冲压制程管理办法
1 目的
1.1在生产过程中，就可能造成质量异常及影响质量特性之因素加以督导改进及管制。
1.2预防冲压制程中问题之发生，减少重复加工，降低不良比例发挥产品之功能，以最少成本获致最大利益。
2 范围
2.1适用于冲压制程管控。
3 职责
3.1 品管部负责制程中的管控。
3.2 工程部负责物料样板的检测并制作产品作业指导书及相关资料。
3.2生产部
3.3.1产品之生产及自主检查。
3.3.2生产线之督导及管理。
4.0定义
无
5：内容
5.1 所有的检验需根据工程图纸（必要时需提供样板）、产品作业指导书、生产指令单、工艺流程、试验作业标准等相关标准资料及试配组装进行检验。
5.2 品管部制订相应的检验文件或标准件对产品进行检验。当客户有特别要求时，应根据客户提出的特别要求或相对应的客供标准件为准进行检验。
5.3品管人员对照生产计划表，了解当日生产情况，需查阅白晚班工作交接本掌握下列状况:
5.3.1 生产指令单、图纸、产品作业指导书之要求;
5.3.2 工艺流程图及客户之要求;
5.3.3 紧急上线，未经进料检验之物料;
5.3.4 是否有特采物料;
5.3.5 是否有新进员工;
5.3.6 是否为新产品;
5.3.7是否有设计变更;
5.3.8 是否发生客诉之产品;
5.3.9 是否有上次生产出现过品质异常之产品;
5.3.10 查对应的外观检验的限度样品。
5.4 首件检验
5.4.1 生产部门调机自行生产10-20件, 作业员/PQC自检合格后转交给IPQC 进行确认， IPQC在之过程中要对产品外观、尺寸、结构、功能等项目进行确认，如果生产的产品合格，则需在生产部门的首件记录卡上审核栏签名。
5.5 巡回检验
5.5.1IPQC 依照《产品作业指导书》上的相关要求执行，在巡回检验中（保持约每30分钟对产品外观进行巡检1次、每2小时对结构巡检1次）需将所在的时间段产品的检验情况记录在>中，并将其挂在每台机台旁的操作架上。如果在该段时间经检验OK ，IPQC 需贴上绿色“合格”标签，并要求生产单位将该阶段生产的物料搬开单独标识、摆放以便追溯。
5.5.2 如发现的不良超过5%时，需要贴红色的“不合格品”标签，要求生产部门进行返工或返挑，巡检人员需对该时间段返工或返挑的物料处理情况进行追踪，在异常第一时间内在该机台上插一面“红旗”以标明该机台有严重品质异常。同时填写《品质异常处理报告》交IPQC 组长确认后，由IPQC 组长交责任单位处理。IPQC 依该批不良品的处理措施追踪其结果并以予记录在《IPQC 巡检验报表》上。
5.5.3 如果在巡检过程中（保持约每30分钟对产品外观进行巡检1次、每2小时对结构巡检1次）发现外观、结构有轻微不良，在后续工序中能够处理得掉，并不影响其它功能。经工程部、品管部经理经或经理以上人员确认可以生产时，IPQC 人员要对此机台必须加大巡检力度（保持约每10分钟对产品外观进行巡检1次、每30小时对结构巡检1次）。在此同时还要在该机台上插一面“黄旗”以标明该机台生产品质不稳定，需多加注意。该段时间产品，IPQC 需贴上黄色“特采物料”标签，并要求生产单位将该阶段生产的物料单独标识、摆放以便追溯。
5.5.4 在制程巡检过程中，如果生产产品结构不符合要求或是当IPQC 发现不良要求当班师傅调机未及时执行及外观超过8%的不良，经IPQC 人员确认，可以直接要求生产单位停产。IPQC 停产后要及时将此信息反馈给IPQC 组长。双方在判定上有争议，可以请品管、工程经理或经理级以上人员终裁。
5.5.5 IPQC在制程中发现结构、工艺、技术要求达不到由工程负责处理并分析原因给出改善对策，属于品质外观不良的由品管部处理，属于操作不良或保养不当及模具异常之责任单位为生产部，原因分析与对策拟定由生产部负责处理。IPQC 负责异常处理结果的追踪，对完成异常处理后的产品需实施再检验。
5.5.6 在生产异常制程中, 有特殊情况需紧急放行则一定要有确认好的样品。样品必须经过部门经理级以上人员签字确认才有效。
5.6 自检
5.6.1在生产过程中作业员要对每一产品进行自检。自检过程中发现有不良现象，要及时知会IPQC ，经IPQC 判定确认，确认合格则可以继续生产，反之则按5.5.2或5.5.3执行。
5.7当制程物料需入库时，IPQC 需对该批物料进行依GB2828-2003进行抽检，如果物料合格则贴绿色“合格”标签并记录于《PQC 抽检报表》，流入下一单位。
5.8当某些原因要求全检时，由PQC 检后，不良品按《不合格品控制程序》执行，良品部分正常转入下一单位。
5.9生产单位送检产品之前必须要有IPQC 签名的合格标签否则下一单位不以予收货。
5.10 IPQC与操作人员有意见不同时要以平常心对待, 冷静处理。
5.11 对IPQC 的判定有认知上的差异时, 切勿争吵, 可以找其上一级领导做出裁决。
5.12 样品制作、试产及小批量量产IPQC 应该全程跟进。
5.13 当生产单位对于来料不良或作业不良不能返修需要报废时, 由物料员依PQC 人员的判定结论登记于>上, 交IPQC 组长进行确认并判定相关报废部门之责任, 后交品管部经理审核后将需要报废的物料进行报废处理。属于需退相关单位的不良物料, 物料员依IPQC 组长的判定以予退货给相对应的部门
6 相关文件及表单
6.1 《不合格品控制程序》
6.3 《首件样品记录确认表》
6.4 《IPQC 巡检记录表》
7 附件
7.1 绿色“合格”标签、红色的“不合格品”标签、黄色“特采物料”标签
冲压制程管理办法
1 目的
1.1在生产过程中，就可能造成质量异常及影响质量特性之因素加以督导改进及管制。
1.2预防冲压制程中问题之发生，减少重复加工，降低不良比例发挥产品之功能，以最少成本获致最大利益。
2 范围
2.1适用于冲压制程管控。
3 职责
3.1 品管部负责制程中的管控。
3.2 工程部负责物料样板的检测并制作产品作业指导书及相关资料。
3.2生产部
3.3.1产品之生产及自主检查。
3.3.2生产线之督导及管理。
4.0定义
无
5：内容
5.1 所有的检验需根据工程图纸（必要时需提供样板）、产品作业指导书、生产指令单、工艺流程、试验作业标准等相关标准资料及试配组装进行检验。
5.2 品管部制订相应的检验文件或标准件对产品进行检验。当客户有特别要求时，应根据客户提出的特别要求或相对应的客供标准件为准进行检验。
5.3品管人员对照生产计划表，了解当日生产情况，需查阅白晚班工作交接本掌握下列状况:
5.3.1 生产指令单、图纸、产品作业指导书之要求;
5.3.2 工艺流程图及客户之要求;
5.3.3 紧急上线，未经进料检验之物料;
5.3.4 是否有特采物料;
5.3.5 是否有新进员工;
5.3.6 是否为新产品;
5.3.7是否有设计变更;
5.3.8 是否发生客诉之产品;
5.3.9 是否有上次生产出现过品质异常之产品;
5.3.10 查对应的外观检验的限度样品。
5.4 首件检验
5.4.1 生产部门调机自行生产10-20件, 作业员/PQC自检合格后转交给IPQC 进行确认， IPQC在之过程中要对产品外观、尺寸、结构、功能等项目进行确认，如果生产的产品合格，则需在生产部门的首件记录卡上审核栏签名。
5.5 巡回检验
5.5.1IPQC 依照《产品作业指导书》上的相关要求执行，在巡回检验中（保持约每30分钟对产品外观进行巡检1次、每2小时对结构巡检1次）需将所在的时间段产品的检验情况记录在>中，并将其挂在每台机台旁的操作架上。如果在该段时间经检验OK ，IPQC 需贴上绿色“合格”标签，并要求生产单位将该阶段生产的物料搬开单独标识、摆放以便追溯。
5.5.2 如发现的不良超过5%时，需要贴红色的“不合格品”标签，要求生产部门进行返工或返挑，巡检人员需对该时间段返工或返挑的物料处理情况进行追踪，在异常第一时间内在该机台上插一面“红旗”以标明该机台有严重品质异常。同时填写《品质异常处理报告》交IPQC 组长确认后，由IPQC 组长交责任单位处理。IPQC 依该批不良品的处理措施追踪其结果并以予记录在《IPQC 巡检验报表》上。
5.5.3 如果在巡检过程中（保持约每30分钟对产品外观进行巡检1次、每2小时对结构巡检1次）发现外观、结构有轻微不良，在后续工序中能够处理得掉，并不影响其它功能。经工程部、品管部经理经或经理以上人员确认可以生产时，IPQC 人员要对此机台必须加大巡检力度（保持约每10分钟对产品外观进行巡检1次、每30小时对结构巡检1次）。在此同时还要在该机台上插一面“黄旗”以标明该机台生产品质不稳定，需多加注意。该段时间产品，IPQC 需贴上黄色“特采物料”标签，并要求生产单位将该阶段生产的物料单独标识、摆放以便追溯。
5.5.4 在制程巡检过程中，如果生产产品结构不符合要求或是当IPQC 发现不良要求当班师傅调机未及时执行及外观超过8%的不良，经IPQC 人员确认，可以直接要求生产单位停产。IPQC 停产后要及时将此信息反馈给IPQC 组长。双方在判定上有争议，可以请品管、工程经理或经理级以上人员终裁。
5.5.5 IPQC在制程中发现结构、工艺、技术要求达不到由工程负责处理并分析原因给出改善对策，属于品质外观不良的由品管部处理，属于操作不良或保养不当及模具异常之责任单位为生产部，原因分析与对策拟定由生产部负责处理。IPQC 负责异常处理结果的追踪，对完成异常处理后的产品需实施再检验。
5.5.6 在生产异常制程中, 有特殊情况需紧急放行则一定要有确认好的样品。样品必须经过部门经理级以上人员签字确认才有效。
5.6 自检
5.6.1在生产过程中作业员要对每一产品进行自检。自检过程中发现有不良现象，要及时知会IPQC ，经IPQC 判定确认，确认合格则可以继续生产，反之则按5.5.2或5.5.3执行。
5.7当制程物料需入库时，IPQC 需对该批物料进行依GB2828-2003进行抽检，如果物料合格则贴绿色“合格”标签并记录于《PQC 抽检报表》，流入下一单位。
5.8当某些原因要求全检时，由PQC 检后，不良品按《不合格品控制程序》执行，良品部分正常转入下一单位。
5.9生产单位送检产品之前必须要有IPQC 签名的合格标签否则下一单位不以予收货。
5.10 IPQC与操作人员有意见不同时要以平常心对待, 冷静处理。
5.11 对IPQC 的判定有认知上的差异时, 切勿争吵, 可以找其上一级领导做出裁决。
5.12 样品制作、试产及小批量量产IPQC 应该全程跟进。
5.13 当生产单位对于来料不良或作业不良不能返修需要报废时, 由物料员依PQC 人员的判定结论登记于>上, 交IPQC 组长进行确认并判定相关报废部门之责任, 后交品管部经理审核后将需要报废的物料进行报废处理。属于需退相关单位的不良物料, 物料员依IPQC 组长的判定以予退货给相对应的部门
6 相关文件及表单
6.1 《不合格品控制程序》
6.3 《首件样品记录确认表》
6.4 《IPQC 巡检记录表》
7 附件
7.1 绿色“合格”标签、红色的“不合格品”标签、黄色“特采物料”标签