水泥稳定级配碎石基层≥3.0MPa ; 4%水泥稳定石粉碴底基层≥2MPa。路面结构层强度控制标准 4、各结构层及土基顶面设计容许弯沉
5%水泥稳定级配碎石基层顶面设计控制弯沉 28.20（0.01mm）
4%水泥稳定级配碎石基层顶面设计控制弯沉 101.20（0.01mm）
路基顶面交工验收弯沉值 252.60（0.01mm）
5、结构层强度控制标准
5%水泥稳定级配碎石抗压回弹模量不低于1300MPa（7天）； 4%水泥稳定级配碎石抗压回弹模量不低于1100MPa（7天）；
水泥碎石稳定层检测项目 表4-9
4.10水泥稳定碎石的底基层、基层施工工艺图
路面底基层
严格控制混合料的含水量与水泥剂量；保证混合料的良好级配。
路面基层
控制基层质量首先从原材料、级配及配合比及压实工序上严格把关，同时养生也是比较关键的一环
5、质量保证措施
5.1、加强技术管理的基础工作，成立以项目总工为组长，下设项目部各科室及施工队主管的质量管理机构。
5.2、施工现场实行严格的技术管理制度，所有工序都要经过自检合格，并经质检工程师及监理工程师签字后方能进入下一步工序，技术资料也相应的随着工序的完成而整理结束。
5.3、施工中认真执行“三检”制度，严把“五关”。“三检”即：施工前、施工中、完工后检查。“五关”即：技术图纸资料复核关、测量换手复核关、技术交底关、工程试验关、隐蔽工程检查签证关。
5.4、制定以自检为基础，质检员专检、互检和质检工程师专检、抽检相结合的质量检查制度和工前试验、工中检查、工后检验的试验制度。
5.5、严格执行隐蔽工程的检查签证制度，隐蔽工程未经监理检查签证一律不得进行下一道工序。在施工队伍中开展“三工序”活动，即检查上道工序、做好本道工序、服务下道工序。
5.6、坚持“三服从、五不施工、一票否决”制度，即进度、工作量、计量支付服从工程质量；施工准备工作不充分不施工、设计图纸没有自审和会审不施工、没有进行技术交底不施工、必需的试验未达到标准不施工、施工方案和质量保证未确定不施工；坚持质量一票否决权。
5.7、严格把好材料关。本工程所需的材料、设备一律按监理、业主批准使用的厂家购进。所有材料进场后均必须经复检试验合格后，报总监办批准后再使用，不合格材料坚决不用。
5.8、水泥稳定级配碎石配合比要经监理验证合格后，才能施工。 5.9、拌合站各种材料的计量一经标定，未经监理同意不得私自调整，并严格执行，并应经常性地做EDTA滴定试验，确保水泥的剂量。
质量保证体系框图如下：(见下页)
合格进行下道工序
6、安全文明施工保证措施
6.1、所有作业人员，进入现场正确戴好安全帽，进出车辆要有专人指挥。 6.2、专业电工持证上岗。电器线路和用电设备安装完成后，由专业管理部门验收合格后方可运行操作，经常驻对用电设备进行安全检查、测试。 6.3、机械设备操作人员必须经专门训练，持证上岗。机械设备操作人员和指挥人员严格遵守安全操作技术规程，工作时集中思想，谨慎工作，不擅离职守，不洒后上岗。
6.4、严格执行施工现场、仓库、生活区防火规定。经常开展以防火、防暴、
防盗为中心的安全大检查，堵塞漏洞，发现隐患发“隐患整改通知书”，限期整改。
6.5、水泥稳定底基层、基层施工的多余的废料要及时清理，防止起风扬尘。 6.6、施工水稳层时，施工现场必须派专业交通安全疏导员，指挥车辆进出，以免堵塞交通。
水泥稳定碎石施工方案
1、工程简介
机场路：设计起点为站前中央环岛（含站前中央环岛至机场六道路口），终点为107国道机场立交（含立交），并包含107国道机场立交部分匝道的改造，设计范围内机场路主线960米，红线宽41～51.5米；站前中央环岛范围长约400m；A匝道长约280m，宽7m；B匝道长约165m，宽7m。机场路拓宽部分及A、B匝道稳定层为20㎝厚4%水泥稳定碎石15856.7㎡、35㎝厚5%水泥稳定碎石15158.8㎡。
机场北干道长约400米，以旧路改造为主，包含工作内容为改性沥青路面、现有沥青路面挖除、土工格栅、沥青路面、路道牙更换、人行道砖铺设等工作内容。
机场南干道：道路主线全长约3.32公里，红线宽度40米。本路段改造主要以新建为主，局部路段结合现况交通存在的问题，进行交通组织优化。机场南干道起点至机场支一路为旧路拓宽，机场支一路至终点为新建。主要建设内容：起点至机场二道由现状双向4车道拓宽改造成双向6车道；机场路二道至机场支一路由现状双向2车道拓宽改造成双向6车道，机场支一路至终点为新建成双向6车道。水泥稳定层结构为20㎝厚4%水泥稳定碎石106893.25㎡、35㎝厚5%水泥稳定碎石103228.54㎡。 2、施工总体部署
2.1人员安排及组织
路基施工已基本完成，正在路基顶层的平整碾压，准备检测合格后开始施工。目前，水泥稳定搅拌站已安设完毕，正在调试，施工水泥稳定碎石的各种压实设备也已陆续进场，施工水泥稳定碎石的管理及技术人员也已做好准备。
表2 拟投入分项工程劳动力人员一览表
2.2测量、试验及监控仪器设备
2.3施工机械设备进场计划
机械进场数量根据钢筋加工场地落实而定，主要机械设备和机具见下表：
2.4施工用电
机场路项目部用电较紧张，水泥稳定碎石搅拌站采用200KW的自用发电机组。 2.5材料供应
（1）水泥采用广西华润牌水泥。
（2） 用于稳定层各种粒径的碎石及石粉渣，经自检、监理抽检合格后，方能进场。
以上各项材料自检合格后，经监理单位批准同意后，方能用于本工程施工。
2.6施工场地布置
搅拌场经平整压路机碾压后，铺筑15㎝厚的石粉渣后作为材料的堆放场地。 3、施工进度计划
机场路开工日期计划为2009年5月5日，完工日期为2009年6月1日，
工期为27天。机场路原则上首先安排北侧水稳的施工，整个机场水稳层的施工最迟不要超过5月10日，否侧，机场路9月末就难以完成。南干道开工日期计划为2009年9月20日，完工日期为2010年1月31日，工期为133天。 4、水泥稳定碎石施工工艺
本工程基层主要为4%水泥稳定级配碎石20cm厚，5%水泥稳定级配碎石35cm厚，是路面施工中的关键项目。按照技术规范的要求，结合摊铺碾压机械的性能，以20cm/层进行分层施工，4%水稳层一次摊铺、碾压成型；5%水稳层下层20cm，上层15cm，分两层施工。
水泥碎石稳定层采用拌合站集中拌合，自卸汽车运输车运输，人工摊铺，振动压路机及光轮压路机碾压成型，施工完成后，进行洒水养生。
水泥碎石稳定层的施工工序：施工准备→拌合站集中拌合→运输车运输混合料→人工摊铺→混合料碾压成型→接缝及调头处处理→养生。施工工艺见后附图：水泥稳定碎石路面基层施工工艺框图。
4.1下承层准备
施工前，对下承层进行全面的检验验收，会同监理工程师对每一断面的标高、横坡、平整度、宽度、压实度等进行检测，对有不符合规范要求的断面进行处理，达到监理工程师满意。下承层表面平整、密实，具有规定的路拱，无松散及软弱地点。经监理工程师认可，满意后方可进行水泥碎石稳定层的施工。
施工前，下承层表面干燥时，可洒少量水湿润。按照设计宽度在下承层边缘按照摊铺的厚度进行支立模板。模板采用钢钎固定在下承层上，具有足够的稳定度，保证在碾压时不发生内倾或外倾，保证边缘的直顺及有效宽度。
4.2材料准备
①水泥
可采用普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥和火山灰硅酸盐水泥。使用前，按规范要求进行取样检验安定性、初凝时间、终凝时间和强度，合格后方可进场使用。水泥的质量应符合现行国家有关标准的规定。
②碎石
〃碎石应坚硬、耐久、无杂质。 〃碎石级配应满足表6-2的级配要求。
〃水泥稳定级配碎石的压碎值不大于30%。
路面基层碎石级配表 表6-2
③水：水应洁净，不得含有有害杂质。
④配合比准备：在监理工程师监督下,试验室根据现场的材料取样进行配合比的选定。进行最大干密度及强度试验，选定满足强度要求的水泥最佳用量及碾压达到最大干密度的最佳含水量。配合比选定后，申报监理工程师，经批准后进行试验段施工。
⑤施工放样：在基面上测量放线，根据所施工结构层的施工宽度每10～20M放出边桩，在距边桩0.5米外设指示桩，其上用红漆标出松铺线及压实厚度线。测量人员在边部每10～15米按照设计标高定桩，作为摊铺的控制线。
⑥拌合场建设
拌合场建设包括拌合站的安装、料场的硬化、修建临时排水设施等。料场采有压路机碾压石粉渣硬化，保证原材料的使用质量不降低；不同规格材料分开堆放，高度不超过3米；临时进出场道路采用石粉渣铺筑，便于雨后正常施工；完善临时排水设施，保证下雨时拌合站场区内的地面水顺利排出；拌合场配备足够数量的防雨布，便于覆盖石料，不降低使用质量；拌合设备的安装以利于混合料上料及运输为宜，底座牢固，上部采用风缆绳固定。
水泥采用罐装水泥；拌合设备的安装以利于混合料上料及运输为宜。 ⑦机械准备：所有参与施工的机械都进行试运行，有问题的及时修理或更换，使所有设备处于良好工作状态；拌合机进行试拌。准备足够的模板，不得使
模板的数量及支立成为进度的制约因素。
⑧试验段准备：在各类机械调试合格,状态良好,且全部就位后，在监理工程师指定的位臵内，根据施工所采用的方法和机械设备修筑一定长度的试验路段。试验段的任务是检验施工工艺和设备的可靠性以及配套情况等；检验混合料的组成设计是否符合质量要求及各道工序的质量控制措施；提出用以大面积施工的各种材料配比和松铺系数；确定每一作业段的合适长度和一次铺筑的合理厚度，提出标准的施工方法。标准施工方法包括：各种材料数量的控制；混合料最佳含水量的控制方法；压实机具的组合、压实的顺序、速度和遍数；压实度检测方法、养生方式等。
试验段施工完成后，总结试验段各种技术参数，形成报告，报监理工程师审批；将试验段总结并入施工作业指导书，作为以后施工的依据，指导大面积施工。
4.3水泥稳定碎石拌合
采用稳定土拌合机进行拌合。各种材料的配比、称重采用转速控制。 试验室根据试验段确定的各种材料的用量通知拌合站人员进行调试，取样进行含水量检测，调试合格后进行批量生产。
拌合站操作人员严格按照试验段所确定的施工配合比上料拌合，除含水量可根据天气情况灵活掌握外，其他集料的上料比例未经试验人员及工程师批准，不得擅自改动。拌合好的混合料含水量较最佳含水量高出2～3个百分点，防止运输和摊铺过程中的水份损失。
储料斗上设臵筛子，以防止超粒径材料进入。采用两台装载机上料。 拌合过程中，质检人员采用目测和取样试验的方法对水泥稳定碎石的质量随时抽检。一旦发现不合格，立即停机及时处理。混合料装车时，每装一斗料，车挪动一下地方，防止水泥稳定碎石发生离析。
水泥稳定碎石拌合好后，立即运往施工现场进行摊铺。如拌合场内无运输车或摊铺机故障等原因出现时，必须立即停止拌合，避免造成材料的浪费。
4.4水泥稳定碎石运输
拌合好的水泥稳定碎石立即运往现场进行摊铺。
所有装满料的运输车均加蓬布覆盖，以防混合料被污染或表面含水量降低影响混合料的质量。
运输车采用大型标准自卸车运输，保持车厢光滑、整洁，保证无漏料、无污染现象。
运输车辆的数量在满足拌合设备连续生产要求的同时，还必须要有一定的富余，以备车辆意外事故发生，不能因车辆少而停工。
合理组织拌合站和摊铺现场的运输车辆，为减少运输时间，提前将运输便道修好、整平。按照每辆车的载重量装料，不得超载或少载。
当分两层摊铺时，为保护下层的质量不受损害，运输车在下层上的行驶速度不超过40km/h，不紧急刹车或急转弯；并派专人清扫运输车遗落在下层上的混合料颗粒，以免损坏下基层表面。
4.5水泥稳定碎石摊铺
水泥稳定碎石采用人工摊铺。开始摊铺前，根据试验段确定的松铺厚度两侧挂线，根据每车运输混合料的数量及松铺厚度，确定每车料的摊铺范围，然后用白灰撒出卸料的方格网，运料车辆严格按灰线网进行卸料。人工摊铺时要将每车料的料底彻底翻起，撒落在它处，防止料堆处骨料过多，造成局部不平整。人工摊铺时要米字线进行找平，在人工行走的区域，混合料的高程要比其它处低2㎝。人工初步摊平后，用压路机初压一遍，然后用3米直尺进行检查，发现不局部平整高处，用人工铲平，低洼处先在其表面洒水，然后补料，如此重复至到高程达到要求为至。
4.6水泥稳定碎石碾压
碾压原则为：随铺随压，先静后振，先慢后快，先低处后高处。 碾压分为初压、复压和终压三个阶段。
初压采用震动压路机关闭震动进行碾压。碾压遍数为两遍，碾压速度控制在1.5～2Km/h。使混合料稳定，得到初步的压实，减少复压过程中的推挤。
复压是水泥稳定碎石路面压实的主要工序，是使整个路面全厚密实、达到规定压实度的关键。采用高频、低振幅碾压，碾压遍数为3～4遍，速度不超过3Km/h。碾压过程中试验人员采用灌砂法随时检测压实度增长情况，碾压至合格。
终压采用光轮压路机碾压，碾压遍数根据混凝土表面情况一般为6～8遍，碾压速度为4～6Km/h。消除摊铺或复压时出现的拉裂裂纹和碾压轮迹，使基层表面更加致密。
碾压过程中，压路机前后轮迹应重叠1/3轮宽，避免漏压或接缝处碾压不密实。每遍碾压完成后，都采用灌砂法进行压实度检测，直至碾压到合适的压实度时为止。5%水泥稳定级配碎石基层压实度≥98%，4%水泥稳定级配碎石底基层压实度≥97%。
碾压过程中如出现“弹簧”，采用翻开晾晒或换填新料的方法处理，但应保证最小厚度不小于10厘米，严禁贴薄层。 碾压注意事项：
①稳压必须在全断面内进行，防止局部漏压；
②碾压过程中，压路机必须保持匀速前进，严禁突然启动或紧急刹车，避免对混合料产生推移，以免影响平整度；
③压路机停机位必须成阶梯状，不得在同一断面上； ④严禁压路机在未碾压完成的基层上停车或调头； ⑤未碾压完成的路面上禁止非碾压机械行走；
4.7接缝处理
本工程水泥稳定碎石接缝采用湿接缝，就是指前幅摊铺的混合料在靠近接缝边缘向里留出30～50cm不作碾压，待该部分混合料在其初凝之前与后幅新摊铺的混合料一并碾压密实，以保证前后两幅摊铺形成的施工缝质量。
结合路面基层施工经验，采用梯状施工，前后两个作业面相距50米。两幅并行摊铺所形成的纵向湿缝处理方法为：第一幅靠近接缝的一边30～50cm范围内摊铺时不作碾压，等第二幅摊铺到时一并进行压实，接缝碾压时要注意多压几遍，局部表面粗糙处要筛细料进行补面，如遇大风和炎热天气，第一幅未碾压的部分要用塑料布进行覆盖，以防止水份过量蒸发。横向施工湿缝的处理类似纵缝，先期摊铺段亦预留30～50cm不作碾压，等下一次摊铺时一并碾压。纵向湿接缝处理方法见“纵向湿接缝处理示意图”。
横向施工缝的处理：应采用垂直平接。方法有二：其一是前一天摊铺的混合料端部已被碾压成斜坡状，待第二天摊铺时，在坡顶处用切割机切齐，将混合料铲除，重新摊铺新的混合料；其二是前一天摊铺到末端时，用与碾压成型厚度相同的方木顶放在接头处，压路机全部碾压，待第二天施工时将方木去掉，在接缝处洒水润湿，再摊铺新的混合料。摊铺接头完成后，派专人负责将接头处混合料
横向施工缝的处理方案示意图
纵向施工缝处理：对必须设臵纵向施工缝的地方，要按设计图纸要求的位臵提前进行测量放线，然后支立好模板，模板顶面高程与混合料压实后的顶面设计高程值相同。混合料碾压时，对纵缝附近要特别注意，一是要保证该区域的压实度合格，二是要保证碾压时模板不移位。待下次施工时，切除松散或压实度不够的一条（一般为10～20cm），先涂刷一层水泥浆，而后相接。
4.8养生
施工完成后，应洒水养生，时间不少于7天。洒水养生时要保证洒水均匀，不得漏洒、过洒，洒水以保持基层表面湿润为宜。养生期间，每天派专人检测混合料表面的湿润情况，避免产生干缩裂缝,同时应封闭交通，以保护路面。
4.9检测
1、水泥碎石稳定层施工完成后，立即进行检测，检测项目见表4--9。 2、水泥剂量为水泥质量与全部粗细颗粒比值的百分率，即水泥剂量（%）=水泥质量/干石粉碴质量。水泥应选用初凝时间3 h以上，终凝时间6h以上，且标号较低的水泥。
3、基层、底基层的7d浸水抗压强度要求：5%水泥稳定级配碎石基层≥3.0MPa ; 4%水泥稳定石粉碴底基层≥2MPa。路面结构层强度控制标准 4、各结构层及土基顶面设计容许弯沉
5%水泥稳定级配碎石基层顶面设计控制弯沉 28.20（0.01mm）
4%水泥稳定级配碎石基层顶面设计控制弯沉 101.20（0.01mm）
路基顶面交工验收弯沉值 252.60（0.01mm）
5、结构层强度控制标准
5%水泥稳定级配碎石抗压回弹模量不低于1300MPa（7天）； 4%水泥稳定级配碎石抗压回弹模量不低于1100MPa（7天）；
水泥碎石稳定层检测项目 表4-9
4.10水泥稳定碎石的底基层、基层施工工艺图
路面底基层
严格控制混合料的含水量与水泥剂量；保证混合料的良好级配。
路面基层
控制基层质量首先从原材料、级配及配合比及压实工序上严格把关，同时养生也是比较关键的一环
5、质量保证措施
5.1、加强技术管理的基础工作，成立以项目总工为组长，下设项目部各科室及施工队主管的质量管理机构。
5.2、施工现场实行严格的技术管理制度，所有工序都要经过自检合格，并经质检工程师及监理工程师签字后方能进入下一步工序，技术资料也相应的随着工序的完成而整理结束。
5.3、施工中认真执行“三检”制度，严把“五关”。“三检”即：施工前、施工中、完工后检查。“五关”即：技术图纸资料复核关、测量换手复核关、技术交底关、工程试验关、隐蔽工程检查签证关。
5.4、制定以自检为基础，质检员专检、互检和质检工程师专检、抽检相结合的质量检查制度和工前试验、工中检查、工后检验的试验制度。
5.5、严格执行隐蔽工程的检查签证制度，隐蔽工程未经监理检查签证一律不得进行下一道工序。在施工队伍中开展“三工序”活动，即检查上道工序、做好本道工序、服务下道工序。
5.6、坚持“三服从、五不施工、一票否决”制度，即进度、工作量、计量支付服从工程质量；施工准备工作不充分不施工、设计图纸没有自审和会审不施工、没有进行技术交底不施工、必需的试验未达到标准不施工、施工方案和质量保证未确定不施工；坚持质量一票否决权。
5.7、严格把好材料关。本工程所需的材料、设备一律按监理、业主批准使用的厂家购进。所有材料进场后均必须经复检试验合格后，报总监办批准后再使用，不合格材料坚决不用。
5.8、水泥稳定级配碎石配合比要经监理验证合格后，才能施工。 5.9、拌合站各种材料的计量一经标定，未经监理同意不得私自调整，并严格执行，并应经常性地做EDTA滴定试验，确保水泥的剂量。
质量保证体系框图如下：(见下页)
合格进行下道工序
6、安全文明施工保证措施
6.1、所有作业人员，进入现场正确戴好安全帽，进出车辆要有专人指挥。 6.2、专业电工持证上岗。电器线路和用电设备安装完成后，由专业管理部门验收合格后方可运行操作，经常驻对用电设备进行安全检查、测试。 6.3、机械设备操作人员必须经专门训练，持证上岗。机械设备操作人员和指挥人员严格遵守安全操作技术规程，工作时集中思想，谨慎工作，不擅离职守，不洒后上岗。
6.4、严格执行施工现场、仓库、生活区防火规定。经常开展以防火、防暴、
防盗为中心的安全大检查，堵塞漏洞，发现隐患发“隐患整改通知书”，限期整改。
6.5、水泥稳定底基层、基层施工的多余的废料要及时清理，防止起风扬尘。 6.6、施工水稳层时，施工现场必须派专业交通安全疏导员，指挥车辆进出，以免堵塞交通。