目录
目录.................................................................. 0 第一章 工程概述 ...................................................... 1 第二章 编制依据、原则及基础 .......................................... 3 第三章 施工工艺 ...................................................... 4
第一节 测量....................................................... 4 第二节 旋喷桩施工................................................. 6 第三节 钢板桩支护施工............................................. 9 第四节 水泥搅拌桩施工............................................ 12 第五节 沉井施工.................................................. 15 第六节 逆作拱墙结构施工.......................................... 18 第四章 检查井砌筑 ................................................... 26 第五章 闭水试验 ..................................................... 28 第六章 回填 ......................................................... 29 第七章 安全保护措施 ................................................. 31 第八章 文明施工保证措施 ............................................. 33
第一章 工程概述
一、工程地点
工程位于夏茅涌与石井河（均和涌）相交的东北角，主要将夏茅涌截污管道收集的污水转输至均和涌截污管道，最终进入石井污水处理厂处理。 二、工程地质概况
本工程地处石井河岸边，工程地质较差，从上而下分别为杂填土、淤泥质土、细砂、粗砂。 三、工程特点
1、本工程地质条件较差，淤泥质土、细砂、粗砂，对深坑开挖施工不利；
2、本工程位于石井河边，受石井河水影响，地下水位较高； 3、本工程东北侧太靠近厂房，对施工有一定的影响； 四、工程重点
1、顶管施工质量控制。 2、做好施工时的房屋保护措施。 3、井坑的搅拌桩和喷粉桩施工质量。 4、雨季施工质量控制。
4、施工过程中的文明施工及环境保护措施。
6、本工程受工期较紧影响，因此进行统筹安排、合理组织是确保工期的关键。
五、根据该处地质情况，我司采用机械顶管法进行施工。
六、设备选用
鉴于实用、合理、方便、节约的考虑，施工机具根据施工进度计划和实际施工安排进场，施工机具配置如下：
第二章 编制依据、原则及基础
一、编制依据
1、图纸
2、招标文件、招标用图及有关资料、招标答疑纪要。
3、我国现行有关市政工程施工的规范、规程以及验收标准和国家及省、市颁发的有关安全操作的规范、规程。
1）《城镇排水管渠与泵站维护技术规程》CJJ68-2007 2）《城市地下管线探测技术规程》Cjj61-2003
3）广州市市政园林局《广州市市政园林局公共排水管道电视、声纳和激光检测评估技术规程》
4）《广州市地下管线普查技术规程》 5）《广州市地下管线普查补充规定》 6）《城市测量规范》CJJ-99 7）《城市勘察物探规范》CJJ61-2003 8）《水污染源调查项目技术规定》 9）《水污染源调查项目数据标准》 10）《水污染源调查项目难以规程》 11）《室外排水设计规范》GB50014-2006 12）《给水排水制图标准》GB/T50106-2001
13）《城镇排水管渠与泵站维护技术规程》CJJ68-2007
4、工程现场特定的地理环境、影响施工的气候条件以及现场踏勘所了解的资料。
5、我公司现有的施工队伍、技术装备水平、施工管理水平以及材料配备情况。 二、 编制原则
1、遵守招标文件设计图纸以及有关技术标准、规范的原则； 2、均衡施工的原则； 3、保证工程质量的原则； 4、保证工期的原则；
5、技术先进、安全可行、经济合理的原则；
6、在认真、全面地理解设计文件的基础上，充分结合我公司在顶管建设工程的施工经验，精心组织施工。施组编制做到施工总体部署和分项工程施工组织相结合、重点工程和一般工程相结合、特殊技术和普通技术相结合，总体上使施组具有重点突出、内容全面、思路清晰的特点。
第三章 施工工艺
第一节 测量
一、概述
测量工作是工程开展的先导，是质量控制的重点项目，其工作质量的好坏，直接影响工程的质量、进度与施工单位的效益和形象，因此，我司在工程施工的全过程，始终把搞好测量工作放在第一位。
施工测量流程图
二、施工测量工序
1、测量方法
1）复测坐标点、水准点。
进场后，首先对业主移交的坐标点、水准点进行现场确认，并按相应等级进行复测，并将复测结果上报业主及监理。
2）建立施工控制网、水准控制点。
①根据已有的业主和监理签认的控制点，结合现场实际环境及工程需要，建立施工导线网和水准控制点，在施测时采用闭合导线测量和附合导线测量两种方法进行平差，校核导线网，采用符合国家三、四等水准的测设方法进行水准点的测量。
②确保在施工全过程必须保持有三个以上高级导线网控制点。有二个以上的高级水准控制点。
③对高级控制点必须采取一切方法进行保护，并对施工控制网、水准网进行定期的复测、平差及维护。
2、竣工测量
为保证竣工测量控制点的精确度，在施工过程中必须不惜一切保护高级控制点，工程竣工后，应提交测量资料、测量方法、测量要求，并按有关规范要求进行竣工测量。
3、施工测量精度保证措施
本工程测量控制必须以高质量、严要求的标准贯穿整个施工过程，所使用的测量仪器必须经法定测绘部门检验，未经检验的仪器不得使用，控制点的布置应设在无机械走动的地方，埋石要牢固，做好标志，
避免损坏，每月对水准控制网点及轴线控制点进行复测，以防某些控制点的位移和沉降，造成施工测量事故。
第二节 旋喷桩施工
一、旋喷桩施工流程图
二、室内配方试验
施工前先选取有代表性的土层位置，钻孔取出一定的数量的试样土进行必要的软土物理性质、含水量、有机质含量试验和水泥土配合比强度试验，以验证软土的性质和设计的水泥土（旋喷桩）强度能否达到要求。在现场有代表性的地段土层采集试料土时须做好密封保持其原来的含水量，然后将其与施工实际使用的水泥，按35～50%的水泥掺入量在室内拌和均匀，制备水泥土试件，进行不同龄期的无侧限抗压强度试验，检验该配比是否满足设计强度的要求，以确定其能否作为现场施工的配比依据。
三、成桩工艺性试验
旋喷桩正式施工前进行工艺性试验，试桩深度要求穿过淤泥层进入低液限粘土层，以掌握适用该区段的成桩经验及获取各种操作技术参数：
（1）满足设计喷粉量的各种技术参数，包括钻机钻进与提升速度、喷浆压力、钻进持力层时孔底电流值、送浆时管道压力、搅拌的旋转速度、喷停浆时间等。
（2）确定喷浆搅拌的均匀性。
（3）钻进、提升阻力情况及对特殊情况施工采取的处理措施等。
四、施工工艺
本工程旋喷桩的施工采用单管法施工工艺，即用旋喷管射水成孔至设计深度后，再提升，一边进行旋喷。具体施工工艺如下：
（1）施工放样：根据布桩图精确放出桩位，并用小木桩标示；
（2）储料：将水泥提前倒入浆体拌送机，数量要大于一根桩的用量，并注意结块、失效、混入纺织带、水泥纸的水泥不准倒入斗中。
（3）桩机定位：按施工顺序，将桩机就位。调整钻机平台、导向架，使钻机的钻杆垂直度偏差小于1.5%；检查钻头对中，使钻头对中桩位偏差小于5 cm，测定钻杆长度并标上显著标志，记录储灰罐的初始读数及钻杆的初始高度。
（4）在插入旋喷管前，先检查高压水与空气喷射情况，各部位密封圈是否封闭，插入后先作高压水射试验，合格后方可喷射浆液。如因塌孔插入困难时，可用低压（0.1~2Nmm2）水冲孔喷下，但必须把高压水喷嘴用塑料布包裹，以免堵塞；
（5）喷射时，先应达到预定的压力喷浆量后，再逐渐提升旋喷管。中间发生故障时，应停止提升和旋喷，以防断桩，同时立即进行检查，排除故障；如发现有浆液喷射不足，影响桩体的设计直径时，应进行复合。如果设计深度与地质实际情况有较大出入时，则应将情况报告监理及甲方代表。记录必须属实。
（6）移机对位：启动搅拌机步履机械，将搅拌机移至下一根桩位，进行下一根桩的施工。
五、质量控制措施
（1）施工桩位要复核无误，并加以保护。
（2）精确丈量钻杆的长度，以保证桩体的长度，并在塔架上作明显的标志，以便控制好复搅位置。
（3）旋喷桩施工时由技术主管向作业班组下达操作指令，并负责监督执行。作业班组必须严格按照成桩试验确定的技术参数进行施工，没有业主和监理工程师的指令，不得任意更改。在施工过程中若需要更换电流表、喷粉计量仪等影响施工技术参数的设备时，必须以书面报告形式提交业主代表和监理工程师同意，
并在监理工程师的监督下试桩，重新确定施工技术参数，指导下阶段施工。
（4）施工时要随时记录压力、喷粉量、钻机钻进与提升速度、孔底电流等有关参数。施工记录采用施工一桩、记录一桩的原则。不许提前记或补记，不许随意涂改，记录需真实的反映实际情况，且严禁用铅笔记录。
（5）施工中要严格控制喷灰、停灰时间、钻进深度、钻机垂直度及水平位置、停灰面标高、复搅深度等。终钻提升的确定，应以穿透淤泥层为原则。水泥损耗量不得小于2kg/m。
（6）施工中不得中途中断喷灰，以确保桩长。在尚未到达设计标高和尚未喷灰的情况下不能进行钻杆提升作业；若因停电或机械故障等原因而中断喷灰时，应将钻机下钻至断灰点下不小于1米的位置，待恢复供灰时再喷粉提升。如中断超过六个小时，重新进行补桩。
（7）施工按设计的喷浆量喷浆，施工中若发现喷浆量不足时，应及时对原桩复钻复喷，复喷的喷灰量仍不小于设计用量。施工过程中认真记录每根桩的水泥喷入量，并检查浆罐内的水泥加入量、剩余水泥浆量，复核每延米喷浆量及成桩后喷浆总量。
（8）经常检查钻头，一般每班组检查一次。钻头直径磨损量不得大于2cm。要时常清除钻头表面的粘糊泥土，以防喷粉口堵塞。
（9）旋喷桩施工采取全过程监控，随时检查施工记录和计量记录，检查重点有：加固水泥质量、用量、桩长、制桩过程有无断桩，桩体是否均匀、搅拌的转速、提升时间、复搅长度、补桩和补搅等。
六、质量检测
（1）开挖检查：成桩7天后，在监理工程师和甲方监督下进行开挖自检，开挖深度0.5～2.0米，目测成桩情况及水泥搅拌土的均匀程度、桩径、桩位偏差等，检测频率2%，其允许偏差如下表1所示。
旋喷桩施工质量容许偏差表 表1
匀性。检验数量为总桩数的1%，且不少于3根，触探击数不少于15击。成桩后7天后，采用浅部开挖桩头（深度宜超过停浆面下0.5m），目测检查搅拌的均匀性，量测成桩直径。检查量为总桩数的5%。荷载试验必须在桩身强度满足试验荷载条件时，并宜在成桩28天后进行。检验数量为总桩数的0.5%~1.0%。且每项单体工程不应小于3点。经触探和荷载试验检验后对桩身质量有怀疑时，应在成桩28天后，用双管单动取样器钻取芯样作抗压强度检验，检验数量为施工总桩数的0.5%，且不少于3根。合格标准为桩身强度不小于2000kPa。复合地基承载力特征值不低于100kPa，单桩竖向承载力特征值不低于90KN。
第三节 钢板桩支护施工
一、基坑支护方案
本工程土质情况较为复杂，管沟土方开挖过程中，必须采取切实可行的基坑支护措施。管沟土方实际开挖过程中，针对本工程不同的土质
情况，采用不同基坑支护措施，对于地质条件较好且埋深浅的管线基坑采取自然放坡，放坡系数似现场具体土质情况确定，局部土质情况不好的地段则采用钢板桩进行支护。
二、基坑支护施工技术措施
本工程地质较差地段，管沟开挖施工时，应根据地质情况，采用拉森钢板桩进行支护。
拉森钢板桩的施工方法及措施如下：
1、拉森钢板桩施工流程：
2、开工前依据管道中轴线测放出基坑两侧边线的具体位置，并用白石灰线标识，确定钢板桩施打的位置线，用地质雷达探测基槽施工边
线以内的地下管线位置和高程，并在管线位置外打桩或用灰线标识清楚。
3、施工钢板桩前，先对材料进行检查、分类、编号、矫正桩体。
4、为保证钢板桩能垂直打入和板桩墙面平直，先制安工字钢围檩，高度约离地面50cm，然后才用吊车将钢板桩吊至桩位处施打。
5、打桩方法：打桩时先用吊车把钢板桩吊起就位，让其凭自重入土，竖起稳定后，再用吊车吊起振动锤夹住钢板桩，将桩打到要求的深度。钢板桩施工过程中，为保证钢板桩的垂直度，用两台全站仪在两方向加以控制。钢板桩之间间隙要小。
6、钢板桩施打时，应采取措施减少施工对原有建筑物、道路、管网的影响。如在施打钢板桩前，先查明地下管网的情况，若遇有地下管线或泄水孔，应跳开该处不打钢板桩，待开挖后，沿缺口两边钢板桩外侧插入钢板挡土。
7、具体支护见下图
第四节 水泥搅拌桩施工
一、施工工艺流程图： 一二三四五
地面
桩底
平整场地、钻机定位
六钻杆预搅拌下沉七钻至设计桩底标高八上提喷浆强制搅拌九搅拌至设计桩顶标高十
地面
桩顶
桩底
重复搅拌下沉复搅至桩底上提二次喷浆搅拌二次搅拌至桩顶提杆出孔、钻机移位
二、操作方法
1、浆液配制
施工应先按照确定的配合比拌制浆液，浆液在灰浆搅拌机中应不断
搅拌，直至送浆前。待送浆前将浆液倒入集料斗中。搅拌浆液的水泥应过筛，制备好的浆液不得离析。
2、钻机就位
将搅拌机移至桩位、对中。为保证桩位准确，必须使用定位卡，桩位对中误差应不大于50mm。就位后将搅拌机调平，应保持机械底盘的水平和导向架的竖直，导向架和搅拌轴必须与地面垂直，垂直度偏差应不超过1.5％。
3、预搅拌（钻进）下沉
启动搅拌钻机，钻头边旋转边钻进，钻至设计标高后停钻。
待深层搅拌机的冷却水循环正常后，启动搅拌机放松起重机钢丝
绳，使搅拌机沿导向架搅拌切土下沉，下沉速度可由电机的电流监测表控制。预拌下沉时不宜冲水，只有当场地地表土较硬下沉困难时，或遇到硬土层下沉速度太慢时，方可适量冲水，从输浆系统补给清水以利钻进，但应考虑冲水对桩身强度的影响。
预拌下沉时也采用喷浆的施工工艺，必须确保全桩长上下至少再重复搅拌一次。作业时要先开动灰浆泵，证实浆液从喷嘴喷出时启动搅拌机向下旋转钻进并连续喷射灰浆，钻进速度一般为1.0m／min，转速60r／min左右，喷浆压力控制在1.0～1.4MPa，喷浆量控制在30L／min，下沉到设计深度后原地喷浆30s再提升。
机具下沉遇有硬土层阻力大、下沉慢且搅拌钻进困难时，应增加搅拌机自重，然后启动加压装置加压或边输入浆液边搅拌钻进成桩。
搅拌机预拌下沉时不宜采用冲水下沉，当遇到硬土层下沉太慢时，
需经搅拌桩设计人员许可后，方可适量冲水，同时应考虑冲水对桩身强度的影响。凡经输浆管冲水下沉的桩，喷浆前应将输浆管内的水排净。
4、提升搅拌
将加固材料与土体拌合均匀，直至预定的停浆面。当桩周土为成层土时，应对软弱土层增加搅拌次数或增加水泥掺量。搅拌头如被软粘土包裹时，应及时清除。搅拌头的直径应定期复核检查，其磨耗量不得大于10mm。设专人负负责提升、开启和停灰浆泵。
搅拌头下沉到设计深度后，开启灰浆泵将浆液送入桩底，当浆液到达出浆口后，自桩底反转，喷浆搅拌30s，在浆液与桩端土充分搅拌后，再开始提升搅拌头，边喷浆、边匀速搅拌提升。浆液泵送必须连续，严格按照设计确定的提升速度提升。拌制浆液罐数、水泥和外加剂用量及泵送浆液的时间等应有专人记录，喷浆量及搅拌深度必须采用监测仪器自动记录。
5、重复下沉、提升搅拌
根据规范要求的次数，按照上述第3条、第4条的步骤重复进行。如喷浆量已达到设计要求时，只需复搅不再送浆。
6、成桩：根据规范的搅拌次数，最后一次喷浆或仅搅拌提升直至预定的停浆面，即完成一根搅拌桩的作业。移动搅拌机至下一桩位按照上述施工程序进行下一根搅拌桩的施工。成桩后，需开动灰浆泵清洗管路中残存的水泥浆。
第五节 沉井施工
沉井施工流程图
一、施工方法
1、施工准备
1）施工前先查清沉井位置及周围的地质资料，附近房屋基础资料，地下管线资料，附近江河和地下水水位资料，并做好现场记录。确定沉井位置没有障碍，可顺利进行沉井施工，否则不采用沉井法施工。
2）布置测量控制点，定好沉井位置，凿除路面砼，作好施工排水设施。
2、井身制作
1）沉井采用钢筋砼现浇沉井，壁厚35(50)cm，沉井砼采用C25级以
上抗渗砼浇筑。
2）砼浇筑后以草席覆盖淋水养护7天。砼达设计强度95%后方可进行下沉施工。
3）分节进行井壁砼浇筑，第一节浇筑高度为沉井内径的0.8倍，以后各节浇筑高度不小于3m。
3、下沉
1）沉井井壁达到设计强度后，先拆内隔墙底脚垫木，然后拆除四角垫木，最后按先短边后长边的顺序，在沉井周边对称拆除刃脚的垫木。每拆出一块垫木后在垫木空位用砂填实。
2）采用排水开挖法进行土方开挖，排水方式采用井内排水。
3）挖土分层进行，每层约50cm厚，挖刃脚边缘土方沿圆周一圈一圈周而复始地进行。挖土避免将刃脚下掏空，只有当下沉困难时，才允许采用对称跳挖进行，在掏空一段塞入中粗砂支承，待全部土挖除后清除砂。
4）挖土施工随挖随运，先控制周边沉井身平衡后再挖中心土，当淤泥层太厚或流砂时，挖土人员站立位置必须加垫4cm厚木板作支承，土方不积存在沉井内。运输土方在井口顶上架设起吊设施，或设置吊机起吊转运。运出的土方采用汽车外运弃土，不在井边堆放。
4、下沉质量控制
1）在下沉过程中发生难以下沉的情况时，先检查分析其原因，遇到障碍物时设法清除，当摩阻力过大无法下沉时采用将刃脚底土壤掏空，用高压水枪将井壁外围土壤冲松；或用压力泥浆泵，把触变泥浆用
导管均匀压入井壁外围。
2）下沉过程中发生倾斜或偏移时，根据不同的情况分别予以纠正。对土质软硬不均、土层结构倾斜或四周不均衡沉落时，采用挖土修正；对遇阻碍物，采用清除阻碍物后，视情况用挖土法修正；如因土质软硬不一或一端地下水压较大使沉井发生扭转时，采用有意识地在扭转的反方向多挖土，使沉井逐步复位；对因下层土质过软，出现下沉过快或不挖土也下沉的情况时，采取增加摩阻力以控制下沉速度的措施。
5、封底
1）沉井下沉到设计标高时，检查井底情况，作好井内排水，浇筑砼时由井壁开始逐步向井底中央进行
2）封底工作必须连续浇筑，一次完成。
3）封底砼强度达到1.2Mpa时，可按顶管工作井要求修建工作井。
6、质量标准
1）沉井下沉后内壁不得有渗漏现象，底板表面应平整，亦不得有渗漏现象。
2）沉井允许偏差符合下表的规定：
沉井允许偏差检测表
注：表中H为沉井下沉深度(单位：m)
第六节 逆作拱墙结构施工
一般开挖深度为每层1.0米，在流砂地层和深度超过4.0米后每层开挖深度为0.5米。
一、检查井施工工序图
二、施工技术环节及技术要求
1、为保证墙体平整度，采用钢模板进行施工。
2、钢筋搭接按有关规范进行，搭接长度不小于25cm。
3、逆作拱墙护壁每节砼之间的搭接长度为10cm。
4、钢筋的配置及混凝土的浇捣按照有关标准和规范。
5、井内设0.8³0.4³0.4m3的集水井，井内的积水及时排走。
6、严格控制后靠背的水平和垂直度。
7、回填碎石要保证平整度。
8、施工时对称挖土，扎钢筋支模再开挖另一边。
9、浇注下一层之前，要将上一层混凝土层底部的残留土清干净。
10、遇到流性地层（淤泥或砂层），先打入大约1.5米的钢筋，再开挖。这样开挖时紧贴土层断面依靠钢筋可以塞入稻草，这样可以挡住土砂，防止水土流失，又可以排水，降低水压，确保土断面不会塌方。
11、在流性地层，初定每层只能开挖0.5米，施工时根据土质情况作相应调整。如果井位开挖在5.0米以上，则自4.0米起，每层开挖0.5米。
12、在开挖第一层时，将钢筋留长1.0米，伸长的1.0米钢筋弯起，扒扣在地面，并浇注10cm的c20混凝土。
13、浇注流性地层的下一层时，使用1寸自来水管预留1寸的排水孔3个，以利于地下水的排出，降低地下水对以浇注好的混凝土层的静水压力。等工作井完全浇注好后，用玻璃胶先封死孔口，再用快干水泥砂浆加固。
14、全部使用商品混凝土。浇注混凝土时，一定要用振捣棒振捣。
第七节 顶管施工
顶管施工流程图
一、工作坑开挖
工作坑采用预制沉井。
二、修筑后背
1、顶管后背采用砼后背墙作后背，利用砼后背墙使顶力分散由原状土承受千斤顶的顶力。（如顶管平面图所示）
2、后座采用3cm厚钢板垫脚，要求与工作坑槽钢钢板桩接触面保持平直，不得有空隙，并应垂直于管道中线。
三、导轨安装
1、工作坑底的导轨是控制顶进管道的高程及方向之用，直接影响整段顶管工程的质量，必须严格安装。
2、铁导轨用道钉稳定于枕木上，稳定后不准移动。
3、下管后管节与轨面之间接触应成直线，管外皮与基础面距离为1cm。
4、高程、坡度、方向线一定要符合设计要求，安装后要在轨前轨中轨尾测量检查，稳定第一管节后应测量加载后的变化，允许误差控制为：管尾抬高小于3mm，垂低小于2mm。
5、管道最大顶力简易估算公式：Pg=μ²N
式中：Pg——顶力（kN）
μ——顶力系数，一般取1.5~2.0（参考经验值估取） N——管体自重（kN）
按顶管长度最长为126米进行计算：φ1200管每米自重15.3kN，μ取中值1.75
Pgmax=1.75*15.3*126=3373.65kN
因此本工程拟采用2台顶力为200吨的千斤顶进行施工。
四、顶进
1、工作坑完成后，装上卧式千斤顶及其附属设备，千斤顶后背采用矩形顶铁卧放（详见顶铁大样图），千斤顶、顶铁排列顺序为：砼顶管管节、弯铁、竖向铁、横向铁、千斤顶、横向铁、竖向铁，挡土钢板、土壁。
2、千斤顶的着力中心应在管横剖的1/4高左右，安装时要调校至合乎要求。各千斤顶中心应与管道中心线对称，其油管应并联在一起，以便油泵加压时能同速顶进。
3、顶进工艺过程包括：下管、测量、挖土、出土、顶进、校测、下管、接口、顶进。
4、工作坑内各项设备准备就绪后，可从坑上吊放第一节管到坑内的导轨上。此时应认真检测管的中线和管前后端的管道高程，不调校至合乎规定不许将管推前。
5、将管推前后，拔起管前端的挡土板至管顶上约5cm，并将之楔稳，然后在管前顶端装上铁管檐防护，就可用人力在管前端进行挖土，边挖边将土运出管后端的工作坑，由吊机提升至地面弃土。人工挖土超前量控制在30~50cm。在管道横剖面，上半圆超挖控制在1.5cm以内，下半圆不得超挖。
6、挖进30~50cm后，在管末端装上半环形顶铁（详见φ160管弯顶铁大样图）并在顶铁接触管端面处铺垫麻袋或纸皮，以免损坏砼管面。楔稳后，启动千斤顶油泵，将管顶入土洞至紧管前端土面为止。
7、第一节管按照挖土、顶进的不断循环顶进后，将第二节管吊放入工作坑内，先在第一节尾，下一节前端涂上沥青，然后上三层沥青纸。
8、顶进施工应连续进行，尽量减少停歇，以免引致顶进困难。每班顶进施工填写施工记录，包括顶进长度、顶力大小、偏差及校正情况、土质和地下水情况、设备运转情况以及注意事项，并向下一班交待清楚。遇有下列情况之一时应立即停止顶入，迅速处理完善后再继续顶入：
a.顶入管道前方发生塌方危险，或遇障碍；
b.工作坑周边倾斜或严重变形；
c.顶铁发生扭曲现象；
d.顶入管道位置偏差过大，而且校正无效。
9、顶进过程随时观察油泵压力的变化，严禁超压。正常的起动顶力一般为管自重的0.5~0.8。起动时油泵逐渐加压，每次升压后应恒定10分钟，对设备进行检查，加压时分次逐级增加。如顶进中压力突然剧增，应即停泵检查，待消除故障后再顶进。
10、管内排水采用工作坑排水的方法，即顶管施工时由下游向上游进行顶管施工，如不能采用由下游至上游顶进时，必须安排抽水机进入管内抽水。
五、顶管中的障碍物处理
在顶管施工过程中遇到的障碍物一般采用清除移走的方法处理。
1、木桩或树根采取齐管外皮锯断或砍掉。
2、块石和条石采取斩断阻管前进的部分挖出运走，管外有空隙的用土包填实。
3、灰土按管外壁凿成弧形壁。
4、遇管线应与有关单位联系采用改线措施。
六、测量与校正
当顶管施工轴线偏差发生时，应采取纠偏措施，控制其偏差发展趋势。纠偏应随时根据掘进时的土质情况，采用不同的纠偏幅度。基本遵循“勤纠，小纠”的原则，逐步增减纠偏角，每次纠偏幅度应控制在1cm以内。
1、高程测量
使用水准仪测量，观测尺用略短于管径的短尺，以便管内外均能使用。观测点设于第一节管的首尾，管顶或管底。
2、高程校正
a.主要采用挖土校正法和木柱支顶法进行高程的校正。
b.挖土校正法：管前下部90°范围内不超挖，90°~180°范围内逐步超挖至10mm，顶进时利用下部原土承托管子上升，随顶随测直至管体复位，高程符合要求后再按正常挖土顶进。
c.木柱支顶法：在管前端设短木柱斜支于管内顶上，上下垫木托，随顶进随将管子顶起，顶进中不应使木柱过大使管端慢慢上升，当管端接近设计高程时再拆除木柱。
3、中线测量
我司预计购买带激光投点的经纬仪进行测量，先将工作坑上中心线引至工作坑内，钉桩挂线，由管外观测者令管内工作人员定出中心线。
4、中线校正
a.挖土校正法：当管头发生偏差时，一侧超挖，一侧不超挖，或留5-10mm土坎在顶进中使管中心徐徐复位，土坎不应过厚以防矫枉过正。
b.横木支顶法：用挖土法效果不明显时，同时加横木采用支顶法来校正。如管端同时有高程误差时，可将木柱斜支撑以使中线高程同时校正。
5、结尾工作
a.管道顶进结束后，在前端工作坑拆出管檐和纠编装置，并拆除全部内胀圈、管内通风、照明和运土工具。工作坑内设备亦全部拆除运上地面。
b.顶进设备拆除后，清除管内泥砂，用喷灯吹干接缝位，然后填塞沥青麻根或用石棉水泥分层打紧，打至表面无显著痕迹为止，打完后浇水养护。
c.顶进完成后，应按设计图在工作坑砌筑检查井以及接入支渠。 d.工作坑填土要求按分层回填并夯实。
七、顶管施工中的注意事项
1、管道顶入作业应做好管道顶入前准备工作。检查照明、顶入、排水设施安装情况，并试运转。统一顶入作业指挥信号，作好观测准备。
2、顶铁安装长度不要大于1.5m，安装一定要平直，尽可能用一根长顶铁以减少接缝。
3、高压顶进时管口一定要加上整体边圈，本工程采用U型顶铁，使顶力分布均匀，减少应力集中，避免管壁破裂。
4、安装后背时，仔细检查后背土质是否一致，如不一致，对易压缩部分的土壤应采取加密措施（挖除并回填砂砾或垫木板）。
5、高压顶进时，纵铁两侧绝对禁止站人，操作人员应在工作坑两头以利安全。
6、顶进中如发现管节不前进，而后背压缩，或纵向顶向隆起，或向下啃垫木，应立即停止顶进，回油松顶检查原因。已破坏的后背应重新修整后方可施工。
八、质量要求
1、基底应密实，并有足够承载力。
2、严禁带水作业。
3、工作坑的后背墙必须垂直管道轴线，并有能承受顶进力的足够强度。
4、顶入的管体直顺无翘曲现象。
第四章 检查井砌筑
一、施工测量
施工前，进行平面及水准控制测量及复测，保证井中心位置高程及井距符合设计要求，并定出中心点，划上砌筑位置及标出砌筑高度，便于操作人员掌握。
二、检查井砌筑
采用马路甲式，井底设流槽。井盖的标识按市政园林局统一规定。井的结构采用砖砌。所有检查井要求内外批挡。检查井地面标高以平面图设计地面标高为准，如与实际地面标高不符时，以实际地面标高为准。
三、安装井环
井砌筑完毕及时装上预制井环，井盖按设计要求放置平衡，确保与路面标高保持一致。
四、质量检验验收标准
检查井井内流槽应平顺，位置准确，不得有建筑垃圾等杂物。检查井井环、井盖必须完整无缺，安装平稳，位置准确。井框、井盖必须完整无损，安装平稳，位置准确。
检查井的允许偏差和检验方法
五、质量保证技术措施
1、砌筑进水井、检查井必须做好施工排水，不但在砌筑过程要排低施工范围地下水位，不使水漫上砌体，而且砌筑完成后还要待砂浆终凝后才许中止排水。
2、砌筑前必须将基础面洗刷干净，并定出井中点，划上砌筑位置和砌筑高度，以便操作工人掌握。
3、渠管伸入进水井和检查井内的部分，要把它凿至与内壁齐平，并用砂浆抹修平整。
4、每天砌筑结束时，应清除跌落在井内的灰浆砖碎。整个井砌筑完成后，应及时装上预制井环。安装前应校核井环面标高与路面标高是否一致，无误后，才许坐浆垫稳。
第五章 闭水试验
一、闭水试验要求
管道安装完毕且经检验合格后，应进行管道的密闭性检验。宜按市政验收标准进行闭水检验方法。污水管道在覆土前要按市政验收标准进行闭水试验。闭水试验段宜选在两检查井之间，为节省试验工作，亦可选取数井一起进行闭水试验。
管道两端用砖砌缝堵，并养护3~4天，使其达到一定强度后，向闭水段的检查井内注水，注水至规定水位后，开始记录。根据井内水面在规定时间内的下降值计算渗水量，渗水量不得超过施工规范规定的允许值为合格。
二、质量检验验收标准
闭水试验时，应向管道内充水并保持上游管顶以上2m水头的压力。外观检查，不得有漏水现象。应在管道灌满水后至少相隔24h，渗水量应不大于下列计算的允许渗水量：
Q = 0.0046 Di
式中 Q——每1Km管道长度24h的允许渗水量（m³）；
Di——管道内径（mm）。
第六章 回填
一、回填方法
1、管道安装验收合格后应立即回填，应先回填到管顶以上一倍管径高度。
2、从管底到管顶以上0.5m范围内的沟槽回填材料应采用中粗砂回填。
3、沟槽分层对称回填、夯实，每层回填高度不得大于0.2m。管坑回填从管底基础部位开始到管顶以上0.7m范围内，必须采用人工回填、严禁用机械推土回填。
4、管顶0.7m以上部位的回填，可采用机械从管道轴线两侧同时回填、夯实，可采用机械碾压。
二、质量检验验收标准
回填土时，坑内不得有积水，不得带水回填，不得回填淤泥、腐植土及有机物，且不得夹有大块砖石。回填土的压实度，管底到管顶
目录
目录.................................................................. 0 第一章 工程概述 ...................................................... 1 第二章 编制依据、原则及基础 .......................................... 3 第三章 施工工艺 ...................................................... 4
第一节 测量....................................................... 4 第二节 旋喷桩施工................................................. 6 第三节 钢板桩支护施工............................................. 9 第四节 水泥搅拌桩施工............................................ 12 第五节 沉井施工.................................................. 15 第六节 逆作拱墙结构施工.......................................... 18 第四章 检查井砌筑 ................................................... 26 第五章 闭水试验 ..................................................... 28 第六章 回填 ......................................................... 29 第七章 安全保护措施 ................................................. 31 第八章 文明施工保证措施 ............................................. 33
第一章 工程概述
一、工程地点
工程位于夏茅涌与石井河（均和涌）相交的东北角，主要将夏茅涌截污管道收集的污水转输至均和涌截污管道，最终进入石井污水处理厂处理。 二、工程地质概况
本工程地处石井河岸边，工程地质较差，从上而下分别为杂填土、淤泥质土、细砂、粗砂。 三、工程特点
1、本工程地质条件较差，淤泥质土、细砂、粗砂，对深坑开挖施工不利；
2、本工程位于石井河边，受石井河水影响，地下水位较高； 3、本工程东北侧太靠近厂房，对施工有一定的影响； 四、工程重点
1、顶管施工质量控制。 2、做好施工时的房屋保护措施。 3、井坑的搅拌桩和喷粉桩施工质量。 4、雨季施工质量控制。
4、施工过程中的文明施工及环境保护措施。
6、本工程受工期较紧影响，因此进行统筹安排、合理组织是确保工期的关键。
五、根据该处地质情况，我司采用机械顶管法进行施工。
六、设备选用
鉴于实用、合理、方便、节约的考虑，施工机具根据施工进度计划和实际施工安排进场，施工机具配置如下：
第二章 编制依据、原则及基础
一、编制依据
1、图纸
2、招标文件、招标用图及有关资料、招标答疑纪要。
3、我国现行有关市政工程施工的规范、规程以及验收标准和国家及省、市颁发的有关安全操作的规范、规程。
1）《城镇排水管渠与泵站维护技术规程》CJJ68-2007 2）《城市地下管线探测技术规程》Cjj61-2003
3）广州市市政园林局《广州市市政园林局公共排水管道电视、声纳和激光检测评估技术规程》
4）《广州市地下管线普查技术规程》 5）《广州市地下管线普查补充规定》 6）《城市测量规范》CJJ-99 7）《城市勘察物探规范》CJJ61-2003 8）《水污染源调查项目技术规定》 9）《水污染源调查项目数据标准》 10）《水污染源调查项目难以规程》 11）《室外排水设计规范》GB50014-2006 12）《给水排水制图标准》GB/T50106-2001
13）《城镇排水管渠与泵站维护技术规程》CJJ68-2007
4、工程现场特定的地理环境、影响施工的气候条件以及现场踏勘所了解的资料。
5、我公司现有的施工队伍、技术装备水平、施工管理水平以及材料配备情况。 二、 编制原则
1、遵守招标文件设计图纸以及有关技术标准、规范的原则； 2、均衡施工的原则； 3、保证工程质量的原则； 4、保证工期的原则；
5、技术先进、安全可行、经济合理的原则；
6、在认真、全面地理解设计文件的基础上，充分结合我公司在顶管建设工程的施工经验，精心组织施工。施组编制做到施工总体部署和分项工程施工组织相结合、重点工程和一般工程相结合、特殊技术和普通技术相结合，总体上使施组具有重点突出、内容全面、思路清晰的特点。
第三章 施工工艺
第一节 测量
一、概述
测量工作是工程开展的先导，是质量控制的重点项目，其工作质量的好坏，直接影响工程的质量、进度与施工单位的效益和形象，因此，我司在工程施工的全过程，始终把搞好测量工作放在第一位。
施工测量流程图
二、施工测量工序
1、测量方法
1）复测坐标点、水准点。
进场后，首先对业主移交的坐标点、水准点进行现场确认，并按相应等级进行复测，并将复测结果上报业主及监理。
2）建立施工控制网、水准控制点。
①根据已有的业主和监理签认的控制点，结合现场实际环境及工程需要，建立施工导线网和水准控制点，在施测时采用闭合导线测量和附合导线测量两种方法进行平差，校核导线网，采用符合国家三、四等水准的测设方法进行水准点的测量。
②确保在施工全过程必须保持有三个以上高级导线网控制点。有二个以上的高级水准控制点。
③对高级控制点必须采取一切方法进行保护，并对施工控制网、水准网进行定期的复测、平差及维护。
2、竣工测量
为保证竣工测量控制点的精确度，在施工过程中必须不惜一切保护高级控制点，工程竣工后，应提交测量资料、测量方法、测量要求，并按有关规范要求进行竣工测量。
3、施工测量精度保证措施
本工程测量控制必须以高质量、严要求的标准贯穿整个施工过程，所使用的测量仪器必须经法定测绘部门检验，未经检验的仪器不得使用，控制点的布置应设在无机械走动的地方，埋石要牢固，做好标志，
避免损坏，每月对水准控制网点及轴线控制点进行复测，以防某些控制点的位移和沉降，造成施工测量事故。
第二节 旋喷桩施工
一、旋喷桩施工流程图
二、室内配方试验
施工前先选取有代表性的土层位置，钻孔取出一定的数量的试样土进行必要的软土物理性质、含水量、有机质含量试验和水泥土配合比强度试验，以验证软土的性质和设计的水泥土（旋喷桩）强度能否达到要求。在现场有代表性的地段土层采集试料土时须做好密封保持其原来的含水量，然后将其与施工实际使用的水泥，按35～50%的水泥掺入量在室内拌和均匀，制备水泥土试件，进行不同龄期的无侧限抗压强度试验，检验该配比是否满足设计强度的要求，以确定其能否作为现场施工的配比依据。
三、成桩工艺性试验
旋喷桩正式施工前进行工艺性试验，试桩深度要求穿过淤泥层进入低液限粘土层，以掌握适用该区段的成桩经验及获取各种操作技术参数：
（1）满足设计喷粉量的各种技术参数，包括钻机钻进与提升速度、喷浆压力、钻进持力层时孔底电流值、送浆时管道压力、搅拌的旋转速度、喷停浆时间等。
（2）确定喷浆搅拌的均匀性。
（3）钻进、提升阻力情况及对特殊情况施工采取的处理措施等。
四、施工工艺
本工程旋喷桩的施工采用单管法施工工艺，即用旋喷管射水成孔至设计深度后，再提升，一边进行旋喷。具体施工工艺如下：
（1）施工放样：根据布桩图精确放出桩位，并用小木桩标示；
（2）储料：将水泥提前倒入浆体拌送机，数量要大于一根桩的用量，并注意结块、失效、混入纺织带、水泥纸的水泥不准倒入斗中。
（3）桩机定位：按施工顺序，将桩机就位。调整钻机平台、导向架，使钻机的钻杆垂直度偏差小于1.5%；检查钻头对中，使钻头对中桩位偏差小于5 cm，测定钻杆长度并标上显著标志，记录储灰罐的初始读数及钻杆的初始高度。
（4）在插入旋喷管前，先检查高压水与空气喷射情况，各部位密封圈是否封闭，插入后先作高压水射试验，合格后方可喷射浆液。如因塌孔插入困难时，可用低压（0.1~2Nmm2）水冲孔喷下，但必须把高压水喷嘴用塑料布包裹，以免堵塞；
（5）喷射时，先应达到预定的压力喷浆量后，再逐渐提升旋喷管。中间发生故障时，应停止提升和旋喷，以防断桩，同时立即进行检查，排除故障；如发现有浆液喷射不足，影响桩体的设计直径时，应进行复合。如果设计深度与地质实际情况有较大出入时，则应将情况报告监理及甲方代表。记录必须属实。
（6）移机对位：启动搅拌机步履机械，将搅拌机移至下一根桩位，进行下一根桩的施工。
五、质量控制措施
（1）施工桩位要复核无误，并加以保护。
（2）精确丈量钻杆的长度，以保证桩体的长度，并在塔架上作明显的标志，以便控制好复搅位置。
（3）旋喷桩施工时由技术主管向作业班组下达操作指令，并负责监督执行。作业班组必须严格按照成桩试验确定的技术参数进行施工，没有业主和监理工程师的指令，不得任意更改。在施工过程中若需要更换电流表、喷粉计量仪等影响施工技术参数的设备时，必须以书面报告形式提交业主代表和监理工程师同意，
并在监理工程师的监督下试桩，重新确定施工技术参数，指导下阶段施工。
（4）施工时要随时记录压力、喷粉量、钻机钻进与提升速度、孔底电流等有关参数。施工记录采用施工一桩、记录一桩的原则。不许提前记或补记，不许随意涂改，记录需真实的反映实际情况，且严禁用铅笔记录。
（5）施工中要严格控制喷灰、停灰时间、钻进深度、钻机垂直度及水平位置、停灰面标高、复搅深度等。终钻提升的确定，应以穿透淤泥层为原则。水泥损耗量不得小于2kg/m。
（6）施工中不得中途中断喷灰，以确保桩长。在尚未到达设计标高和尚未喷灰的情况下不能进行钻杆提升作业；若因停电或机械故障等原因而中断喷灰时，应将钻机下钻至断灰点下不小于1米的位置，待恢复供灰时再喷粉提升。如中断超过六个小时，重新进行补桩。
（7）施工按设计的喷浆量喷浆，施工中若发现喷浆量不足时，应及时对原桩复钻复喷，复喷的喷灰量仍不小于设计用量。施工过程中认真记录每根桩的水泥喷入量，并检查浆罐内的水泥加入量、剩余水泥浆量，复核每延米喷浆量及成桩后喷浆总量。
（8）经常检查钻头，一般每班组检查一次。钻头直径磨损量不得大于2cm。要时常清除钻头表面的粘糊泥土，以防喷粉口堵塞。
（9）旋喷桩施工采取全过程监控，随时检查施工记录和计量记录，检查重点有：加固水泥质量、用量、桩长、制桩过程有无断桩，桩体是否均匀、搅拌的转速、提升时间、复搅长度、补桩和补搅等。
六、质量检测
（1）开挖检查：成桩7天后，在监理工程师和甲方监督下进行开挖自检，开挖深度0.5～2.0米，目测成桩情况及水泥搅拌土的均匀程度、桩径、桩位偏差等，检测频率2%，其允许偏差如下表1所示。
旋喷桩施工质量容许偏差表 表1
匀性。检验数量为总桩数的1%，且不少于3根，触探击数不少于15击。成桩后7天后，采用浅部开挖桩头（深度宜超过停浆面下0.5m），目测检查搅拌的均匀性，量测成桩直径。检查量为总桩数的5%。荷载试验必须在桩身强度满足试验荷载条件时，并宜在成桩28天后进行。检验数量为总桩数的0.5%~1.0%。且每项单体工程不应小于3点。经触探和荷载试验检验后对桩身质量有怀疑时，应在成桩28天后，用双管单动取样器钻取芯样作抗压强度检验，检验数量为施工总桩数的0.5%，且不少于3根。合格标准为桩身强度不小于2000kPa。复合地基承载力特征值不低于100kPa，单桩竖向承载力特征值不低于90KN。
第三节 钢板桩支护施工
一、基坑支护方案
本工程土质情况较为复杂，管沟土方开挖过程中，必须采取切实可行的基坑支护措施。管沟土方实际开挖过程中，针对本工程不同的土质
情况，采用不同基坑支护措施，对于地质条件较好且埋深浅的管线基坑采取自然放坡，放坡系数似现场具体土质情况确定，局部土质情况不好的地段则采用钢板桩进行支护。
二、基坑支护施工技术措施
本工程地质较差地段，管沟开挖施工时，应根据地质情况，采用拉森钢板桩进行支护。
拉森钢板桩的施工方法及措施如下：
1、拉森钢板桩施工流程：
2、开工前依据管道中轴线测放出基坑两侧边线的具体位置，并用白石灰线标识，确定钢板桩施打的位置线，用地质雷达探测基槽施工边
线以内的地下管线位置和高程，并在管线位置外打桩或用灰线标识清楚。
3、施工钢板桩前，先对材料进行检查、分类、编号、矫正桩体。
4、为保证钢板桩能垂直打入和板桩墙面平直，先制安工字钢围檩，高度约离地面50cm，然后才用吊车将钢板桩吊至桩位处施打。
5、打桩方法：打桩时先用吊车把钢板桩吊起就位，让其凭自重入土，竖起稳定后，再用吊车吊起振动锤夹住钢板桩，将桩打到要求的深度。钢板桩施工过程中，为保证钢板桩的垂直度，用两台全站仪在两方向加以控制。钢板桩之间间隙要小。
6、钢板桩施打时，应采取措施减少施工对原有建筑物、道路、管网的影响。如在施打钢板桩前，先查明地下管网的情况，若遇有地下管线或泄水孔，应跳开该处不打钢板桩，待开挖后，沿缺口两边钢板桩外侧插入钢板挡土。
7、具体支护见下图
第四节 水泥搅拌桩施工
一、施工工艺流程图： 一二三四五
地面
桩底
平整场地、钻机定位
六钻杆预搅拌下沉七钻至设计桩底标高八上提喷浆强制搅拌九搅拌至设计桩顶标高十
地面
桩顶
桩底
重复搅拌下沉复搅至桩底上提二次喷浆搅拌二次搅拌至桩顶提杆出孔、钻机移位
二、操作方法
1、浆液配制
施工应先按照确定的配合比拌制浆液，浆液在灰浆搅拌机中应不断
搅拌，直至送浆前。待送浆前将浆液倒入集料斗中。搅拌浆液的水泥应过筛，制备好的浆液不得离析。
2、钻机就位
将搅拌机移至桩位、对中。为保证桩位准确，必须使用定位卡，桩位对中误差应不大于50mm。就位后将搅拌机调平，应保持机械底盘的水平和导向架的竖直，导向架和搅拌轴必须与地面垂直，垂直度偏差应不超过1.5％。
3、预搅拌（钻进）下沉
启动搅拌钻机，钻头边旋转边钻进，钻至设计标高后停钻。
待深层搅拌机的冷却水循环正常后，启动搅拌机放松起重机钢丝
绳，使搅拌机沿导向架搅拌切土下沉，下沉速度可由电机的电流监测表控制。预拌下沉时不宜冲水，只有当场地地表土较硬下沉困难时，或遇到硬土层下沉速度太慢时，方可适量冲水，从输浆系统补给清水以利钻进，但应考虑冲水对桩身强度的影响。
预拌下沉时也采用喷浆的施工工艺，必须确保全桩长上下至少再重复搅拌一次。作业时要先开动灰浆泵，证实浆液从喷嘴喷出时启动搅拌机向下旋转钻进并连续喷射灰浆，钻进速度一般为1.0m／min，转速60r／min左右，喷浆压力控制在1.0～1.4MPa，喷浆量控制在30L／min，下沉到设计深度后原地喷浆30s再提升。
机具下沉遇有硬土层阻力大、下沉慢且搅拌钻进困难时，应增加搅拌机自重，然后启动加压装置加压或边输入浆液边搅拌钻进成桩。
搅拌机预拌下沉时不宜采用冲水下沉，当遇到硬土层下沉太慢时，
需经搅拌桩设计人员许可后，方可适量冲水，同时应考虑冲水对桩身强度的影响。凡经输浆管冲水下沉的桩，喷浆前应将输浆管内的水排净。
4、提升搅拌
将加固材料与土体拌合均匀，直至预定的停浆面。当桩周土为成层土时，应对软弱土层增加搅拌次数或增加水泥掺量。搅拌头如被软粘土包裹时，应及时清除。搅拌头的直径应定期复核检查，其磨耗量不得大于10mm。设专人负负责提升、开启和停灰浆泵。
搅拌头下沉到设计深度后，开启灰浆泵将浆液送入桩底，当浆液到达出浆口后，自桩底反转，喷浆搅拌30s，在浆液与桩端土充分搅拌后，再开始提升搅拌头，边喷浆、边匀速搅拌提升。浆液泵送必须连续，严格按照设计确定的提升速度提升。拌制浆液罐数、水泥和外加剂用量及泵送浆液的时间等应有专人记录，喷浆量及搅拌深度必须采用监测仪器自动记录。
5、重复下沉、提升搅拌
根据规范要求的次数，按照上述第3条、第4条的步骤重复进行。如喷浆量已达到设计要求时，只需复搅不再送浆。
6、成桩：根据规范的搅拌次数，最后一次喷浆或仅搅拌提升直至预定的停浆面，即完成一根搅拌桩的作业。移动搅拌机至下一桩位按照上述施工程序进行下一根搅拌桩的施工。成桩后，需开动灰浆泵清洗管路中残存的水泥浆。
第五节 沉井施工
沉井施工流程图
一、施工方法
1、施工准备
1）施工前先查清沉井位置及周围的地质资料，附近房屋基础资料，地下管线资料，附近江河和地下水水位资料，并做好现场记录。确定沉井位置没有障碍，可顺利进行沉井施工，否则不采用沉井法施工。
2）布置测量控制点，定好沉井位置，凿除路面砼，作好施工排水设施。
2、井身制作
1）沉井采用钢筋砼现浇沉井，壁厚35(50)cm，沉井砼采用C25级以
上抗渗砼浇筑。
2）砼浇筑后以草席覆盖淋水养护7天。砼达设计强度95%后方可进行下沉施工。
3）分节进行井壁砼浇筑，第一节浇筑高度为沉井内径的0.8倍，以后各节浇筑高度不小于3m。
3、下沉
1）沉井井壁达到设计强度后，先拆内隔墙底脚垫木，然后拆除四角垫木，最后按先短边后长边的顺序，在沉井周边对称拆除刃脚的垫木。每拆出一块垫木后在垫木空位用砂填实。
2）采用排水开挖法进行土方开挖，排水方式采用井内排水。
3）挖土分层进行，每层约50cm厚，挖刃脚边缘土方沿圆周一圈一圈周而复始地进行。挖土避免将刃脚下掏空，只有当下沉困难时，才允许采用对称跳挖进行，在掏空一段塞入中粗砂支承，待全部土挖除后清除砂。
4）挖土施工随挖随运，先控制周边沉井身平衡后再挖中心土，当淤泥层太厚或流砂时，挖土人员站立位置必须加垫4cm厚木板作支承，土方不积存在沉井内。运输土方在井口顶上架设起吊设施，或设置吊机起吊转运。运出的土方采用汽车外运弃土，不在井边堆放。
4、下沉质量控制
1）在下沉过程中发生难以下沉的情况时，先检查分析其原因，遇到障碍物时设法清除，当摩阻力过大无法下沉时采用将刃脚底土壤掏空，用高压水枪将井壁外围土壤冲松；或用压力泥浆泵，把触变泥浆用
导管均匀压入井壁外围。
2）下沉过程中发生倾斜或偏移时，根据不同的情况分别予以纠正。对土质软硬不均、土层结构倾斜或四周不均衡沉落时，采用挖土修正；对遇阻碍物，采用清除阻碍物后，视情况用挖土法修正；如因土质软硬不一或一端地下水压较大使沉井发生扭转时，采用有意识地在扭转的反方向多挖土，使沉井逐步复位；对因下层土质过软，出现下沉过快或不挖土也下沉的情况时，采取增加摩阻力以控制下沉速度的措施。
5、封底
1）沉井下沉到设计标高时，检查井底情况，作好井内排水，浇筑砼时由井壁开始逐步向井底中央进行
2）封底工作必须连续浇筑，一次完成。
3）封底砼强度达到1.2Mpa时，可按顶管工作井要求修建工作井。
6、质量标准
1）沉井下沉后内壁不得有渗漏现象，底板表面应平整，亦不得有渗漏现象。
2）沉井允许偏差符合下表的规定：
沉井允许偏差检测表
注：表中H为沉井下沉深度(单位：m)
第六节 逆作拱墙结构施工
一般开挖深度为每层1.0米，在流砂地层和深度超过4.0米后每层开挖深度为0.5米。
一、检查井施工工序图
二、施工技术环节及技术要求
1、为保证墙体平整度，采用钢模板进行施工。
2、钢筋搭接按有关规范进行，搭接长度不小于25cm。
3、逆作拱墙护壁每节砼之间的搭接长度为10cm。
4、钢筋的配置及混凝土的浇捣按照有关标准和规范。
5、井内设0.8³0.4³0.4m3的集水井，井内的积水及时排走。
6、严格控制后靠背的水平和垂直度。
7、回填碎石要保证平整度。
8、施工时对称挖土，扎钢筋支模再开挖另一边。
9、浇注下一层之前，要将上一层混凝土层底部的残留土清干净。
10、遇到流性地层（淤泥或砂层），先打入大约1.5米的钢筋，再开挖。这样开挖时紧贴土层断面依靠钢筋可以塞入稻草，这样可以挡住土砂，防止水土流失，又可以排水，降低水压，确保土断面不会塌方。
11、在流性地层，初定每层只能开挖0.5米，施工时根据土质情况作相应调整。如果井位开挖在5.0米以上，则自4.0米起，每层开挖0.5米。
12、在开挖第一层时，将钢筋留长1.0米，伸长的1.0米钢筋弯起，扒扣在地面，并浇注10cm的c20混凝土。
13、浇注流性地层的下一层时，使用1寸自来水管预留1寸的排水孔3个，以利于地下水的排出，降低地下水对以浇注好的混凝土层的静水压力。等工作井完全浇注好后，用玻璃胶先封死孔口，再用快干水泥砂浆加固。
14、全部使用商品混凝土。浇注混凝土时，一定要用振捣棒振捣。
第七节 顶管施工
顶管施工流程图
一、工作坑开挖
工作坑采用预制沉井。
二、修筑后背
1、顶管后背采用砼后背墙作后背，利用砼后背墙使顶力分散由原状土承受千斤顶的顶力。（如顶管平面图所示）
2、后座采用3cm厚钢板垫脚，要求与工作坑槽钢钢板桩接触面保持平直，不得有空隙，并应垂直于管道中线。
三、导轨安装
1、工作坑底的导轨是控制顶进管道的高程及方向之用，直接影响整段顶管工程的质量，必须严格安装。
2、铁导轨用道钉稳定于枕木上，稳定后不准移动。
3、下管后管节与轨面之间接触应成直线，管外皮与基础面距离为1cm。
4、高程、坡度、方向线一定要符合设计要求，安装后要在轨前轨中轨尾测量检查，稳定第一管节后应测量加载后的变化，允许误差控制为：管尾抬高小于3mm，垂低小于2mm。
5、管道最大顶力简易估算公式：Pg=μ²N
式中：Pg——顶力（kN）
μ——顶力系数，一般取1.5~2.0（参考经验值估取） N——管体自重（kN）
按顶管长度最长为126米进行计算：φ1200管每米自重15.3kN，μ取中值1.75
Pgmax=1.75*15.3*126=3373.65kN
因此本工程拟采用2台顶力为200吨的千斤顶进行施工。
四、顶进
1、工作坑完成后，装上卧式千斤顶及其附属设备，千斤顶后背采用矩形顶铁卧放（详见顶铁大样图），千斤顶、顶铁排列顺序为：砼顶管管节、弯铁、竖向铁、横向铁、千斤顶、横向铁、竖向铁，挡土钢板、土壁。
2、千斤顶的着力中心应在管横剖的1/4高左右，安装时要调校至合乎要求。各千斤顶中心应与管道中心线对称，其油管应并联在一起，以便油泵加压时能同速顶进。
3、顶进工艺过程包括：下管、测量、挖土、出土、顶进、校测、下管、接口、顶进。
4、工作坑内各项设备准备就绪后，可从坑上吊放第一节管到坑内的导轨上。此时应认真检测管的中线和管前后端的管道高程，不调校至合乎规定不许将管推前。
5、将管推前后，拔起管前端的挡土板至管顶上约5cm，并将之楔稳，然后在管前顶端装上铁管檐防护，就可用人力在管前端进行挖土，边挖边将土运出管后端的工作坑，由吊机提升至地面弃土。人工挖土超前量控制在30~50cm。在管道横剖面，上半圆超挖控制在1.5cm以内，下半圆不得超挖。
6、挖进30~50cm后，在管末端装上半环形顶铁（详见φ160管弯顶铁大样图）并在顶铁接触管端面处铺垫麻袋或纸皮，以免损坏砼管面。楔稳后，启动千斤顶油泵，将管顶入土洞至紧管前端土面为止。
7、第一节管按照挖土、顶进的不断循环顶进后，将第二节管吊放入工作坑内，先在第一节尾，下一节前端涂上沥青，然后上三层沥青纸。
8、顶进施工应连续进行，尽量减少停歇，以免引致顶进困难。每班顶进施工填写施工记录，包括顶进长度、顶力大小、偏差及校正情况、土质和地下水情况、设备运转情况以及注意事项，并向下一班交待清楚。遇有下列情况之一时应立即停止顶入，迅速处理完善后再继续顶入：
a.顶入管道前方发生塌方危险，或遇障碍；
b.工作坑周边倾斜或严重变形；
c.顶铁发生扭曲现象；
d.顶入管道位置偏差过大，而且校正无效。
9、顶进过程随时观察油泵压力的变化，严禁超压。正常的起动顶力一般为管自重的0.5~0.8。起动时油泵逐渐加压，每次升压后应恒定10分钟，对设备进行检查，加压时分次逐级增加。如顶进中压力突然剧增，应即停泵检查，待消除故障后再顶进。
10、管内排水采用工作坑排水的方法，即顶管施工时由下游向上游进行顶管施工，如不能采用由下游至上游顶进时，必须安排抽水机进入管内抽水。
五、顶管中的障碍物处理
在顶管施工过程中遇到的障碍物一般采用清除移走的方法处理。
1、木桩或树根采取齐管外皮锯断或砍掉。
2、块石和条石采取斩断阻管前进的部分挖出运走，管外有空隙的用土包填实。
3、灰土按管外壁凿成弧形壁。
4、遇管线应与有关单位联系采用改线措施。
六、测量与校正
当顶管施工轴线偏差发生时，应采取纠偏措施，控制其偏差发展趋势。纠偏应随时根据掘进时的土质情况，采用不同的纠偏幅度。基本遵循“勤纠，小纠”的原则，逐步增减纠偏角，每次纠偏幅度应控制在1cm以内。
1、高程测量
使用水准仪测量，观测尺用略短于管径的短尺，以便管内外均能使用。观测点设于第一节管的首尾，管顶或管底。
2、高程校正
a.主要采用挖土校正法和木柱支顶法进行高程的校正。
b.挖土校正法：管前下部90°范围内不超挖，90°~180°范围内逐步超挖至10mm，顶进时利用下部原土承托管子上升，随顶随测直至管体复位，高程符合要求后再按正常挖土顶进。
c.木柱支顶法：在管前端设短木柱斜支于管内顶上，上下垫木托，随顶进随将管子顶起，顶进中不应使木柱过大使管端慢慢上升，当管端接近设计高程时再拆除木柱。
3、中线测量
我司预计购买带激光投点的经纬仪进行测量，先将工作坑上中心线引至工作坑内，钉桩挂线，由管外观测者令管内工作人员定出中心线。
4、中线校正
a.挖土校正法：当管头发生偏差时，一侧超挖，一侧不超挖，或留5-10mm土坎在顶进中使管中心徐徐复位，土坎不应过厚以防矫枉过正。
b.横木支顶法：用挖土法效果不明显时，同时加横木采用支顶法来校正。如管端同时有高程误差时，可将木柱斜支撑以使中线高程同时校正。
5、结尾工作
a.管道顶进结束后，在前端工作坑拆出管檐和纠编装置，并拆除全部内胀圈、管内通风、照明和运土工具。工作坑内设备亦全部拆除运上地面。
b.顶进设备拆除后，清除管内泥砂，用喷灯吹干接缝位，然后填塞沥青麻根或用石棉水泥分层打紧，打至表面无显著痕迹为止，打完后浇水养护。
c.顶进完成后，应按设计图在工作坑砌筑检查井以及接入支渠。 d.工作坑填土要求按分层回填并夯实。
七、顶管施工中的注意事项
1、管道顶入作业应做好管道顶入前准备工作。检查照明、顶入、排水设施安装情况，并试运转。统一顶入作业指挥信号，作好观测准备。
2、顶铁安装长度不要大于1.5m，安装一定要平直，尽可能用一根长顶铁以减少接缝。
3、高压顶进时管口一定要加上整体边圈，本工程采用U型顶铁，使顶力分布均匀，减少应力集中，避免管壁破裂。
4、安装后背时，仔细检查后背土质是否一致，如不一致，对易压缩部分的土壤应采取加密措施（挖除并回填砂砾或垫木板）。
5、高压顶进时，纵铁两侧绝对禁止站人，操作人员应在工作坑两头以利安全。
6、顶进中如发现管节不前进，而后背压缩，或纵向顶向隆起，或向下啃垫木，应立即停止顶进，回油松顶检查原因。已破坏的后背应重新修整后方可施工。
八、质量要求
1、基底应密实，并有足够承载力。
2、严禁带水作业。
3、工作坑的后背墙必须垂直管道轴线，并有能承受顶进力的足够强度。
4、顶入的管体直顺无翘曲现象。
第四章 检查井砌筑
一、施工测量
施工前，进行平面及水准控制测量及复测，保证井中心位置高程及井距符合设计要求，并定出中心点，划上砌筑位置及标出砌筑高度，便于操作人员掌握。
二、检查井砌筑
采用马路甲式，井底设流槽。井盖的标识按市政园林局统一规定。井的结构采用砖砌。所有检查井要求内外批挡。检查井地面标高以平面图设计地面标高为准，如与实际地面标高不符时，以实际地面标高为准。
三、安装井环
井砌筑完毕及时装上预制井环，井盖按设计要求放置平衡，确保与路面标高保持一致。
四、质量检验验收标准
检查井井内流槽应平顺，位置准确，不得有建筑垃圾等杂物。检查井井环、井盖必须完整无缺，安装平稳，位置准确。井框、井盖必须完整无损，安装平稳，位置准确。
检查井的允许偏差和检验方法
五、质量保证技术措施
1、砌筑进水井、检查井必须做好施工排水，不但在砌筑过程要排低施工范围地下水位，不使水漫上砌体，而且砌筑完成后还要待砂浆终凝后才许中止排水。
2、砌筑前必须将基础面洗刷干净，并定出井中点，划上砌筑位置和砌筑高度，以便操作工人掌握。
3、渠管伸入进水井和检查井内的部分，要把它凿至与内壁齐平，并用砂浆抹修平整。
4、每天砌筑结束时，应清除跌落在井内的灰浆砖碎。整个井砌筑完成后，应及时装上预制井环。安装前应校核井环面标高与路面标高是否一致，无误后，才许坐浆垫稳。
第五章 闭水试验
一、闭水试验要求
管道安装完毕且经检验合格后，应进行管道的密闭性检验。宜按市政验收标准进行闭水检验方法。污水管道在覆土前要按市政验收标准进行闭水试验。闭水试验段宜选在两检查井之间，为节省试验工作，亦可选取数井一起进行闭水试验。
管道两端用砖砌缝堵，并养护3~4天，使其达到一定强度后，向闭水段的检查井内注水，注水至规定水位后，开始记录。根据井内水面在规定时间内的下降值计算渗水量，渗水量不得超过施工规范规定的允许值为合格。
二、质量检验验收标准
闭水试验时，应向管道内充水并保持上游管顶以上2m水头的压力。外观检查，不得有漏水现象。应在管道灌满水后至少相隔24h，渗水量应不大于下列计算的允许渗水量：
Q = 0.0046 Di
式中 Q——每1Km管道长度24h的允许渗水量（m³）；
Di——管道内径（mm）。
第六章 回填
一、回填方法
1、管道安装验收合格后应立即回填，应先回填到管顶以上一倍管径高度。
2、从管底到管顶以上0.5m范围内的沟槽回填材料应采用中粗砂回填。
3、沟槽分层对称回填、夯实，每层回填高度不得大于0.2m。管坑回填从管底基础部位开始到管顶以上0.7m范围内，必须采用人工回填、严禁用机械推土回填。
4、管顶0.7m以上部位的回填，可采用机械从管道轴线两侧同时回填、夯实，可采用机械碾压。
二、质量检验验收标准
回填土时，坑内不得有积水，不得带水回填，不得回填淤泥、腐植土及有机物，且不得夹有大块砖石。回填土的压实度，管底到管顶