WGZ1112/17.5-3型锅炉 锅 炉 安 装 说 明 书
SS408-2
编制： 校对： 标检： 审核： 审批：
武汉锅炉股份有限公司
2004年5月
目 录
1. 概述
2. 锅炉图纸资料编号说明 3. 锅炉安装前的存放和保管 4.
受压件的安装 4.1 锅筒及其内部装置 4.2 水冷系统
4.3 过热器、再热器及省煤器、 4.4 锅炉管道系统和连接管 4.5 安全阀调整 5. 炉顶吊杆装置的安装和调整 6. 锅炉外护板安装补充说明 7. 烟道的安装 8. 刚性梁的安装 9.
其他组件的安装
10. 水压试验 11. 化学清洗 12. 蒸汽管路冲管
1．概述
1.1 锅炉总体简介
本锅炉为宁夏中宁电厂2×330MW 锅炉，其型号为WGZ1112/17.5-3型，该炉系亚临界压力，中间一次再热，自然循环汽包炉，锅炉采用单炉膛“Π”型室内布置，高强螺栓连接的全钢构架悬吊结构。燃烧器前后墙对冲布置。
锅炉由32个组件组成，锅炉的设计数据及结构请参阅锅炉产品说明书(SS408-1)，锅炉总清单(ZQ0.408)及有关图纸资料。
1.2 锅炉安装说明书的内容
本说明书包括受压件、炉顶吊杆装置、刚性梁及烟道等的安装说明。构架、燃烧设备、回转式空气预热器、吹灰装置、安全阀、炉墙保温、平台扶梯、外护板等的安装另有各自的说明书。
本说明书只是从锅炉设计、制造的角度出发，提出有关锅炉安装方面的要求和注意事项，作为锅炉安装及验收时的指导性技术文件，供施工单位制订有关工艺文件时参考。具体的施工方案和安装工艺流程，由施工单位根据现场条件、设备能力并结合自己的安装经验自行确定。
为方便查找有关图纸和技术资料，在本说明书的第二部分介绍本锅炉的图纸资料的编号方法，并列出各组件的图号、名称及各种技术资料的名称和代号。
1.3 锅炉安装的基本原则
1) 锅炉安装应符合DL/T5047-95《电力建设施工及验收技术规范》(锅炉机组篇) 的有关规定。
2) 锅炉安装必须遵照锅炉设计图纸和锅炉厂提供的设计资料进行，未经我厂代表同意不能随意更改。
3) “锅炉修改通知”(SS408-9)是锅炉制造过程中因工艺、设计、材料因素作出的临时性修改，与设计图纸具有同等效力，施工中亦应遵照执行。
4) “锅炉安装修改通知单”是我厂驻工地代表在安装服务时，处理设计、制造质量等问题的正式技术文件，也与设计图纸、资料具有相同的效力。该通知由驻工地代表填写，经用户、安装单位会签后，施工中遵照执行。
5) 锅炉安装过程中产生的问题，安装单位可与锅炉厂驻工地代表(必要时会同电厂建设指挥部) 在保证锅炉性能和技术要求的前提下，通过协商解决。
2．锅炉图纸、资料编号说明 2.1 锅炉型号
WGZ1112/17.5-3型。即锅炉最大连续蒸发量BMCR 为1112t/h，过热蒸汽出口压力为17.5Mpa ，为我厂生产的第3类型锅炉。
2.2 锅炉图号
2.2.1 锅炉产品图样编号形式
2.2.2 本锅炉总图图号：408-0 属于总图类的有：
408- 1 基础荷重图 408- 2 膨胀系统图
408- 3 燃烧器一次风接口火焰监测冷却风位置 408- 4 烟风道接口图 408- 8 汽水系统接口图
408- 18汽水系统锅炉本体温度压力及壁温测点布置图
2.2.3 锅炉各组件图号及其名称(表1)
本锅炉由上述32个组件组成，每个组件又由若干分组件及部件、零件组成。详见锅炉设备总清单。
2.2.4 技术文件名称及代号(表2)
表2
供用户的具体技术资料详见设计资料清单。
2.2.5 锅炉生产令号为“优电502（3）”，系我厂为宁夏中宁发电厂制造本锅炉下达的生产命令号。
3．锅炉安装前的存放和保管
设备到达现场后，应进行清点和验收。安装前应按“电力工业未安装设备维护保管规程”和本文的有关要求进行保管和维护。
3.1允许露天保管的设备：锅炉构架、平台扶梯、锅筒、各类集箱、水冷壁、过热器、再热器、省煤器、连接管道等类似设备。
3.2 应放置半露天仓库(防雨、防雪) 的设备：锅筒吊架、各类吊杆、弹簧吊架、各类紧固件、煤粉燃烧器、回转式空气预热器等类似设备。
3.3 应在室内仓库保管的设备：各类仪表、温度表、压力表、电器设备、各类阀门、电动装置、吹灰器、点火装置、水位计、取样器、冷却器、各类程控装置、以及较贵重的金属部件、不锈钢板、不锈钢管、各种机械加工件等。
3.4露天存放的设备，表面防腐油漆应完好，个别脱漆的受腐部位应及时清理，补刷油漆。
3.5锅筒及各类集箱可利用原包装放置在坚实、平坦的地面上，人孔盖、手孔、管接头的管盖必需完好，或用防潮纸保护好，不得触地浸水，避免撞坏管接头。 3.6 各类蛇形管及管屏均应平放在高于雨水水位的合适垫板上（如枕木等），管
盖必须完好，堆叠高度不得超过1.5m ，防止扭曲变形。所有梁、柱上面不可堆压其它杂物，柱下面不可浸泡在水中。
3.7吊杆的螺纹部分及加工光面（销子和孔腔）应用防腐蚀保护、保管及搬运时应避免吊杆弯曲，在仓库存放时至少用二个支撑点和多层水平支撑点。搬运时吊点最好位于两端四分之一处的位置。
3.8密封板和护板，形状不规则易于损坏，在搬运时常常破坏板边缘，即使可以修复，但安装时密封焊较困难，应避免使用板边吊装。
4．受压件的安装
4.1 锅筒及锅筒内部装置(408-01-0) 4.1.1简述
本组件有4个分组件： (1) 锅筒(408-0101-0)；
(2) 锅筒内部装置(408-0102-0)； (3) 锅筒预焊件(408-0103-0)； (4) 锅筒吊架(408-0104-0)。
(1)～(3)分组件已在厂内组装好，一起发货，共重约170t ，锅筒外径Φ2033，壁厚145mm ，直段长20.1m ，全长约22.394m 。筒身及封头的材料均为BHW35。锅筒上装有下降管、给水管、汽水引入管、饱和蒸汽引出管、加药管、连续排污管、安全阀等各种管座，还装有供安装用的吊耳。
锅筒吊架为板式结构，共两组。
4.1.2安装注意事项
1) 锅筒及锅筒吊架的安装应按设计图纸及图纸上的附注进行。
2) 锅筒到达现场后应妥善保管，起吊前应仔细检查，锅筒及管接头应无损伤，如有损伤应与锅炉厂驻工地代表联系，确定修复方案，修复后方可吊装。
3) 锅筒材料为BHW35低合金钢，壁厚145mm 。因此除允许在预焊件上焊接外，锅筒的其它部位严禁引弧和施焊。
4) 锅筒的集中下降管座及给水管均由两段材料组成，与锅筒焊接的一端均
为BHW35，另一端分别为SA106B 和20号钢，与其相焊的下降管和给水连接管则为SA106B ，属同种钢材焊接。
5) 锅筒起吊应平稳缓缓提升，避免晃动和撞击，就位时要严格找正。保证锅筒标高62.8m 正确，误差小于±5mm 。水平度不大于2mm 。
6) 锅筒内部装置已在厂内组装在一起，安装前应检查其数量、质量、装设位置等是否符合图纸要求，还应检查焊缝的密封性，旋风筒固定的可靠性。锅筒内不得有污垢和其它杂物，如有应清除干净，以确保蒸汽品质合格。
7) 在锅炉整体水压试验前，必须拆除旋风分离器及顶部百叶窗分离器，待酸洗后重新装上。顶部百叶窗也可不拆除，但必须在酸洗时不浸埋在酸液中，待酸洗完成后，必须冲去酸液蒸汽。以确保顶部百叶窗不被锈蚀。重新安装前应做好旋风分离器、顶部百叶窗的清洁工作，使不含疏松的氧化皮等外来杂物，以保持波形板之间的间隙，确保汽流畅通无阻。
8) 锅筒吊架安装前应在锅筒外壁实际吊挂位置试装，检查接触部位，要求接触良好，园弧应吻合，个别部位间隙不大于2mm 。
9) 锅筒吊架用板形吊架、支承在标高71.05m 的支承梁上，其安装调整，见锅筒吊架安装尺寸图1。并严格按照408-0104-0上的附注要求进行安装（吊架安装标高按图1进行）。
4.2 水冷系统 4.2.1简述
水冷系统由水冷壁、下水管、引入管系、水冷壁集箱、支吊设备等组成，共有17个分组件。
水冷壁由Φ60.3×7.5的SA210C 钢管与δ=6mm扁钢相焊而成，节距S=76mm。沿炉膛高度分成上部水冷壁、水平烟道水冷壁、中部水冷壁、燃烧器区域水冷壁、下部水冷壁、冷灰斗区水冷壁及折焰角区水冷壁。水冷壁在厂内组装成管屏，共107片。其中上部前墙侧墙水冷壁与集箱在厂内组装好后出厂。其余为单片出厂，工地安装时参见408-02-0(水冷系统总图) 及各分组件图。
图1：锅筒吊架安装尺寸图
4.2.2安装注意事项
1)水冷壁出厂时，每片管屏上都有编号标记，安装时必须注意，各片的位置及方向不得装错。
2)安装前应仔细检查下水管、引出管及水冷壁管子表面有无裂纹、撞伤等缺陷，缺陷深度小于壁厚的10％要磨成圆滑过渡。大于等于10％应与制造厂协商解决。
3)水冷壁管对口前应以不低于0.6MPa 的压缩空气为动力进行通球检查，通球直径为管子内径的0.85倍。
4)应检查下水管、引入管、集箱内部是否有垃圾和杂物，如有必须清理干净。 5)安装单位可根据现场条件和起吊设备能力，对水冷壁进行组合安装。组合应在稳固的组合架上进行，组合架应预先找正找平。
6)炉膛水冷壁开有门孔、看火孔、吹灰孔、电视摄像孔、测量孔、打焦孔等，在开孔处的炉墙侧装有门类连接件(见408-23-0门类部分图) ，这些门类连接件应在地面装焊好。焊接时要注意，不得损伤管子。除注明外，各连接件开孔中心的标高和横向尺寸与其所对应的管屏上的门孔中心的标高应相一致。
7)与水冷壁管屏相连接的刚性梁附件亦应在地面装焊妥，以减少高空作业，焊接时应注意不得损伤管子。起吊水冷壁管屏应有牢固的加固措施，以确保吊装过程不变形（刚性梁附件见408-3344-0）。
8)安装转角处上部散管及炉底转角散管时，必须严格按图纸要求使炉内管子处在同一直线上，节距要保证均匀，并用扁钢或圆钢将间隙补焊密封，以防运行中漏烟。前水冷壁上部在炉顶管穿越区凡间隙>75mm的间隙必须用扁钢补密封，以防密封装置及膨胀节过烧。在上下两片管屏对口时，为了对口方便，允许临时将管子中间扁钢割开一段(不损伤管壁) ，待对口完毕后必须用圆钢或扁钢填补并焊牢。
9)所有管屏间的焊缝及管子对接焊口两侧的鳍片空白处，应焊接补满，且要双面焊，保证密封性良好。
10)后墙折焰角及炉顶上开有缆绳孔，用于水冷壁、分隔屏 的安装和检修，工地应按408-0208-0折焰角区后墙水冷壁及408-0301-0顶棚过热器安装缆孔管。
4.3 过热器、再热器和省煤器
4.3.1简述
过热器(408-03-0)包括顶棚过热器，后烟井包墙过热器、水平烟道包墙过热器、低温过热器、分隔屏过热器、后屏过热器、高温过热器分隔屏夹持管、冷却定位管、过热器支持设备、减温器（一级、二级）等共39个分组件。
再热器(408-04-0)低温再热器、高温再热器和再热器支持设备、减温器（事故喷水，微量喷水）等共6个分组件。
省煤器(408-05-0)包括省煤器管系、省煤器集箱等共3个分组件。
4.3.2安装注意事项
1)各级受热面的组合工作，应在经过找正和稳固的组合架上进行。
2)应彻底清除所有集箱中的杂物和锈皮。
3)对于带有长管接头的集箱的起吊，不得使长管接头受力，可设法利用集箱的包装装置来起吊，待集箱吊装就位后，再割除包装装置。
4)过热器系统的安装包括包复受热面、悬吊管屏和蛇形管组三部分。包复受热面除前炉顶管为散装管外，后烟井四周、后炉顶均为膜式管屏，因此吊装比较方便。前炉顶又分为三段带短鳍片的散装管，后炉顶管为膜式管屏。在炉顶管最后焊接对口前应检查每排吊耳是否在一直线上，否则需割掉重新修正位置，以防炉顶管膨胀不畅而引起变形。要求炉顶管装好后，整个炉顶管的鳍片都保持在同一水平上，以免影响密封。
5)包复受热面以膜式管屏出厂，最长管屏为16.4m ，后烟井后墙8片，后烟井侧墙8片，集箱均为长管接头。为管屏对口用的鳍片割槽处待对口完毕后，均需用圆钢密封。后烟井下方的环形集箱处的管子间隙需按图用扁钢密封，以防运行时漏烟。
6)悬吊管屏(分隔屏、后屏、高过) 安装时应注意：
管屏在就位前应检查管间的滑动连接件是否互相啮合并能自由滑动，管子是否在同一平面上。用于后屏和高过横向定位的流体冷却定位管，在安装中应确保定位管上的定位块已插入管屏上的支承块中，每块扇形限位块与定位管的距离应符合图纸要求。
7)低温过热器蛇形管组的安装要求基本与省煤器蛇形管组相同，由于蛇形管均支承于悬吊管上，在安装时应检查悬吊管上的托块位置是否正确，如托块脱落或碰撞受热面管组，可补装或修割托块，以确保蛇形管的良好支承。
8)炉膛揽孔管在工地开50×50绳孔（见408-0301-0）。凡穿过顶棚过热器的管子与鳍片相碰时，现场就地切割鳍片，切割时要注意不可损坏管子，凡间隙大于5mm 处(指前顶棚过热器) ，必须用扁钢或园钢补焊密封。
9)流体冷却定位管(408-0315-0)当后屏和高温过热器管屏安装就位后，进行冷却定位管的安装。在装设水平段定位管时，需从侧水冷壁相应标高位置穿入，现场可根据需要切割该处侧水冷壁管，切割高度约300mm ，宽度为1根管子，待冷却管穿入管屏定位后，再将割断处管子补上并密封，在焊接其他连接管时，则应先焊接与定位管相连接的管子。
10)省煤器上防磨罩应与管子紧密贴合，每根防磨罩仅一端与蛇形管夹焊接固定。
11)省煤器管系安装时必须保持每片蛇形管间的横向节距一致，以免产生烟气走廊引起局部磨损，在安装前须检查蛇形管上 所附的附件是否齐全。在安装管系两端弯头上面的烟气阻流板时，必须按图纸要求确保管子与阻流板间的距离，并须保持阻流板在同一水平线上，防止参差不齐。
12)各受热面吊装就位后，应仔细核对集箱与锅筒、集箱与集箱间的相互尺寸，检查受热面管子与相邻部分间膨胀间隙，如屏再、高再、高过下部与斜坡间的距离等，应符合图纸要求。
13)整个安装过程中应注意随时调整吊杆装置，使同一构件上的吊杆受力均匀，具体调整要求见炉顶吊杆装置(408-32-0)进行安装。
14)各受热面安装完毕后，参照408-18锅炉本体温度压力测点布置图、408-0101-0锅筒及408-31-0连接管各分组件图等装设测点。
4.4 锅炉管道系统和连接管
4.4.1 简述
锅炉管道系统(408-22-0)包括放气排污、疏水加药、再循环、喷水减温、取样、事故放水管路、邻炉加热、水位表及水位指示管路等分组件。
连接管(408-31-0)包括水冷壁引出管、过热器连接管，省煤器引出管3个分组件。
4.4.2安装注意事项
1)所有疏水管的水平段在安装时应向疏水方向有0.2％•的倾斜度以便疏水。布置在垂直管道上的疏水阀，其手轮中心距地面(或平台) 的高度一般不应超过
1.3m ，布置在平台外侧的疏水阀，其手轮平面距平台栏杆的距离不大于300mm ，以便操作和检修。
2)安全阀排汽管道(408-53-0)上的排汽管底部的疏水管应接到安全地点，在疏水管上不允许装设阀门。按照锅炉热膨胀方向，在疏水盘和排汽管之间按图纸安装，应留有足够的间隙，以防排汽管道热应力附加在安全阀上。
4.5 安全阀调整
4.5.1 本炉所有安全阀均为进口阀门，由美国CROSBY 公司提供弹簧安全阀。
4.5.2所有装设在锅炉上的安全阀，应在锅炉投运以前进行试验性运行，验证安全阀的正常功能，如校正开启压力、回座压差、机械动作是否正常。有没有震颤以及全关时是否泄漏等。安全阀的热态调整试验由美国CROSBY 公司负责。
4.5.3 安全阀的布置，启跳压力与回座压差均符合ASME 规范规定，同时能满足《蒸汽锅炉安全技术监察规程》1996年版第137条的规定。
5．炉顶吊杆装置(408-32-0)的安装
受压件吊杆安装和调整应符合电力部的DL/T5047-95《电力建设施工及验收技术规范》(锅炉机组篇) 和本锅炉的有关安装技术文件和图纸的规定。
受压件吊杆有二种型式，一种为刚性支吊，另一种为弹簧支吊，吊杆型式的选择是按照所吊受热面的工作性质不同来选用的。
5.1 刚性吊杆的安装和调整
吊杆及其螺母、销轴等在罩壳内一般采用12Cr1MoV 、30CrMoA 钢，在罩壳外采用20#、35#钢，安装前必须区分每种材料，严格按图纸要求进行安装，不得混用或擅自代用。
吊杆在安装前必须仔细检查其外观，清除螺纹部份处和防锈涂层、油漆等。螺纹部份和焊缝不允许有任何损伤，若有碰毛现象，应仔细修磨，并均匀涂上润滑油脂，以防止安装时螺母咬死。
在安装吊杆过程中，不允许对其受力部位进行焊接和碰电引弧。
吊杆的安装调整，应在受压件的各个安装阶段中反复多次地进行，因为载荷是随着安装的进展逐步增加的，其支承梁的弹性变形也跟着变化，这些变化使吊点发生位移，也使集箱的标高和水平发生变化，这就要求经常检查各支吊集箱和管道标高水平，及时调整吊杆螺母。
另外，支承梁的挠度变化，带来了悬吊杆安装时的负荷分配问题，这种问题还可能和装配时由于熔焊和鳍片焊管屏的焊接在一起而产生的平板效应交织在一起，使中等跨距的一些悬吊杆完全松动而不受力，所以安装过程中要不断检查这些吊杆，发现螺母松动及时拧紧，并核对其标高和水平度，这样就能最大限度地减少吊杆过载的可能性，吊杆的调整可由下述两步来完成：
1) 接触检查是第一步，以便发现任何松动的吊杆并拧紧它，对于不承受主要部件的各种各样其它吊杆在大多数情况下，只要保证吊杆受载就已足够。
2) 检查吊杆载荷分布的第二步是利用调谐操作来保证每根吊杆载荷分布的比较均匀，即利用相同直径，同样长度与支吊方法的吊杆在受到相同拉力而绷紧时如同琴弦一样应有同样的音调的原理，用小锤轻敲拧紧的吊杆，对同一支承梁上各吊杆仔细听其声音高低，调节各吊杆螺母使之各个发音相近或一致为止。调节完毕后，任何吊杆的负荷都希望在设计负荷范围的±15％内。
5.2 可变弹簧支吊架的安装和调整
在锅炉受压件支吊系统中，由于某些受压元件如高过、高再进出口集箱及连接管道等，在锅炉启动与运行时因热膨胀会产生一定的位移，为了不使被支吊的受压件产生过大的热应力，通常采用可变弹簧吊架来补偿这种位移，并将它的载荷限制在25％以内，本锅炉中炉顶可变弹簧吊架的选择均按JB/T8130.2-1999标准，其安装方法参照JB/T8130.2-1999进行。
这些支架，在按图安装就位后将其底座钢板直接焊于炉顶支承钢架上或过渡梁上。
可变弹簧吊架在订购时要求制造厂在出厂前弹簧压缩到各自的安装载荷高度，并用定位块锁住，相同型号的可变弹簧吊架可能要求不同的安装载荷值，因此在安装前必须仔细区分，并按图规定“对号入座”，请勿搞错，若未标出安装载荷大小或标牌脱落，工地应重新标定。
可变弹簧吊架的吊杆上有二只螺母，下面一只用来调节和支承用，上面一只为锁紧用。弹簧吊架在最终调整后应将锁紧螺母锁紧。
5.3 恒力弹簧支吊架的安装和调整
当被支吊的受压件热膨胀的位移较大时，为了不使吊杆和受压件的附加应力增加太多，采用了恒力弹簧吊架。从锅炉启动到运行位移是上、下两向的，安装时请参照JB/T8130.2-1999标准和安装说明。待水压试验后吊杆的最终调节后，将吊的定位销拨出即可。
5.4锅炉顶棚等支吊装置的安装和调整
支吊锅炉顶棚管的吊杆，除承受顶棚管、内护板、耐火材料等结构的重量外，还可能受到压缩载荷，因此这类吊杆除了支承梁上部有一只螺母外，在支承梁的底下也配有一只螺母。
在安装时要注意，首先将下面的一只螺母拧到下面较低的位置上，待吊杆最终调节好后，再按图纸要求将螺母拧到位，保持1.5mm 间隙，并打毛一、二牙螺纹。防止下螺母下滑，如图示2所示。
5.5 受压件吊杆的最终调整步骤
吊杆调整的计划在开始安装的阶段就提出，所有锅炉部件特别是顶部范围的部件，应该定期检查其水平度，并且必要时调节吊杆，当锅炉接近完工时，要特别注意吊杆的承载情况，这个阶段正是载荷达到其设计能力的阶段，因此，特别重要的是检查吊杆受载是否适应，锅炉水压试验充满水后，进行锅炉吊杆的最终调节，以保证所有吊杆承载适当。
水压试验后，将螺母与垫板点焊，焊脚高2.5-3mm ，焊缝长度至少6mm ，焊缝应位于吊杆的非受力部位，在吊杆的受力部位不准引弧、电焊(见图3) 。点焊时，
若环境温度低于10℃，应至少预热到10℃以上，焊后可以不热处理。最后将弹簧吊架的定位块、定位销拆除。
5.6 受压件支吊
锅炉所有的受压件均通过各悬吊装置把重量支承在顶部钢梁上，各吊点按不同的膨胀量在各膨胀方向上一般设有预进量，以减少锅炉运行时吊杆受到的过大弯应力。
锅炉顶棚等支吊装置的安装和调整
分隔屏、后屏、高温过热器、屏式再热器和高温再热器的管组重量均采用高冠密封支承系统结构(图4) 。每一级支承系统分5～6组，便于工地组装。安装时，管组与支承装置可先在地面组装，然后借助管组的安装吊架将管组就位后与集箱管接头焊接。此型式的吊杆均为刚性吊架。
6．锅炉外护板安装补充说明（408-09-0）
为使锅炉外表整齐、美观、防风、防雨，本锅炉外表采用护板结构，外护板是波形铝合金板经压制成梯形槽供货的，锅炉炉体外部有各种管道、门孔连接件、烟风道连接件等。外护板的布置和设计很复杂，除了主要部份，如折焰角、炉膛底部部分供详图外，其余均参考SST1-8(锅炉外护板安装使用说明书) 中的相应部分详图。
为了便于外护板安装和使用，特提出以下注意事项：
6.1 在筑炉前，把所有金属件按图纸所指标高位置装焊于管子鳍片上，以便固定波形板，固定件(扁钢折板) 节距～350mm 。
6.2 施工外护板前炉子的保温应进行完毕，在锅炉刚性梁处的外护板连接点中的长钢板应在筑炉前按图示节距焊到水冷壁刚性梁内侧翼缘上，该钢板应让开刚性梁支撑挂钩，最好焊在两挂钩中间，以免影响水冷壁膨胀。
6.3 波形板在搬运、堆放时应放置平稳，严禁踏踩、撞击，如有挠曲、撞坏应在安装前进行校正。
6.4 波形板按图纸上的布置规格安装到两侧刚性梁之间，波形板的安装从角部向中央进行，配合包角板(T4113)的连接，上端不需铆接，上端离Z 形板有～
图2 支吊装置安装
图3
螺母最终调整
图4 过热器、再热器吊挂及密封示意图
20mm 间隙，作为膨胀间隙，下端插入Z 形板中压紧。
6.5 波形板与波形板的连接采用Φ6自攻螺钉，其安装节距～150mm ，波形板与连接件安装采用抽芯铝铆钉，除注明外，其安装节距～300mm 。
6.6 波形板按炉子宽度、深度由数块拼成，图上以“A ×B ”表示，B 表示数量，A 表示波形板序号，波形板间的拼接见详图，经拼接后的波形板边要求平整、贴合，不允许有松动、挠曲以及有较大的缝隙存在，如有此现象，必须增加铆接数量。
6.7 根据锅炉上已安装完的各门孔，工地按实际尺寸和本厂所提供通用详图，以及折板总料进行切割安装。
6.8 本体部分有的面积较小，本锅炉采用了铝合金板进行安装，铝合金板采用总料供货。工地自行弯曲包复密封。
6.9 切割波形板时，严禁用火焰切割。
6.10 波形板安装完毕后，对非铝合金板的连接件漆上银粉漆，使色调一致，更为美观。
6.11 为使锅炉美观，以及筑炉方便，我们在本锅炉折焰角、锅炉炉膛底部采用框架结构，安装时注意金属件上腰园孔的方向，以便膨胀自如。考虑到筑炉，以及上人维修，底部采用大波节的钢板，两侧部分平面采用波纹板。
6.12 为使锅炉膨胀自如，折焰角围墙框架结构有些悬吊杆件“禁焊”，施工时应注意底部及两侧护板大波节波形板有护板卡安装时与本体方法不同。
6.13 本锅炉护板结构有五个分组件，锅炉本体外护板、烟道外护板、炉膛折焰角围墙框架、炉膛底部围墙框架及空气预热器外护板，除参阅本组件图施工外，还需参阅SST1-8中详图施工，如有矛盾，则以本锅炉所供详图为准。
7．烟道的安装
7.1 烟道简介
本锅炉烟道由后烟井底部连接板、省煤器灰斗、转弯烟道、斜烟道、连接烟道、关闭挡板及执行机构、预热器膨胀节和出口烟道等分组件组成。
烟气从省煤器下部引出，通过后烟井底部连接板及省煤器下部水平转弯烟道，进入斜烟道，垂直下降通过连接烟道，关闭挡板，在经过空气预热器烟气仓
受热面后，由出口烟道引出。
省煤器灰斗及转弯烟道，其负荷及导向推力通过吊板、后烟井底部连接管及水平力限止挡块由后烟井底部环形集箱支承。
空气预热器进口烟道由斜烟道、连接烟道、关闭挡板等组成。斜烟道上下两端均装有园角形膨胀节，可使整段烟道同时沿纵向、横向及垂直方向作自由膨胀，斜烟道的荷载通过烟道中部内侧的一固定吊架和外侧的一个弹簧吊杆装置支撑于锅炉钢架上。所有烟道及风道与空气预热器连接处均装有膨胀节。可确保烟风道的各种荷载不作用到空气预热器，保证预热器的正常工作。
7.2 烟道安装注意事项
1）烟道的安装应按设计图纸及图纸上的附注要求进行安装。 2）所有连接焊缝及接口法兰处的焊缝均应保证密封。在转角处和拼接处，如有空隙，均应进行填补焊接密封。
3）在烟道的各不同位置装有不同形式的膨胀节，来吸收膨胀位移。烟道设计时，每只膨胀节考虑了50%的冷拉量，即在设计时预先扣除与膨胀方向相反的一半位移量，安装时必须严格按施工图表示的冷拉量及方向，将膨胀节预先拉伸或压缩，膨胀节安装前必须割掉临时焊上的运输加固件。
4）恒力弹簧吊架的安装和调整，须按图示位置及说明固定弹簧吊架的位置，安装和调整可按本说明书第五部分《5.4》炉顶吊杆装置的安装。
5）导向拉杆，限止挡块与槽钢箍主要承受水平荷截，并限止水平方向的位移量，安装时应保证设计图纸上注明的间隙量。
6）对某些承重支架的底座配有滑动支承及限止挡块，允许支架随烟道一起膨胀移动，滑动支承板由塑料与钢板复合组成。安装焊接时应遮盖好塑料面，防止熔焊金属飞油溅到塑料面上。
8．刚性梁的安装（408-33-0）
8.1 刚性梁简介
本锅炉刚性梁主要由垂直刚性梁、炉底框架、刚性梁、角部装置，平衡杆及导向装置等分组件组成。具体布置见刚性梁总图（408-33-0）。
本锅炉刚性梁采用水平绕带式，沿炉膛及尾部烟道高度设置了多层水平刚性梁，将锅炉四周的管墙箍住，以防止锅炉在设计允许的烟气压力作用下产生过大变形和损坏。
1）刚性梁的结构是在紧贴管墙的壁面上装有槽钢，槽钢的外侧装有“H ”型的水平刚性梁，在槽钢上与水平刚性梁间每隔800mm 左右装有鞍形支座，焊在槽钢上，与水平刚性梁是滑动连接。在管墙交接的角部装有角接板，它与两面管墙的槽钢相焊，与刚性梁的端部连接，当管墙受到炉内烟气压力作用时，通过槽钢和鞍形支座传递给外面的水平刚性梁，水平刚性梁通过端部的联轴角接板把力传递给邻边的槽钢。通过对水平刚性梁的强度验算，本炉采用的水平刚性梁有1200×300，900×300，H800×300、H700×300、H600×200、H500×200、等规格。
2）为了锅炉有一个人为的膨胀中心，使炉膛和尾部烟道悬吊部分风荷载、地震力以及各管道膨胀引起的导向力传递给锅炉构架上，在炉膛前后左右水冷壁和尾部烟道前后包墙上设有多层导向装置。导向装置的结构是剪切件的槽钢与该处的水冷壁或包墙管焊在一起。剪切件通过高强螺栓与刚性梁连接，刚性梁上的制晃装置与构架上的制动块互相卡住（间隙3mm ）。锅炉的导向载荷通过制晃块传递给构架。为了使槽钢与管墙间的连接有足够的强度，除了相互间进行焊接外，还增加了焊接填块。
3）锅炉上部从炉室前墙到尾部烟道后墙的距离较长，为减少水平烟道侧包墙管在烟气压力作用下引起的挠度，在靠近炉室包墙和尾部烟道前墙附近设置了两对垂直刚性梁。尺寸为900×300×16/12的单工字梁。
垂直刚性梁的上部与炉室的后水冷壁出口集箱和尾部烟道前包墙上集箱的两端钢板用板条连接，前部一对垂直刚性梁的中部还通过穿越折焰角区的双槽钢焊杆将左右侧的垂直刚性梁连接起来。后部一对到通过—H 型钢连接。
4）折焰角框架的作用是为了支撑炉膛折焰角区的斜管和水平烟道的底部包墙，为了加强尾部烟道与炉室烟道的连接，以实现尾部烟道向后膨胀，折焰角框架由立式桁架和水平桁架组成为立体桁架体系。
折焰角区所受的烟气荷重及自重是由后水冷壁悬吊管和尾部烟道前包墙承担。为使折焰角框架与水平烟道的受热面同步向后膨胀，要求折焰角框架的侧面及底面均应保温。
5）为减少冷灰斗的管墙由于堆积的渣重和烟气压力而引起的附加应力，冷灰斗管墙采用多点支撑的小梁H194×150将荷载传给5片立式桁架上，立式桁架将水平荷载传给水平刚性梁，垂直荷载则通过吊架作用到前、后水冷壁上。
8.2刚性梁安装注意事项
1）安装时必须按设计图纸及图纸上的附注要求安装。 2）图纸上注有“禁焊”之处，安装时不得在其上进行点焊和焊接，并防止有卡住现象，装后应逐一检查。
3）燃烧区前后墙的水平刚性梁，其“H ”型钢端部通过角部的燃烧器与侧墙的燃烧器风箱平面相互连接，由于温差，膨胀量和膨胀方向不同，安装时注意该区域的连接螺栓，不能拧紧，应拧紧后倒退半圈后再点焊。
4）刚性梁出厂时，在一个面上有“上”字标记，即这个面应朝上安装，安装时必须注意，各刚性梁的上、下面不得装错。
5）导向装置，由刚性梁的制晃梁和构架上的制动块组成，共作用是把锅炉的导向载荷传递给构架，并限制水平方向的位移量，保证锅炉有一个人为的膨胀中心。安装时需保证图上注明的间隙值。
6）安装时如刚性梁附件与管子焊缝相碰，可对焊缝进行修磨，但不能损坏管子。
7）同层水平刚性梁的标高偏差不大于5mm 。 8）水平刚性梁出厂时用普通螺栓临时固定，待到安装时均应拆换成高强度螺栓，并应按高强度螺栓的安装技术要求安装。
9）刚性梁的所有吊杆与吊攀或螺母，在安装调整后将吊杆与吊攀或螺母用点焊焊接。
10）在刚性梁安装过程中用链节进行连接的梁或吊杆，链节的两销子中心线间的预偏置量，包括角部连接装置、燃烧区域、刚性梁与燃烧器连接，垂直刚性梁等，安装时都应按各分组件图纸上注明的偏置量，以保证锅炉的热胀冷缩。
9．其它组件的安装
9.1 SS408- 4 平台扶梯安装使用说明书
9.2 SS408- 5 炉墙保温说明书
9.3 SS408-8 锅炉结构说明书
9.4 SST1-8 锅炉外护板安装使用说明书
9.5 SS408-14 煤粉燃烧器说明书
9.6 空气预热器安装说明书
10．水压试验
锅炉机组所有受压部件安装完毕经质量验收合格后，应对锅炉整体进行水压试验。
10.1水压试验压力和规范
锅炉的主汽系统：包括锅筒、水冷壁、过热器和省煤器作为一个整体以1.25倍的锅筒工作压力进行水压试验。
再热器系统以1.5倍的再热器进口工作压力进行水压试验。
本炉锅筒工作压力为： 18.77MPa
炉本体水压试验压力为： 23.46MPa
再热器进口工作压力为： 3.88MPa
再热器系统的水压试验压力为： 5.82MPa
10.2水压试验的准备
1) 检查所有的压力回路、承压部件的焊接是否完成，无损探伤的焊缝必须焊完，水压试验前易疏忽的压力部件焊接。
a ）膜式壁扁钢或填块，没有扁钢或者有些部分只是点焊。
b ）销钉在需要安装耐火材料地方的销钉没有装或只点焊一部分。
c ）密封穿墙管等处密封焊不完全的。
d ）承载附件和支架，没有满焊或部件未安装。
如果有焊于承压部件上的临时吊耳等，在水压试验之前应割去，割口离承压部件表面不得少于6mm ，并修整进行磁粉探伤。
承压部件任何返修的焊后热处理和无损探伤均要在水压试验前完成。
2) 在向水冷壁和过热器开始充水之前，应确保锅筒与集箱中所有杂质已清
理干净。
3) 开启汽水系统中的全部放气阀，关闭全部疏水阀。
4) 再热器进出口管道上的水压试验堵板接入系统。
5) 主蒸汽及再热器管道上的所有恒力吊架及炉顶弹簧吊架用插销或定位片予以固定，暂时当刚性吊架用。
6) 在进行高于正常运行压力的水压试验之前，所有安全阀均应按有关制造厂的说明书装上堵板。请参阅安全阀制造说明书。
10.3锅炉充水
1) 水压试验用水质应是经过处理的冷凝水或除盐水，避免使用由固体化学物处理的水，以防止化学物在过热器和再热器内沉积，对管子产生腐蚀损坏。
给水品质应符合技术协议的要求。
2) 水压试验用水温度40℃～60℃之间。本锅炉锅筒材料由BHW35低合金钢制造，为防止产生脆性破坏，水压试验时筒壁温度应>35℃。
3) 上水的速度应慢速加水，控制水温和锅筒壁的温度相差不大于20℃，或者监视内外壁温差和上下壁温差不大于40℃。一般上水时间夏季不少于2小时，冬季不少于4小时。
4) 锅炉本体系统可通过给水操作台经省煤器上水。再热器系统通过给水泵中间抽头经事故喷水减温器阀门控制上水。
5) 锅炉水压试验时的环境温度应高于5℃，当低于5℃时必须采取防寒防冻措施。
10.4锅炉本体水压试验
1) 水压试验升压速度应控制，一般不超过0.3MPa/分；
当0-3MPa ，每分钟升压不超过0.1MPa ；
当3-10MPa ，每分钟升压不超过0.3MPa ；
当10MPa 以上时，每分钟升压不超过0.15MPa 。
2) 升压应平稳缓慢，当锅筒压力升至1MPa 时，停下检查，稳定15分钟后再升压。
3) 压力升到6MPa 和12MPa 时，暂停升压观察压力变化情况，如无异常则继续升压到工作压力为18.77MPa 后停压检查，无异常再升压到试验压力，保持5分钟降至工作压力进行全面检查，检查期间压力应保持不变。
4) 再热器的水压试验
1) 升压速度控制不超过0.3MPa/分；
当0-1MPa ，每分钟升压不超过0.1MPa ；
1MPa 以上时每分钟升压不超过0.3MPa 。
2) 升压应平稳缓慢，当升压到1MPa 时，停止升压，进行检查。升压工作到
3.82MPa 时，停止升压，对再热器系统进行全面检查，无异常则可继续升压到试验压力5.82MPa ，保持5分钟后降到工作压力，再次进行全面检查直到合格。
11．锅炉化学清洗
11.1化学清洗的目的
新的锅炉机组在投运之前，所有与水汽接触的受压部件内表面应进行化学清洗，以除掉油脂，防护涂层，轧制氧化皮和铁锈。一般的清洗步骤是碱煮和酸洗。
碱煮能除去一般在车间组装或现场安装中进入锅炉中的污染物：润滑剂、油、锈、砂、金属及各种垃圾。酸洗能除去受热面内部与水接触时生成的垢和沉积物。 11.2化学清洗方案及化学清洗系统由施工单位和用户确定。化学清洗工作必须在化学专业人员指导下严格按照制定的化学清洗方案措施进行。
11.3煮炉和酸洗前的准备
1) 煮炉和酸洗前，为了防止将小间隙的内部装置沾污，下述组件应拆下移出锅筒，不参加清洗。
(1)一次分离器；
(2)二次分离器的波形板。
2) 酸洗时，锅炉所有仪表导管，除水位表接管外，均应隔绝。
3) 酸洗液应接有专用的临时管道。
4) 在用碱水清洗之前，应先用机械方法尽可能将锅筒和集箱内的各种油脂和杂质清除掉。
5) 在将酸液注入锅炉之前，应消除可能引起的泄漏。
11.4碱煮注意事项
1) 煮炉溶液注入水冷壁、省煤器到锅筒的正常水位。煮炉溶液最好是在注水时与水渗和一起注入，使整个锅炉中具有均匀的浓度。
2) 用点火器和油燃烧器逐渐加热，使锅炉各处的表面均匀加热。
3) 煮炉加热升压期间应控制排污量防止水位升高。
4) 煮炉使用的去污剂浓度>0.1％(按体积计) 时可能形成泡沫并将碱液带入过热器，这将会引起奥氏体钢产生应力裂纹，因此，必须防止煮炉溶液带入过热器。
5) 避免用固体化学剂处理的水进行冲洗，防止沉淀固体物质对管子产生腐蚀。
6) 如果煮炉失败，油脂仍未清除掉，对下一步酸洗是无效的。建议在煮炉冲洗之后，要检查锅筒、水冷壁下集箱内部，如果检查达不到规定标准，则应重新煮炉。
11.5酸洗程序
1) 酸洗在煮炉检查之后立即开始，按如下程序进行：用清洁水对锅炉充水到正常水位。清洗溶液温度为66～77℃，将溶液注入锅炉时，使已添加了抑制剂的浓酸液与热水两者掺和均匀。
2) 在加酸以前，所有过热器中先充以冷凝水，防止酸溶液进入。
3) 锅炉要浸泡4～6小时，用压入氮气的方法将酸液排出，采取这一步骤是为了防止清洁的受热面在此时发生氧化。
4) 用水来替换氮气对金属受热面的酸进行漂洗，反复充氮漂洗，一般重复二次漂洗，可以达到PH 值介于5～6之间。
5) 向锅炉中充入含1％无水碳酸钠的水，调整到运行水位，升温到0.69MPa 时的温度，约需2小时使酸中和，并使金属内表面钝化，待清洗结束时，进行锅炉疏水和检查。
11.6酸洗应注意事项
1) 在将酸加入锅炉之前，应验明含在酸中的防腐剂的有效性。可通过试板浸在与酸洗所用的相同浓度和温度的防腐酸中30分钟，以测量其失重量而验明。一般是失重量不>1mg/cm2表面。
2) 进行酸洗可能会引起受热面局部温度过高，一般盐酸的防腐剂在温度88℃以上时是不起作用的。温度过高也会加速腐蚀，建议清洗温度为66℃为宜。应特别注意确定合适的金属温度和溶剂温度。
3) 采用有效措施防止酸液流入过热器造成污染腐蚀。为此应做到：
(1)控制和监测锅筒的水位；
(2)用来注入或回洗过热器的水应是除盐水或凝结水；
(3)所有清洗管道布置应杜绝清洗溶液可能从锅炉中进入过热器和再热器的所有地点。管道连接处、阀门泄漏导致倒流入到过热器和再热器中。
4) 在清洗工作结束和点火之前，应对过热器和蒸汽管道的水从疏水中取样检查以防污染。
5) 如果化学清洗，使碱溶液或酸溶液流入过热器，在点火前必须以足够的流速彻底地进行反冲洗，直到保证已清除全部碱或酸的残渣为止。
6) 过热器和再热器不参加化学清洗，因为清洗不能有效地溶解大部分粒状物。由于蒸汽吹洗法已被证明能有效地去除粒状物质和铁屑、氧化物、铁锈等，所以过热器和再热器运行以前的清洗可以采用蒸汽吹洗的方法。
12．蒸汽管路冲管
12.1冲管目的
在新机组启动之前，对主蒸汽管路和再热蒸汽管路进行冲管，其目的是为了去除过热器、再热器及其蒸汽管路内在安装完毕后所残留的一切外来杂质。如果这些杂质在初运时进入汽轮机，将会引起严重事故。
11.2蒸汽管路冲洗方案、冲管临时系统的布置及冲管规范均由施工单位会同用户制定。为获得理想的冲管效果，建议冲管系统设计能满足下列要求，即：冲管系统中的流动工况应等于最大负荷时的运行工况，可以用冲管时低压蒸汽的流量和速度的乘积等于最大负荷下的工况。此外，考虑蒸汽管路冲管分两个阶段：第一阶段冲洗主蒸汽管路及过热器系统；第二阶段冲洗再热器管路及再热器系统。 12.3蒸汽冲管应注意事项
1) 冲管过程对锅炉和蒸汽管道会产生急剧的温度变化，这要比正常运行时
所遭受的损失严重得多。锅筒、集箱等厚壁元件产生过大热应力，应限制吹洗次数，以少次数来达到冲洗要求。
2) 在冲管期间应停止所有主燃料的燃烧，但允许点火器或油燃烧器维持燃烧，以便在一次吹洗完成后，能加快重新建立所需的吹洗压力。
3) 由于临时蒸汽管路的设计压力比锅炉设计压力低，所以在整个蒸汽管路吹洗操作过程中，必须注意防止其超压，建议装设超压保护装置。
4) 在蒸汽管路吹洗时，很难避免锅筒中蒸汽携带水分和锅水中杂质进入过热器，建议在吹洗过程中不要用不挥发的化学药品来处理锅水。锅水中PH 值应控制，锅水的总固体溶解度维持在2PPm 以下。
12.4吹洗程序
1) 为防止外来物质从一个管组转移到另一个管组去，吹洗程序建议分两阶段进行，即主蒸汽管路及过热器系统、再热器管路及再热器系统。
2) 锅炉进行比正常的启动缓慢得多的启动。锅炉点火后，炉膛出口烟气温度不应超过538℃。在冲管期间锅筒水位将出现严重的波动。操作时应严密监视水位，可利用排污和给水量控制，使锅筒水位维持正常。当锅筒压力升到4.12～
5.49MPa 时可以满足冲管条件。但是第一次冲管应在低压情况下操作，以便检查临时管道系统及支吊件，当冲洗压力降至1.37MPa 时应提高燃烧强度，恢复冲管条件，这样重复上述循环，直到冲管合格为止。
3) 主蒸汽管路、低温段再热器管路及高温段再热器管路的冲管操作，均分别按2) 条要求进行。
WGZ1112/17.5-3型锅炉 锅 炉 安 装 说 明 书
SS408-2
编制： 校对： 标检： 审核： 审批：
武汉锅炉股份有限公司
2004年5月
目 录
1. 概述
2. 锅炉图纸资料编号说明 3. 锅炉安装前的存放和保管 4.
受压件的安装 4.1 锅筒及其内部装置 4.2 水冷系统
4.3 过热器、再热器及省煤器、 4.4 锅炉管道系统和连接管 4.5 安全阀调整 5. 炉顶吊杆装置的安装和调整 6. 锅炉外护板安装补充说明 7. 烟道的安装 8. 刚性梁的安装 9.
其他组件的安装
10. 水压试验 11. 化学清洗 12. 蒸汽管路冲管
1．概述
1.1 锅炉总体简介
本锅炉为宁夏中宁电厂2×330MW 锅炉，其型号为WGZ1112/17.5-3型，该炉系亚临界压力，中间一次再热，自然循环汽包炉，锅炉采用单炉膛“Π”型室内布置，高强螺栓连接的全钢构架悬吊结构。燃烧器前后墙对冲布置。
锅炉由32个组件组成，锅炉的设计数据及结构请参阅锅炉产品说明书(SS408-1)，锅炉总清单(ZQ0.408)及有关图纸资料。
1.2 锅炉安装说明书的内容
本说明书包括受压件、炉顶吊杆装置、刚性梁及烟道等的安装说明。构架、燃烧设备、回转式空气预热器、吹灰装置、安全阀、炉墙保温、平台扶梯、外护板等的安装另有各自的说明书。
本说明书只是从锅炉设计、制造的角度出发，提出有关锅炉安装方面的要求和注意事项，作为锅炉安装及验收时的指导性技术文件，供施工单位制订有关工艺文件时参考。具体的施工方案和安装工艺流程，由施工单位根据现场条件、设备能力并结合自己的安装经验自行确定。
为方便查找有关图纸和技术资料，在本说明书的第二部分介绍本锅炉的图纸资料的编号方法，并列出各组件的图号、名称及各种技术资料的名称和代号。
1.3 锅炉安装的基本原则
1) 锅炉安装应符合DL/T5047-95《电力建设施工及验收技术规范》(锅炉机组篇) 的有关规定。
2) 锅炉安装必须遵照锅炉设计图纸和锅炉厂提供的设计资料进行，未经我厂代表同意不能随意更改。
3) “锅炉修改通知”(SS408-9)是锅炉制造过程中因工艺、设计、材料因素作出的临时性修改，与设计图纸具有同等效力，施工中亦应遵照执行。
4) “锅炉安装修改通知单”是我厂驻工地代表在安装服务时，处理设计、制造质量等问题的正式技术文件，也与设计图纸、资料具有相同的效力。该通知由驻工地代表填写，经用户、安装单位会签后，施工中遵照执行。
5) 锅炉安装过程中产生的问题，安装单位可与锅炉厂驻工地代表(必要时会同电厂建设指挥部) 在保证锅炉性能和技术要求的前提下，通过协商解决。
2．锅炉图纸、资料编号说明 2.1 锅炉型号
WGZ1112/17.5-3型。即锅炉最大连续蒸发量BMCR 为1112t/h，过热蒸汽出口压力为17.5Mpa ，为我厂生产的第3类型锅炉。
2.2 锅炉图号
2.2.1 锅炉产品图样编号形式
2.2.2 本锅炉总图图号：408-0 属于总图类的有：
408- 1 基础荷重图 408- 2 膨胀系统图
408- 3 燃烧器一次风接口火焰监测冷却风位置 408- 4 烟风道接口图 408- 8 汽水系统接口图
408- 18汽水系统锅炉本体温度压力及壁温测点布置图
2.2.3 锅炉各组件图号及其名称(表1)
本锅炉由上述32个组件组成，每个组件又由若干分组件及部件、零件组成。详见锅炉设备总清单。
2.2.4 技术文件名称及代号(表2)
表2
供用户的具体技术资料详见设计资料清单。
2.2.5 锅炉生产令号为“优电502（3）”，系我厂为宁夏中宁发电厂制造本锅炉下达的生产命令号。
3．锅炉安装前的存放和保管
设备到达现场后，应进行清点和验收。安装前应按“电力工业未安装设备维护保管规程”和本文的有关要求进行保管和维护。
3.1允许露天保管的设备：锅炉构架、平台扶梯、锅筒、各类集箱、水冷壁、过热器、再热器、省煤器、连接管道等类似设备。
3.2 应放置半露天仓库(防雨、防雪) 的设备：锅筒吊架、各类吊杆、弹簧吊架、各类紧固件、煤粉燃烧器、回转式空气预热器等类似设备。
3.3 应在室内仓库保管的设备：各类仪表、温度表、压力表、电器设备、各类阀门、电动装置、吹灰器、点火装置、水位计、取样器、冷却器、各类程控装置、以及较贵重的金属部件、不锈钢板、不锈钢管、各种机械加工件等。
3.4露天存放的设备，表面防腐油漆应完好，个别脱漆的受腐部位应及时清理，补刷油漆。
3.5锅筒及各类集箱可利用原包装放置在坚实、平坦的地面上，人孔盖、手孔、管接头的管盖必需完好，或用防潮纸保护好，不得触地浸水，避免撞坏管接头。 3.6 各类蛇形管及管屏均应平放在高于雨水水位的合适垫板上（如枕木等），管
盖必须完好，堆叠高度不得超过1.5m ，防止扭曲变形。所有梁、柱上面不可堆压其它杂物，柱下面不可浸泡在水中。
3.7吊杆的螺纹部分及加工光面（销子和孔腔）应用防腐蚀保护、保管及搬运时应避免吊杆弯曲，在仓库存放时至少用二个支撑点和多层水平支撑点。搬运时吊点最好位于两端四分之一处的位置。
3.8密封板和护板，形状不规则易于损坏，在搬运时常常破坏板边缘，即使可以修复，但安装时密封焊较困难，应避免使用板边吊装。
4．受压件的安装
4.1 锅筒及锅筒内部装置(408-01-0) 4.1.1简述
本组件有4个分组件： (1) 锅筒(408-0101-0)；
(2) 锅筒内部装置(408-0102-0)； (3) 锅筒预焊件(408-0103-0)； (4) 锅筒吊架(408-0104-0)。
(1)～(3)分组件已在厂内组装好，一起发货，共重约170t ，锅筒外径Φ2033，壁厚145mm ，直段长20.1m ，全长约22.394m 。筒身及封头的材料均为BHW35。锅筒上装有下降管、给水管、汽水引入管、饱和蒸汽引出管、加药管、连续排污管、安全阀等各种管座，还装有供安装用的吊耳。
锅筒吊架为板式结构，共两组。
4.1.2安装注意事项
1) 锅筒及锅筒吊架的安装应按设计图纸及图纸上的附注进行。
2) 锅筒到达现场后应妥善保管，起吊前应仔细检查，锅筒及管接头应无损伤，如有损伤应与锅炉厂驻工地代表联系，确定修复方案，修复后方可吊装。
3) 锅筒材料为BHW35低合金钢，壁厚145mm 。因此除允许在预焊件上焊接外，锅筒的其它部位严禁引弧和施焊。
4) 锅筒的集中下降管座及给水管均由两段材料组成，与锅筒焊接的一端均
为BHW35，另一端分别为SA106B 和20号钢，与其相焊的下降管和给水连接管则为SA106B ，属同种钢材焊接。
5) 锅筒起吊应平稳缓缓提升，避免晃动和撞击，就位时要严格找正。保证锅筒标高62.8m 正确，误差小于±5mm 。水平度不大于2mm 。
6) 锅筒内部装置已在厂内组装在一起，安装前应检查其数量、质量、装设位置等是否符合图纸要求，还应检查焊缝的密封性，旋风筒固定的可靠性。锅筒内不得有污垢和其它杂物，如有应清除干净，以确保蒸汽品质合格。
7) 在锅炉整体水压试验前，必须拆除旋风分离器及顶部百叶窗分离器，待酸洗后重新装上。顶部百叶窗也可不拆除，但必须在酸洗时不浸埋在酸液中，待酸洗完成后，必须冲去酸液蒸汽。以确保顶部百叶窗不被锈蚀。重新安装前应做好旋风分离器、顶部百叶窗的清洁工作，使不含疏松的氧化皮等外来杂物，以保持波形板之间的间隙，确保汽流畅通无阻。
8) 锅筒吊架安装前应在锅筒外壁实际吊挂位置试装，检查接触部位，要求接触良好，园弧应吻合，个别部位间隙不大于2mm 。
9) 锅筒吊架用板形吊架、支承在标高71.05m 的支承梁上，其安装调整，见锅筒吊架安装尺寸图1。并严格按照408-0104-0上的附注要求进行安装（吊架安装标高按图1进行）。
4.2 水冷系统 4.2.1简述
水冷系统由水冷壁、下水管、引入管系、水冷壁集箱、支吊设备等组成，共有17个分组件。
水冷壁由Φ60.3×7.5的SA210C 钢管与δ=6mm扁钢相焊而成，节距S=76mm。沿炉膛高度分成上部水冷壁、水平烟道水冷壁、中部水冷壁、燃烧器区域水冷壁、下部水冷壁、冷灰斗区水冷壁及折焰角区水冷壁。水冷壁在厂内组装成管屏，共107片。其中上部前墙侧墙水冷壁与集箱在厂内组装好后出厂。其余为单片出厂，工地安装时参见408-02-0(水冷系统总图) 及各分组件图。
图1：锅筒吊架安装尺寸图
4.2.2安装注意事项
1)水冷壁出厂时，每片管屏上都有编号标记，安装时必须注意，各片的位置及方向不得装错。
2)安装前应仔细检查下水管、引出管及水冷壁管子表面有无裂纹、撞伤等缺陷，缺陷深度小于壁厚的10％要磨成圆滑过渡。大于等于10％应与制造厂协商解决。
3)水冷壁管对口前应以不低于0.6MPa 的压缩空气为动力进行通球检查，通球直径为管子内径的0.85倍。
4)应检查下水管、引入管、集箱内部是否有垃圾和杂物，如有必须清理干净。 5)安装单位可根据现场条件和起吊设备能力，对水冷壁进行组合安装。组合应在稳固的组合架上进行，组合架应预先找正找平。
6)炉膛水冷壁开有门孔、看火孔、吹灰孔、电视摄像孔、测量孔、打焦孔等，在开孔处的炉墙侧装有门类连接件(见408-23-0门类部分图) ，这些门类连接件应在地面装焊好。焊接时要注意，不得损伤管子。除注明外，各连接件开孔中心的标高和横向尺寸与其所对应的管屏上的门孔中心的标高应相一致。
7)与水冷壁管屏相连接的刚性梁附件亦应在地面装焊妥，以减少高空作业，焊接时应注意不得损伤管子。起吊水冷壁管屏应有牢固的加固措施，以确保吊装过程不变形（刚性梁附件见408-3344-0）。
8)安装转角处上部散管及炉底转角散管时，必须严格按图纸要求使炉内管子处在同一直线上，节距要保证均匀，并用扁钢或圆钢将间隙补焊密封，以防运行中漏烟。前水冷壁上部在炉顶管穿越区凡间隙>75mm的间隙必须用扁钢补密封，以防密封装置及膨胀节过烧。在上下两片管屏对口时，为了对口方便，允许临时将管子中间扁钢割开一段(不损伤管壁) ，待对口完毕后必须用圆钢或扁钢填补并焊牢。
9)所有管屏间的焊缝及管子对接焊口两侧的鳍片空白处，应焊接补满，且要双面焊，保证密封性良好。
10)后墙折焰角及炉顶上开有缆绳孔，用于水冷壁、分隔屏 的安装和检修，工地应按408-0208-0折焰角区后墙水冷壁及408-0301-0顶棚过热器安装缆孔管。
4.3 过热器、再热器和省煤器
4.3.1简述
过热器(408-03-0)包括顶棚过热器，后烟井包墙过热器、水平烟道包墙过热器、低温过热器、分隔屏过热器、后屏过热器、高温过热器分隔屏夹持管、冷却定位管、过热器支持设备、减温器（一级、二级）等共39个分组件。
再热器(408-04-0)低温再热器、高温再热器和再热器支持设备、减温器（事故喷水，微量喷水）等共6个分组件。
省煤器(408-05-0)包括省煤器管系、省煤器集箱等共3个分组件。
4.3.2安装注意事项
1)各级受热面的组合工作，应在经过找正和稳固的组合架上进行。
2)应彻底清除所有集箱中的杂物和锈皮。
3)对于带有长管接头的集箱的起吊，不得使长管接头受力，可设法利用集箱的包装装置来起吊，待集箱吊装就位后，再割除包装装置。
4)过热器系统的安装包括包复受热面、悬吊管屏和蛇形管组三部分。包复受热面除前炉顶管为散装管外，后烟井四周、后炉顶均为膜式管屏，因此吊装比较方便。前炉顶又分为三段带短鳍片的散装管，后炉顶管为膜式管屏。在炉顶管最后焊接对口前应检查每排吊耳是否在一直线上，否则需割掉重新修正位置，以防炉顶管膨胀不畅而引起变形。要求炉顶管装好后，整个炉顶管的鳍片都保持在同一水平上，以免影响密封。
5)包复受热面以膜式管屏出厂，最长管屏为16.4m ，后烟井后墙8片，后烟井侧墙8片，集箱均为长管接头。为管屏对口用的鳍片割槽处待对口完毕后，均需用圆钢密封。后烟井下方的环形集箱处的管子间隙需按图用扁钢密封，以防运行时漏烟。
6)悬吊管屏(分隔屏、后屏、高过) 安装时应注意：
管屏在就位前应检查管间的滑动连接件是否互相啮合并能自由滑动，管子是否在同一平面上。用于后屏和高过横向定位的流体冷却定位管，在安装中应确保定位管上的定位块已插入管屏上的支承块中，每块扇形限位块与定位管的距离应符合图纸要求。
7)低温过热器蛇形管组的安装要求基本与省煤器蛇形管组相同，由于蛇形管均支承于悬吊管上，在安装时应检查悬吊管上的托块位置是否正确，如托块脱落或碰撞受热面管组，可补装或修割托块，以确保蛇形管的良好支承。
8)炉膛揽孔管在工地开50×50绳孔（见408-0301-0）。凡穿过顶棚过热器的管子与鳍片相碰时，现场就地切割鳍片，切割时要注意不可损坏管子，凡间隙大于5mm 处(指前顶棚过热器) ，必须用扁钢或园钢补焊密封。
9)流体冷却定位管(408-0315-0)当后屏和高温过热器管屏安装就位后，进行冷却定位管的安装。在装设水平段定位管时，需从侧水冷壁相应标高位置穿入，现场可根据需要切割该处侧水冷壁管，切割高度约300mm ，宽度为1根管子，待冷却管穿入管屏定位后，再将割断处管子补上并密封，在焊接其他连接管时，则应先焊接与定位管相连接的管子。
10)省煤器上防磨罩应与管子紧密贴合，每根防磨罩仅一端与蛇形管夹焊接固定。
11)省煤器管系安装时必须保持每片蛇形管间的横向节距一致，以免产生烟气走廊引起局部磨损，在安装前须检查蛇形管上 所附的附件是否齐全。在安装管系两端弯头上面的烟气阻流板时，必须按图纸要求确保管子与阻流板间的距离，并须保持阻流板在同一水平线上，防止参差不齐。
12)各受热面吊装就位后，应仔细核对集箱与锅筒、集箱与集箱间的相互尺寸，检查受热面管子与相邻部分间膨胀间隙，如屏再、高再、高过下部与斜坡间的距离等，应符合图纸要求。
13)整个安装过程中应注意随时调整吊杆装置，使同一构件上的吊杆受力均匀，具体调整要求见炉顶吊杆装置(408-32-0)进行安装。
14)各受热面安装完毕后，参照408-18锅炉本体温度压力测点布置图、408-0101-0锅筒及408-31-0连接管各分组件图等装设测点。
4.4 锅炉管道系统和连接管
4.4.1 简述
锅炉管道系统(408-22-0)包括放气排污、疏水加药、再循环、喷水减温、取样、事故放水管路、邻炉加热、水位表及水位指示管路等分组件。
连接管(408-31-0)包括水冷壁引出管、过热器连接管，省煤器引出管3个分组件。
4.4.2安装注意事项
1)所有疏水管的水平段在安装时应向疏水方向有0.2％•的倾斜度以便疏水。布置在垂直管道上的疏水阀，其手轮中心距地面(或平台) 的高度一般不应超过
1.3m ，布置在平台外侧的疏水阀，其手轮平面距平台栏杆的距离不大于300mm ，以便操作和检修。
2)安全阀排汽管道(408-53-0)上的排汽管底部的疏水管应接到安全地点，在疏水管上不允许装设阀门。按照锅炉热膨胀方向，在疏水盘和排汽管之间按图纸安装，应留有足够的间隙，以防排汽管道热应力附加在安全阀上。
4.5 安全阀调整
4.5.1 本炉所有安全阀均为进口阀门，由美国CROSBY 公司提供弹簧安全阀。
4.5.2所有装设在锅炉上的安全阀，应在锅炉投运以前进行试验性运行，验证安全阀的正常功能，如校正开启压力、回座压差、机械动作是否正常。有没有震颤以及全关时是否泄漏等。安全阀的热态调整试验由美国CROSBY 公司负责。
4.5.3 安全阀的布置，启跳压力与回座压差均符合ASME 规范规定，同时能满足《蒸汽锅炉安全技术监察规程》1996年版第137条的规定。
5．炉顶吊杆装置(408-32-0)的安装
受压件吊杆安装和调整应符合电力部的DL/T5047-95《电力建设施工及验收技术规范》(锅炉机组篇) 和本锅炉的有关安装技术文件和图纸的规定。
受压件吊杆有二种型式，一种为刚性支吊，另一种为弹簧支吊，吊杆型式的选择是按照所吊受热面的工作性质不同来选用的。
5.1 刚性吊杆的安装和调整
吊杆及其螺母、销轴等在罩壳内一般采用12Cr1MoV 、30CrMoA 钢，在罩壳外采用20#、35#钢，安装前必须区分每种材料，严格按图纸要求进行安装，不得混用或擅自代用。
吊杆在安装前必须仔细检查其外观，清除螺纹部份处和防锈涂层、油漆等。螺纹部份和焊缝不允许有任何损伤，若有碰毛现象，应仔细修磨，并均匀涂上润滑油脂，以防止安装时螺母咬死。
在安装吊杆过程中，不允许对其受力部位进行焊接和碰电引弧。
吊杆的安装调整，应在受压件的各个安装阶段中反复多次地进行，因为载荷是随着安装的进展逐步增加的，其支承梁的弹性变形也跟着变化，这些变化使吊点发生位移，也使集箱的标高和水平发生变化，这就要求经常检查各支吊集箱和管道标高水平，及时调整吊杆螺母。
另外，支承梁的挠度变化，带来了悬吊杆安装时的负荷分配问题，这种问题还可能和装配时由于熔焊和鳍片焊管屏的焊接在一起而产生的平板效应交织在一起，使中等跨距的一些悬吊杆完全松动而不受力，所以安装过程中要不断检查这些吊杆，发现螺母松动及时拧紧，并核对其标高和水平度，这样就能最大限度地减少吊杆过载的可能性，吊杆的调整可由下述两步来完成：
1) 接触检查是第一步，以便发现任何松动的吊杆并拧紧它，对于不承受主要部件的各种各样其它吊杆在大多数情况下，只要保证吊杆受载就已足够。
2) 检查吊杆载荷分布的第二步是利用调谐操作来保证每根吊杆载荷分布的比较均匀，即利用相同直径，同样长度与支吊方法的吊杆在受到相同拉力而绷紧时如同琴弦一样应有同样的音调的原理，用小锤轻敲拧紧的吊杆，对同一支承梁上各吊杆仔细听其声音高低，调节各吊杆螺母使之各个发音相近或一致为止。调节完毕后，任何吊杆的负荷都希望在设计负荷范围的±15％内。
5.2 可变弹簧支吊架的安装和调整
在锅炉受压件支吊系统中，由于某些受压元件如高过、高再进出口集箱及连接管道等，在锅炉启动与运行时因热膨胀会产生一定的位移，为了不使被支吊的受压件产生过大的热应力，通常采用可变弹簧吊架来补偿这种位移，并将它的载荷限制在25％以内，本锅炉中炉顶可变弹簧吊架的选择均按JB/T8130.2-1999标准，其安装方法参照JB/T8130.2-1999进行。
这些支架，在按图安装就位后将其底座钢板直接焊于炉顶支承钢架上或过渡梁上。
可变弹簧吊架在订购时要求制造厂在出厂前弹簧压缩到各自的安装载荷高度，并用定位块锁住，相同型号的可变弹簧吊架可能要求不同的安装载荷值，因此在安装前必须仔细区分，并按图规定“对号入座”，请勿搞错，若未标出安装载荷大小或标牌脱落，工地应重新标定。
可变弹簧吊架的吊杆上有二只螺母，下面一只用来调节和支承用，上面一只为锁紧用。弹簧吊架在最终调整后应将锁紧螺母锁紧。
5.3 恒力弹簧支吊架的安装和调整
当被支吊的受压件热膨胀的位移较大时，为了不使吊杆和受压件的附加应力增加太多，采用了恒力弹簧吊架。从锅炉启动到运行位移是上、下两向的，安装时请参照JB/T8130.2-1999标准和安装说明。待水压试验后吊杆的最终调节后，将吊的定位销拨出即可。
5.4锅炉顶棚等支吊装置的安装和调整
支吊锅炉顶棚管的吊杆，除承受顶棚管、内护板、耐火材料等结构的重量外，还可能受到压缩载荷，因此这类吊杆除了支承梁上部有一只螺母外，在支承梁的底下也配有一只螺母。
在安装时要注意，首先将下面的一只螺母拧到下面较低的位置上，待吊杆最终调节好后，再按图纸要求将螺母拧到位，保持1.5mm 间隙，并打毛一、二牙螺纹。防止下螺母下滑，如图示2所示。
5.5 受压件吊杆的最终调整步骤
吊杆调整的计划在开始安装的阶段就提出，所有锅炉部件特别是顶部范围的部件，应该定期检查其水平度，并且必要时调节吊杆，当锅炉接近完工时，要特别注意吊杆的承载情况，这个阶段正是载荷达到其设计能力的阶段，因此，特别重要的是检查吊杆受载是否适应，锅炉水压试验充满水后，进行锅炉吊杆的最终调节，以保证所有吊杆承载适当。
水压试验后，将螺母与垫板点焊，焊脚高2.5-3mm ，焊缝长度至少6mm ，焊缝应位于吊杆的非受力部位，在吊杆的受力部位不准引弧、电焊(见图3) 。点焊时，
若环境温度低于10℃，应至少预热到10℃以上，焊后可以不热处理。最后将弹簧吊架的定位块、定位销拆除。
5.6 受压件支吊
锅炉所有的受压件均通过各悬吊装置把重量支承在顶部钢梁上，各吊点按不同的膨胀量在各膨胀方向上一般设有预进量，以减少锅炉运行时吊杆受到的过大弯应力。
锅炉顶棚等支吊装置的安装和调整
分隔屏、后屏、高温过热器、屏式再热器和高温再热器的管组重量均采用高冠密封支承系统结构(图4) 。每一级支承系统分5～6组，便于工地组装。安装时，管组与支承装置可先在地面组装，然后借助管组的安装吊架将管组就位后与集箱管接头焊接。此型式的吊杆均为刚性吊架。
6．锅炉外护板安装补充说明（408-09-0）
为使锅炉外表整齐、美观、防风、防雨，本锅炉外表采用护板结构，外护板是波形铝合金板经压制成梯形槽供货的，锅炉炉体外部有各种管道、门孔连接件、烟风道连接件等。外护板的布置和设计很复杂，除了主要部份，如折焰角、炉膛底部部分供详图外，其余均参考SST1-8(锅炉外护板安装使用说明书) 中的相应部分详图。
为了便于外护板安装和使用，特提出以下注意事项：
6.1 在筑炉前，把所有金属件按图纸所指标高位置装焊于管子鳍片上，以便固定波形板，固定件(扁钢折板) 节距～350mm 。
6.2 施工外护板前炉子的保温应进行完毕，在锅炉刚性梁处的外护板连接点中的长钢板应在筑炉前按图示节距焊到水冷壁刚性梁内侧翼缘上，该钢板应让开刚性梁支撑挂钩，最好焊在两挂钩中间，以免影响水冷壁膨胀。
6.3 波形板在搬运、堆放时应放置平稳，严禁踏踩、撞击，如有挠曲、撞坏应在安装前进行校正。
6.4 波形板按图纸上的布置规格安装到两侧刚性梁之间，波形板的安装从角部向中央进行，配合包角板(T4113)的连接，上端不需铆接，上端离Z 形板有～
图2 支吊装置安装
图3
螺母最终调整
图4 过热器、再热器吊挂及密封示意图
20mm 间隙，作为膨胀间隙，下端插入Z 形板中压紧。
6.5 波形板与波形板的连接采用Φ6自攻螺钉，其安装节距～150mm ，波形板与连接件安装采用抽芯铝铆钉，除注明外，其安装节距～300mm 。
6.6 波形板按炉子宽度、深度由数块拼成，图上以“A ×B ”表示，B 表示数量，A 表示波形板序号，波形板间的拼接见详图，经拼接后的波形板边要求平整、贴合，不允许有松动、挠曲以及有较大的缝隙存在，如有此现象，必须增加铆接数量。
6.7 根据锅炉上已安装完的各门孔，工地按实际尺寸和本厂所提供通用详图，以及折板总料进行切割安装。
6.8 本体部分有的面积较小，本锅炉采用了铝合金板进行安装，铝合金板采用总料供货。工地自行弯曲包复密封。
6.9 切割波形板时，严禁用火焰切割。
6.10 波形板安装完毕后，对非铝合金板的连接件漆上银粉漆，使色调一致，更为美观。
6.11 为使锅炉美观，以及筑炉方便，我们在本锅炉折焰角、锅炉炉膛底部采用框架结构，安装时注意金属件上腰园孔的方向，以便膨胀自如。考虑到筑炉，以及上人维修，底部采用大波节的钢板，两侧部分平面采用波纹板。
6.12 为使锅炉膨胀自如，折焰角围墙框架结构有些悬吊杆件“禁焊”，施工时应注意底部及两侧护板大波节波形板有护板卡安装时与本体方法不同。
6.13 本锅炉护板结构有五个分组件，锅炉本体外护板、烟道外护板、炉膛折焰角围墙框架、炉膛底部围墙框架及空气预热器外护板，除参阅本组件图施工外，还需参阅SST1-8中详图施工，如有矛盾，则以本锅炉所供详图为准。
7．烟道的安装
7.1 烟道简介
本锅炉烟道由后烟井底部连接板、省煤器灰斗、转弯烟道、斜烟道、连接烟道、关闭挡板及执行机构、预热器膨胀节和出口烟道等分组件组成。
烟气从省煤器下部引出，通过后烟井底部连接板及省煤器下部水平转弯烟道，进入斜烟道，垂直下降通过连接烟道，关闭挡板，在经过空气预热器烟气仓
受热面后，由出口烟道引出。
省煤器灰斗及转弯烟道，其负荷及导向推力通过吊板、后烟井底部连接管及水平力限止挡块由后烟井底部环形集箱支承。
空气预热器进口烟道由斜烟道、连接烟道、关闭挡板等组成。斜烟道上下两端均装有园角形膨胀节，可使整段烟道同时沿纵向、横向及垂直方向作自由膨胀，斜烟道的荷载通过烟道中部内侧的一固定吊架和外侧的一个弹簧吊杆装置支撑于锅炉钢架上。所有烟道及风道与空气预热器连接处均装有膨胀节。可确保烟风道的各种荷载不作用到空气预热器，保证预热器的正常工作。
7.2 烟道安装注意事项
1）烟道的安装应按设计图纸及图纸上的附注要求进行安装。 2）所有连接焊缝及接口法兰处的焊缝均应保证密封。在转角处和拼接处，如有空隙，均应进行填补焊接密封。
3）在烟道的各不同位置装有不同形式的膨胀节，来吸收膨胀位移。烟道设计时，每只膨胀节考虑了50%的冷拉量，即在设计时预先扣除与膨胀方向相反的一半位移量，安装时必须严格按施工图表示的冷拉量及方向，将膨胀节预先拉伸或压缩，膨胀节安装前必须割掉临时焊上的运输加固件。
4）恒力弹簧吊架的安装和调整，须按图示位置及说明固定弹簧吊架的位置，安装和调整可按本说明书第五部分《5.4》炉顶吊杆装置的安装。
5）导向拉杆，限止挡块与槽钢箍主要承受水平荷截，并限止水平方向的位移量，安装时应保证设计图纸上注明的间隙量。
6）对某些承重支架的底座配有滑动支承及限止挡块，允许支架随烟道一起膨胀移动，滑动支承板由塑料与钢板复合组成。安装焊接时应遮盖好塑料面，防止熔焊金属飞油溅到塑料面上。
8．刚性梁的安装（408-33-0）
8.1 刚性梁简介
本锅炉刚性梁主要由垂直刚性梁、炉底框架、刚性梁、角部装置，平衡杆及导向装置等分组件组成。具体布置见刚性梁总图（408-33-0）。
本锅炉刚性梁采用水平绕带式，沿炉膛及尾部烟道高度设置了多层水平刚性梁，将锅炉四周的管墙箍住，以防止锅炉在设计允许的烟气压力作用下产生过大变形和损坏。
1）刚性梁的结构是在紧贴管墙的壁面上装有槽钢，槽钢的外侧装有“H ”型的水平刚性梁，在槽钢上与水平刚性梁间每隔800mm 左右装有鞍形支座，焊在槽钢上，与水平刚性梁是滑动连接。在管墙交接的角部装有角接板，它与两面管墙的槽钢相焊，与刚性梁的端部连接，当管墙受到炉内烟气压力作用时，通过槽钢和鞍形支座传递给外面的水平刚性梁，水平刚性梁通过端部的联轴角接板把力传递给邻边的槽钢。通过对水平刚性梁的强度验算，本炉采用的水平刚性梁有1200×300，900×300，H800×300、H700×300、H600×200、H500×200、等规格。
2）为了锅炉有一个人为的膨胀中心，使炉膛和尾部烟道悬吊部分风荷载、地震力以及各管道膨胀引起的导向力传递给锅炉构架上，在炉膛前后左右水冷壁和尾部烟道前后包墙上设有多层导向装置。导向装置的结构是剪切件的槽钢与该处的水冷壁或包墙管焊在一起。剪切件通过高强螺栓与刚性梁连接，刚性梁上的制晃装置与构架上的制动块互相卡住（间隙3mm ）。锅炉的导向载荷通过制晃块传递给构架。为了使槽钢与管墙间的连接有足够的强度，除了相互间进行焊接外，还增加了焊接填块。
3）锅炉上部从炉室前墙到尾部烟道后墙的距离较长，为减少水平烟道侧包墙管在烟气压力作用下引起的挠度，在靠近炉室包墙和尾部烟道前墙附近设置了两对垂直刚性梁。尺寸为900×300×16/12的单工字梁。
垂直刚性梁的上部与炉室的后水冷壁出口集箱和尾部烟道前包墙上集箱的两端钢板用板条连接，前部一对垂直刚性梁的中部还通过穿越折焰角区的双槽钢焊杆将左右侧的垂直刚性梁连接起来。后部一对到通过—H 型钢连接。
4）折焰角框架的作用是为了支撑炉膛折焰角区的斜管和水平烟道的底部包墙，为了加强尾部烟道与炉室烟道的连接，以实现尾部烟道向后膨胀，折焰角框架由立式桁架和水平桁架组成为立体桁架体系。
折焰角区所受的烟气荷重及自重是由后水冷壁悬吊管和尾部烟道前包墙承担。为使折焰角框架与水平烟道的受热面同步向后膨胀，要求折焰角框架的侧面及底面均应保温。
5）为减少冷灰斗的管墙由于堆积的渣重和烟气压力而引起的附加应力，冷灰斗管墙采用多点支撑的小梁H194×150将荷载传给5片立式桁架上，立式桁架将水平荷载传给水平刚性梁，垂直荷载则通过吊架作用到前、后水冷壁上。
8.2刚性梁安装注意事项
1）安装时必须按设计图纸及图纸上的附注要求安装。 2）图纸上注有“禁焊”之处，安装时不得在其上进行点焊和焊接，并防止有卡住现象，装后应逐一检查。
3）燃烧区前后墙的水平刚性梁，其“H ”型钢端部通过角部的燃烧器与侧墙的燃烧器风箱平面相互连接，由于温差，膨胀量和膨胀方向不同，安装时注意该区域的连接螺栓，不能拧紧，应拧紧后倒退半圈后再点焊。
4）刚性梁出厂时，在一个面上有“上”字标记，即这个面应朝上安装，安装时必须注意，各刚性梁的上、下面不得装错。
5）导向装置，由刚性梁的制晃梁和构架上的制动块组成，共作用是把锅炉的导向载荷传递给构架，并限制水平方向的位移量，保证锅炉有一个人为的膨胀中心。安装时需保证图上注明的间隙值。
6）安装时如刚性梁附件与管子焊缝相碰，可对焊缝进行修磨，但不能损坏管子。
7）同层水平刚性梁的标高偏差不大于5mm 。 8）水平刚性梁出厂时用普通螺栓临时固定，待到安装时均应拆换成高强度螺栓，并应按高强度螺栓的安装技术要求安装。
9）刚性梁的所有吊杆与吊攀或螺母，在安装调整后将吊杆与吊攀或螺母用点焊焊接。
10）在刚性梁安装过程中用链节进行连接的梁或吊杆，链节的两销子中心线间的预偏置量，包括角部连接装置、燃烧区域、刚性梁与燃烧器连接，垂直刚性梁等，安装时都应按各分组件图纸上注明的偏置量，以保证锅炉的热胀冷缩。
9．其它组件的安装
9.1 SS408- 4 平台扶梯安装使用说明书
9.2 SS408- 5 炉墙保温说明书
9.3 SS408-8 锅炉结构说明书
9.4 SST1-8 锅炉外护板安装使用说明书
9.5 SS408-14 煤粉燃烧器说明书
9.6 空气预热器安装说明书
10．水压试验
锅炉机组所有受压部件安装完毕经质量验收合格后，应对锅炉整体进行水压试验。
10.1水压试验压力和规范
锅炉的主汽系统：包括锅筒、水冷壁、过热器和省煤器作为一个整体以1.25倍的锅筒工作压力进行水压试验。
再热器系统以1.5倍的再热器进口工作压力进行水压试验。
本炉锅筒工作压力为： 18.77MPa
炉本体水压试验压力为： 23.46MPa
再热器进口工作压力为： 3.88MPa
再热器系统的水压试验压力为： 5.82MPa
10.2水压试验的准备
1) 检查所有的压力回路、承压部件的焊接是否完成，无损探伤的焊缝必须焊完，水压试验前易疏忽的压力部件焊接。
a ）膜式壁扁钢或填块，没有扁钢或者有些部分只是点焊。
b ）销钉在需要安装耐火材料地方的销钉没有装或只点焊一部分。
c ）密封穿墙管等处密封焊不完全的。
d ）承载附件和支架，没有满焊或部件未安装。
如果有焊于承压部件上的临时吊耳等，在水压试验之前应割去，割口离承压部件表面不得少于6mm ，并修整进行磁粉探伤。
承压部件任何返修的焊后热处理和无损探伤均要在水压试验前完成。
2) 在向水冷壁和过热器开始充水之前，应确保锅筒与集箱中所有杂质已清
理干净。
3) 开启汽水系统中的全部放气阀，关闭全部疏水阀。
4) 再热器进出口管道上的水压试验堵板接入系统。
5) 主蒸汽及再热器管道上的所有恒力吊架及炉顶弹簧吊架用插销或定位片予以固定，暂时当刚性吊架用。
6) 在进行高于正常运行压力的水压试验之前，所有安全阀均应按有关制造厂的说明书装上堵板。请参阅安全阀制造说明书。
10.3锅炉充水
1) 水压试验用水质应是经过处理的冷凝水或除盐水，避免使用由固体化学物处理的水，以防止化学物在过热器和再热器内沉积，对管子产生腐蚀损坏。
给水品质应符合技术协议的要求。
2) 水压试验用水温度40℃～60℃之间。本锅炉锅筒材料由BHW35低合金钢制造，为防止产生脆性破坏，水压试验时筒壁温度应>35℃。
3) 上水的速度应慢速加水，控制水温和锅筒壁的温度相差不大于20℃，或者监视内外壁温差和上下壁温差不大于40℃。一般上水时间夏季不少于2小时，冬季不少于4小时。
4) 锅炉本体系统可通过给水操作台经省煤器上水。再热器系统通过给水泵中间抽头经事故喷水减温器阀门控制上水。
5) 锅炉水压试验时的环境温度应高于5℃，当低于5℃时必须采取防寒防冻措施。
10.4锅炉本体水压试验
1) 水压试验升压速度应控制，一般不超过0.3MPa/分；
当0-3MPa ，每分钟升压不超过0.1MPa ；
当3-10MPa ，每分钟升压不超过0.3MPa ；
当10MPa 以上时，每分钟升压不超过0.15MPa 。
2) 升压应平稳缓慢，当锅筒压力升至1MPa 时，停下检查，稳定15分钟后再升压。
3) 压力升到6MPa 和12MPa 时，暂停升压观察压力变化情况，如无异常则继续升压到工作压力为18.77MPa 后停压检查，无异常再升压到试验压力，保持5分钟降至工作压力进行全面检查，检查期间压力应保持不变。
4) 再热器的水压试验
1) 升压速度控制不超过0.3MPa/分；
当0-1MPa ，每分钟升压不超过0.1MPa ；
1MPa 以上时每分钟升压不超过0.3MPa 。
2) 升压应平稳缓慢，当升压到1MPa 时，停止升压，进行检查。升压工作到
3.82MPa 时，停止升压，对再热器系统进行全面检查，无异常则可继续升压到试验压力5.82MPa ，保持5分钟后降到工作压力，再次进行全面检查直到合格。
11．锅炉化学清洗
11.1化学清洗的目的
新的锅炉机组在投运之前，所有与水汽接触的受压部件内表面应进行化学清洗，以除掉油脂，防护涂层，轧制氧化皮和铁锈。一般的清洗步骤是碱煮和酸洗。
碱煮能除去一般在车间组装或现场安装中进入锅炉中的污染物：润滑剂、油、锈、砂、金属及各种垃圾。酸洗能除去受热面内部与水接触时生成的垢和沉积物。 11.2化学清洗方案及化学清洗系统由施工单位和用户确定。化学清洗工作必须在化学专业人员指导下严格按照制定的化学清洗方案措施进行。
11.3煮炉和酸洗前的准备
1) 煮炉和酸洗前，为了防止将小间隙的内部装置沾污，下述组件应拆下移出锅筒，不参加清洗。
(1)一次分离器；
(2)二次分离器的波形板。
2) 酸洗时，锅炉所有仪表导管，除水位表接管外，均应隔绝。
3) 酸洗液应接有专用的临时管道。
4) 在用碱水清洗之前，应先用机械方法尽可能将锅筒和集箱内的各种油脂和杂质清除掉。
5) 在将酸液注入锅炉之前，应消除可能引起的泄漏。
11.4碱煮注意事项
1) 煮炉溶液注入水冷壁、省煤器到锅筒的正常水位。煮炉溶液最好是在注水时与水渗和一起注入，使整个锅炉中具有均匀的浓度。
2) 用点火器和油燃烧器逐渐加热，使锅炉各处的表面均匀加热。
3) 煮炉加热升压期间应控制排污量防止水位升高。
4) 煮炉使用的去污剂浓度>0.1％(按体积计) 时可能形成泡沫并将碱液带入过热器，这将会引起奥氏体钢产生应力裂纹，因此，必须防止煮炉溶液带入过热器。
5) 避免用固体化学剂处理的水进行冲洗，防止沉淀固体物质对管子产生腐蚀。
6) 如果煮炉失败，油脂仍未清除掉，对下一步酸洗是无效的。建议在煮炉冲洗之后，要检查锅筒、水冷壁下集箱内部，如果检查达不到规定标准，则应重新煮炉。
11.5酸洗程序
1) 酸洗在煮炉检查之后立即开始，按如下程序进行：用清洁水对锅炉充水到正常水位。清洗溶液温度为66～77℃，将溶液注入锅炉时，使已添加了抑制剂的浓酸液与热水两者掺和均匀。
2) 在加酸以前，所有过热器中先充以冷凝水，防止酸溶液进入。
3) 锅炉要浸泡4～6小时，用压入氮气的方法将酸液排出，采取这一步骤是为了防止清洁的受热面在此时发生氧化。
4) 用水来替换氮气对金属受热面的酸进行漂洗，反复充氮漂洗，一般重复二次漂洗，可以达到PH 值介于5～6之间。
5) 向锅炉中充入含1％无水碳酸钠的水，调整到运行水位，升温到0.69MPa 时的温度，约需2小时使酸中和，并使金属内表面钝化，待清洗结束时，进行锅炉疏水和检查。
11.6酸洗应注意事项
1) 在将酸加入锅炉之前，应验明含在酸中的防腐剂的有效性。可通过试板浸在与酸洗所用的相同浓度和温度的防腐酸中30分钟，以测量其失重量而验明。一般是失重量不>1mg/cm2表面。
2) 进行酸洗可能会引起受热面局部温度过高，一般盐酸的防腐剂在温度88℃以上时是不起作用的。温度过高也会加速腐蚀，建议清洗温度为66℃为宜。应特别注意确定合适的金属温度和溶剂温度。
3) 采用有效措施防止酸液流入过热器造成污染腐蚀。为此应做到：
(1)控制和监测锅筒的水位；
(2)用来注入或回洗过热器的水应是除盐水或凝结水；
(3)所有清洗管道布置应杜绝清洗溶液可能从锅炉中进入过热器和再热器的所有地点。管道连接处、阀门泄漏导致倒流入到过热器和再热器中。
4) 在清洗工作结束和点火之前，应对过热器和蒸汽管道的水从疏水中取样检查以防污染。
5) 如果化学清洗，使碱溶液或酸溶液流入过热器，在点火前必须以足够的流速彻底地进行反冲洗，直到保证已清除全部碱或酸的残渣为止。
6) 过热器和再热器不参加化学清洗，因为清洗不能有效地溶解大部分粒状物。由于蒸汽吹洗法已被证明能有效地去除粒状物质和铁屑、氧化物、铁锈等，所以过热器和再热器运行以前的清洗可以采用蒸汽吹洗的方法。
12．蒸汽管路冲管
12.1冲管目的
在新机组启动之前，对主蒸汽管路和再热蒸汽管路进行冲管，其目的是为了去除过热器、再热器及其蒸汽管路内在安装完毕后所残留的一切外来杂质。如果这些杂质在初运时进入汽轮机，将会引起严重事故。
11.2蒸汽管路冲洗方案、冲管临时系统的布置及冲管规范均由施工单位会同用户制定。为获得理想的冲管效果，建议冲管系统设计能满足下列要求，即：冲管系统中的流动工况应等于最大负荷时的运行工况，可以用冲管时低压蒸汽的流量和速度的乘积等于最大负荷下的工况。此外，考虑蒸汽管路冲管分两个阶段：第一阶段冲洗主蒸汽管路及过热器系统；第二阶段冲洗再热器管路及再热器系统。 12.3蒸汽冲管应注意事项
1) 冲管过程对锅炉和蒸汽管道会产生急剧的温度变化，这要比正常运行时
所遭受的损失严重得多。锅筒、集箱等厚壁元件产生过大热应力，应限制吹洗次数，以少次数来达到冲洗要求。
2) 在冲管期间应停止所有主燃料的燃烧，但允许点火器或油燃烧器维持燃烧，以便在一次吹洗完成后，能加快重新建立所需的吹洗压力。
3) 由于临时蒸汽管路的设计压力比锅炉设计压力低，所以在整个蒸汽管路吹洗操作过程中，必须注意防止其超压，建议装设超压保护装置。
4) 在蒸汽管路吹洗时，很难避免锅筒中蒸汽携带水分和锅水中杂质进入过热器，建议在吹洗过程中不要用不挥发的化学药品来处理锅水。锅水中PH 值应控制，锅水的总固体溶解度维持在2PPm 以下。
12.4吹洗程序
1) 为防止外来物质从一个管组转移到另一个管组去，吹洗程序建议分两阶段进行，即主蒸汽管路及过热器系统、再热器管路及再热器系统。
2) 锅炉进行比正常的启动缓慢得多的启动。锅炉点火后，炉膛出口烟气温度不应超过538℃。在冲管期间锅筒水位将出现严重的波动。操作时应严密监视水位，可利用排污和给水量控制，使锅筒水位维持正常。当锅筒压力升到4.12～
5.49MPa 时可以满足冲管条件。但是第一次冲管应在低压情况下操作，以便检查临时管道系统及支吊件，当冲洗压力降至1.37MPa 时应提高燃烧强度，恢复冲管条件，这样重复上述循环，直到冲管合格为止。
3) 主蒸汽管路、低温段再热器管路及高温段再热器管路的冲管操作，均分别按2) 条要求进行。