水泥稳定碎石基层试验段总结报告
我部承建路面养护施工任务，为验证水泥稳定碎石下基层施工工艺、检测方法及质量控制措施等，根据管理处文件规定，我部在西宝高速公路养护工程管理处、驻地办的悉心指导下，于2015年4月15日在高速上行线处铺筑水泥稳定碎石基层试验段，现将试验段全过程总结如下： 一、 试验段目的
1、 确定用于正式施工的混合料配合比； 2、 确定标准的基层施工方法； 3、 确定基层的松铺系数；
4、 确定标准的摊铺、碾压工艺和机械组合； 二、 试验段准备工作
1、材料：
①碎石：采用***有限公司生产的石灰岩碎石，各种规格为A 料（19-31.5mm ）、B 料（9.5-19mm ）、C 料（4.75-9.5mm ）、D 料（石屑）。该碎石具有足够的强度、耐磨耗性和良好的颗粒形状，石屑洁净、干燥、无风化、无杂质，各项技术指标满足要求。
②水泥：采用***水泥厂生产的P.C32.5缓凝水泥，各项物理技术指标满足要求。；
2、人员及机械见试验段施工方案。
3、配合比情况：根据基层混合料配合比设计申报审批表批复结果，我部采用水泥稳定碎石施工配合比如下：
水泥：碎石=4.3：100； 集料级配为：
19-31.5cm 碎石：9.5-19cm 碎石：4.75-9.5mm 碎石：0-4.75mm 石屑=25%：33%：14%：28%；
最佳含水量：5.0，最大干密度： 2.440g/cm3 三、 试验段施工过程：
1、试验段施工段落及时间：
根据监理工程师意见，我部于4月15日在**上行线**处铺筑水泥稳定碎石基层试验段。
2、施工方案及施工工艺：
水泥稳定碎石基层设计厚度为20cm ，采取集中场拌，拌和设备采用1台WBS700型稳定土拌和楼，额定产量为700T/H，摊铺设备为一台徐工RP952摊铺机，碾压设备为1台CC624双钢轮压路机，1台CLG622单钢轮压路机，1台5R22MP 单钢轮压路机，其工艺流程如下：
①稳定土拌和楼拌和工艺流程：拌和楼调试→验证配合比→厂拌混合料→检查水泥剂量、含水量→运输
②现场施工工艺流程：准备下承层→施工放样→混合料拌合→混合料运输→摊铺→修补→碾压→检测→接缝处理→洒水养生→交验
3、松铺系数的确定
4月15日铺筑的基层试验段参照已施工标段的松铺系数以及根据划分试验段区段分别定松铺系数为：Ⅰ区1.26，Ⅱ区1.28控制，经实际检测，松铺系数为1.28，结果见表1。
4、施工机械组合：
Ⅰ区：1台CC624双钢轮压路机稳压1遍，1台CLG622单钢轮压路机振压2遍， 另1台5R22MP 单钢轮压路机振压3遍，最终用CC624双钢轮压路机静压1遍收面。
Ⅱ区：1台CC624双钢轮压路机稳压1遍，1台CLG622单钢轮压路机振压3遍， 另1台5R22MP 单钢轮压路机振压3遍，最终用CC624双钢轮压路机静压1遍收面。试验段施工控制环节：
1、准备下承层：在铺筑水泥稳定碎石基层前将下承层上的杂物清除干净，并保持表面整洁，并彻底洒水湿润, 为此安排1台洒水车专门进行洒水，保持下承层湿润。
2、施工放样：用尺量进行桩号恢复 ，测出距离路缘石
1m ，4m,7m 下承层的相对高程。
3、场拌混合料：混合料拌和采用一台WBS700型拌和楼，混合料拌和前，拌合场的备料满足连续摊铺需求，严格按照监理工程师批复的配合比拌料，拌合前检查场内各集料的含水量，计算当天施工配合比，拌合含水量控制在最佳含水量±0.5%以内，出料时检查配合比是否满足设计要求，随时检查拌合情况，抽检其混合料级配、水泥剂量、含水量，每班至少检测两次。
经实测出场水泥稳定碎石含水量为5.21%，水泥剂量为4.36%。
水稳稳定碎石出场前检测数据统计 表2
4、运输混合料：装车前将车厢清理干净，保证无其它杂物，装车后，采用篷布覆盖混合料防止水分蒸发。
5、摊铺：采用一台徐工RP952摊铺机进行摊铺，试验路基层宽度为7.1米，摊铺机夯锤振幅设置为7，频率为19-20HZ ，振动器频率设置为30HZ 。
摊铺前按照规定的松铺系数计算垫板厚度，垫板放置合格后，将摊铺机熨平板分别压在垫板上面，并使摊铺机边线
与基层边线重合，以确保足够宽度。找平方式采用非接触式平衡梁，传感器搭在原基层上，摊铺速度为1.0-1.5m/min，并注意摊铺机料斗内的混合料埋入螺旋2/3，以减少混合料离析现象。当每个摊铺机前卸料车少于2辆时，停止摊铺，并尽可能保证摊铺的连续性。
卸料车卸料时，应在摊铺机前30cm 左右停下，松开刹车，让摊铺机推着料车往前行走，料车慢慢升起料厢，缓慢均匀卸料。技术人员经常量线，检查标高及横坡，保证高精度地按设计标高及横坡摊铺。
摊铺机后设专人及时消除粗细集料离析现象。两侧边缘设专人进行翻料及灌水泥浆。对于局部低洼处，用齿耙将其表面10厘米耙松，并用新拌的水泥稳定混合料找补平整，在初步整形后检查混合料的松铺厚度。在摊铺过程中应连续摊铺，不宜中断，如因故中断时间超过2小时，将设置横向接缝。
6、修补：对于摊铺机铺过的混合料表面，若有离析及搓板处，特别是纵缝结合处布料不足及离析的，应安排有经验的施工人员及时修补。
7、碾压：
1台双钢轮压路机稳压1遍，2台单钢轮压路机分别振压2遍和3遍，最后采用双钢轮压路机碾压一遍。碾压的方向均应与中心线平行，其顺序是：直线段由边到中，超高段
由内侧向外侧，依次连续均匀碾压。碾压时，重叠1/2轮宽。
试验段碾压后压实度结果 表 3
从以上表中可以看出，在复压阶段光轮振压五遍压实度已符合设计要求，所以最终我标段采用在复压阶段光轮振压五遍为准。
9、从拌和到碾压封面的时间应小于水泥终凝时间，整个施工应控制在6小时以内。
10、接缝和掉头处的处理：两工作段的搭接部分应采方木挡头，后一段施工时，直接开始搭接摊铺。
11、养生：施工完成后，经压实度检测合格后，覆盖土工布。洒水车匀速倒入，缓慢前进洒水，避免车辙。
12、检测：
A 、宽度：全部满足规范要求； B 、平整度：全部满足规范要求； C 、厚度：全部满足规范要求； 四、试验段结论
1、水泥稳定碎石基层施工所用的各种原材料各项指标
满足规范要求，可用于大面积生产。
2、用于施工的配合比能够满足大面积施工的需要。 3、根据试验段施工测算结果，将松铺系数设定为1.28。 4、工作面机械配置：徐工RP952摊铺机1台，单钢轮压路机2台，双钢轮压路机1台，洒水车2台，小压路机1台。
5、碾压工艺
采用Ⅰ区的碾压工艺：1台双钢轮压路机稳压1遍，2台单钢轮压路机振压5遍， 最后用双钢轮压路机静压1遍收面，小压路机压边。
6、存在问题及纠正措施：
在4月15日铺筑试验段的过程中发现以下问题： 1、通过试验路的铺设，人员机械的配合需要加强，现场施工组织需要完善，施工班组民工人数稍少，我部计划在大面积施工过程中增加人数，保证各个施工环节有专人负责。
试验段施工中，在管理处、驻地办的悉心指导下，及时发现和指出了施工中存在的一些问题，并提出了宝贵意见，使试验段铺筑顺利完成。在今后的施工过程中，我部将一如即往的坚持质量第一的原则，严格按试验段确定的施工工艺进行大面积施工，严格按监理程序办事，将B-M07合同段按期建成全优工程。
附件：
试验段自检资料；
水泥稳定碎石基层试验段总结报告
我部承建路面养护施工任务，为验证水泥稳定碎石下基层施工工艺、检测方法及质量控制措施等，根据管理处文件规定，我部在西宝高速公路养护工程管理处、驻地办的悉心指导下，于2015年4月15日在高速上行线处铺筑水泥稳定碎石基层试验段，现将试验段全过程总结如下： 一、 试验段目的
1、 确定用于正式施工的混合料配合比； 2、 确定标准的基层施工方法； 3、 确定基层的松铺系数；
4、 确定标准的摊铺、碾压工艺和机械组合； 二、 试验段准备工作
1、材料：
①碎石：采用***有限公司生产的石灰岩碎石，各种规格为A 料（19-31.5mm ）、B 料（9.5-19mm ）、C 料（4.75-9.5mm ）、D 料（石屑）。该碎石具有足够的强度、耐磨耗性和良好的颗粒形状，石屑洁净、干燥、无风化、无杂质，各项技术指标满足要求。
②水泥：采用***水泥厂生产的P.C32.5缓凝水泥，各项物理技术指标满足要求。；
2、人员及机械见试验段施工方案。
3、配合比情况：根据基层混合料配合比设计申报审批表批复结果，我部采用水泥稳定碎石施工配合比如下：
水泥：碎石=4.3：100； 集料级配为：
19-31.5cm 碎石：9.5-19cm 碎石：4.75-9.5mm 碎石：0-4.75mm 石屑=25%：33%：14%：28%；
最佳含水量：5.0，最大干密度： 2.440g/cm3 三、 试验段施工过程：
1、试验段施工段落及时间：
根据监理工程师意见，我部于4月15日在**上行线**处铺筑水泥稳定碎石基层试验段。
2、施工方案及施工工艺：
水泥稳定碎石基层设计厚度为20cm ，采取集中场拌，拌和设备采用1台WBS700型稳定土拌和楼，额定产量为700T/H，摊铺设备为一台徐工RP952摊铺机，碾压设备为1台CC624双钢轮压路机，1台CLG622单钢轮压路机，1台5R22MP 单钢轮压路机，其工艺流程如下：
①稳定土拌和楼拌和工艺流程：拌和楼调试→验证配合比→厂拌混合料→检查水泥剂量、含水量→运输
②现场施工工艺流程：准备下承层→施工放样→混合料拌合→混合料运输→摊铺→修补→碾压→检测→接缝处理→洒水养生→交验
3、松铺系数的确定
4月15日铺筑的基层试验段参照已施工标段的松铺系数以及根据划分试验段区段分别定松铺系数为：Ⅰ区1.26，Ⅱ区1.28控制，经实际检测，松铺系数为1.28，结果见表1。
4、施工机械组合：
Ⅰ区：1台CC624双钢轮压路机稳压1遍，1台CLG622单钢轮压路机振压2遍， 另1台5R22MP 单钢轮压路机振压3遍，最终用CC624双钢轮压路机静压1遍收面。
Ⅱ区：1台CC624双钢轮压路机稳压1遍，1台CLG622单钢轮压路机振压3遍， 另1台5R22MP 单钢轮压路机振压3遍，最终用CC624双钢轮压路机静压1遍收面。试验段施工控制环节：
1、准备下承层：在铺筑水泥稳定碎石基层前将下承层上的杂物清除干净，并保持表面整洁，并彻底洒水湿润, 为此安排1台洒水车专门进行洒水，保持下承层湿润。
2、施工放样：用尺量进行桩号恢复 ，测出距离路缘石
1m ，4m,7m 下承层的相对高程。
3、场拌混合料：混合料拌和采用一台WBS700型拌和楼，混合料拌和前，拌合场的备料满足连续摊铺需求，严格按照监理工程师批复的配合比拌料，拌合前检查场内各集料的含水量，计算当天施工配合比，拌合含水量控制在最佳含水量±0.5%以内，出料时检查配合比是否满足设计要求，随时检查拌合情况，抽检其混合料级配、水泥剂量、含水量，每班至少检测两次。
经实测出场水泥稳定碎石含水量为5.21%，水泥剂量为4.36%。
水稳稳定碎石出场前检测数据统计 表2
4、运输混合料：装车前将车厢清理干净，保证无其它杂物，装车后，采用篷布覆盖混合料防止水分蒸发。
5、摊铺：采用一台徐工RP952摊铺机进行摊铺，试验路基层宽度为7.1米，摊铺机夯锤振幅设置为7，频率为19-20HZ ，振动器频率设置为30HZ 。
摊铺前按照规定的松铺系数计算垫板厚度，垫板放置合格后，将摊铺机熨平板分别压在垫板上面，并使摊铺机边线
与基层边线重合，以确保足够宽度。找平方式采用非接触式平衡梁，传感器搭在原基层上，摊铺速度为1.0-1.5m/min，并注意摊铺机料斗内的混合料埋入螺旋2/3，以减少混合料离析现象。当每个摊铺机前卸料车少于2辆时，停止摊铺，并尽可能保证摊铺的连续性。
卸料车卸料时，应在摊铺机前30cm 左右停下，松开刹车，让摊铺机推着料车往前行走，料车慢慢升起料厢，缓慢均匀卸料。技术人员经常量线，检查标高及横坡，保证高精度地按设计标高及横坡摊铺。
摊铺机后设专人及时消除粗细集料离析现象。两侧边缘设专人进行翻料及灌水泥浆。对于局部低洼处，用齿耙将其表面10厘米耙松，并用新拌的水泥稳定混合料找补平整，在初步整形后检查混合料的松铺厚度。在摊铺过程中应连续摊铺，不宜中断，如因故中断时间超过2小时，将设置横向接缝。
6、修补：对于摊铺机铺过的混合料表面，若有离析及搓板处，特别是纵缝结合处布料不足及离析的，应安排有经验的施工人员及时修补。
7、碾压：
1台双钢轮压路机稳压1遍，2台单钢轮压路机分别振压2遍和3遍，最后采用双钢轮压路机碾压一遍。碾压的方向均应与中心线平行，其顺序是：直线段由边到中，超高段
由内侧向外侧，依次连续均匀碾压。碾压时，重叠1/2轮宽。
试验段碾压后压实度结果 表 3
从以上表中可以看出，在复压阶段光轮振压五遍压实度已符合设计要求，所以最终我标段采用在复压阶段光轮振压五遍为准。
9、从拌和到碾压封面的时间应小于水泥终凝时间，整个施工应控制在6小时以内。
10、接缝和掉头处的处理：两工作段的搭接部分应采方木挡头，后一段施工时，直接开始搭接摊铺。
11、养生：施工完成后，经压实度检测合格后，覆盖土工布。洒水车匀速倒入，缓慢前进洒水，避免车辙。
12、检测：
A 、宽度：全部满足规范要求； B 、平整度：全部满足规范要求； C 、厚度：全部满足规范要求； 四、试验段结论
1、水泥稳定碎石基层施工所用的各种原材料各项指标
满足规范要求，可用于大面积生产。
2、用于施工的配合比能够满足大面积施工的需要。 3、根据试验段施工测算结果，将松铺系数设定为1.28。 4、工作面机械配置：徐工RP952摊铺机1台，单钢轮压路机2台，双钢轮压路机1台，洒水车2台，小压路机1台。
5、碾压工艺
采用Ⅰ区的碾压工艺：1台双钢轮压路机稳压1遍，2台单钢轮压路机振压5遍， 最后用双钢轮压路机静压1遍收面，小压路机压边。
6、存在问题及纠正措施：
在4月15日铺筑试验段的过程中发现以下问题： 1、通过试验路的铺设，人员机械的配合需要加强，现场施工组织需要完善，施工班组民工人数稍少，我部计划在大面积施工过程中增加人数，保证各个施工环节有专人负责。
试验段施工中，在管理处、驻地办的悉心指导下，及时发现和指出了施工中存在的一些问题，并提出了宝贵意见，使试验段铺筑顺利完成。在今后的施工过程中，我部将一如即往的坚持质量第一的原则，严格按试验段确定的施工工艺进行大面积施工，严格按监理程序办事，将B-M07合同段按期建成全优工程。
附件：
试验段自检资料；