20储罐底板拆除方案
罐底板拆除前严格按照18款罐油罐清洗方案进行。
清罐后24小时内进行拆除作业，如果超过24小时应重新检测油气含量。
拆除作业流程
断开静电接地
罐内安放涨圈吊起储罐（罐底高度小于500mm 重新检测油气含量接通通风（烟囱效应—人孔进被切割板外运。
安装流程及方法按照2.4.2款进行。 储罐吊装示意图
涨圈
支撑吊装点，剖面
，30液压千斤顶
2.4.2油罐维修制作安装
（1）施工准备
1）参加业主组织的施工图会审，组织施工技术人员根据施工图编制施工技术方案报业主、监理进行审批。
2）组织参加施工的班组熟悉图纸，并将审批后的施工方案下发到施工班组，结合施工图纸，熟悉整个施工过程及施工技术要求，对有疑问及不清楚的地方由技术人员进行解答同时进行技术交底。
3）组织所有参加施工的人员学习业主的有关规章制度，焊工执行试板考试，合格上岗，并进行罐区内施工方面安全教育，使所有参战职工能严格遵守业主的各项制定。
4）组织施工机具的调遣工作，确保在开工前所有的施工机具到位。
5）对施工用手段用料、技术措施用料进行调遣或就地进行购买，确保在施工前所需的这部分物资到位。
6）对材料进行出库及进行检验，并运到指定的预制场所，以保证工程开工的需要。
7）联系业主及监理对施工用场地、水、电等进行协调、解决，并按业主指定的位置接到施工场地，以满足施工需要。
8）按照施工用料的材质，根据焊接工艺评定编制施工焊接工艺卡，如无焊接工艺评定应及时做评定以满足施工需要，并对所有施焊的焊工进行专业交底，保证参加焊接的焊工是具有所焊材质资格并在有效期内的合格焊工；
9）按照油罐实物编制排版图（施工准备重点），并核对管道、人孔、量油孔、附属结构等需在罐壁或罐顶开孔或焊接的部位、开孔补强板的覆盖部位是否开在或盖住焊缝或离焊缝的距离太近，并对排版图进行相应的调整，以满足设计及规范的要求。并根据排版图及钢板的规格、尺寸编制下料方案，确定最佳的下料尺寸；
10）安装卷板机并进行调试，确保运转良好，同时用钢板及道木铺设一个临时平台，以满足施工需要；
（2）材料验收及保管
1）建造储罐所选用的材料和附件，应符合设计要求，并具有质
量合格证明书，质量合格证明书中应标明钢号、规格、化学成份、力学性能、供货状态及材料标准，当无质量证明书或对质量证明书有疑问时，应对材料和附件进行复验，合格后方可批准使用；
2）焊接用材（焊条）应具有质量合格证明书，焊条的质量合格证明书应包括熔敷金属的化学成份和机械性能，低氢焊条还应包括熔敷金属的扩散氢含量。当无质量合格证明书或对质量合格证明书有疑问时，应对焊接材料进行复验；
3）建造储罐所选用的钢板，必须逐张进行外观检查，钢板表面不得有气孔、结疤、拉裂、折叠、夹渣、重皮等现象，其表面质量应符合国家标准GB700/GB709的规定；
4）钢板的表面锈蚀减薄量、划痕深度与钢板实际负偏差之和，应符合下表的允许偏差的规定：
5）钢板应做标记，并按材质、规格、厚度等分类存放，存放过程中应防止钢板产生变形，严禁用带棱角的物体垫底；
6）型材应按规格存放，存放过程中防止型材产生变形，并应做标记；
7）焊材入库应严格验收，并做好标记：
① 焊材库必须干燥通风，库房内不得放置有毒气体和腐蚀性介质；
② 焊材库房内温度不得低于5℃，空气相对湿度不应高于60%，并做好记录；
③ 焊材存放，应离开地面和墙壁的距离均不得少于300mm ，并严防 焊材受潮；
④ 焊材应按种类、牌号、批号、规格和入库时间分类存放； 8）建立焊材领用台帐，对每次焊材领用的数量、规格、牌号、
批号、时间、焊接部位、由领用人签字后发放，以保证领用的焊材的可追溯性；
（3）基础验收（施工重点）
1）储罐安装前应按土建基础的设计文件和相应的施工规范进行验收，合格后方可交付安装，同时办理工序交接卡并由共检各方签字确认；
2）储罐安装前，应对基础的表面进行复查，并应符合下列规定： 基础中心标高允许偏差为±20mm ；
3）支承罐壁的环梁基础表面，其高度差应符合下列规定： 每10m 弧长内任意两点的高度差不得大于7mm ，整个圆周长度内任意两点高度差不得大于12mm ；
气、柴油砂层表面应平整密实，无突出的隆起、凹陷及贯穿裂纹，气、柴油砂层表面凹凸度按如下方法检查：以储罐基础中心为圆心，分别以D/4、D/2、3D/4（D 为储罐直径）作同心圆，将各圆周分成若干等分，D/4圆分成8等分即8个等分点、D/2圆分成16等分即16个等分点、3D/4圆分成24等分即24个等分点，在等分点测量气、柴油砂层表面的标高其测量标高与计算标高之差不得大于12mm ；
储罐的纵、横中心线允许偏差为±20mm ； （4）预制加工
根据平面布置图安装好卷板机，壁板的下料及滚弧由一台25t 汽车吊配合，预制半成品在胎具上摆放运至堆放场地。按安装程序把预制半成品摆放于施工现场。大型贮罐的预制，几何尺寸控制是关键，控制好罐体的预制质量是确保罐体总体质量的根本。首先技术人员要根据图样及材料到货的情况对每台罐进行排版，并经项目技术负责人审核后，作为下料施工及安装阶段的依据；做好底板、加强版的排版。坡口的加工采用氧-乙炔半自动切割，严格控制几何尺寸、坡口尺寸，坡口板边缘板采用弧形轨道配合半自动小车进行切割。
罐底板的预制采用下净料的方法控制几何尺寸，每张底板下料长度，充分考虑焊缝的间隙和焊接收缩量。罐底板周长误差应小于15mm 。
1）储罐预制一般要求
构件的曲率半径检测弧度的弧形样板的弦长不得小于2m ，直线样板的长度不得小于1m ，测量焊缝角变形的样板其弦长不得小于1m ；样板用厚度为0.75～1.2mm 厚的铁皮制成，周边应光滑、整齐，为了避免样板变形可用扁铁或木板加固，样板上应注明工程名称、部件及曲率半径。
预制前，应用直线样板检查钢板的局部平面度间隙不应大于4mm 。
号料前，应核对钢板材质、规格，钢板放置要平。在钢板上定出基准线，然后划出长度，宽度的切割线，经检查后，在切割线上打上样冲眼，并用白油漆作出标记，在切割线内側50mm 处划出检查线，同时在钢板上角标明罐号、排板编号、规格与边缘加工等符号。
钢板切割及焊缝坡口加工，宜采用半自动火焰切割机加工，罐底板、边缘板的圆弧边缘可采用手工火焰切割。
坡口加工应按图样进行，加工表面平滑，不得夹渣、分层、裂纹及溶渣等缺陷。
2）罐底板预制
底板预制前，应根据图样要求及材料规格绘制排版图，罐底排版形式如下图：
罐底排版图直径，比设计直径放大1‰～1.5‰。
边缘板沿罐底半径方向的最小尺寸不得小于700mm 。 中幅板宽度不得小于1m ，长度不得小于2m 。 底板任意相邻焊缝之间距离不得小于200mm 。
罐底边缘板的对接焊缝全部采用带垫板的对接接头形式，其下料的单面坡口角度为30°±2.5°，对接接头坡口形式如图：
弓形边缘板的对接接头，宜采用不等间隙，外侧间隙e1宜为6～7mm ，内侧间隙e2宜为8～12mm ，弓形边缘板的对接接头间隙形式见下图：
弓形边缘板直边切割采用半自动切割机切割，弧形段由手工氧—乙炔焰切割，其外缘半径按图纸计算半径放大31mm ，边缘板间对接焊缝间隙外部较内部小3mm 下料，边缘板预制的质量要求如图所示：
罐底板中幅板下料，采用龙门切割机，下料按底板排版图尺寸进行，其预制质量要求见下图。中幅板的边缘小板切割采用半自动切割机，与边缘板间对接边留存150mm ，焊接龟甲缝时再精确下料。中
中幅板尺寸测量部位
3）罐壁加强板预制
罐壁加强板预制前应绘制排版图，排版图应符合下列要求： ①各圈壁板的纵缝宜向同一方向逐圈错开，其间距宜为板长的1/3，且不得小于500mm 。
②底圈壁板纵向焊缝与罐底边缘板的对接焊缝之间的距离不得小于200mm 。
③罐壁开孔接管或开孔接管补强板外缘与罐壁纵向焊缝之间距离不得小于200mm ；与环向焊缝之间的距离不得小于100mm 。
④壁板宽度不得小于1m ，长度不得小于2m 。
⑤壁板宽度变更时，各圈壁板厚度不得小于壁板变化圈上相应高度的厚度。
⑥坡口型式及尺寸要符合图样的要求；罐壁板尺寸允许偏差应符合设计技术文件规定；
⑦罐壁加强板板采用净料法进行预制，壁板的周长按下式进行计算：
L=π(Di+δ)-nb+na+ΣΔ 式中： L —壁板周长(mm) Di —油罐内径(mm) δ— 油罐壁厚(mm) b —对接接头间隙(mm)
每条焊缝收缩量(mm)一般为2～3mm ， Δ—每块壁板长度偏差值(mm)
壁板尺寸测量部位
罐壁加强板下料后，根据质量检查表进行检查，并检查其坡口形式是否符合要求，纵缝对接接头的坡口角度α应为60°±5°，钝边F 为1mm ，组对间隙G 应为3mm
S ＞10mm
纵缝对接接头的坡口
环缝对接接头的坡口角度α
应为50°±5°，钝边F 为1mm ，组对间隙G 应为3mm ，坡口形式见下图。
α
α
¦¦¦¦¦¦¦¦¦罐壁板排版图
罐壁加强板预制合格后，用40吨履带吊吊运到指定地点存放，存放地点距滚板机较近，存放时要按安装先后，分门别类存放，板边错开150mm 。
壁板下料后检查合格后，在滚板机上滚弧，滚弧时应用前后拖架，壁卷制后，应直立放在平台上，水平方向用弧形样板检查，其间隙不大于4mm 。垂直方向上用直线样板检查，其间隙不得大于1mm 。
预制罐壁加强板时，应用吊车或吊装机具配合，防止在卷制过程中使已卷成的圆弧回直或变形，卷制好的壁板应用专用胎架运输、存放。
（5）储罐的维修安装 1）储罐的安装方法
根据施工图要求及施工现场实际情况，结合我公司在同类储罐的施工经验及现有施工机具情况，确定本工程贮罐，采用倒法装进行罐体吊装，焊接方式：手工（为加快进度）。
5000m³罐体倒装提升采用目前较先进的提升方法，液压装置提升法，如图所示。
罐基础
液压提升装置示意图
①该提升装置安全可靠, 在提升过程中出现停电仍能保持平衡状态。
②校对焊缝方便，可调精度在0.2毫米之内。
③升降方便, 使用载荷升降顶顶升2.6米，也可降落2.6米，方便施工。
④节约劳动力，在顶升、降落过程中只需4个人，1人操作液压控制柜，3人观察。
⑤顶升液压千斤顶，每只额定起重力为16吨，减去摩擦力及安
全系数，现每个按10吨起重力计算，预计安装16只/0.5万立方米液压千斤顶。
施工到最后一块壁板封闭前，一定要将加热器成套的装配件放到储罐内。
5000 m3油罐起升工具的确定
按储罐最大起升部分重量计算，采用A 个电动葫芦，则每个吊点的最大负荷为：
[（罐体总重量-底板重量）×K （综合系数）÷A]÷COSα
α-吊装倾角；
5000m 3A= 16（10T ）
中心柱
拉紧辐条
涨圈
吊装柱
捣链
千斤顶
注：顶1-2带板吊装柱在罐外侧。
罐吊装示意图（方法2）
胀圈及拱顶胎具的制作
胀圈是对罐体进行圆周加固的圆圈组合件，其刚度必须要足以抵抗壁板变形趋势，不然会影响罐体壁板的外观成型质量。在起吊或顶升罐体时，胀圈将受到径向力的作用，要考虑防止变形因素，以避免罐体的椭圆度和凹凸变形超标等情况出现。制作5000m 3油罐的胀圈可用36C 槽钢对扣成方截面的环圈。胀圈应煨成与罐壁内直径相同弧度，按罐内壁圆周长等分为4-8段，各段间留有50-100mm 的间隙，不必焊成整圈。各段胀圈间接缝处设2-4台30-50吨千斤顶将胀圈顶紧、胀圆，在顶胀处设有导向板，可避免千斤顶在顶胀时出现跑偏，使罐体壁板变形，影响罐体壁板的组对误差超标等情况出现。
2）焊制板的安装
罐壁加强板组装、焊接完毕并经检查符合设计要求后，进行焊制板的安装，安装前应先检查预制的焊制板的弧度和翘曲度，符合要求后安装焊制板，并应符合下列要求：
①焊制板与壁板组对时应先焊焊制板的对接缝，再焊焊制板与壁板内壁的间断角焊缝，最后焊焊制板与壁板外壁的连续角焊缝；
②应保证焊制板和罐壁板的安装角度，误差不得大于5；
③焊制板自身连接必须采用全焊透的对接接头；
④焊制板对接缝与壁板立缝的距离不得小于300mm ，与顶板搭接缝的距离不得小于200mm ；
4）施工工艺流程
施工准备→编制施工技术方案→技术交底→材料验收→基础验收→底板铺设（含罐底板防腐）焊接→大角缝及龟甲缝组焊→无损检测（罐底真空试漏在后）→其它附件安装→充水罐压力试验、沉降观测→清罐→交工验收。
电缆保护管支架、罐顶通气孔以及盘梯随着第一节壁板的固定同时施工。
3）底板拆除（在清罐合格后完成）
有关起吊后，涨圈不能撤下，起吊高度小于500mm ，由内向外对称拆除，拆除后将罐底带板打磨到可以焊接状态。
4）底板铺设、焊接
储罐基础进行复查，按平面图的方位，在储罐基础上划出两条相互垂直的中心线，并注意在储罐安装过程中不得损坏基础，如有损伤，必须进行修复；
底板的下表面进行喷砂除锈，经业主监理共检合格后立即涂刷第一道环氧煤沥青漆，应注意每块板的边缘50mm 的范围内不刷，待漆层表干后涂刷第二环氧煤沥青漆，直到漆层实干后并经共检合格，填写隐蔽记录并经业主监理方签字认可后方可用于底板的铺设；
底板在铺设前应按照设计要求的非金属模块予埋保护技术进行安装：
按排版图在罐底中心板上划出十字线，十字线与与罐基础中心线
重合，在储罐中心板的中心打上样冲眼，并作出明显的标记；
按排版图由罐底中心板向两端逐块铺设中间一行中幅板，从中间一行开始，向两侧逐行铺设中幅板，每行中幅板应由两侧依次铺设，铺设时应先铺设中幅板，后铺设边缘板，中幅板应搭接在边缘板的上面，搭接宽度不得小于60mm ，中幅板之间的搭接宽度为40mm, 底板的搭接宽度允许偏差为±5mm ；
搭接接头三层钢板重叠部分，应将上层底板切角。切角长度应为搭接长度的2倍，其宽度应为搭接长度的2／3。在上层底板铺设前，
底板三层钢板重叠部分的切角图 A －上层底板；B －上层板覆盖的焊缝；L －搭接宽度
5）罐壁加强板的组装
首先确定壁板的安装半径，安装半径的计算公式如下：
R1=（R+n*a/2*π）/cosβ
R —储罐的内半径（mm ）；
n —壁板立焊缝数； 式中：R1—壁板安装内半径（mm ）；
a —每条立焊缝的收缩量（mm ），手工焊取2；
按照安装圆内半径在罐底划出圆周线及每张罐壁加强板的安装位置线，并在安装圆内侧100mm 画出检查圆线，并打样冲眼作出标记；
罐壁加强板运到施工现场后应逐张检查罐壁加强板的预制质量，合格后方可组装，需重新校正时应防止出现锤痕；
组装罐壁加强板前应在安装圆的内侧捍上挡板，挡板与壁板之间加组对垫板（见下图），垫板厚度按下列公式计算 ：
δ＝n*a/2π
式中：δ—垫板厚度（mm ）；
n —壁板立焊缝数；
顶圈壁板安装示意图
1 a —每条立焊缝的收缩量（mm ），手工焊取2；
1—顶圈壁板；2—垫板；3—挡板；4—罐底板
在罐壁加强板上应按组装夹具及吊装夹具位置划线，在罐壁加强板组立前，在存运胎架上安装好方帽，龙门板及蝴蝶板，壁板的吊装用履带吊车进行，并使用吊梁；
罐壁加强板逐张组对，每张安装三个加减丝以调节壁板垂直度。安装纵缝组对卡具及方楔子，用以将罐壁加强板固定。整圈壁板全部组立后调整罐壁加强板立纵缝组对错边量，上口水平度及罐壁加强板的垂直度应符合以下要求，并检查1m 高处任意点半径的偏差不得超过±19mm 。
罐壁加强板应按排版图组装，罐壁加强板立缝宜用夹具组对，罐壁加强板的组对应符合下列规定：
① 相邻两罐壁加强板上口水平的允许偏差，不应大于2mm ，在整个圆周上任意两点水平的允许偏差，不应大于6mm 。
②罐壁加强板的垂直允许偏差，不大于3mm 。
③纵向焊缝的错边量，不大于1mm 。
④环向焊缝的错边量（任意点），不大于板厚的1/5，且不大于3mm 。
（6）储罐的焊接
焊接施工程序图
1）罐体焊接施工要点
焊接过程中采用的焊接方法和焊接工艺，均须以相应合格的焊接工艺评定为依据。
参加装置焊接施工的焊工均须持有相应的合格项目。
油罐组对时，坡口间隙、错边、棱角度等应符合相应规范要求。 油罐焊接时必须采用正确的焊接顺序和焊接工艺，严格控制线能量，有效地控制焊接变形。
严把工序交接关，不合格工序绝不流入下道工序。
2）焊接工艺管理
焊接过程中采用的焊接工艺，均必须以合格的焊接工艺评定为依据。工程开工前，项目焊接责任工程师根据焊接工艺评定报告和设计要求编写焊接工艺规程（WPS ），所有的焊接工作需经批准的焊接工艺规程严格执行。
焊工管理
参加装置施焊的焊工都要有相应项目的焊工合格证，严禁无证上岗；施工图到达现场后，施工员及时进行审图，如发现焊工资格满足不了施焊要求，应立即书面通知劳资部门组织考试。
焊工岗前培训应根据工程实际情况，参照《锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则》进行培训及考试。
焊接施工开工前，施工员将参加施焊的焊工姓名，连同所要施焊的材质、位置提交质检部门检查。质检人员按焊工合格证内容认真检查，并向施工员签发焊工认证表。
施工过程中，焊工应认真作好原始焊接记录，并分类存档保管。 焊材管理
现场设专用焊材库，库房设专职保管员负责焊材的入库登记、烘干、发放和回收，具体要求如下：
①焊材库房
库房设除湿机和温湿度记录，确保库房温度为5～35℃，湿度不超过60%，焊条保管员每天应分别于上午、中午、下午记录焊材库房的温度、湿度情况。
所有入库焊材均须有经焊接责任工程师确认的质量证明书，入库
的焊条要分类摆放。焊条的堆放要离墙30cm 以上，以保证通风良好。
②焊材的烘干
焊条及焊剂的烘烤规范按焊接工艺规程或制造厂要求进行。保管员应在接到焊材烘烤通知书后，对焊条及焊剂进行烘干，焊条烘烤应根据时条的种类分别进行。焊条烘干后应及时放入恒温箱中，并挂牌以示区别，放入烘箱中的焊条，不得有药皮破损、锈蚀、油污、砂土等杂物。焊材应认真作好焊条烘烤记录，应将焊材的种类、数量、批号、烘烤次数记录清楚。焊条烘烤的升温与降温速度不应过急，升温速度一般不超过150℃/h。降温不超过200℃/h。
③焊材的发放
施工班组根据焊接任务提前向库房提交焊材领用卡，保管员应根据焊材领用卡进行烘烤和发放。焊工应持焊条筒来领取焊条，每次领取焊条数量不超过3kg ，随用随领，剩余退回。领用的焊条必须在4小时内用完，超过4小时须重新烘干后方可使用，保管员对发放及回收的焊材应做好详细的记录。重复烘烤两次以上的焊条不得用于受压元件的焊接。
④现场管理
现场环境要求（离待焊处1米）
相对湿度：＜90%
风 速：焊条电弧焊时＜8m/s，气体保护焊时，2m/s；
天 气：无雾雨。
现场环境不能满足以上要求时，应采取搭设防护棚，加热提高环境温度降低空气相对湿度等措施后方可进行焊接施工。
现场焊接施工采取工序报检制，坚持组对不合格的不准焊接，外观质量未经检查或检查不合格的不得进行无损检测，确保焊接施工一次成功。
现场加强质量巡检，严格按焊接工艺指导书施焊，当焊工无证或位置不符、焊材未经烘干、母材、焊材的材质、牌号不清楚、焊接环境不符合要求时严禁焊接。
3）焊接工艺
油罐焊接方法选择
①油罐罐壁加强板对接环焊缝的焊接采用内侧手工焊接，外侧采用CO 2气体保护焊打底。
②油罐壁板加强板对接纵焊缝的焊接外侧采用气电立焊焊接，内侧采用CO 2气体保护焊。
③油罐底板的弓形边缘板的焊接采用半自动CO 2气体保护焊；中幅板的焊接采用半自动CO 2气体保护焊。
④其它结构的焊接采用焊条电弧焊。
焊接设备的选择
①埋弧自动焊选用正倒装两用单面埋弧自动横焊机（YS-AGW-I/D）。
②气电立焊选用正倒装两用气电立焊机（YS-EDW-I/D）。
③CO 2气体保护焊选用半自动CO 2气体保护焊机。
④焊条电弧焊选用直流弧焊机。
现场变化另定。
焊接材料选择
焊前准备
①坡口形式的选择
坡口形式及坡口尺寸参照设计图和相关标准及规范。
油罐边缘板的对接焊缝全部采用带垫板的对接接头形式，其下料的单面坡口角度为30±2.5。
纵缝对接接头的坡口角度α应为60±5，钝边F 为1mm ，组对间隙G 应为3mm 。
纵缝对接接头的坡口、环缝对接接头的坡口角度α应为35±5，钝边F 为1mm ，组对间隙G 应为3mm 。
②坡口的加工
直线坡口的加工采用刨边机机械方法，弧线的坡口采用氧乙炔焰加工，然后去除坡口表面的氧化皮、熔渣，并将凹凸不平处打磨平整。
③焊接清理
组焊前彻底清除坡口内及两边各20mm 范围内的油污、铁锈、沙土、水分、氧化皮及其他对焊接有害物质，且不得有裂纹、夹声能等缺陷。
④定位焊
定位焊及工卡具的焊接，由合格焊工担任，其焊接工艺与正式焊接相同，引弧和熄弧不应在母材或完成的焊道上，每段定位焊焊缝的长度不宜小于50mm 。
一般焊接要求
①与母材焊接的工卡具其材质应与母材相同或同一类别号，拆除工卡具时不应损伤母材，拆除后应将残留焊疤打磨修整至母材齐平。
②严禁在坡口外的母材表面引弧和试验电流，并应防止电弧擦伤母材表面。
③多层焊时，每层焊完后应立即对层间进行清理，并进行外观检查，发现缺陷消除后方可进行下一层的焊接。
④焊缝焊接完成后应立即去除渣皮、飞溅物，清除干净焊缝表面，然后进行焊缝外观检查。
（7）焊缝无损检测
1）罐底的焊缝，应进行下列检查：
所有焊缝采用真空箱法进行严密性试验，试验负压值不得低于53KPa ，无渗漏为合格。
厚度≥10mm的罐底边缘板，每条对接焊缝的外端300mm ，应进行射线检测，厚度＜10mm 的罐底边缘板，每个焊工施焊的焊缝，按上述方法抽查一条。
底板三层钢板重叠部分的搭接接头焊缝和对接罐底板的T 字焊缝的根部焊道焊完后，在沿三个方向各200mm 范围内，应进行渗透
检测，全部焊完后，应进行渗透检测或磁粉检测。
2）罐壁加强板的焊缝，应进行下列检查：
纵向焊缝
底圈壁板当厚度≤10mm时，应从每条纵向焊缝中任取300mm 进行射线检测；当底圈壁板当厚度大于10mm 、小于或等于20mm 时，应从每条纵向焊缝中任取2个300mm 进行射线检测，其中一个位置应靠近底板。
其他各处板，按每一焊工焊接的各种板厚，在最初焊接的3m 焊缝的任意部位取300mm 进行射线检测。以后不考虑焊工人数，对每种板厚在每30m 焊缝及其尾数内的任意部位取300mm 进行射线检测。
当板厚≤10mm时，底圈壁板除按本款1项规定外，25%的T 字缝应进行射线检测，其他各圈壁板，按本款2项中射线检测的25%应位于T 字缝处；当板厚＞10mm 时，全部T 字缝应进行射线检测。
环向对接焊缝
所有焊缝采用真空箱法进行严密性试验，试验负压值不得低于53KPa ，无渗漏为合格。
厚度≥10mm的罐底边缘板，每条对接焊缝的外端300mm ，应进行射线检测，厚度＜10mm 的罐底边缘板，每个焊工施焊的焊缝，按上述方法抽查一条。
底板三层钢板重叠部分的搭接接头焊缝和对接罐底板的T 字焊缝的根部焊道焊完后，在沿三个方向各200mm 范围内，应进行渗透检测，全部焊完后，应进行渗透检测或磁粉检测。
3）底圈罐壁与罐底T 形接头的罐内角焊缝，应进行下列检查： 当罐底边缘板的厚度≥8mm，且底圈壁板的厚度大于或等于16mm ，在罐内及罐外角焊缝焊完后，应对罐内角焊缝进行磁粉检测或渗透检测，在储罐充水试验后，应用同样方法进行复检。
每种板厚（以较薄的板厚为准），在最初焊接的3m 焊缝的任意部位取300mm 进行射线检测。以后对于每种板厚，在每60m 焊缝及其尾数内的任意部位取300mm 进行射线检测。以上检测均不考虑焊工人数。
上述焊缝的无损检测位置，由质量检验员在现场确定。 射线检测不合格时，如缺陷的位置距离底片端部不足75mm ，应在该端延伸300mm 作补充检测，如延伸部位的检测不合格，应继续延伸检测。
（8）本次储罐的焊接采用手工电弧焊，所有参加焊接的焊工必须是经考试合格的持证焊工，在有效期、合格项目内作业；
（9）焊接前应确定有按国家现行《压力容器焊接工艺评定》和施工验收规范的规定所做的焊接工艺评定，保证焊接工艺评定覆盖率100％。
（10）储罐的材质为Q235B 和Q235B ，碳钢与碳钢之间采用J422焊条。焊条使用前应按要求进行烘干，并应有专人负责保管和发放、回收，焊药脱落、焊芯生锈及受潮较重的焊条不得使用。焊材保管室内应安装除湿机，保证室内相对湿度不大于60%，从保管室领用到现场的焊条，低氢型焊条在现场使用时间不超过4小时。
焊材干燥要求温度一览表
搭接焊缝焊接工艺参数
搭接焊缝焊接工艺参数
对接焊缝焊接工艺参数
焊接应严格按焊接工艺规范进行，不得随意变动焊接工艺参数，焊接前应根据焊接工艺评定编制焊接工艺卡并下发到施工人员手中，并对所有施焊的焊工进行技术交底；
焊缝的定位焊及工卡具焊接应由合格焊工进行，焊接工艺应同正式焊接相同，定位焊长度不宜小于50mm ；
（11）焊接前应检查组装质量，坡口及坡口两侧20mm 范围内的泥砂、铁锈、水分、油污应全部清除干净，并充分干燥；
（12）板厚大于等于6mm 的搭接焊缝，至少焊两遍，且第一遍采用分段退焊法。焊接环境是影响焊接质量的一个重要因素。施工现场必须建立焊接环境管理制度，随时作好记录，有下列任何一种焊接环境，若无有效防护不得施焊：
雨天或风速超过8m/s时； 大气相对湿度超过90%； 雨天及大风（≥6级）； 环境温度在-5℃以下。 （13）贮罐焊接施工工序
1）焊缝咬边及母材的伤疤应进行修补，卡具割磨后的母材表面应补焊或修磨，内部缺陷的修补，应将缺陷消除后，严格按焊接工艺要求补焊，同一部位返修不宜超过二次，若超过二次须经技术总负责人批准。焊接设备应执行加强保养，严格使用制度。
2）罐底焊接
（1）弓形边缘板的对焊采用手工焊。先焊其外侧300mm 焊缝，如下图，打底焊后进行渗透检查，以第二层开始每层错开50～70mm ，焊接完成，上部磨平，进行磁粉和真空试检查，边缘对接焊缝的其余部分在大角焊缝焊完后进行，为控制焊接引起的角变形，将坡口处用夹具向上提起6～8mm 。中幅板的焊接采用手工焊，焊接顺序如下图，为防止焊接时引起钢板端部凸起，将T 字缝与向上提起6～8mm ，卡具型式及位置如下图示。
3）焊接长缝时，采用如下防变形措施。
距边缘板2m 范围内焊缝暂留不焊接，在与边缘板组对后再焊接。 边缘板剩余部分对接焊缝焊接，在焊第二层前将卡具拆下，进行焊接。
焊完后，切割出边板与底板的接缝坡口。
龟甲缝点焊时，为防止变形，使用卡具定位，龟甲缝打底焊时，分成的均匀8等份，同时焊接。
4）罐底由中幅板和边缘板组成，罐底板诸焊缝除边缘之间采用对接焊之外，其余焊缝均采用搭接焊，底板铺设前，其下表面应涂刷防腐涂料，边缘50mm 范围内不刷。基础验收合格后，确定方位画出中心线，得出中点、画出垫板，边缘板安装位置线，其中边缘板安装铺设按设计直径和基础坡度长度外加收缩余量来确定半径。边缘板之间铺设间隙外侧为6mm ，内侧为8mm 。
5）中幅板铺设时，按照排版图从中心向四周铺设边缘板依安装位置线铺设，垫板与相邻两块底板中的一块先点焊，底板与垫板应贴紧，其间隙不大于1mm 。
6）中幅板组对时，其间隙控制在4—6mm 之间。底板与垫板之间的点焊应按焊接技术措施规定的次序严格执行。
7）罐底板组对时按以下基本程序进行：中幅板划分为若干区域，先施焊画出区域内的短缝，再将区域联成大片，最后焊大片之间的长缝；边缘板焊接时，先将边缘板外端350mm ～500mm 焊接完毕，并经无损检测合格，组焊第一、二圈罐壁板。待底圈大角焊缝焊接完毕，再焊接边缘板剩余的对接缝，最后焊接中幅板与边板的对接缝，罐底焊接采用数名焊工对称布置分段退焊法，焊接要严格执行工艺程序，
对违反操作程序的应立即予以制止。
8）罐底板焊接时，须采取以下防变形措施：
焊接短缝时，应在焊缝的两端离边缘150mm 处打上背板（背板长度不小于600mm ，宽度不小于150mm ）。
焊接通长缝时，用龙门板将[ 22号槽钢固定于焊缝两侧，离焊缝200mm 并卡紧。
焊缝大角度时，底圈罐壁与边缘板之间每隔1.5m 打一斜撑，与罐壁成45︒角，支撑杆长度1.2m 左右。
罐底焊接完毕，检查凹凸度，凹凸变形的深度不应大于变形长度的2%，且不应大于50mm ，并对所有焊缝进行真空试验，试验总压值不得低于0.063Mpa 。
9）液位仪开孔、量油管等，这些构件在平台上预制。液位仪保护管、量油管平台整体安装，盘梯及平台的三角架、垫板、按图纸尺寸随着罐壁的安装而安装，并且焊接完善。安装盘梯时用两台吊车吊起第一段放在三角架上找正定位，焊接固定。上段盘梯安装后，安装盘梯的中间平台，并将盘梯中间平台的扶手、栏杆等安装焊接完。
液位仪开孔、量油管上部平台安装完，下部支撑定位，导向装置安装后，进行量油管的安装，油管预制成整体，注意其平直度一定达到要求，安装时注意其垂直度达到标准要求。
（14）质量检查
1）拱顶油罐质量检查项目如下：
2）焊缝外观检查
①在罐体焊缝检查前，应将药皮、熔渣及飞溅等清除干净。 ②焊缝表面及热影响区，不得有裂纹、气孔、夹渣和弧坑等缺陷。 ③对接焊缝的咬肉深度不得大于0.5mm ，咬肉的连续长度不得大于100mm ，焊 缝两侧咬肉总长度不得超过该焊缝长度的10%，第一、二圈附板立缝如有咬肉，均应焊后打磨圆滑。
④第一圈罐壁板与罐底边缘板之间的大角焊缝内侧应平滑过度，咬肉应打磨圆滑。
⑤罐壁内侧焊缝的余高不得大于1mm 。并经打磨圆滑过渡。罐壁内部的工卡具定位焊点应打磨光滑。
3）焊缝无损检测要求及内容见下表：
（15）储罐的除锈、防腐，该工序在钢板预制后进行。雨季改在未安装的洞内。储罐焊道部分在贮罐充水试验合格后进行。
1）储罐的除锈
储罐底板在下料后，铺设前应对底板下表面进行彻底除锈，除锈采用喷砂方法进行除锈，质量要达到Sa2.5级的规定要求，要将金属表面的泥砂、污积、铁锈、不牢固的附着物等全部清理干净，除锈合格后的金属表面不得长时间放置，应在共检合格后立即组织进行防腐涂刷，若放置时间过长，在涂刷涂料前应重新进行除锈；
储罐壁板采用喷砂除锈，质量要达到Sa2.5级。喷砂采用压缩空气，所用砂子是含SiO 2量较高的石英砂。保证除锈质量，除锈合格的壁板其外表面应露出金属光泽，经检查合格后，及时涂刷涂料，防止金属表面产生浮锈，否则须重新除锈；
储罐顶板应采用喷砂除锈，质量要求达到Sa2.5级。喷砂要求及外表面除锈质量同壁板外表面除锈要求相同，在检查合格后，及时涂刷涂料；
储罐的罐底上表面、罐内壁、拱顶内表面也采用喷砂除锈，质量要求达到Sa2.5级。喷砂要求及内表面除锈质量同壁板外表面除锈要求相同，在检查合格后，及时涂刷涂料；
储罐附件中的梯子、拦杆、平台等结构，按一般要求进行机械除锈，采用电动钢丝砂轮进行其表面除锈，除锈后的金属表面应尽快按要求涂刷防腐涂料；
2）储罐的防腐
罐防腐按照设计要求罐外表面喷砂，除锈Sa2.5级, 刷耐盐雾底漆两遍。罐防腐工艺要严格按照设计标准施工。
由于储罐罐底底板外面与地基之间不是完全无缝的面接触，局部的腐蚀特别快，腐蚀严重时会将底板腐蚀穿孔而出现漏油现象，底板
不易检查修理，又是容易发生腐蚀的部位，底板在焊接时焊缝附近的防腐涂料又往往被烧掉，就更增加了腐蚀的严重性，为了减缓罐底板发生腐蚀，加强其使用寿命，特做如下着重说明。
储罐底板下表面在除锈合格，检查通过8小时内应涂刷防腐涂料。要求涂刷环氧煤沥青漆、二遍。涂刷时涂料要涂均匀，无漏刷、无滴淌、无皱折，要附着良好，表面光滑；
罐外壁、筋条表面喷砂除锈，质量合格后，涂刷耐盐雾底漆二道，涂刷中间云铁漆二道, 涂刷丙烯酸聚氨酯漆二道漆层实干厚度不得小于230μm，用涂层测厚仪检验。施工时按其产品证明书中的要求涂刷；
罐内表面喷砂除锈，质量合格后，底板与壁板涂刷HFL-I 型耐油防静电底漆二道，HFL-I 型耐油防静电中间漆二道，HFL-I 型耐油防静电面漆二道层总厚度不得小于250μm，涂刷应严格按照产品说明书的要求进行，涂漆表面要求均匀，无漏涂、无针孔、无蜂窝、无皱折、无裂纹等现象，必须确保其涂刷质量，并用涂层测厚仪检验涂层厚度是否符合设计要求，如业主要求对油漆进行质量鉴定应在涂刷前对该种油漆进行质量鉴定，并确认合格后方可使用；
罐体附件梯子、平台、栏杆等除锈后应及时涂漆，涂刷环氧富锌底漆二道，涂刷中间云铁漆二道, 涂刷丙烯酸聚氨酯漆二道漆，涂漆表面要求均匀，无漏涂、无皱折、无裂纹；
所有涂料涂刷前均应确认是合格产品，并应详细阅读使用说明书，涂刷应严格按说明书中的要求进行。涂漆应尽量在晴朗、干燥的天气进行，风、雨天气若无有效防护措施严禁进行涂漆作业；
罐内涂刷时应加强罐内通风，必要时应采取强制通风，以保证罐内空气流通及空气新鲜，罐内涂刷时的照明用电必须是12V 以下的安全电压，如使用12V 以上的电源时每个用电设施必须加设单独的漏电保护器，罐内使用的灯必须是防爆灯具，并在灯具上加设防碰的保护罩，罐内涂刷时罐外必须设监护人员。
（16）充水试验
1）充水试验，应在所有附件及其它与罐体焊接的构件全部施工完后进行。
2）充水试验前，所有与严密性试验有关的焊缝，均不得涂刷油漆。
3）充水试验，应检查下列内容： 罐底严密性； 罐壁强度及严密性；
拱顶的强度、稳定性及严密性； 附件的严密性； 基础的沉降观测；
4）充水试验用水应使用淡水，本次使用消防水； 5）充水试验的检查项目、试验方法及合格标准：
6）新建罐区每台罐充水前均应进行一次沉降观测。
对坚实地基基础，预计沉降量很小时，可快速充水到罐高的1/2，进行沉降观测，并与充水前的数据对照，计算出实际的不均匀沉降量。当未超过允许值时，可继续充水到罐高的3/4进行观测，当仍未超过允许的不均匀沉降量，可继续充水到最高操作液位分别在充水后和
48小时后进行观测，当沉降量无明显变化即可放水；沉降量有明显变化时，则应保持在最高水位，进行每天的定期观测，直到沉降稳定为止。
对软地基基础，预计沉降量超过300mm 或可能发生滑移失效时，应以0.6m/d的速度向罐内充水，当水位高度达到3m 时，停止充水，每天定期沉降观测并绘制时间/沉降量的曲线图，当日沉降量减少时，可继续充水，但应减少日充水高度，以保证载荷增加时，日沉降量仍保持下降趋势。当罐内水位接近最高操作液位时，应在每天清晨作一次观测后再充水，并在当天傍晚再作一次观测，当发现沉降量增加，应立即把当天充入的水放掉，并以较小的日充水量重复上述的沉降观测，直到沉降量无明显变化，沉降稳定为止；
本次施工的储罐每台罐罐基础的圆周均匀设置4--12个沉降观测点，储罐在安装前应对基础的各观测点的数据进行测量并做好记录，在储罐全部施工完毕充水前在进行一次各观测点的数据测量，将观测点的标高进行测量并将测量时间、测量人、测量数据等做好详实记录；在充水过程中按设计要求进行测量，如无具体要求应在水位达到罐高度的1/4、1/2、3/4时停止灌水进行测量并做好记录；在水罐满后进行沉降测量、并在48h 后再进行测量；放水后再进行测量；每次测量后的数据应与前次测量的数据进行对照，如无问题后方可进行下部工作，如发现异常现象应查明原因并做好妥善处理后方可进行下面的工作；
充水后各项检查完毕，应缓慢放水，放水到调整支柱水位时，暂停放水进行加热器支柱的调整。放水后，对罐底内进行清扫；
2.4.3油罐维修施工重点及难点
原材料验收是重点，保管防雨、防潮、防锈是难点。 罐基础交验是重点，表面保护是难点。
罐制作安装焊接是重点，吊装设备使用安全是重点。立缝、角缝焊接是难点。
钢板巷道运输是难点。
（1）施工过程质量具体控制措施 1）储罐施工质量控制：
储罐主要维修工程量： 主洞库
9座油罐，其中4座5000m 3立式圆筒形钢质拱顶油罐； 5座10000m 3卧式矩形内贴壁钢质油罐。 副洞库
4座300m 3和8座109 m3立式拱顶油罐 储罐基础验收质量控制
罐底基础应验收合格后方可进行罐底和罐壁的施工；支撑罐壁的基础表面任意两点高差不得大于12mm ；
罐基础的气、柴油砂表面应平整密实、无突出的隆起、凹陷及贯穿的裂纹；
基础上应画出纵横中心线、标高基准线、坐标轴线； 基础等位置及几何尺寸允许偏差应符合设计及规范要求。 壁板加强板预制、安装质量控制
采取有效措施控制不圆度、弧度、垂直度；
做好焊前焊中焊后的焊接检查，减少焊缝的二次返修，从而减少局部的凸凹缺陷；保证罐壁的椭圆度符合标准要求；
各加强板的纵向焊缝已向同一方向逐圈错开, 其间距宜为板长的1/3，且不得小于500 mm。根据实际到货板幅调整各圈壁板规格，尽量使各圈纵焊缝出于同一铅垂线上；
焊缝应进行外观检查，焊缝的表面质量, 不得有裂纹、气孔、夹渣和弧坑等缺陷，焊缝的咬边、余高错边量等应符合标准要求；
底圈壁板的纵向焊缝与罐底边缘之间的距离不得小于200mm ，与环向焊缝之间的距离不得小于100mm ；
管壁开孔或接管补强板边缘与管壁纵向焊缝之间的距离不得小于200mm ；
包边角钢对接接头与壁板纵向焊缝之间的距离不得小于200mm ；
拱顶结构的组装。要求顶胎准备，对中、焊接时焊工布置要均匀，由内向外由上向下分段退焊；
壁板加强板宽度不得小于1000mm ，长度不得小于2000mm
壁板用卷板机卷制，壁板延长度方向两端必须进行预弯，不得有质变存在。卷制后应立置在平台上检查，垂直方向用长度不小于1m 的钢板尺检查，其间隙不得大于1mm ，水平方向用弦长不小于1.5m 的弧形样板检查，其间隙不得大于4mm ，每块成型后的壁板需经质检员检验合格后，编号作标记。
罐底的安装质量控制措施
底板铺设前，其下表面应涂刷防腐涂料，每块的板边缘50mm 范围内不刷。
划线，在罐底基础上划两条通过中心相互垂直的通长十字线，将该板十字线与划在罐基础上的十字线对准，重合，板长方向与0°线平行。
罐底的排版直径，应按设计尺寸放大0.15%。 边缘板沿罐底半径方向的最小尺寸不得小于700mm 。
弓形边缘板的对接接头，宜采用不等间隙，外侧间隙6mm ，内侧间隙10mm 。
罐底板焊接工艺的选择及施工顺序，应确保底板表面平整，消除底板失稳现象，从而达到底板凸凹度不大于50mm 的要求。
任意相邻焊缝之间的距离，不得小于200mm 。
与弓形板边缘板搭接的中幅板除留出搭接长度外，应预留出不小于150mm 的余量，作为焊接收缩的补偿量。
罐顶开孔的质量控制
应按照排版图进行预制罐顶版开孔位置。 储罐的附件安装及防腐
储罐的刷漆防腐质量直接影响到它的使用寿命。因此要求钢板表面除锈干净，刷漆均匀，保证漆膜的厚度符合要求；
严格按照施工方案的要求进行焊缝的无损探伤检验，重点控制距补强圈1000mm 范围内的环向焊接接头和罐板的检验（II 级合格）。
进行充水试验时应检查罐壁有无异常变形，罐壁和加热器各部件焊缝有无渗漏，并注意观察加热器升降是否平稳，防旋转装置以及静电导出装置有无卡住或变形。发现故障和缺陷应进行返修，返修后应重新充水试验。
20储罐底板拆除方案
罐底板拆除前严格按照18款罐油罐清洗方案进行。
清罐后24小时内进行拆除作业，如果超过24小时应重新检测油气含量。
拆除作业流程
断开静电接地
罐内安放涨圈吊起储罐（罐底高度小于500mm 重新检测油气含量接通通风（烟囱效应—人孔进被切割板外运。
安装流程及方法按照2.4.2款进行。 储罐吊装示意图
涨圈
支撑吊装点，剖面
，30液压千斤顶
2.4.2油罐维修制作安装
（1）施工准备
1）参加业主组织的施工图会审，组织施工技术人员根据施工图编制施工技术方案报业主、监理进行审批。
2）组织参加施工的班组熟悉图纸，并将审批后的施工方案下发到施工班组，结合施工图纸，熟悉整个施工过程及施工技术要求，对有疑问及不清楚的地方由技术人员进行解答同时进行技术交底。
3）组织所有参加施工的人员学习业主的有关规章制度，焊工执行试板考试，合格上岗，并进行罐区内施工方面安全教育，使所有参战职工能严格遵守业主的各项制定。
4）组织施工机具的调遣工作，确保在开工前所有的施工机具到位。
5）对施工用手段用料、技术措施用料进行调遣或就地进行购买，确保在施工前所需的这部分物资到位。
6）对材料进行出库及进行检验，并运到指定的预制场所，以保证工程开工的需要。
7）联系业主及监理对施工用场地、水、电等进行协调、解决，并按业主指定的位置接到施工场地，以满足施工需要。
8）按照施工用料的材质，根据焊接工艺评定编制施工焊接工艺卡，如无焊接工艺评定应及时做评定以满足施工需要，并对所有施焊的焊工进行专业交底，保证参加焊接的焊工是具有所焊材质资格并在有效期内的合格焊工；
9）按照油罐实物编制排版图（施工准备重点），并核对管道、人孔、量油孔、附属结构等需在罐壁或罐顶开孔或焊接的部位、开孔补强板的覆盖部位是否开在或盖住焊缝或离焊缝的距离太近，并对排版图进行相应的调整，以满足设计及规范的要求。并根据排版图及钢板的规格、尺寸编制下料方案，确定最佳的下料尺寸；
10）安装卷板机并进行调试，确保运转良好，同时用钢板及道木铺设一个临时平台，以满足施工需要；
（2）材料验收及保管
1）建造储罐所选用的材料和附件，应符合设计要求，并具有质
量合格证明书，质量合格证明书中应标明钢号、规格、化学成份、力学性能、供货状态及材料标准，当无质量证明书或对质量证明书有疑问时，应对材料和附件进行复验，合格后方可批准使用；
2）焊接用材（焊条）应具有质量合格证明书，焊条的质量合格证明书应包括熔敷金属的化学成份和机械性能，低氢焊条还应包括熔敷金属的扩散氢含量。当无质量合格证明书或对质量合格证明书有疑问时，应对焊接材料进行复验；
3）建造储罐所选用的钢板，必须逐张进行外观检查，钢板表面不得有气孔、结疤、拉裂、折叠、夹渣、重皮等现象，其表面质量应符合国家标准GB700/GB709的规定；
4）钢板的表面锈蚀减薄量、划痕深度与钢板实际负偏差之和，应符合下表的允许偏差的规定：
5）钢板应做标记，并按材质、规格、厚度等分类存放，存放过程中应防止钢板产生变形，严禁用带棱角的物体垫底；
6）型材应按规格存放，存放过程中防止型材产生变形，并应做标记；
7）焊材入库应严格验收，并做好标记：
① 焊材库必须干燥通风，库房内不得放置有毒气体和腐蚀性介质；
② 焊材库房内温度不得低于5℃，空气相对湿度不应高于60%，并做好记录；
③ 焊材存放，应离开地面和墙壁的距离均不得少于300mm ，并严防 焊材受潮；
④ 焊材应按种类、牌号、批号、规格和入库时间分类存放； 8）建立焊材领用台帐，对每次焊材领用的数量、规格、牌号、
批号、时间、焊接部位、由领用人签字后发放，以保证领用的焊材的可追溯性；
（3）基础验收（施工重点）
1）储罐安装前应按土建基础的设计文件和相应的施工规范进行验收，合格后方可交付安装，同时办理工序交接卡并由共检各方签字确认；
2）储罐安装前，应对基础的表面进行复查，并应符合下列规定： 基础中心标高允许偏差为±20mm ；
3）支承罐壁的环梁基础表面，其高度差应符合下列规定： 每10m 弧长内任意两点的高度差不得大于7mm ，整个圆周长度内任意两点高度差不得大于12mm ；
气、柴油砂层表面应平整密实，无突出的隆起、凹陷及贯穿裂纹，气、柴油砂层表面凹凸度按如下方法检查：以储罐基础中心为圆心，分别以D/4、D/2、3D/4（D 为储罐直径）作同心圆，将各圆周分成若干等分，D/4圆分成8等分即8个等分点、D/2圆分成16等分即16个等分点、3D/4圆分成24等分即24个等分点，在等分点测量气、柴油砂层表面的标高其测量标高与计算标高之差不得大于12mm ；
储罐的纵、横中心线允许偏差为±20mm ； （4）预制加工
根据平面布置图安装好卷板机，壁板的下料及滚弧由一台25t 汽车吊配合，预制半成品在胎具上摆放运至堆放场地。按安装程序把预制半成品摆放于施工现场。大型贮罐的预制，几何尺寸控制是关键，控制好罐体的预制质量是确保罐体总体质量的根本。首先技术人员要根据图样及材料到货的情况对每台罐进行排版，并经项目技术负责人审核后，作为下料施工及安装阶段的依据；做好底板、加强版的排版。坡口的加工采用氧-乙炔半自动切割，严格控制几何尺寸、坡口尺寸，坡口板边缘板采用弧形轨道配合半自动小车进行切割。
罐底板的预制采用下净料的方法控制几何尺寸，每张底板下料长度，充分考虑焊缝的间隙和焊接收缩量。罐底板周长误差应小于15mm 。
1）储罐预制一般要求
构件的曲率半径检测弧度的弧形样板的弦长不得小于2m ，直线样板的长度不得小于1m ，测量焊缝角变形的样板其弦长不得小于1m ；样板用厚度为0.75～1.2mm 厚的铁皮制成，周边应光滑、整齐，为了避免样板变形可用扁铁或木板加固，样板上应注明工程名称、部件及曲率半径。
预制前，应用直线样板检查钢板的局部平面度间隙不应大于4mm 。
号料前，应核对钢板材质、规格，钢板放置要平。在钢板上定出基准线，然后划出长度，宽度的切割线，经检查后，在切割线上打上样冲眼，并用白油漆作出标记，在切割线内側50mm 处划出检查线，同时在钢板上角标明罐号、排板编号、规格与边缘加工等符号。
钢板切割及焊缝坡口加工，宜采用半自动火焰切割机加工，罐底板、边缘板的圆弧边缘可采用手工火焰切割。
坡口加工应按图样进行，加工表面平滑，不得夹渣、分层、裂纹及溶渣等缺陷。
2）罐底板预制
底板预制前，应根据图样要求及材料规格绘制排版图，罐底排版形式如下图：
罐底排版图直径，比设计直径放大1‰～1.5‰。
边缘板沿罐底半径方向的最小尺寸不得小于700mm 。 中幅板宽度不得小于1m ，长度不得小于2m 。 底板任意相邻焊缝之间距离不得小于200mm 。
罐底边缘板的对接焊缝全部采用带垫板的对接接头形式，其下料的单面坡口角度为30°±2.5°，对接接头坡口形式如图：
弓形边缘板的对接接头，宜采用不等间隙，外侧间隙e1宜为6～7mm ，内侧间隙e2宜为8～12mm ，弓形边缘板的对接接头间隙形式见下图：
弓形边缘板直边切割采用半自动切割机切割，弧形段由手工氧—乙炔焰切割，其外缘半径按图纸计算半径放大31mm ，边缘板间对接焊缝间隙外部较内部小3mm 下料，边缘板预制的质量要求如图所示：
罐底板中幅板下料，采用龙门切割机，下料按底板排版图尺寸进行，其预制质量要求见下图。中幅板的边缘小板切割采用半自动切割机，与边缘板间对接边留存150mm ，焊接龟甲缝时再精确下料。中
中幅板尺寸测量部位
3）罐壁加强板预制
罐壁加强板预制前应绘制排版图，排版图应符合下列要求： ①各圈壁板的纵缝宜向同一方向逐圈错开，其间距宜为板长的1/3，且不得小于500mm 。
②底圈壁板纵向焊缝与罐底边缘板的对接焊缝之间的距离不得小于200mm 。
③罐壁开孔接管或开孔接管补强板外缘与罐壁纵向焊缝之间距离不得小于200mm ；与环向焊缝之间的距离不得小于100mm 。
④壁板宽度不得小于1m ，长度不得小于2m 。
⑤壁板宽度变更时，各圈壁板厚度不得小于壁板变化圈上相应高度的厚度。
⑥坡口型式及尺寸要符合图样的要求；罐壁板尺寸允许偏差应符合设计技术文件规定；
⑦罐壁加强板板采用净料法进行预制，壁板的周长按下式进行计算：
L=π(Di+δ)-nb+na+ΣΔ 式中： L —壁板周长(mm) Di —油罐内径(mm) δ— 油罐壁厚(mm) b —对接接头间隙(mm)
每条焊缝收缩量(mm)一般为2～3mm ， Δ—每块壁板长度偏差值(mm)
壁板尺寸测量部位
罐壁加强板下料后，根据质量检查表进行检查，并检查其坡口形式是否符合要求，纵缝对接接头的坡口角度α应为60°±5°，钝边F 为1mm ，组对间隙G 应为3mm
S ＞10mm
纵缝对接接头的坡口
环缝对接接头的坡口角度α
应为50°±5°，钝边F 为1mm ，组对间隙G 应为3mm ，坡口形式见下图。
α
α
¦¦¦¦¦¦¦¦¦罐壁板排版图
罐壁加强板预制合格后，用40吨履带吊吊运到指定地点存放，存放地点距滚板机较近，存放时要按安装先后，分门别类存放，板边错开150mm 。
壁板下料后检查合格后，在滚板机上滚弧，滚弧时应用前后拖架，壁卷制后，应直立放在平台上，水平方向用弧形样板检查，其间隙不大于4mm 。垂直方向上用直线样板检查，其间隙不得大于1mm 。
预制罐壁加强板时，应用吊车或吊装机具配合，防止在卷制过程中使已卷成的圆弧回直或变形，卷制好的壁板应用专用胎架运输、存放。
（5）储罐的维修安装 1）储罐的安装方法
根据施工图要求及施工现场实际情况，结合我公司在同类储罐的施工经验及现有施工机具情况，确定本工程贮罐，采用倒法装进行罐体吊装，焊接方式：手工（为加快进度）。
5000m³罐体倒装提升采用目前较先进的提升方法，液压装置提升法，如图所示。
罐基础
液压提升装置示意图
①该提升装置安全可靠, 在提升过程中出现停电仍能保持平衡状态。
②校对焊缝方便，可调精度在0.2毫米之内。
③升降方便, 使用载荷升降顶顶升2.6米，也可降落2.6米，方便施工。
④节约劳动力，在顶升、降落过程中只需4个人，1人操作液压控制柜，3人观察。
⑤顶升液压千斤顶，每只额定起重力为16吨，减去摩擦力及安
全系数，现每个按10吨起重力计算，预计安装16只/0.5万立方米液压千斤顶。
施工到最后一块壁板封闭前，一定要将加热器成套的装配件放到储罐内。
5000 m3油罐起升工具的确定
按储罐最大起升部分重量计算，采用A 个电动葫芦，则每个吊点的最大负荷为：
[（罐体总重量-底板重量）×K （综合系数）÷A]÷COSα
α-吊装倾角；
5000m 3A= 16（10T ）
中心柱
拉紧辐条
涨圈
吊装柱
捣链
千斤顶
注：顶1-2带板吊装柱在罐外侧。
罐吊装示意图（方法2）
胀圈及拱顶胎具的制作
胀圈是对罐体进行圆周加固的圆圈组合件，其刚度必须要足以抵抗壁板变形趋势，不然会影响罐体壁板的外观成型质量。在起吊或顶升罐体时，胀圈将受到径向力的作用，要考虑防止变形因素，以避免罐体的椭圆度和凹凸变形超标等情况出现。制作5000m 3油罐的胀圈可用36C 槽钢对扣成方截面的环圈。胀圈应煨成与罐壁内直径相同弧度，按罐内壁圆周长等分为4-8段，各段间留有50-100mm 的间隙，不必焊成整圈。各段胀圈间接缝处设2-4台30-50吨千斤顶将胀圈顶紧、胀圆，在顶胀处设有导向板，可避免千斤顶在顶胀时出现跑偏，使罐体壁板变形，影响罐体壁板的组对误差超标等情况出现。
2）焊制板的安装
罐壁加强板组装、焊接完毕并经检查符合设计要求后，进行焊制板的安装，安装前应先检查预制的焊制板的弧度和翘曲度，符合要求后安装焊制板，并应符合下列要求：
①焊制板与壁板组对时应先焊焊制板的对接缝，再焊焊制板与壁板内壁的间断角焊缝，最后焊焊制板与壁板外壁的连续角焊缝；
②应保证焊制板和罐壁板的安装角度，误差不得大于5；
③焊制板自身连接必须采用全焊透的对接接头；
④焊制板对接缝与壁板立缝的距离不得小于300mm ，与顶板搭接缝的距离不得小于200mm ；
4）施工工艺流程
施工准备→编制施工技术方案→技术交底→材料验收→基础验收→底板铺设（含罐底板防腐）焊接→大角缝及龟甲缝组焊→无损检测（罐底真空试漏在后）→其它附件安装→充水罐压力试验、沉降观测→清罐→交工验收。
电缆保护管支架、罐顶通气孔以及盘梯随着第一节壁板的固定同时施工。
3）底板拆除（在清罐合格后完成）
有关起吊后，涨圈不能撤下，起吊高度小于500mm ，由内向外对称拆除，拆除后将罐底带板打磨到可以焊接状态。
4）底板铺设、焊接
储罐基础进行复查，按平面图的方位，在储罐基础上划出两条相互垂直的中心线，并注意在储罐安装过程中不得损坏基础，如有损伤，必须进行修复；
底板的下表面进行喷砂除锈，经业主监理共检合格后立即涂刷第一道环氧煤沥青漆，应注意每块板的边缘50mm 的范围内不刷，待漆层表干后涂刷第二环氧煤沥青漆，直到漆层实干后并经共检合格，填写隐蔽记录并经业主监理方签字认可后方可用于底板的铺设；
底板在铺设前应按照设计要求的非金属模块予埋保护技术进行安装：
按排版图在罐底中心板上划出十字线，十字线与与罐基础中心线
重合，在储罐中心板的中心打上样冲眼，并作出明显的标记；
按排版图由罐底中心板向两端逐块铺设中间一行中幅板，从中间一行开始，向两侧逐行铺设中幅板，每行中幅板应由两侧依次铺设，铺设时应先铺设中幅板，后铺设边缘板，中幅板应搭接在边缘板的上面，搭接宽度不得小于60mm ，中幅板之间的搭接宽度为40mm, 底板的搭接宽度允许偏差为±5mm ；
搭接接头三层钢板重叠部分，应将上层底板切角。切角长度应为搭接长度的2倍，其宽度应为搭接长度的2／3。在上层底板铺设前，
底板三层钢板重叠部分的切角图 A －上层底板；B －上层板覆盖的焊缝；L －搭接宽度
5）罐壁加强板的组装
首先确定壁板的安装半径，安装半径的计算公式如下：
R1=（R+n*a/2*π）/cosβ
R —储罐的内半径（mm ）；
n —壁板立焊缝数； 式中：R1—壁板安装内半径（mm ）；
a —每条立焊缝的收缩量（mm ），手工焊取2；
按照安装圆内半径在罐底划出圆周线及每张罐壁加强板的安装位置线，并在安装圆内侧100mm 画出检查圆线，并打样冲眼作出标记；
罐壁加强板运到施工现场后应逐张检查罐壁加强板的预制质量，合格后方可组装，需重新校正时应防止出现锤痕；
组装罐壁加强板前应在安装圆的内侧捍上挡板，挡板与壁板之间加组对垫板（见下图），垫板厚度按下列公式计算 ：
δ＝n*a/2π
式中：δ—垫板厚度（mm ）；
n —壁板立焊缝数；
顶圈壁板安装示意图
1 a —每条立焊缝的收缩量（mm ），手工焊取2；
1—顶圈壁板；2—垫板；3—挡板；4—罐底板
在罐壁加强板上应按组装夹具及吊装夹具位置划线，在罐壁加强板组立前，在存运胎架上安装好方帽，龙门板及蝴蝶板，壁板的吊装用履带吊车进行，并使用吊梁；
罐壁加强板逐张组对，每张安装三个加减丝以调节壁板垂直度。安装纵缝组对卡具及方楔子，用以将罐壁加强板固定。整圈壁板全部组立后调整罐壁加强板立纵缝组对错边量，上口水平度及罐壁加强板的垂直度应符合以下要求，并检查1m 高处任意点半径的偏差不得超过±19mm 。
罐壁加强板应按排版图组装，罐壁加强板立缝宜用夹具组对，罐壁加强板的组对应符合下列规定：
① 相邻两罐壁加强板上口水平的允许偏差，不应大于2mm ，在整个圆周上任意两点水平的允许偏差，不应大于6mm 。
②罐壁加强板的垂直允许偏差，不大于3mm 。
③纵向焊缝的错边量，不大于1mm 。
④环向焊缝的错边量（任意点），不大于板厚的1/5，且不大于3mm 。
（6）储罐的焊接
焊接施工程序图
1）罐体焊接施工要点
焊接过程中采用的焊接方法和焊接工艺，均须以相应合格的焊接工艺评定为依据。
参加装置焊接施工的焊工均须持有相应的合格项目。
油罐组对时，坡口间隙、错边、棱角度等应符合相应规范要求。 油罐焊接时必须采用正确的焊接顺序和焊接工艺，严格控制线能量，有效地控制焊接变形。
严把工序交接关，不合格工序绝不流入下道工序。
2）焊接工艺管理
焊接过程中采用的焊接工艺，均必须以合格的焊接工艺评定为依据。工程开工前，项目焊接责任工程师根据焊接工艺评定报告和设计要求编写焊接工艺规程（WPS ），所有的焊接工作需经批准的焊接工艺规程严格执行。
焊工管理
参加装置施焊的焊工都要有相应项目的焊工合格证，严禁无证上岗；施工图到达现场后，施工员及时进行审图，如发现焊工资格满足不了施焊要求，应立即书面通知劳资部门组织考试。
焊工岗前培训应根据工程实际情况，参照《锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则》进行培训及考试。
焊接施工开工前，施工员将参加施焊的焊工姓名，连同所要施焊的材质、位置提交质检部门检查。质检人员按焊工合格证内容认真检查，并向施工员签发焊工认证表。
施工过程中，焊工应认真作好原始焊接记录，并分类存档保管。 焊材管理
现场设专用焊材库，库房设专职保管员负责焊材的入库登记、烘干、发放和回收，具体要求如下：
①焊材库房
库房设除湿机和温湿度记录，确保库房温度为5～35℃，湿度不超过60%，焊条保管员每天应分别于上午、中午、下午记录焊材库房的温度、湿度情况。
所有入库焊材均须有经焊接责任工程师确认的质量证明书，入库
的焊条要分类摆放。焊条的堆放要离墙30cm 以上，以保证通风良好。
②焊材的烘干
焊条及焊剂的烘烤规范按焊接工艺规程或制造厂要求进行。保管员应在接到焊材烘烤通知书后，对焊条及焊剂进行烘干，焊条烘烤应根据时条的种类分别进行。焊条烘干后应及时放入恒温箱中，并挂牌以示区别，放入烘箱中的焊条，不得有药皮破损、锈蚀、油污、砂土等杂物。焊材应认真作好焊条烘烤记录，应将焊材的种类、数量、批号、烘烤次数记录清楚。焊条烘烤的升温与降温速度不应过急，升温速度一般不超过150℃/h。降温不超过200℃/h。
③焊材的发放
施工班组根据焊接任务提前向库房提交焊材领用卡，保管员应根据焊材领用卡进行烘烤和发放。焊工应持焊条筒来领取焊条，每次领取焊条数量不超过3kg ，随用随领，剩余退回。领用的焊条必须在4小时内用完，超过4小时须重新烘干后方可使用，保管员对发放及回收的焊材应做好详细的记录。重复烘烤两次以上的焊条不得用于受压元件的焊接。
④现场管理
现场环境要求（离待焊处1米）
相对湿度：＜90%
风 速：焊条电弧焊时＜8m/s，气体保护焊时，2m/s；
天 气：无雾雨。
现场环境不能满足以上要求时，应采取搭设防护棚，加热提高环境温度降低空气相对湿度等措施后方可进行焊接施工。
现场焊接施工采取工序报检制，坚持组对不合格的不准焊接，外观质量未经检查或检查不合格的不得进行无损检测，确保焊接施工一次成功。
现场加强质量巡检，严格按焊接工艺指导书施焊，当焊工无证或位置不符、焊材未经烘干、母材、焊材的材质、牌号不清楚、焊接环境不符合要求时严禁焊接。
3）焊接工艺
油罐焊接方法选择
①油罐罐壁加强板对接环焊缝的焊接采用内侧手工焊接，外侧采用CO 2气体保护焊打底。
②油罐壁板加强板对接纵焊缝的焊接外侧采用气电立焊焊接，内侧采用CO 2气体保护焊。
③油罐底板的弓形边缘板的焊接采用半自动CO 2气体保护焊；中幅板的焊接采用半自动CO 2气体保护焊。
④其它结构的焊接采用焊条电弧焊。
焊接设备的选择
①埋弧自动焊选用正倒装两用单面埋弧自动横焊机（YS-AGW-I/D）。
②气电立焊选用正倒装两用气电立焊机（YS-EDW-I/D）。
③CO 2气体保护焊选用半自动CO 2气体保护焊机。
④焊条电弧焊选用直流弧焊机。
现场变化另定。
焊接材料选择
焊前准备
①坡口形式的选择
坡口形式及坡口尺寸参照设计图和相关标准及规范。
油罐边缘板的对接焊缝全部采用带垫板的对接接头形式，其下料的单面坡口角度为30±2.5。
纵缝对接接头的坡口角度α应为60±5，钝边F 为1mm ，组对间隙G 应为3mm 。
纵缝对接接头的坡口、环缝对接接头的坡口角度α应为35±5，钝边F 为1mm ，组对间隙G 应为3mm 。
②坡口的加工
直线坡口的加工采用刨边机机械方法，弧线的坡口采用氧乙炔焰加工，然后去除坡口表面的氧化皮、熔渣，并将凹凸不平处打磨平整。
③焊接清理
组焊前彻底清除坡口内及两边各20mm 范围内的油污、铁锈、沙土、水分、氧化皮及其他对焊接有害物质，且不得有裂纹、夹声能等缺陷。
④定位焊
定位焊及工卡具的焊接，由合格焊工担任，其焊接工艺与正式焊接相同，引弧和熄弧不应在母材或完成的焊道上，每段定位焊焊缝的长度不宜小于50mm 。
一般焊接要求
①与母材焊接的工卡具其材质应与母材相同或同一类别号，拆除工卡具时不应损伤母材，拆除后应将残留焊疤打磨修整至母材齐平。
②严禁在坡口外的母材表面引弧和试验电流，并应防止电弧擦伤母材表面。
③多层焊时，每层焊完后应立即对层间进行清理，并进行外观检查，发现缺陷消除后方可进行下一层的焊接。
④焊缝焊接完成后应立即去除渣皮、飞溅物，清除干净焊缝表面，然后进行焊缝外观检查。
（7）焊缝无损检测
1）罐底的焊缝，应进行下列检查：
所有焊缝采用真空箱法进行严密性试验，试验负压值不得低于53KPa ，无渗漏为合格。
厚度≥10mm的罐底边缘板，每条对接焊缝的外端300mm ，应进行射线检测，厚度＜10mm 的罐底边缘板，每个焊工施焊的焊缝，按上述方法抽查一条。
底板三层钢板重叠部分的搭接接头焊缝和对接罐底板的T 字焊缝的根部焊道焊完后，在沿三个方向各200mm 范围内，应进行渗透
检测，全部焊完后，应进行渗透检测或磁粉检测。
2）罐壁加强板的焊缝，应进行下列检查：
纵向焊缝
底圈壁板当厚度≤10mm时，应从每条纵向焊缝中任取300mm 进行射线检测；当底圈壁板当厚度大于10mm 、小于或等于20mm 时，应从每条纵向焊缝中任取2个300mm 进行射线检测，其中一个位置应靠近底板。
其他各处板，按每一焊工焊接的各种板厚，在最初焊接的3m 焊缝的任意部位取300mm 进行射线检测。以后不考虑焊工人数，对每种板厚在每30m 焊缝及其尾数内的任意部位取300mm 进行射线检测。
当板厚≤10mm时，底圈壁板除按本款1项规定外，25%的T 字缝应进行射线检测，其他各圈壁板，按本款2项中射线检测的25%应位于T 字缝处；当板厚＞10mm 时，全部T 字缝应进行射线检测。
环向对接焊缝
所有焊缝采用真空箱法进行严密性试验，试验负压值不得低于53KPa ，无渗漏为合格。
厚度≥10mm的罐底边缘板，每条对接焊缝的外端300mm ，应进行射线检测，厚度＜10mm 的罐底边缘板，每个焊工施焊的焊缝，按上述方法抽查一条。
底板三层钢板重叠部分的搭接接头焊缝和对接罐底板的T 字焊缝的根部焊道焊完后，在沿三个方向各200mm 范围内，应进行渗透检测，全部焊完后，应进行渗透检测或磁粉检测。
3）底圈罐壁与罐底T 形接头的罐内角焊缝，应进行下列检查： 当罐底边缘板的厚度≥8mm，且底圈壁板的厚度大于或等于16mm ，在罐内及罐外角焊缝焊完后，应对罐内角焊缝进行磁粉检测或渗透检测，在储罐充水试验后，应用同样方法进行复检。
每种板厚（以较薄的板厚为准），在最初焊接的3m 焊缝的任意部位取300mm 进行射线检测。以后对于每种板厚，在每60m 焊缝及其尾数内的任意部位取300mm 进行射线检测。以上检测均不考虑焊工人数。
上述焊缝的无损检测位置，由质量检验员在现场确定。 射线检测不合格时，如缺陷的位置距离底片端部不足75mm ，应在该端延伸300mm 作补充检测，如延伸部位的检测不合格，应继续延伸检测。
（8）本次储罐的焊接采用手工电弧焊，所有参加焊接的焊工必须是经考试合格的持证焊工，在有效期、合格项目内作业；
（9）焊接前应确定有按国家现行《压力容器焊接工艺评定》和施工验收规范的规定所做的焊接工艺评定，保证焊接工艺评定覆盖率100％。
（10）储罐的材质为Q235B 和Q235B ，碳钢与碳钢之间采用J422焊条。焊条使用前应按要求进行烘干，并应有专人负责保管和发放、回收，焊药脱落、焊芯生锈及受潮较重的焊条不得使用。焊材保管室内应安装除湿机，保证室内相对湿度不大于60%，从保管室领用到现场的焊条，低氢型焊条在现场使用时间不超过4小时。
焊材干燥要求温度一览表
搭接焊缝焊接工艺参数
搭接焊缝焊接工艺参数
对接焊缝焊接工艺参数
焊接应严格按焊接工艺规范进行，不得随意变动焊接工艺参数，焊接前应根据焊接工艺评定编制焊接工艺卡并下发到施工人员手中，并对所有施焊的焊工进行技术交底；
焊缝的定位焊及工卡具焊接应由合格焊工进行，焊接工艺应同正式焊接相同，定位焊长度不宜小于50mm ；
（11）焊接前应检查组装质量，坡口及坡口两侧20mm 范围内的泥砂、铁锈、水分、油污应全部清除干净，并充分干燥；
（12）板厚大于等于6mm 的搭接焊缝，至少焊两遍，且第一遍采用分段退焊法。焊接环境是影响焊接质量的一个重要因素。施工现场必须建立焊接环境管理制度，随时作好记录，有下列任何一种焊接环境，若无有效防护不得施焊：
雨天或风速超过8m/s时； 大气相对湿度超过90%； 雨天及大风（≥6级）； 环境温度在-5℃以下。 （13）贮罐焊接施工工序
1）焊缝咬边及母材的伤疤应进行修补，卡具割磨后的母材表面应补焊或修磨，内部缺陷的修补，应将缺陷消除后，严格按焊接工艺要求补焊，同一部位返修不宜超过二次，若超过二次须经技术总负责人批准。焊接设备应执行加强保养，严格使用制度。
2）罐底焊接
（1）弓形边缘板的对焊采用手工焊。先焊其外侧300mm 焊缝，如下图，打底焊后进行渗透检查，以第二层开始每层错开50～70mm ，焊接完成，上部磨平，进行磁粉和真空试检查，边缘对接焊缝的其余部分在大角焊缝焊完后进行，为控制焊接引起的角变形，将坡口处用夹具向上提起6～8mm 。中幅板的焊接采用手工焊，焊接顺序如下图，为防止焊接时引起钢板端部凸起，将T 字缝与向上提起6～8mm ，卡具型式及位置如下图示。
3）焊接长缝时，采用如下防变形措施。
距边缘板2m 范围内焊缝暂留不焊接，在与边缘板组对后再焊接。 边缘板剩余部分对接焊缝焊接，在焊第二层前将卡具拆下，进行焊接。
焊完后，切割出边板与底板的接缝坡口。
龟甲缝点焊时，为防止变形，使用卡具定位，龟甲缝打底焊时，分成的均匀8等份，同时焊接。
4）罐底由中幅板和边缘板组成，罐底板诸焊缝除边缘之间采用对接焊之外，其余焊缝均采用搭接焊，底板铺设前，其下表面应涂刷防腐涂料，边缘50mm 范围内不刷。基础验收合格后，确定方位画出中心线，得出中点、画出垫板，边缘板安装位置线，其中边缘板安装铺设按设计直径和基础坡度长度外加收缩余量来确定半径。边缘板之间铺设间隙外侧为6mm ，内侧为8mm 。
5）中幅板铺设时，按照排版图从中心向四周铺设边缘板依安装位置线铺设，垫板与相邻两块底板中的一块先点焊，底板与垫板应贴紧，其间隙不大于1mm 。
6）中幅板组对时，其间隙控制在4—6mm 之间。底板与垫板之间的点焊应按焊接技术措施规定的次序严格执行。
7）罐底板组对时按以下基本程序进行：中幅板划分为若干区域，先施焊画出区域内的短缝，再将区域联成大片，最后焊大片之间的长缝；边缘板焊接时，先将边缘板外端350mm ～500mm 焊接完毕，并经无损检测合格，组焊第一、二圈罐壁板。待底圈大角焊缝焊接完毕，再焊接边缘板剩余的对接缝，最后焊接中幅板与边板的对接缝，罐底焊接采用数名焊工对称布置分段退焊法，焊接要严格执行工艺程序，
对违反操作程序的应立即予以制止。
8）罐底板焊接时，须采取以下防变形措施：
焊接短缝时，应在焊缝的两端离边缘150mm 处打上背板（背板长度不小于600mm ，宽度不小于150mm ）。
焊接通长缝时，用龙门板将[ 22号槽钢固定于焊缝两侧，离焊缝200mm 并卡紧。
焊缝大角度时，底圈罐壁与边缘板之间每隔1.5m 打一斜撑，与罐壁成45︒角，支撑杆长度1.2m 左右。
罐底焊接完毕，检查凹凸度，凹凸变形的深度不应大于变形长度的2%，且不应大于50mm ，并对所有焊缝进行真空试验，试验总压值不得低于0.063Mpa 。
9）液位仪开孔、量油管等，这些构件在平台上预制。液位仪保护管、量油管平台整体安装，盘梯及平台的三角架、垫板、按图纸尺寸随着罐壁的安装而安装，并且焊接完善。安装盘梯时用两台吊车吊起第一段放在三角架上找正定位，焊接固定。上段盘梯安装后，安装盘梯的中间平台，并将盘梯中间平台的扶手、栏杆等安装焊接完。
液位仪开孔、量油管上部平台安装完，下部支撑定位，导向装置安装后，进行量油管的安装，油管预制成整体，注意其平直度一定达到要求，安装时注意其垂直度达到标准要求。
（14）质量检查
1）拱顶油罐质量检查项目如下：
2）焊缝外观检查
①在罐体焊缝检查前，应将药皮、熔渣及飞溅等清除干净。 ②焊缝表面及热影响区，不得有裂纹、气孔、夹渣和弧坑等缺陷。 ③对接焊缝的咬肉深度不得大于0.5mm ，咬肉的连续长度不得大于100mm ，焊 缝两侧咬肉总长度不得超过该焊缝长度的10%，第一、二圈附板立缝如有咬肉，均应焊后打磨圆滑。
④第一圈罐壁板与罐底边缘板之间的大角焊缝内侧应平滑过度，咬肉应打磨圆滑。
⑤罐壁内侧焊缝的余高不得大于1mm 。并经打磨圆滑过渡。罐壁内部的工卡具定位焊点应打磨光滑。
3）焊缝无损检测要求及内容见下表：
（15）储罐的除锈、防腐，该工序在钢板预制后进行。雨季改在未安装的洞内。储罐焊道部分在贮罐充水试验合格后进行。
1）储罐的除锈
储罐底板在下料后，铺设前应对底板下表面进行彻底除锈，除锈采用喷砂方法进行除锈，质量要达到Sa2.5级的规定要求，要将金属表面的泥砂、污积、铁锈、不牢固的附着物等全部清理干净，除锈合格后的金属表面不得长时间放置，应在共检合格后立即组织进行防腐涂刷，若放置时间过长，在涂刷涂料前应重新进行除锈；
储罐壁板采用喷砂除锈，质量要达到Sa2.5级。喷砂采用压缩空气，所用砂子是含SiO 2量较高的石英砂。保证除锈质量，除锈合格的壁板其外表面应露出金属光泽，经检查合格后，及时涂刷涂料，防止金属表面产生浮锈，否则须重新除锈；
储罐顶板应采用喷砂除锈，质量要求达到Sa2.5级。喷砂要求及外表面除锈质量同壁板外表面除锈要求相同，在检查合格后，及时涂刷涂料；
储罐的罐底上表面、罐内壁、拱顶内表面也采用喷砂除锈，质量要求达到Sa2.5级。喷砂要求及内表面除锈质量同壁板外表面除锈要求相同，在检查合格后，及时涂刷涂料；
储罐附件中的梯子、拦杆、平台等结构，按一般要求进行机械除锈，采用电动钢丝砂轮进行其表面除锈，除锈后的金属表面应尽快按要求涂刷防腐涂料；
2）储罐的防腐
罐防腐按照设计要求罐外表面喷砂，除锈Sa2.5级, 刷耐盐雾底漆两遍。罐防腐工艺要严格按照设计标准施工。
由于储罐罐底底板外面与地基之间不是完全无缝的面接触，局部的腐蚀特别快，腐蚀严重时会将底板腐蚀穿孔而出现漏油现象，底板
不易检查修理，又是容易发生腐蚀的部位，底板在焊接时焊缝附近的防腐涂料又往往被烧掉，就更增加了腐蚀的严重性，为了减缓罐底板发生腐蚀，加强其使用寿命，特做如下着重说明。
储罐底板下表面在除锈合格，检查通过8小时内应涂刷防腐涂料。要求涂刷环氧煤沥青漆、二遍。涂刷时涂料要涂均匀，无漏刷、无滴淌、无皱折，要附着良好，表面光滑；
罐外壁、筋条表面喷砂除锈，质量合格后，涂刷耐盐雾底漆二道，涂刷中间云铁漆二道, 涂刷丙烯酸聚氨酯漆二道漆层实干厚度不得小于230μm，用涂层测厚仪检验。施工时按其产品证明书中的要求涂刷；
罐内表面喷砂除锈，质量合格后，底板与壁板涂刷HFL-I 型耐油防静电底漆二道，HFL-I 型耐油防静电中间漆二道，HFL-I 型耐油防静电面漆二道层总厚度不得小于250μm，涂刷应严格按照产品说明书的要求进行，涂漆表面要求均匀，无漏涂、无针孔、无蜂窝、无皱折、无裂纹等现象，必须确保其涂刷质量，并用涂层测厚仪检验涂层厚度是否符合设计要求，如业主要求对油漆进行质量鉴定应在涂刷前对该种油漆进行质量鉴定，并确认合格后方可使用；
罐体附件梯子、平台、栏杆等除锈后应及时涂漆，涂刷环氧富锌底漆二道，涂刷中间云铁漆二道, 涂刷丙烯酸聚氨酯漆二道漆，涂漆表面要求均匀，无漏涂、无皱折、无裂纹；
所有涂料涂刷前均应确认是合格产品，并应详细阅读使用说明书，涂刷应严格按说明书中的要求进行。涂漆应尽量在晴朗、干燥的天气进行，风、雨天气若无有效防护措施严禁进行涂漆作业；
罐内涂刷时应加强罐内通风，必要时应采取强制通风，以保证罐内空气流通及空气新鲜，罐内涂刷时的照明用电必须是12V 以下的安全电压，如使用12V 以上的电源时每个用电设施必须加设单独的漏电保护器，罐内使用的灯必须是防爆灯具，并在灯具上加设防碰的保护罩，罐内涂刷时罐外必须设监护人员。
（16）充水试验
1）充水试验，应在所有附件及其它与罐体焊接的构件全部施工完后进行。
2）充水试验前，所有与严密性试验有关的焊缝，均不得涂刷油漆。
3）充水试验，应检查下列内容： 罐底严密性； 罐壁强度及严密性；
拱顶的强度、稳定性及严密性； 附件的严密性； 基础的沉降观测；
4）充水试验用水应使用淡水，本次使用消防水； 5）充水试验的检查项目、试验方法及合格标准：
6）新建罐区每台罐充水前均应进行一次沉降观测。
对坚实地基基础，预计沉降量很小时，可快速充水到罐高的1/2，进行沉降观测，并与充水前的数据对照，计算出实际的不均匀沉降量。当未超过允许值时，可继续充水到罐高的3/4进行观测，当仍未超过允许的不均匀沉降量，可继续充水到最高操作液位分别在充水后和
48小时后进行观测，当沉降量无明显变化即可放水；沉降量有明显变化时，则应保持在最高水位，进行每天的定期观测，直到沉降稳定为止。
对软地基基础，预计沉降量超过300mm 或可能发生滑移失效时，应以0.6m/d的速度向罐内充水，当水位高度达到3m 时，停止充水，每天定期沉降观测并绘制时间/沉降量的曲线图，当日沉降量减少时，可继续充水，但应减少日充水高度，以保证载荷增加时，日沉降量仍保持下降趋势。当罐内水位接近最高操作液位时，应在每天清晨作一次观测后再充水，并在当天傍晚再作一次观测，当发现沉降量增加，应立即把当天充入的水放掉，并以较小的日充水量重复上述的沉降观测，直到沉降量无明显变化，沉降稳定为止；
本次施工的储罐每台罐罐基础的圆周均匀设置4--12个沉降观测点，储罐在安装前应对基础的各观测点的数据进行测量并做好记录，在储罐全部施工完毕充水前在进行一次各观测点的数据测量，将观测点的标高进行测量并将测量时间、测量人、测量数据等做好详实记录；在充水过程中按设计要求进行测量，如无具体要求应在水位达到罐高度的1/4、1/2、3/4时停止灌水进行测量并做好记录；在水罐满后进行沉降测量、并在48h 后再进行测量；放水后再进行测量；每次测量后的数据应与前次测量的数据进行对照，如无问题后方可进行下部工作，如发现异常现象应查明原因并做好妥善处理后方可进行下面的工作；
充水后各项检查完毕，应缓慢放水，放水到调整支柱水位时，暂停放水进行加热器支柱的调整。放水后，对罐底内进行清扫；
2.4.3油罐维修施工重点及难点
原材料验收是重点，保管防雨、防潮、防锈是难点。 罐基础交验是重点，表面保护是难点。
罐制作安装焊接是重点，吊装设备使用安全是重点。立缝、角缝焊接是难点。
钢板巷道运输是难点。
（1）施工过程质量具体控制措施 1）储罐施工质量控制：
储罐主要维修工程量： 主洞库
9座油罐，其中4座5000m 3立式圆筒形钢质拱顶油罐； 5座10000m 3卧式矩形内贴壁钢质油罐。 副洞库
4座300m 3和8座109 m3立式拱顶油罐 储罐基础验收质量控制
罐底基础应验收合格后方可进行罐底和罐壁的施工；支撑罐壁的基础表面任意两点高差不得大于12mm ；
罐基础的气、柴油砂表面应平整密实、无突出的隆起、凹陷及贯穿的裂纹；
基础上应画出纵横中心线、标高基准线、坐标轴线； 基础等位置及几何尺寸允许偏差应符合设计及规范要求。 壁板加强板预制、安装质量控制
采取有效措施控制不圆度、弧度、垂直度；
做好焊前焊中焊后的焊接检查，减少焊缝的二次返修，从而减少局部的凸凹缺陷；保证罐壁的椭圆度符合标准要求；
各加强板的纵向焊缝已向同一方向逐圈错开, 其间距宜为板长的1/3，且不得小于500 mm。根据实际到货板幅调整各圈壁板规格，尽量使各圈纵焊缝出于同一铅垂线上；
焊缝应进行外观检查，焊缝的表面质量, 不得有裂纹、气孔、夹渣和弧坑等缺陷，焊缝的咬边、余高错边量等应符合标准要求；
底圈壁板的纵向焊缝与罐底边缘之间的距离不得小于200mm ，与环向焊缝之间的距离不得小于100mm ；
管壁开孔或接管补强板边缘与管壁纵向焊缝之间的距离不得小于200mm ；
包边角钢对接接头与壁板纵向焊缝之间的距离不得小于200mm ；
拱顶结构的组装。要求顶胎准备，对中、焊接时焊工布置要均匀，由内向外由上向下分段退焊；
壁板加强板宽度不得小于1000mm ，长度不得小于2000mm
壁板用卷板机卷制，壁板延长度方向两端必须进行预弯，不得有质变存在。卷制后应立置在平台上检查，垂直方向用长度不小于1m 的钢板尺检查，其间隙不得大于1mm ，水平方向用弦长不小于1.5m 的弧形样板检查，其间隙不得大于4mm ，每块成型后的壁板需经质检员检验合格后，编号作标记。
罐底的安装质量控制措施
底板铺设前，其下表面应涂刷防腐涂料，每块的板边缘50mm 范围内不刷。
划线，在罐底基础上划两条通过中心相互垂直的通长十字线，将该板十字线与划在罐基础上的十字线对准，重合，板长方向与0°线平行。
罐底的排版直径，应按设计尺寸放大0.15%。 边缘板沿罐底半径方向的最小尺寸不得小于700mm 。
弓形边缘板的对接接头，宜采用不等间隙，外侧间隙6mm ，内侧间隙10mm 。
罐底板焊接工艺的选择及施工顺序，应确保底板表面平整，消除底板失稳现象，从而达到底板凸凹度不大于50mm 的要求。
任意相邻焊缝之间的距离，不得小于200mm 。
与弓形板边缘板搭接的中幅板除留出搭接长度外，应预留出不小于150mm 的余量，作为焊接收缩的补偿量。
罐顶开孔的质量控制
应按照排版图进行预制罐顶版开孔位置。 储罐的附件安装及防腐
储罐的刷漆防腐质量直接影响到它的使用寿命。因此要求钢板表面除锈干净，刷漆均匀，保证漆膜的厚度符合要求；
严格按照施工方案的要求进行焊缝的无损探伤检验，重点控制距补强圈1000mm 范围内的环向焊接接头和罐板的检验（II 级合格）。
进行充水试验时应检查罐壁有无异常变形，罐壁和加热器各部件焊缝有无渗漏，并注意观察加热器升降是否平稳，防旋转装置以及静电导出装置有无卡住或变形。发现故障和缺陷应进行返修，返修后应重新充水试验。