韶 关 学 院
学生实习报告
实习类别： 院（系）： 专业班级： 学生姓名： 学号： 实习单位： 实习时间： 年 月 日— 年 月 日 校内指导教师姓名： 实习报告评分：
生产实习报告
一． 目录
实习内容记录
1.实习简介 2.实习内容安排 3.实习重点
专题内容分析:曲轴的加工工艺与制造技术 1.曲轴的工作条件和技术要求
2.曲轴的加工工艺特点
3.曲轴典型加工工艺 4.曲轴工艺路线
5.曲轴制造技术展望
在实习中收获最大与体会最深的内容 对实习工作的改进意见
二． 实习内容记录
1.实习简介
东风汽车股份有限公司是由东风汽车公司独家发起，采用公开募集方式于1999年设立的股份有限公司。现拥有汽车分公司、柴油发动机分公司、铸造分公司。还拥有东风康明斯发动机有限公司50%的股份。我们这次生产实习的地点是东风商用车的发动机厂。整个生产实习的内容十分丰富，从发动机的生产组装到整车的流水线装配再到现场管理我们都进行了全面深入的参观实习。通过这次实习，我们学到了很多书本上没有以及平时忽视的东西，这让我们对制造业有了更深刻的认识。加强了劳动和纪律方面的锻炼，培养了我们踏实的严谨工作作风，理论联系实际的求实的精神，同时也培养了我们的的团队合作精神，通过集体活动的氛围激发了我们的学习积极性。 2.实习内容安排
7月4日 动员大会
7月5日 坐火车到达二汽（十堰）发动机厂
7月6日 上午 听关于二汽发展史及实习注意事项报告会 下午 参观发动机厂杂件车间
7月7日 上午 参观康明斯零件工作部凸轮轴工段 下午 参观发动机装配生产线 7月8日 上午 参观缸体加工车间
下午 参观康明斯曲轴生产线
7月9日 上午 参观西城作业部曲轴生产车间 下午 听曲轴加工工艺报告 7月10日 上午 参观飞轮壳加工中心 下午 参观连杆加工车间
7月11日-12日 整理笔记 小组讨论思考题 7月13日 参观东风汽车总装厂
7月14日 参观东风汽车公司变速箱厂 7月15日 上午 参观东风商用车车身厂 下午 结束生产实习 3.实习重点
本次实习的重点是参观学习发动机五大件：缸体、缸盖、曲轴、连杆和凸轮轴的生产工艺。其中曲轴的生产由于其形状复杂、技术要求高、工艺路线长且覆盖知识面广而成为此次生产实习的重中之重。
8日我们首先进入的是康明斯曲轴生产线，这里是东风引进美国技术兴建的现代化柴油机生产线，其产品广泛用于轻、中、重卡系列车型中。这里曲轴生产加工广泛使用的是全封闭的加工中心一次性装夹完成多道工序，全线设备(包括热处理、表面强化)少，产品周转线
短、加工效率高、易于质量控制管理。
9日我们来到西城作业部。这里主要生产EQ6100、EQ6102曲轴。相对康明斯车间，这个作业部显得很有历史。产线多数由普通机床和专用机床组成，生产效率和自动化程度相对较低。粗加工设备一般采用多刀车床车削曲轴主轴颈及连杆轴颈，工序质量稳定性差，容易产生较大的加工应力，难以达到合理的加工余量。精加工普遍采用普通曲轴磨床进行粗磨、半精磨、精磨、抛光，通常靠人工操作，加工质量不稳定、尺寸一致性差。
三． 专题内容分析:曲轴的加工工艺与制造技术
1.曲轴的工作条件和技术要求
曲轴是活塞式发动机中最重要、承受负荷最大的零件之一。活塞的往复直线运动通过连杆传递给曲轴而转变为旋转运动，曲轴在发动机工况中既要承受着周期变化的气压冲击力，活塞连杆往复运动和自身旋转运动的惯性力，离心力。曲轴形状复杂，结构细长，多曲拐，刚性极差。而技术要求较高，使得曲轴的加工难度比较大。曲轴在工作状态受着交变的扭矩和弯矩载荷，这就要求曲轴具有足够的强度和刚度以及高精度。那么，根据曲轴的运动特点，就有了相应的技术要求，曲轴的技术要求有：
1． 主轴颈与连杆轴颈的尺寸精度一般为IT6～IT7，轴颈的长度公差为IT9～IT10.圆柱度0.005mm，表面粗糙度为Ra0.4～0.2μm。
2． 连杆轴颈轴线对主轴颈的平行度通常为100mm之内0.02mm。 3． 中间主轴颈对两端支撑轴颈的径向圆跳动0.05mm。 4． 曲柄的半径偏差为±0.05mm,表面粗糙度Ra0.8μm。 5． 备连杆轴颈轴线之间的角度偏差不大于±30’。 6． 曲轴必须经过动平衡，动平衡精度为100g·cm。
7． 曲轴的主轴颈和连杆轴颈要经过表面淬火处理。淬硬深度2-4mm。其硬度HRC45～HRC60。
8． 曲轴需经磁力探伤，探伤后应进行退磁处理。
根据这些技术要求，确定相应的加工次序和装夹方法，以保证其性能要求。此外，任何零件的加工都要有一个基准，曲轴也不例外。曲轴的工艺基准有两套，粗基准和精基准。粗基准为中心孔，法兰外端面，主轴颈5，6曲柄上的定位面，连杆颈1，12曲柄上的定位面；精基准为中心孔，一、七主轴颈，每个轴颈自己的端面和工艺孔。由于篇幅所限，这里不在一一对主轴的加工过程进行分析，具体可参考业务总结的曲轴部分。只举一两例说明：工序号30粗磨第四主轴颈，为保证精度，粗磨时用了变加工边测量的典型方法，先测量，确定大概的加工余量，然后粗磨，接近尺寸要求时，在加上自动测量，获得要求的直径和Ra值。这工方法在后面精加工时经常用到，这样加工第4主轴颈是由第4主轴颈在加工和使用时的重要性决定的。工序号225精磨6个连杆颈，这是一部重点工序，这台设备是每次只磨一个连杆颈，使用对火花磨削，保证砂轮中线和连杆颈中线在一条直线上，保证两侧相同的加工余量，最后提高表面粗糙度时仍使用自动卡规实时测量，使用第二工艺孔定位保证角向精度。
2.曲轴的加工工艺特点
（1）刚性差
曲轴的长径比较大，并有曲拐。因此曲轴的刚度很差。加工中，曲轴在其自重和切削里的作用下，会产生严重的扭转变形和弯曲变形，特别是在单边传动的机床上。加工时的扭转变形更为严重，另外，精加工之前的热处理，加工后的内应力重新分布都会造成曲轴变形，所以在加工过程中应当注意采取一些有效措施。
（2）形状复杂
曲轴连杆轴颈和主轴颈不在同一轴线上，使得工艺过程变得复杂。 （3）技术要求高
曲轴的技术要求是比较高的，而且形状复杂，加工表面多。这就决定了曲轴的工序数量多，加工量大。在各种生产规模中，与内燃机的其他零件比较，曲轴的工艺路线是比较长的，而且磨削工序占相当大比例。如何更多的采用新工艺、新技术，提高各工序的生产率，是工艺过程自动化，这些是曲轴加工工艺设计的重要问题。 3.曲轴典型加工工艺
曲轴的典型加工过程如下
铣端面打中心孔
粗精车所有主轴颈及周轴颈铣角向定位面粗精车所有连杆颈
粗磨第四主轴颈车平衡块钻直斜油孔半精磨1、主轴径7车铣割 滚压精磨所有主轴颈及周轴颈
精磨第四主轴颈淬火 回火 探伤
喷丸 钻工艺孔
两端孔的加工
精磨所有连杆颈动平衡抛光所有轴颈清洗防锈
铣键槽
曲轴加工第一工序铣端面、钻中心孔。通常以两端主轴颈的外圆表面和中间主轴颈的轴
肩为粗基准，这样钻出的中心孔可保证曲轴加工时径向和轴向余量均匀。
径向定位主要以中心线为基准，还可以两端主轴颈外圆为精基准。轴向定位用曲轴一段的端面或轴肩。角度定位一般用法兰盘端面上的定位销孔或曲柄臂上铣出的定位平台。采用不同的加工工艺方法和设备，定位基准的选用亦有不同。
考虑工序顺序时首先安排基准面的加工，对于轴颈表面需高频淬火的曲轴，轴颈上的油孔必须在淬火之前钻出，轴颈精加工和光整加工均安排在淬火处理之后进行。铣键槽和其他孔加工、动平衡一般安排在加工过程的最后阶段。校直工序安排在可能产生变形的工序之后。
工艺定位面对铣削加工安排在第三道工序，主要是为后面的连杆轴颈加工确定一个角向定位基准。加工中采用双柱铣床并排安装两把铣刀，同时加工出两个工艺定位面。
曲轴的主轴颈和同轴线轴颈外圆轴肩等应在一次安装中车削加工，才能较好保证各轴颈之间的同轴度要求。由于一次安装中车削余量大而不均匀，且夹具和工件系统旋转时产生的不平衡转矩会引起加工中振动、冲击等，所以要求机床、夹具、刀具都要有足够的刚度，工件安装要可靠。加工中如卧式车床，道具从一边切入，切削力会引起较大的弯曲、扭转变形。因此本工序采用中间传动形式的车床。曲轴以机床的前后顶尖定位，有中间传动装置夹持曲轴的角向定位面和第三连杆轴颈，带动曲轴旋转。机床上安装有四个刀架每个刀架上装有多把车刀，车刀以横向切入车削出主轴颈和同轴线的其他轴颈外圆及曲柄面。
曲轴的主轴颈和连杆轴颈的精加工用磨削完成。磨削主轴颈和同轴线轴颈时，用顶尖进行轴向和径向定位。第一主轴颈及齿轮、带轮轴颈用成行砂轮磨床磨削加工。其他主轴颈和同轴线轴颈，用单个砂轮延主轴颈横向切入磨削。每一轴颈磨削到尺寸后，砂轮架退回并延曲轴轴向移动到下一个周轴颈或同轴线轴颈位置继续磨削，知道加工完全部主轴颈和同轴线轴颈。
在精磨后还要对各轴颈及侧端面进行光整加工。生产中用油石抛光作预光整加工，砂带抛光作最终光整加工。抛光中还将各轴颈圆角及油封轴颈也光整加工出来。抛光加工只减小轴颈表面粗糙度值，而不能提高其尺寸精度和位置精度。 5.曲轴制造技术展望
从曲轴的工艺路线表可以看到，二汽的曲轴生产线包含了59道工序，其中使用涉及到二十多种机床，包括曲轴专用机床、车平衡块专用机床、去重专用机床等一些专用设备。相比欧美发达国家，如美国底特律Ford发动机厂曲轴生产线只有17道工序，占地面积6967m2，但年产V8发动机球铁曲轴53.5万件。这其中还存在很大差距。
通过实习老师的介绍和查阅资料我觉得国内曲轴制造要在工艺和精度上得到提高主要要进行以下几个方面改进：
(1) 大量采用CNC控制技术，形成柔性生产线。如使大量用大型的数控车床、磨床，组
成模块化生产线，增加生产线适应不同产品的能力，也提高了生产线自动化程度。
例如曲轴磨削加工方法：将一砂轮装在一垂直导轨上，垂直导轨装在水平导轨上，曲轴的主档装在一旋转轴上，水平导轨、垂直导轨、旋转轴由数控系统联动；先旋转旋转轴，用砂轮磨削曲轴主档的外圆；再将砂轮移至偏心档，偏心档随旋转轴转动，砂轮在水平导轨、垂直导轨带动下随偏心档运动，磨削偏心档的外圆，即可磨削加工出曲轴，在磨削曲轴的主档与偏心档时，砂轮中心的高度始终与所磨削的档位轴中心高度保持一致。这样磨削效率高，并能提高曲轴的加工精度。
(2) 采用复合加工，一次装夹应用多种形式能量的综合作用来实现材料的去除，提高加
工质量，同时缩短单件加工时间。实现高速、高精、高效地加工。如采用曲轴车－车拉机床进行复合加工，该加工工艺是将曲轴车削工艺与曲轴车拉工艺完美结合，
生产效率高、加工精度好、柔性强、自动化程度高、换刀时间短，特别适合有沉割槽曲轴的加工，加工后曲轴可直接进行精磨，省去粗磨工序，大大提高加工效率。 (3) 更多地采用特种工艺，如我们在现场看到的磨粒抛光工艺。夹具配合工件形成加工通
道，两个相对的磨料缸使磨料在这个通道中来回挤动。磨料均匀而渐进地对通道表面或边角进行研磨，产生抛光、倒角作用。这样能使不同的异形面甚至是各个圆角倒角上完全得
到抛光。这种磨粒流抛光去毛刺的加工方法已取代传统的砂带打磨。
四． 在实习中收获最大与体会最深的内容
这次实习时我人生中一次宝贵的经历，它让我对自己的专业有了更为详尽而深刻的了解，同时也是对这几年大学里所学知识的巩固与运用。从这次实习中，我体会到了实际的工作与书本上的知识是有一定距离的，通过团队的不断学习和讨论，结合书本知识揣摩各种工艺方法，同时向老师和技术人员求教，这样才能把自己平时学到的东西用到实践中去。
其次，通过实习过程我们能够接触到生产制造的各个环节，亲眼见到许多平时在学校里只闻其名不见其形的机床，特别是一些大型重型制造设备，这让我开阔了眼界，打开了思路。此次实习我们参观了东风发动机的几个生产车间，例如曲轴生产车间、凸轮轴生产车间、飞轮壳加工中心等等。在工厂里实习让我们能够沿着整条生产线进行近距离观察零件成型的过程，了解每一道工序的作用，其所使用的加工方法。这让我对制造工艺产生了浓厚的兴趣以及深刻的认识。
在实习中参观的厂中数控技术都担当了重要的角色，由此可见机电一体化已经是现在生产的主流。在东风实习让我看到了我国机械行业发展的远大前景，从而也反映出了我国机械行业一片欣欣向荣的景象，这更加让我坚定了学好本专业知识的决心和信心，今后我一定会更加努力地学习，提高自己各个方面的能力，特别是分析问题和解决问题的能力，为日后的工作打下坚实的基础
五． 对实习工作的改进意见
此次实习内容十分丰富、涉及面广，几乎涵盖了所有我们学到的机械设计制造知识。这 让我感到这一个多星期过的非常的充实，收获颇丰。但是与我预想中的生产实习还是有些出入。首先是内容多而时间太短，单就所参观的各个车间其中一点深入思考都大有文章可做，可是短暂的时间只能让我们的认识停留在表面。其次是没有我们自己动手的环节，整个实习仅仅是参观学习，这只是对书本知识的印证，而没有真正运用到实践中。所以我提出以下两点意见：
1. 延长实习时间，将同学们分成各个兴趣小组，每组由老师带领对同学们感兴趣
的地方作更长时间的实习，并对其中的问题进行讨论总结。
2. 加入一些简单的需要同学们自己动手的环节，如零件的简单设计或者是机床的
操作讲解。
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学生实习报告
实习类别： 院（系）： 专业班级： 学生姓名： 学号： 实习单位： 实习时间： 年 月 日— 年 月 日 校内指导教师姓名： 实习报告评分：
生产实习报告
一． 目录
实习内容记录
1.实习简介 2.实习内容安排 3.实习重点
专题内容分析:曲轴的加工工艺与制造技术 1.曲轴的工作条件和技术要求
2.曲轴的加工工艺特点
3.曲轴典型加工工艺 4.曲轴工艺路线
5.曲轴制造技术展望
在实习中收获最大与体会最深的内容 对实习工作的改进意见
二． 实习内容记录
1.实习简介
东风汽车股份有限公司是由东风汽车公司独家发起，采用公开募集方式于1999年设立的股份有限公司。现拥有汽车分公司、柴油发动机分公司、铸造分公司。还拥有东风康明斯发动机有限公司50%的股份。我们这次生产实习的地点是东风商用车的发动机厂。整个生产实习的内容十分丰富，从发动机的生产组装到整车的流水线装配再到现场管理我们都进行了全面深入的参观实习。通过这次实习，我们学到了很多书本上没有以及平时忽视的东西，这让我们对制造业有了更深刻的认识。加强了劳动和纪律方面的锻炼，培养了我们踏实的严谨工作作风，理论联系实际的求实的精神，同时也培养了我们的的团队合作精神，通过集体活动的氛围激发了我们的学习积极性。 2.实习内容安排
7月4日 动员大会
7月5日 坐火车到达二汽（十堰）发动机厂
7月6日 上午 听关于二汽发展史及实习注意事项报告会 下午 参观发动机厂杂件车间
7月7日 上午 参观康明斯零件工作部凸轮轴工段 下午 参观发动机装配生产线 7月8日 上午 参观缸体加工车间
下午 参观康明斯曲轴生产线
7月9日 上午 参观西城作业部曲轴生产车间 下午 听曲轴加工工艺报告 7月10日 上午 参观飞轮壳加工中心 下午 参观连杆加工车间
7月11日-12日 整理笔记 小组讨论思考题 7月13日 参观东风汽车总装厂
7月14日 参观东风汽车公司变速箱厂 7月15日 上午 参观东风商用车车身厂 下午 结束生产实习 3.实习重点
本次实习的重点是参观学习发动机五大件：缸体、缸盖、曲轴、连杆和凸轮轴的生产工艺。其中曲轴的生产由于其形状复杂、技术要求高、工艺路线长且覆盖知识面广而成为此次生产实习的重中之重。
8日我们首先进入的是康明斯曲轴生产线，这里是东风引进美国技术兴建的现代化柴油机生产线，其产品广泛用于轻、中、重卡系列车型中。这里曲轴生产加工广泛使用的是全封闭的加工中心一次性装夹完成多道工序，全线设备(包括热处理、表面强化)少，产品周转线
短、加工效率高、易于质量控制管理。
9日我们来到西城作业部。这里主要生产EQ6100、EQ6102曲轴。相对康明斯车间，这个作业部显得很有历史。产线多数由普通机床和专用机床组成，生产效率和自动化程度相对较低。粗加工设备一般采用多刀车床车削曲轴主轴颈及连杆轴颈，工序质量稳定性差，容易产生较大的加工应力，难以达到合理的加工余量。精加工普遍采用普通曲轴磨床进行粗磨、半精磨、精磨、抛光，通常靠人工操作，加工质量不稳定、尺寸一致性差。
三． 专题内容分析:曲轴的加工工艺与制造技术
1.曲轴的工作条件和技术要求
曲轴是活塞式发动机中最重要、承受负荷最大的零件之一。活塞的往复直线运动通过连杆传递给曲轴而转变为旋转运动，曲轴在发动机工况中既要承受着周期变化的气压冲击力，活塞连杆往复运动和自身旋转运动的惯性力，离心力。曲轴形状复杂，结构细长，多曲拐，刚性极差。而技术要求较高，使得曲轴的加工难度比较大。曲轴在工作状态受着交变的扭矩和弯矩载荷，这就要求曲轴具有足够的强度和刚度以及高精度。那么，根据曲轴的运动特点，就有了相应的技术要求，曲轴的技术要求有：
1． 主轴颈与连杆轴颈的尺寸精度一般为IT6～IT7，轴颈的长度公差为IT9～IT10.圆柱度0.005mm，表面粗糙度为Ra0.4～0.2μm。
2． 连杆轴颈轴线对主轴颈的平行度通常为100mm之内0.02mm。 3． 中间主轴颈对两端支撑轴颈的径向圆跳动0.05mm。 4． 曲柄的半径偏差为±0.05mm,表面粗糙度Ra0.8μm。 5． 备连杆轴颈轴线之间的角度偏差不大于±30’。 6． 曲轴必须经过动平衡，动平衡精度为100g·cm。
7． 曲轴的主轴颈和连杆轴颈要经过表面淬火处理。淬硬深度2-4mm。其硬度HRC45～HRC60。
8． 曲轴需经磁力探伤，探伤后应进行退磁处理。
根据这些技术要求，确定相应的加工次序和装夹方法，以保证其性能要求。此外，任何零件的加工都要有一个基准，曲轴也不例外。曲轴的工艺基准有两套，粗基准和精基准。粗基准为中心孔，法兰外端面，主轴颈5，6曲柄上的定位面，连杆颈1，12曲柄上的定位面；精基准为中心孔，一、七主轴颈，每个轴颈自己的端面和工艺孔。由于篇幅所限，这里不在一一对主轴的加工过程进行分析，具体可参考业务总结的曲轴部分。只举一两例说明：工序号30粗磨第四主轴颈，为保证精度，粗磨时用了变加工边测量的典型方法，先测量，确定大概的加工余量，然后粗磨，接近尺寸要求时，在加上自动测量，获得要求的直径和Ra值。这工方法在后面精加工时经常用到，这样加工第4主轴颈是由第4主轴颈在加工和使用时的重要性决定的。工序号225精磨6个连杆颈，这是一部重点工序，这台设备是每次只磨一个连杆颈，使用对火花磨削，保证砂轮中线和连杆颈中线在一条直线上，保证两侧相同的加工余量，最后提高表面粗糙度时仍使用自动卡规实时测量，使用第二工艺孔定位保证角向精度。
2.曲轴的加工工艺特点
（1）刚性差
曲轴的长径比较大，并有曲拐。因此曲轴的刚度很差。加工中，曲轴在其自重和切削里的作用下，会产生严重的扭转变形和弯曲变形，特别是在单边传动的机床上。加工时的扭转变形更为严重，另外，精加工之前的热处理，加工后的内应力重新分布都会造成曲轴变形，所以在加工过程中应当注意采取一些有效措施。
（2）形状复杂
曲轴连杆轴颈和主轴颈不在同一轴线上，使得工艺过程变得复杂。 （3）技术要求高
曲轴的技术要求是比较高的，而且形状复杂，加工表面多。这就决定了曲轴的工序数量多，加工量大。在各种生产规模中，与内燃机的其他零件比较，曲轴的工艺路线是比较长的，而且磨削工序占相当大比例。如何更多的采用新工艺、新技术，提高各工序的生产率，是工艺过程自动化，这些是曲轴加工工艺设计的重要问题。 3.曲轴典型加工工艺
曲轴的典型加工过程如下
铣端面打中心孔
粗精车所有主轴颈及周轴颈铣角向定位面粗精车所有连杆颈
粗磨第四主轴颈车平衡块钻直斜油孔半精磨1、主轴径7车铣割 滚压精磨所有主轴颈及周轴颈
精磨第四主轴颈淬火 回火 探伤
喷丸 钻工艺孔
两端孔的加工
精磨所有连杆颈动平衡抛光所有轴颈清洗防锈
铣键槽
曲轴加工第一工序铣端面、钻中心孔。通常以两端主轴颈的外圆表面和中间主轴颈的轴
肩为粗基准，这样钻出的中心孔可保证曲轴加工时径向和轴向余量均匀。
径向定位主要以中心线为基准，还可以两端主轴颈外圆为精基准。轴向定位用曲轴一段的端面或轴肩。角度定位一般用法兰盘端面上的定位销孔或曲柄臂上铣出的定位平台。采用不同的加工工艺方法和设备，定位基准的选用亦有不同。
考虑工序顺序时首先安排基准面的加工，对于轴颈表面需高频淬火的曲轴，轴颈上的油孔必须在淬火之前钻出，轴颈精加工和光整加工均安排在淬火处理之后进行。铣键槽和其他孔加工、动平衡一般安排在加工过程的最后阶段。校直工序安排在可能产生变形的工序之后。
工艺定位面对铣削加工安排在第三道工序，主要是为后面的连杆轴颈加工确定一个角向定位基准。加工中采用双柱铣床并排安装两把铣刀，同时加工出两个工艺定位面。
曲轴的主轴颈和同轴线轴颈外圆轴肩等应在一次安装中车削加工，才能较好保证各轴颈之间的同轴度要求。由于一次安装中车削余量大而不均匀，且夹具和工件系统旋转时产生的不平衡转矩会引起加工中振动、冲击等，所以要求机床、夹具、刀具都要有足够的刚度，工件安装要可靠。加工中如卧式车床，道具从一边切入，切削力会引起较大的弯曲、扭转变形。因此本工序采用中间传动形式的车床。曲轴以机床的前后顶尖定位，有中间传动装置夹持曲轴的角向定位面和第三连杆轴颈，带动曲轴旋转。机床上安装有四个刀架每个刀架上装有多把车刀，车刀以横向切入车削出主轴颈和同轴线的其他轴颈外圆及曲柄面。
曲轴的主轴颈和连杆轴颈的精加工用磨削完成。磨削主轴颈和同轴线轴颈时，用顶尖进行轴向和径向定位。第一主轴颈及齿轮、带轮轴颈用成行砂轮磨床磨削加工。其他主轴颈和同轴线轴颈，用单个砂轮延主轴颈横向切入磨削。每一轴颈磨削到尺寸后，砂轮架退回并延曲轴轴向移动到下一个周轴颈或同轴线轴颈位置继续磨削，知道加工完全部主轴颈和同轴线轴颈。
在精磨后还要对各轴颈及侧端面进行光整加工。生产中用油石抛光作预光整加工，砂带抛光作最终光整加工。抛光中还将各轴颈圆角及油封轴颈也光整加工出来。抛光加工只减小轴颈表面粗糙度值，而不能提高其尺寸精度和位置精度。 5.曲轴制造技术展望
从曲轴的工艺路线表可以看到，二汽的曲轴生产线包含了59道工序，其中使用涉及到二十多种机床，包括曲轴专用机床、车平衡块专用机床、去重专用机床等一些专用设备。相比欧美发达国家，如美国底特律Ford发动机厂曲轴生产线只有17道工序，占地面积6967m2，但年产V8发动机球铁曲轴53.5万件。这其中还存在很大差距。
通过实习老师的介绍和查阅资料我觉得国内曲轴制造要在工艺和精度上得到提高主要要进行以下几个方面改进：
(1) 大量采用CNC控制技术，形成柔性生产线。如使大量用大型的数控车床、磨床，组
成模块化生产线，增加生产线适应不同产品的能力，也提高了生产线自动化程度。
例如曲轴磨削加工方法：将一砂轮装在一垂直导轨上，垂直导轨装在水平导轨上，曲轴的主档装在一旋转轴上，水平导轨、垂直导轨、旋转轴由数控系统联动；先旋转旋转轴，用砂轮磨削曲轴主档的外圆；再将砂轮移至偏心档，偏心档随旋转轴转动，砂轮在水平导轨、垂直导轨带动下随偏心档运动，磨削偏心档的外圆，即可磨削加工出曲轴，在磨削曲轴的主档与偏心档时，砂轮中心的高度始终与所磨削的档位轴中心高度保持一致。这样磨削效率高，并能提高曲轴的加工精度。
(2) 采用复合加工，一次装夹应用多种形式能量的综合作用来实现材料的去除，提高加
工质量，同时缩短单件加工时间。实现高速、高精、高效地加工。如采用曲轴车－车拉机床进行复合加工，该加工工艺是将曲轴车削工艺与曲轴车拉工艺完美结合，
生产效率高、加工精度好、柔性强、自动化程度高、换刀时间短，特别适合有沉割槽曲轴的加工，加工后曲轴可直接进行精磨，省去粗磨工序，大大提高加工效率。 (3) 更多地采用特种工艺，如我们在现场看到的磨粒抛光工艺。夹具配合工件形成加工通
道，两个相对的磨料缸使磨料在这个通道中来回挤动。磨料均匀而渐进地对通道表面或边角进行研磨，产生抛光、倒角作用。这样能使不同的异形面甚至是各个圆角倒角上完全得
到抛光。这种磨粒流抛光去毛刺的加工方法已取代传统的砂带打磨。
四． 在实习中收获最大与体会最深的内容
这次实习时我人生中一次宝贵的经历，它让我对自己的专业有了更为详尽而深刻的了解，同时也是对这几年大学里所学知识的巩固与运用。从这次实习中，我体会到了实际的工作与书本上的知识是有一定距离的，通过团队的不断学习和讨论，结合书本知识揣摩各种工艺方法，同时向老师和技术人员求教，这样才能把自己平时学到的东西用到实践中去。
其次，通过实习过程我们能够接触到生产制造的各个环节，亲眼见到许多平时在学校里只闻其名不见其形的机床，特别是一些大型重型制造设备，这让我开阔了眼界，打开了思路。此次实习我们参观了东风发动机的几个生产车间，例如曲轴生产车间、凸轮轴生产车间、飞轮壳加工中心等等。在工厂里实习让我们能够沿着整条生产线进行近距离观察零件成型的过程，了解每一道工序的作用，其所使用的加工方法。这让我对制造工艺产生了浓厚的兴趣以及深刻的认识。
在实习中参观的厂中数控技术都担当了重要的角色，由此可见机电一体化已经是现在生产的主流。在东风实习让我看到了我国机械行业发展的远大前景，从而也反映出了我国机械行业一片欣欣向荣的景象，这更加让我坚定了学好本专业知识的决心和信心，今后我一定会更加努力地学习，提高自己各个方面的能力，特别是分析问题和解决问题的能力，为日后的工作打下坚实的基础
五． 对实习工作的改进意见
此次实习内容十分丰富、涉及面广，几乎涵盖了所有我们学到的机械设计制造知识。这 让我感到这一个多星期过的非常的充实，收获颇丰。但是与我预想中的生产实习还是有些出入。首先是内容多而时间太短，单就所参观的各个车间其中一点深入思考都大有文章可做，可是短暂的时间只能让我们的认识停留在表面。其次是没有我们自己动手的环节，整个实习仅仅是参观学习，这只是对书本知识的印证，而没有真正运用到实践中。所以我提出以下两点意见：
1. 延长实习时间，将同学们分成各个兴趣小组，每组由老师带领对同学们感兴趣
的地方作更长时间的实习，并对其中的问题进行讨论总结。
2. 加入一些简单的需要同学们自己动手的环节，如零件的简单设计或者是机床的
操作讲解。