1. 桩基础施工工艺总结
1.1 桩基础成孔施工工艺
1.1.1 工程概况
1）概述
杭州湾跨海大桥Ⅱ合同包括北航道桥和北侧高墩区引桥下构，全桥共计152条钻孔灌注桩基础，每墩设计均为摩擦桩群桩基础，其中主墩桩基础每墩为26根，桩径φ280cm ，桩底标高为-125.8m ，平均桩长125m ；辅墩桩基础每墩14根，桩径φ250cm ，桩底标高为-90.0m ，平均桩长90m ；边墩桩基础每墩8根，桩径φ250cm ，桩底标高为-97.0m ，平均桩长96m ；高墩区引桥桩基础每墩8根，桩径φ250cm ，B1#~B3#墩桩长90m ，B4#~B7#墩桩长95m 。其中主墩桩底
11土层）层深度平均为3.0m 。 进入粉砂、细砂（○
2）工程地质
北航道桥工程区段基岩面标高为－180m ～－190m 。钻孔揭露均为第四系松散沉积物，地质复杂，桥位处海底地形平坦，覆盖层很厚，地层岩性分布比较均匀，受涨落潮水的影响，冲淤交互进行。桥位区的详细地质情况见《工程地质勘察报告》第二册。其代表性地质情况如下表：
桥位处水深流急、潮差大，受台风等不良天气影响频繁，对工程建设组织和安全带来不利的因素，增大了工程施工的难度。
为提高桩侧摩阻力，须加快成孔成桩进度及在保证成桩质量的前提下减少泥皮厚度，因此对钻机的性能、泥浆的配制及成桩操作等施工技术和工程管理方面都提出了更高的要求。粉细砂土层对钻孔泥浆的影响和破坏较大，松散的粉细砂土层很容易导致塌孔；粘土层容易引起糊钻和蹩钻现象；在淤泥质亚粘土中钻进极易造成缩孔、缩径、塌孔等现象的发生。
1.1.2桩基础钻孔施工设备人员安排
针对桩基桩径大（φ2.5m~2.8m）、桩长较长（90m~125m）、地质情况复杂以及潮差大的特点，本工程采用GW-35/KP-3500/ RC-300型全液压回转钻机和GW-26型回旋钻机成孔施工。其中B10#墩采用3台KP-3500钻机及1台RC-300钻机进行桩基础钻孔施工，B11#墩采用3台GW-35钻机及1台GW-26钻机进行桩基础钻孔施工，而GW-26钻机主要用于钢护筒内扫孔施工。其他墩均采用一台GW-35/KP-3500/ RC-300型全液压回转钻机进行桩基成孔施工。
钻头均采用双腰带四翼刮刀钻头（实践证明单腰带四翼刮刀钻头不能满足桥位地质钻孔需要）。采用宜昌“黑旋风”泥浆处理器进行排砂施工。
每台GW-35/KP-3500/ RC-300型全液压回转钻机配置10人实行24小时两班作业，每班5人。GW-26钻机配置6人实行24小时两班作业，每班3人。
正常状况下（钢护筒无变形、钻机及泥浆处理器无故障等）主墩125m 长桩基成孔施工平均为7~9天，最快达5天半；而对钻至终孔以上硬塑性粘土/铁板砂层发生糊钻、钻头合金磨损等现象的一般成孔时间达10~12天。而其他墩台正常成孔每条桩平均为4~7天。
每个主墩桩基施工配置一台WD120桅杆吊+2台32t 龙门吊，B1#~B9#墩每个墩配置1台32t 龙门吊、汽车吊配合施工，B12#、B13#墩每墩配置一台32t 龙门吊、浮吊配合施工。
图1.1.2-1 钻孔施工用排砂器及GW-35钻机
图1.1.2-2 钻孔施工用泥浆罐及RC-300钻机
1.1.3钻孔前准备工作
①组织技术人员认真学习桩位处水文、地质情况，了解并查明土质、砂层、透水层等的状况，熟悉《钻孔地质柱状图》。
②对进场的施工专业队提前10天进行三级技术交底、安全交底，组织专业队人员熟悉地质情况及气候影响，特别是杭州湾恶劣气象水文环境及冬季施工的各种困难应做到充分了解。
③准备好泥浆泵、电磁铁及相关打捞工具，制定电力供应方案以及空气压缩站、泥浆处理站的建立方案。
④做好各机械设备的维护保养工作，熟悉各种机械设备的性能，确保施工时正常运转，万一出现故障能及时修复。特别是配置足够数量的钻机、空压机、泥浆处理器易损件随时备用。
⑤制定详细可行的桩基施工作业指导书，包括施工工艺、钻孔前设备检修、人员培训与准备、事故预案、安全方案、质检方案等，同时准备相关质检表格。 ⑥建立工地试验室，配备相应的泥浆检测设备。准备好测绳。
提前进行桩基钻孔泥浆配比试验，根据确定的配比做好相关造浆材料备料。 ⑦加强对钻杆钻头长度尺寸及质量检查，特别是每根桩下钻接杆前钻杆发兰接头焊缝质量检查。
⑧复测每条桩基钢护筒的平面位置和垂直度，根据测量数据指导钻机就位。 ⑨根据确定的钻孔顺序提前布置钻孔钢护筒泥浆循环系统，割通用于泥浆循环的连通管。
1.1.4钻孔灌注桩成孔施工
1）钻孔顺序安排 由于主墩采用多台钻机进行成孔施工，必须制订合理的钻孔顺序，防止出现施工至后期钻机“打架”的情况发生，影响钻孔施工工期。 此外根据杭州湾跨海大桥其他标段实际施工经验教训，还必须注意成孔完成后灌注混凝土前相邻桩位钻孔不得钻过护筒底口，不然可能会出现灌注混凝土过程中砼“串孔”现象而造成严重后果。
2）钻机就位及调试
将钻机在平台上配合组装完毕，然后根据桩位中心和钻机底盘尺寸在平台上标出钻机底盘边线标志，根据定位标志，调整钻机位置，用水平尺检查转盘水平度，并用钢板将钻机垫实。钻机就位后要保证水龙头中心、转盘中心、桩的轴向中线三者同一直线，偏差不大于2cm 。
钻机就位自检合格后，由技术人员及监理工程师验收就位情况，验收合格后将钻机与平台进行固定限位，保证在钻进过程中不产生位移。
利用桅杆吊或龙门吊将钻头、风包钻杆及配重（15~20t）拼装在一起，在钻机就位后将其吊入孔内固定。检查钻杆并安装接长钻杆，将钻头下到离孔底泥面约30cm 处，接通供风及泥浆循环管路，开动空压机，开启供风阀供风，在护筒内用气举法使泥浆开始循环，观察钻杆、供风管路、循环管路、水笼头等有无漏气漏水现象，并开动钻机空转，如持续5min 无故障时，即可开始钻进。
3）泥浆制备与循环
①泥浆制备
正常桩基钻孔造浆在钻孔内进行。而对钢护筒轻微漏浆的桩基钻孔造浆采用专门的造浆桶进行，泥浆配置好后通过泥浆泵抽到待钻孔内。
②泥浆配比及控制
对于钻孔过程中泥浆质量的控制，建立工地泥浆试验室是至关重要的，钻孔过程要有专人24小时值班定时负责泥浆检测工作，特别是从一种地质层进入另一种地质层时，要加强对泥浆指标的监控，当钻孔至粉砂及砂砾等易塌地层时，应加大泥浆比重，粘度及胶体率，以确保护壁厚度，防止塌孔现象发生。
钻进过程中必须严格按照施工工艺要求保证泥浆质量，不得随意更换造浆材料及配合比，采用其他造浆材料时必须得到试验室和施工负责人同意后方可使用；钻进过程中应根据实际情况，按照施工工艺要求适当加大泥浆比重；在终孔前的2~3天必须按照清孔泥浆的要求控制好各项指标，如达不到要求则必须通过换浆达到清孔泥浆指标；桩基在终孔的前一天应通知实验人员检测泥浆性能，终孔泥浆达不到既定指标不得拆钻杆；在进行下一条桩基施工前必须按照需实验室提供的配合比提前备足各种造浆材料，造浆材料不足禁止开钻。
成孔过程主要测定泥浆的比重、粘度、含砂率、PH 值、胶体率等。
杭州湾跨海大桥专用技术规范要求的泥浆性能指标如下：相对密度1.06～
1.10，粘度18～28s ，含砂率≤4%，胶体率＞95%，失水率≤20ml/30min，泥皮厚≤3mm/30min，静切力1～2.5Pa ，PH 值9～11。
孔过程中加入2~3t纯碱、1~1.5tCMC以及根据不同地质情况加入适量的浙江安吉陶土（4%），配制出不同比重、粘度、护壁效果好、成孔质量高的泥浆。
而根据施工现场经验表明：除泥浆胶体率指标以外，其他指标均能达到规范要求。其中成孔过程中相对密度在成孔过程中一般为1.15~1.25之间，粘度17～20s 左右，PH 值9～11标则要求严格控制相对密度在1.13~1.16之间，相对密度小于1.13则泥浆胶体率很难保证，大于1.16则不利于砼灌注施工；粘度17～20s 左右，PH 值9～11，
加不利于胶体率指标的控制，因此不得用烧碱代替纯碱。此外就泥浆胶体率指标控制而言，若达到同样胶体率指标，采用海水造浆所须CMC 要比采用淡水造浆所须CMC 多得多，而CMC 价格极为昂贵（2万元左右/t），因此在淡水来源方便的情况下采用淡水泥浆往往比海水泥浆更为经济可靠。
③泥浆循环及排放
全桥桩基采用气举反循环方法成孔。根据施工的实际情况与机械设备的配套情况，每台钻机采用一套独立的泥浆循环系统。泥浆循环系统如图所示：
图1.1.4-1 泥浆循环系统布置示意图
图1.1.4-2泥浆比重及粘度现场检测图片
4）钻孔施工
钻孔施工时必须进行扫孔（可在钻头上下层腰带上设置16道左右φ28钢丝绳扫孔），将钢护筒内壁范围内的泥渣彻底扫除干净，以防成孔后在钢筋笼安装以及砼灌注过程该部分泥渣落入桩孔内影响施工质量。 1～2m 左右时，须采用低钻压、低转速钻进，并控制进尺，以确保护筒底口部位地层的稳定，当钻头钻出护筒底口2～3m 后，再恢复正常钻进状态。
而桩基成孔垂直度主要通过在钻头以上位置设置15～20t 配重块的方法进行保证。实践证明这方法能有效保证桩基成孔垂直度控制在1/500以上。
此外根据地质资料及实际钻孔情况，严格控制进尺速度（1m/h），以防缩孔甚至踏孔事故的发生。对于淤泥质土层，采用低档慢速、大泵量、稠泥浆钻进，以免发生先扩孔后缩孔现象；对于亚粘土层，采用低档慢速、优质泥浆、大泵量钻进的方法钻进；对于粘土层采用中等钻速大泵量、稀泥浆钻进；对于砂层，采用轻压、低档慢速、大泵量、稠泥浆钻进，以免孔壁不稳定，发生局部扩孔要慢速钻进，泥浆浓度小一点，以避免糊钻。
钻孔过程随时检测泥浆指标，严格控制含砂率不得超过8%，否则必须及时开启排砂器进行除砂。若不然则会造成钻进进尺缓慢甚至发生埋钻的严重后果。
整个钻孔过程中应严格控制泥浆PH 指标在9～11左右。因为PH 小于9的泥浆对形成的护壁效果很不理想。同时控制胶体率指标。
图1.1.4-3 下钻及泥浆循环施工现场图片
图1.1.4-4 边辅墩及高墩区引桥钻孔施工现场图片
图1.1.4-5 主墩钻孔施工现场图片
5）清孔及成孔质量检测
当钻孔累计进尺达到孔底设计标高后，经监理认可同意后立即采用气举反循环开始清孔。清孔时将钻头提高20cm ，停下风机，停留一段时间（一般2～3小时），让孔内钻渣沉淀到孔底，再开动风机进行清孔，直至泥浆满足要求为止。
成孔质量检测利用超声波检测仪对钻孔进行实时成像的智能化测距，实时测得钻孔孔径、孔深、垂直度、孔径缩颈部位及程度。 超声波检测仪主要由探测器、主控制器、测井绞车和计算机等部分组成。
图1.1.4-6 KE400超声波成孔检测仪现场检测图片
6）拆杆移机
起钻时注意操作轻稳，防止钻头拖刮孔壁或护筒刃脚。注意起重压力的变化，当上升到护筒脚如果负荷加大则可能发生卡钻，此时可转动钻头，轻轻上提或将钻头下放换一方向再上提，不可强拉致使刃脚内卷甚至坍孔。 对于拆杆移机后沉淀过厚问题的处理：
成终孔后沉淀的主要原因有以下几点① 终孔泥浆达不到规定要求、沉淀较快；② 钻头糊钻、拆杆过程中有泥巴掉入孔内；③ 拆杆过程中钻头刮壁、导致泥巴掉入孔内。
为此解决方法为：严格控制泥浆指标，发现沉淀超过1.0米禁止下放钢筋笼，应重新下钻进行重新扫孔，否则对后续钢筋笼下放以及砼灌注造成一系列麻烦。对于钻头容易糊钻的特别是在硬塑性粘土层终孔，拆杆时先上下移动钻1
1.2钢筋笼制作及安装
1.2.1概述
北航道桥及其北侧高墩区引桥桩基钢筋笼共152条，其中B10#、B11#墩钢筋笼共52条，外径265cm ，主筋长12600cm ，主筋采用直径φ32Ⅲ级钢筋；B1#～B9#、B12#及B13#墩钢筋笼共100条，外径235cm ，主筋长度介于8600cm ～9600cm ，主筋采用直径φ28Ⅲ级钢筋。所有钢筋笼主筋采用直螺纹套筒连接，桩周内侧均匀对称布置4根φ60×3.5mm 检测管和4根φ33.5×3.25mm 的压浆管。
1.2.2钢筋笼制作工艺
1）钢筋笼长线法制作简介 钢筋笼采用定位模具成型，在岸上加工场地采用长线法制作。高墩区引桥及边辅墩钢筋笼一次成型，主墩钢筋笼按上述工艺分两次完成。
直螺纹套筒连接钢筋笼长线制作方法：为确保钢筋笼的整体垂直度和主筋连接精度，结合加工场地空间，拟采用96m 长的钢筋笼主筋定位模具施工，先在模具上整体加工总长为96m 的钢筋笼，每节钢筋笼分别对应每一有序编号，然后把前几节钢筋笼按节断开移走，将尾节钢筋笼换到第一节位置，在胚模上继续接长加工剩余部分钢筋笼，依此往复直到把整根桩钢筋笼制作完毕。
2）制作场地布置
钢筋笼制作场地设在岸上生产区，对钢筋笼原材料堆放、下料、钢筋笼制作及成品堆放等场地作统一规划，以利于施工顺利开展。为保证钢筋笼加工质量以及文明施工建设，所有制作场地均作砼硬化处理。
起重设备采用跨径为21m 、起重能力10t 的2台单轨龙门式吊机。
图1.2.2-1 钢筋笼加工场地现场施工布置图片
杭州湾跨海大桥Ⅱ合同＝广东长大
图
置布地场工加筋钢图1.2.2-2 钢筋笼加工场地布置图
桩基础施工工艺
程过化高变标高砼标注此浇，域砼；区厚m 5分m c 6. 部034+后注为压浇高碾后标，，面m m ；
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3）钢筋笼主筋定位模具制作
定位模具采用厚10mm 钢板制作成半圆型，为保证通用性，按钢筋笼双根主筋间距在半圆型钢板上割相应的定位坎，坎位既能固定钢筋也不会影响钢筋笼脱模，每个坎位按顺序编号。模具基础为砼基础，底梁面需精确测量抄平。每条生产线设48个间距为2m 的定位模具，模具安装纵向偏差不大于10mm 。 4）钢筋备料
主筋墩粗套丝前，长度要一致。加劲箍Ⅱ级直径28mm 钢筋使用切割机下料，螺旋筋需预先拉直，按箍筋周长及搭接长度下料，钢筋下料时要保持钢筋端面的平整，不得出现挠曲和马蹄形。 5）钢筋镦粗、套丝
加工场钢筋笼加工配备钢筋切割机和墩粗螺纹机各2台。
镦粗前镦粗机应先退回零位，再把钢筋从前端插入、顶紧，开始给油泵上压，控制油泵压力及各规格钢筋的镦粗基圆尺寸，再把镦粗好的钢筋放在套丝机上套丝。
钢筋套丝必须保证丝口直径以及螺纹长度。粗直螺纹丝头加工时要严格按行业标准进行检查，发现螺纹直径偏小时要马上更换刀片，同时加强抽检力度。 6）钢筋笼制作成笼
模具定位后，将下料主筋按设计尺寸要求往模具第一节的位置上摆放，待半圆部分钢筋主筋安装完毕，调整加劲箍筋位置，并焊上加劲箍，接着把上部分主筋摆放固定在加劲箍上并焊接固定。主定位筋注意第一节钢筋笼前端要用挡板挡住，使前端平齐。待通长胎架上钢筋笼主骨架全部成型后松开直螺纹套筒，将各节钢筋笼分解吊下胎架至指定位置安装螺旋箍筋及声测管和压浆管。
桩基检测管和压浆管均匀设置在钢筋笼内侧，四根通长, 检测管与钢筋笼的主筋通过“U ”型卡焊接固定。
整体钢筋笼制作完毕后，绑扎砼圆环形保护层块，把每节钢筋笼按连接顺序编号吊到成品堆放场统一堆放。
对于主墩钢筋笼，将第一次加工的最后一节钢筋笼吊到前面位置继续进行余下钢筋笼加工。钢筋笼加工过程中，确保钢筋笼垂直度及主筋直螺纹套筒连接的精度，以利于钢筋笼顺利接长下放。同时为方便钢筋笼现场对接，其节段错开长度设置为1.2米（大于35d ）。
为防止钢筋笼运输安装过程中的变形，在钢筋笼加劲箍设置“米”、“＋”型内撑（用二级Φ28螺纹钢筋制作）。内撑形式根据钢筋笼不同位置而改变，具体如下：第一节（桩顶为第一节）全用“米”型内撑；第二、三、四每节头尾共设置两道“米”型内撑，其余采用“＋”型内撑；其余节段采用“＋”型内撑。为保证钢筋笼下放接长时相临主筋不会错位，每节钢筋笼靠顶端加劲箍（吊环位置）采用两道并排。考虑到主墩桩基首节钢筋笼较重（长13.5m ，重约9.2t ）在场地加工时变形较大，因此每节钢筋笼顶节均采用双加径箍筋加劲。
为保证钢筋笼下放时吊装方便，加工时要事先焊接吊环（图1.2.2-3所示）。
Φ28加劲箍筋
Φ28加劲箍筋
Φ图1.2.2-3 钢筋笼吊环加工设计图 制作好的钢筋笼，没有套筒的一端套上塑料保护帽保护螺牙，并按安装要
钢筋笼对接时吊点位置
求分节、分类编号，统一堆放。钢筋笼成品堆放设计间距为2m 的枕木垫梁，梁
钢筋笼整体起吊吊点位置
宽20cm ，高15cm ，防止钢筋笼变形。分层堆放时，两层之间用枕木加垫。
R 6
. 5
1.2.3钢筋笼安装
1）钢筋笼运输
15.5
吊环大样
在钢筋笼半成品转运前，需通过内部“三检”以及监理的审查，保证成品质量的有效控制，然后分节出运到施工现场。
吊点布置平面图
说明：
1、图中尺寸均以厘米为单位； 2、底部5节钢筋笼吊圆钢直径为φ20mm，以后节段吊环圆钢直径为φ30mm，吊环处加劲箍筋设2道。
钢筋笼转运吊装时，直接抬吊钢筋笼两端第二道加劲箍筋和主筋交点。 B1～B10墩钢筋笼分单节9m 或12m 用平板车从加工场内转运到施工平台，B11～B13墩钢筋笼先由平板车中转到临时码头，然后用平驳船水运到墩位施工。
15
2）保护层
钢筋笼保护层分为两种，钢护筒以下钢筋笼用定制塑料垫块，垫块为圆形，直径为φ14cm ，厚5cm ，中间开直径φ14mm 孔，垫快用φ10mm 圆钢筋穿过焊接在主筋上。钢护筒部分由于保护层厚度较大，采用设计图纸提供的钢筋保护层。钢筋笼下放前安装好保护层，保护层间距按设计图纸要求安装。 3）下放
桩基成孔经验孔合格，即可开始下放钢筋笼。主墩墩钢筋笼用WD120桅杆吊起吊下放，其余墩钢筋笼采用龙门吊配合浮吊或汽车吊下放。
时间过长将对成孔后混凝土灌注带来不利影响。为此，终孔后钢筋笼下放前，在邻孔将钢筋笼按顺序两节对接好，这样钢筋笼下放可以缩短一倍时间。
对护筒孔内接长的钢筋笼可垂直起吊，对在平台水平接长的钢筋笼采取两点抬吊方式，利用桅杆吊副钩进行空中翻身。
为避免钢筋笼在吊装过程中变形，起吊时使用专用吊架，以加强钢筋笼顶端抵抗变形的能力，具体结构见下图1.2.2-4。
δ30mm δ20mm 吊架构造
25
16
14. 6
吊点贴板
14
. 6
吊环大样
尺寸单位：厘米
12
图1.2.2-4 钢筋笼下放专用吊架设计图
钢筋笼下放时，按制作时既定的顺序从底向上依次安装，对接需人工扭打钢筋直螺纹螺母；每下放一节接长钢筋笼，可利用钢筋笼转置的空余时间，给声测管及压浆管灌注淡水（禁用海水代替），以防其压裂、变形或渗浆。此措施可提前预检声测管及压浆管的安装质量，及时消除不良隐患。钢筋笼下放时速度放慢，防止碰撞孔壁。
钢筋笼靠护筒上吊耳
钢筋笼吊耳平面布置
图1.2.2-5 钢筋笼下放专用支撑牛腿设计图
钢筋笼安装到位后，采用8条φ28二级螺纹钢筋加4道加强箍，下口与8根主筋焊接，上口通过4个定位吊环将钢筋笼固定在钢护筒的牛腿上，牛腿承受钢筋笼自重并确保钢筋骨架与孔中心线吻合，不会发生倾斜、移动及砼浇筑时上浮。
引笼平面
上吊点吊环
图1.2.2-6 钢筋笼下放专用定位吊环设计图
图1.2.2-7 钢筋笼加工场地现场钢筋笼加工图片（1）
图1.2.2-8 钢筋笼加工场地现场钢筋笼加工图片（2）
图1.2.2-9 钢筋笼加工场地现场成品检查
图1.2.2-10 主墩钢筋笼邻孔钢护筒内预接长
图1.2.2-11 引桥墩采用龙门吊下放（汽车吊配合空中翻身）钢筋笼施工图片 钢筋笼下放安装注意事项：
筋焊接质量情况，发现问题及时进行焊接加强。同时为保证该位置焊缝强度，易采用506#高强焊条进行焊接。
②声测管、压浆管方面：焊接声测管和压浆管时必须清理干净焊渣并检查，以免漏焊或者焊破，钢筋笼转运、对接时必须固定好检测管及压浆管以免掉入
③钢筋笼顶面中心控制方面：钢筋笼下放接近底面时，应根据测量组提供的桩位施工放样中心确定钢筋笼顶面位置，焊接好限位，保证钢筋笼顶面中心尽可能接近设计桩位中心。
④钢筋笼下放过程及时割除钢筋笼内撑，内撑割除时严禁掉落入孔内影响砼灌注施工。
图1.2.2-12 主墩采用桅杆吊下放钢筋笼施工图片
图1.2.2-13 钢筋笼现场对接施工图片
1.3水下混凝土灌注
1.3.1概述
桩基砼采用耐久性海工砼，主墩桩基最大方量近830m 3。 桩基混凝土采用水下导管灌注法施工。
B1～B10墩桩基由陆上拌和站供应混凝土，混凝土搅拌运输车运输；B11～B13墩桩基混凝土直接由“长大18”大型水上砼搅拌船生产。
1.3.2砼浇注设备
主墩桩基每条桩砼方量约为825m 3（不考虑扩孔影响），根据砼初凝时间桩基砼宜在12小时内灌注完毕。要求每小时的砼供应不少于70m 3。海上搅拌船可以生产1200m 3砼，每小时供应量为约80m 3。陆上砼搅拌运输车每车装载量为8m 3，约40分钟一车次，为满足桩基混凝土供应至少需配备6台搅拌运输车，2台砼输送泵。
首批砼埋管深度应控制≥1m ，首批砼灌注量约需20.0m 3，因此配备两只9m 3
的储料斗和一只4m 3的漏斗。同时配置灌注平台1个。
6mm 厚Φ35cm 的无缝钢管加工而成。为提高拆接管速度，接头采用螺母连接形式。导管共加工3套，主墩2套，一套长138m ，底节长6m ，标准节44节，每节长3.0m ，另加工0.3m 、0.5m 、1.0m 长的辅助导管各两条。引桥墩1套，长110m ，底节长6m ，标准节32节，每节长3.0m ，另加工0.3m 、0.5m 、1.0m 卡板平台一个、导管螺母装拆扳手2把、导管吊装提兰1个、导管水密实验用上下密封头个1个。
此外导管下放到位后采用在导管内下放风管的方法进行二次清孔，为此配备清孔用Φ48.5×3.5mm 钢管（通过发蓝接头连接）60m 、导管顶口风管连接头1.3.3砼浇筑前工作
1）导管下放
导管使用前和使用一定时间后要进行通长水密性试验和接头抗拉强度试验，并检查防水胶垫是否完好，有无老化现象。要求接头抗拉强度不低于母
材强度，水密试验水压不小于1.3倍孔底水压且不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注混凝土时最大内压力的1.3倍，由公式p=γchc-γwhw 得水密试验压力为2.3MPa 。
图1.3.3-1
导管水密性实验设计示意图
图1.3.3-2 导管水密性实验（1）
图1.3.3-3 导管水密性实验（2）
导管在栈桥上接成通长（测量整根导管长度以便为后续导管下放施工提供参考数据，防止导管悬空过深或过浅），安装好导管上下端口密封头，连接压浆机，之后打开导管进水阀门，通过压浆机不断注水直至压浆机油表压力显示大于2.3Mpa 方可符合要求。 导管水密性试验合格后使用前应涂油漆、进行编号。导管下放前检查每每一个接头包括胶垫、螺帽上紧程度等都要进行认真检查，同时还必须检查导管内有无突出物，如有则必须清除。 减少导管下放时间的措施：在邻孔制作一个导管平台，开6—8个孔，事先将整套导管按顺序接长成6—8节，不但可以缩短导管下放时间，同时还可以保证导管垂直度。
图1.3.3-4 导管预接长框架
2）二次清孔 图1.3.3-5导管下放安装施工图片
导管下放完毕后，若测得的沉淀大于20cm 则应进行二次清孔。在导管内安装42m 左右风管（风管底部开几个方向向上的小孔），安装导管顶口密封弯头，之后安装进风管及出浆管。将整个导管提升约3～5m ，之后开动空压机送风进再进行第二次清孔至设计桩底标高。由于桩径较大清孔时可摇动导管，改变导管在孔底的位置进行清孔，直到孔底沉渣厚度不超过20cm 。同时由于钢筋笼底部布置有压浆管U 型回路，清孔时应注意保护，防止导管来回移动时压坏压浆管U 型回路。
此外应特别注意风管安装过程中加强吊点保护，防止风管掉落入导管内的
事故发生。同时风管接头之间必须安装好橡胶密封垫并打紧接头螺栓防止漏气而导致清孔失败造成返工。
图1.3.3-6 二次清孔施工图
1.3.4砼浇筑
砼采用耐久性海工砼，配合比通过试配确定为水泥：砂：石：水：粉煤灰：外掺剂＝1：2.85：3.78：0.57：0.82：0.022，备用配合比为水泥：砂：石：水：粉煤灰：矿粉：外掺剂＝1：3.138：4.154：0.625：0.70：0.30：0.022。砼的坍落度控制在18～22cm ，初凝时间大于15小时，保证砼供应量在70m3/h以上确保砼在初凝前灌注完毕。砼浇筑前备好充足的原材料，保养好设备，保证砼浇筑不间断。
砼灌注采用32t 龙门吊大勾和小钩配合进行起重作业，其中大钩负责导管的拆除、小钩负责漏斗的安拆工作。
二次清孔使孔内沉淀控制在20cm 以内的设计规范要求后，拆除清孔装置，安装灌注用储料斗和漏斗（注意储料斗和漏斗之间的相对距离）。灌注水下砼的分水球采用砼块件，做成圆台状，上圆直径为33cm ，下圆直径31cm ，高为30cm 。浇注砼前，将分水球置于导管上口，分水球上垫两片沥青纸，起密封作用，并用足够强度的铁线吊住，一般采用3～4股8#铁线。
漏斗内的分水球要严格按照尺寸制作标准，不能有吊点不居中，边角不光滑，直径、高度有超过0.5cm 误差等情况出现。分水球安装时要检查隔水胶垫
是否与导管接触紧密，有无空隙，如有则必须调整并压平，保证胶垫与导管接触紧密。
为保证第一批砼灌注后导管埋管1.5m 以上，应依次将储料斗、漏斗装满砼后(约20m 3) 剪断铁线灌注首批砼，并持续灌注。
首批砼灌注成功后，砼经泵送，不断地通过集料斗、浇筑料斗及导管灌注至孔内。在灌注过程中由于导管内砼不满，含有空气，后续砼要徐徐灌入。桩基砼混合料的拌和采用电脑控制，并配有试验人员监控砼的工作性能，严格按施工技术规范规定保证砼的温度、含气量及和易性等指标，控制好砼坍落度，并充分做好准备，保证砼的连续供应。
在砼灌注过程中设专人测量孔深并记录，做好每下一盘料的测量与记录，准确掌握砼面上升高度，严格控制导管埋深在3m ～7m 之间，防止埋管过深提不起来或埋管过浅脱空产生的断桩事件发生。拆除导管前必须测量准确砼灌注高度，同时每拆管一次前都要同搅拌船砼搅拌方量进行复核，以推算埋管深度是否合理。导管拆除的节数要保证导管埋深在3~6m的范围内。
砼灌注完毕后要及时把储料斗、漏斗和导管冲洗干净，再刷油，以防生锈，此外及时组织劳动力清除桩头表面泥浆、浮渣等。
图1.3.4-1 风管安拆施工图片 图1.3.4-2导管拆除施工图片
图1.3.4-3 砼灌注现场施工图
图1.3.4-4 B11#主墩桩基混凝土灌注施工全景图片
图1.3.4-5 引桥高墩区桩基混凝土灌注施工全景图片
1.3.5水下砼施工注意事项
1）剪球前导管底离孔底的距离一般控制在40～60cm ，首批砼一定要达到20m 3，以满足灌注后导管埋入砼面1m 以上的要求。灌注后及时测量砼面的高度，以确定首批砼埋管深度。如不符合要求，应立即用空压机通过导管吸去已灌注砼，清理干净，符合要求后重新剪球灌注。
2）砼导管使用前一定要进行水密性和承压试验，并检查止水胶垫是否完好，有无老化现象，以保证砼灌注过程中不漏水、不破裂。
3）砼灌注过程中设专人测量孔深，准确掌握砼面上升高度，以便严格控制导管埋深在3～7m 之间，防止导管埋入过深，使上层部分砼初凝致导管提起困难，或导管埋入太浅而提空的事件发生，同时作好砼灌注记录备查。
4）试验人员值班，确保砼按监理工程师认可的配合比拌制，并按施工技术规范规定的频率全面检查砼的温度、含气量及坍落度等指标，严禁将不符合要求的砼送入漏斗灌注（技术员应在储料斗和漏斗上实地查看砼质量）。
5）砼灌注前必须全面严格检查各种机械，排除故障隐患，灌注过程中电器和机械维修人员跟班作业，配备必要的配件，出现故障时能及时抢修。砼开始灌注后需连续灌注，不得中途停顿。
6）砼灌注到钢筋笼底端附近位置时，注意埋管深度并适当控制砼灌注速度以防止钢筋笼上浮。
7）冬季灌注砼时，砼的温度不应低于5℃。当气温低于0℃时，灌注砼应采取保温措施。强度未达到设计等级的50%的桩顶砼不得受冻。夏季砼的入孔温度应控制在32℃以下。
8）混凝土灌注到接近标高时，灌注混凝土值班人员要计算还所需的混凝土量，并通知拌和站按需要混凝土量拌制，以免造成浪费。
1.4 应急处理措施
钻桩成孔中，由于地质情况突变或施工错误操作，难以避免会出现钻进中塌孔、掉钻落物、扩孔和缩孔、钻杆折断及砼灌注中塌孔、导管进水、卡管和埋管等异常情况。故对于钻桩成孔中可能出现的种种异常情况，本项目部均有相应预防措施和应急处理程序，确保施工质量能满足业主要求。
1）塌孔
表现现象：钻孔过程孔内水位突然下降，孔口冒水泡，钻机负荷明显增加。 分析原因：泥浆性能不能满足维护孔壁泥皮作用；护筒内外水头压力差过大；松软砂层中，钻进速度太快；
处理措施：使用外掺剂（膨润土）调整泥浆性能；提升护筒内水头高度，保持孔内水头压力；控制不同地层钻进速度；迅速移机，使用砂粘土回填处理，待回填密实后重新钻进。
2）掉钻落物
表现现象：钻机荷载突然下降，钻进速度猛然加快；
分析原因：钻杆接头不良或滑丝；施工人员操作失误，铁件坠落护筒内； 处理措施：停钻，提杆，检查事故根源，使用特殊夹具将已脱落钻头或杂物吊出孔外后，再重新钻进。
3）扩孔和缩孔
表现现象：孔内水位缓慢下降（扩孔现象不是很明显）；钻头更换提拔不起；钢筋笼不能正常下放；
分析原因：扩孔实质为轻度塌孔，为钻进过程中摆动幅度过大、钻进地层中泥浆护壁不良及地层中地下水影响；缩孔可能原因为钻头补焊不及、磨损过大及钻进地层中有软塑土膨胀；
处理措施：（扩孔）控制钻进过程中钻头摆动幅度；调整泥浆性能，慢钻控制钻进速度；（缩孔）补焊钻头、重新钻进；调整泥浆性能（失水率及粘度），快钻慢进以保持孔壁稳定。
4）钻杆折断
表现现象：钻机荷载突然下降，同时产生异响及振动；
分析原因：钻进选用速度档次不当，造成钻杆受扭曲或弯曲应力增大至承受范围外；钻杆使用过久、严重磨损或养护不当；
处理措施：迅速移机并作打捞处理。
5）砼灌注中塌孔
表现现象：灌注过程中护筒内水（泥浆）面突然上升至溢出，并有气泡冒
起，应怀疑为坍塌迹象，再根据混凝土面深度进行判断塌孔程度如何；
分析原因：护筒底脚处地层情况有异，出现漏浆现象；护筒内外水头压力差异过大或机械振动产生假象；
处理措施：力争保持水头高度、移开重物、排除振动；如部分塌孔，则用吸泥机吸出孔中坍塌泥土后继续浇注；如继续塌孔，则应停止浇注，拔出导管，并作回填重钻处理。
6）导管进水
表现现象：首批砼浇注时，设备或仪器检测出现异况；
分析原因：首批混凝土不够、导管底口距离孔底间距过大及导管测量及下放记录出错；导管接合不良或导管破裂；提管过高，出了有效混凝土面；
处理措施：立即停止灌注，将钢筋笼吊离混凝土面，使用空压机及导管作介质反吸已灌注砼；拔除原管，重下新管，并插入原混凝土面2M 以上，再将导管内的水及沉淀土、表层混凝土抽吸剔除，再重新灌注；（注意：此时严禁采用二次剪球的方法重新灌注）
7）卡管
表现现象：混凝土在导管中浇注不下；
分析原因：初灌时隔水栓卡管或混凝土严重离析；机械故障或其他原因造成混凝土在导管中停留时间过久，而造成初凝结块；
处理措施：使用长杆冲捣或振动处理；拔出导管，重新钻进。
8）埋管
表现现象：导管无法拔出；
分析原因：导管埋进混凝土过深、导管内外混凝土已初凝或提管过猛使其断裂。
处理措施：使用吊机、千斤顶试拔；否则须作重新钻孔处理。
1.5 桩底压浆施工
1.5.1桩底压浆工艺流程
1.5.2桩底压浆主要设备
1）注浆泵
注浆泵采用3SNS 型往复式三柱塞泵，主要技术参数如下：转速91r/min，理论排量76L/min，压力12Mpa ，进道口径64mm ，排道口径32mm ，额定功率22kW ，外形尺寸（长×宽×高）1800×945×705mm ，整机重量930Kg 。
2）制浆机
制浆机采用ZJ-400型涡流制浆机，主要技术参数如下：公称容量400L ，许用水灰比0.5:1，制浆时间（水灰比0.5:1）3分钟，额定功率7.5kW ，重量450kg ，外形尺寸（长×宽×高）1350×1150×1460mm 。
3）储浆箱
为储存浆液并且便于测量注浆量，用薄钢板制作尺寸为1000×1000×1000mm 的储浆箱。开始压浆前，应制备足够的浆液存放在储浆箱内，在压浆过程中，用直尺测量储浆箱内液高度的变化，即可计算出每一次的注浆量。
4）其他配件
压力表、球形阀、浆液分配器、溢流安全阀、高压软管、管路接头等配件应满足高压工作条件，要求有1.5倍的安全储备，并应在压浆前进行压力试验。
辅助设备有冲洗压浆管路的水泵，过滤浆液的滤网等。
1.5.3桩底压浆量计算
1) 浆液扩散范围
根据地质资料，主墩桩基持力层为细砂层，上下几层均为粘性土或细砂层，根据资料知灌注水泥浆液几不可能，故浆液灌注只考虑桩底沉渣及桩周泥皮置换和空隙充填。
2) 压浆量计算
①底部压浆量计算
桩底沉碴的存在因其强度低严重影响端承力的发挥。桩端注浆通过浆液对沉碴的置换、挤密和固结作用改善或消除桩底沉碴对端承力发挥的不良影响。
A 、底部沉渣体积
桩径280cm ，钻头锥形头高150cm ，底部沉渣厚度按专用规范规定的最大20cm 计：
V 锥＝πR 2h 33.14⨯1.42⨯1.5==3.1m 3 3
V 平＝πR 2h =3.14⨯1.42⨯0.2=1.23m 3
B 、底部沉渣注浆量
Q 底=A（V 锥＋V 平）k β＝1.2×（3.1+1.23）×0.8×0.8=3.3m3
式中：Q = 浆液注入量(m3);
A = 浆液的损耗系数，一般取A=1.15～1.3;
K = 空隙率, 孔底沉渣空隙率参照松散的回填土取空隙率0.8;
β= 浆液填充系数, 孔底沉渣参照砂砾取0.8。
②桩侧压浆量计算
桩在施工过程中因桩周泥皮与桩周土体间空隙降低了桩侧摩阻力。桩端注浆在压力作用下，浆液从桩端沿桩侧向上，通过渗透、劈裂、充填、挤密和胶结作用，对桩周泥皮置换和空隙充填。
水泥浆液渗透高度按下式估算：
==1242cm 式中：t 为凝固时间(S)；
k 为渗透系数(cm/s),参照粗砂取0.02cm/s;
n 为空隙率(%)，桩与周边土结合处空隙，凭经验取0.8；
p 为注浆压力(Pa)；
β为水与浆液之间粘度比；
r 为灌浆孔半径(cm)。
根据经验，桩周泥皮与桩周松散土体厚度取1cm
V 侧＝π(R 2-r 2) h =3.14⨯(1.412-1.42) ⨯12.42=1.1m 3
Q 侧=AV侧k β＝1.2×1.1×0.8×0.8=0.8m3
3) 压浆量
Q= Q底+Q侧 ＝3.3＋0.8＝4.1m 3
以上为理论估算，灌浆参数的选择是一个复杂的问题，只有通过试桩后才能切实地确定。
1.5.4桩底压浆操作规则
1）压浆管布置
每桩等间距布置4条规格为φ33.5×3.25mm 压浆管，压浆管紧贴钢筋笼加强箍内侧，用直径φ6mm 钢筋环卡紧焊接在钢筋笼主筋上，相临压浆管底部布置成回路，为了保证孔底压浆质量，桩基检测完成后，利用声测管作为压浆回路，声测管压浆回路在钢筋笼制作时加工，管底同样事先要开孔。压浆回路末端伸到距桩底约5cm ，压浆管各回路管底均开4个直径φ6mm 小孔，下钢筋笼前用高压胶带（如自行车橡胶内胎）紧密包裹，防止砼浇筑时塞孔。为避免压浆管在孔底被压弯，管底用环形钢筋固定，钢筋环用钢筋焊接在主筋上，中间用L75×75×6角钢加强。见下图1.5.4-1所示。
2）材料及设备的准备
压浆前检查确认制浆机、注浆泵、压力表、浆液分配器、溢流安全阀、球形阀、储浆箱、水泵等设备工作状态良好。
压浆管路按编号顺序与液分配器连接牢固, 并挂牌标明压浆管序号。
水泥、膨润土、缓凝剂等准备充足，压浆前运抵现场。
3）场地布置
制浆机、注浆泵、储浆箱、水泵等设备的布置要便于操作。高压注浆工作场地要设置围栏，非工作人员禁止入内，以免干扰施工。施工人员应注意站位，确保人身安全。设置废浆储存点，禁止废浆排入海中污染环境。
4）人员组织
设指挥一人，统一指挥注浆工作。注浆过程中，注浆泵由专人操作，专人控制注浆量，专人观测压力表，及时将结果报给记录员，要求记录每条管路每次注浆的起止时间、注浆量、注浆压力。
5）出浆口初裂
桩身混凝土灌注后24~48小时，开始压水，持续加压，使套筒包裹的注浆孔开裂，裂开压力为2~4Mpa。
6）浆液制备
压浆浆液水灰比为0.67，材料由普通硅酸盐水泥、掺和料（膨润土）、水、外加剂组成，其7天最小抗压强度大于5Mpa 。其配比为：水泥：水：膨润土：
掺和料=1：0.9：0.05：0.015。浆液流动性好，稠度约为14秒，初凝时间约2~3小时。每一次注浆取一组试件。当浆液超过初凝时间，该浆液废弃不用。
立面A
B
Ⅱ5#角钢
图1.5.4-1 压浆管回路布置设计图
7）注浆
钻孔桩灌注水下混凝土10天后，开始桩底压浆。分三个循环进行桩底压浆，每个循环间隔8~10小时。压浆分四个压浆管回路压入，每一循环中各回路分阶段进行，每回路一次压浆量为200～300L ，压浆速度为10L/分钟。
压浆前将每回路灌满清水，每回路压浆时，关闭其它回路。注浆时浆液通过滤网压入进浆管，管路中的水从出浆管排出，直到出浆管流出与进浆管相同浓度的浆液后关闭出浆管，然后匀速加压注浆，压注完成后缓慢减压。完成一轮压浆后，立即用清水冲洗管道，以避免管道堵塞。
最后循环压浆完毕，经工程师认可后，压浆管路用浆液填充，每次压浆完成后及时清洗设备。
图1.5.4-2 桩底压浆现场施工图片
8）压浆终止条件
压浆第一、二循环以压浆量控制，第三循环以压浆量和压浆压力两项指标进行双控，压浆量为主。第一、二循环每个回路压浆量分别为380L （φ2.5m 桩）、480L （φ2.8m 桩），每个循环四个回路总压浆量分别为1500L （φ2.5m 桩）、2000L （φ2.8m 桩）；第三个循环每个回路压浆量分别为500L （φ2.5m 桩）、600L （φ
2.8m 桩），每个循环四个回路总压浆量分别为2000L （φ2.5m 桩）、2400L （φ
2.8m 桩），注浆压力3.8 Mpa以上，持荷时间不得少于3Min 。
9）压浆防护
高压管道压浆必须严格遵守安全操作规程，制定详细的安全防护措施，专人负责，专人指挥压浆前先进行管道试压力宜采用注浆压力的1.5
倍，停泵稳
压后方可进行检查。
施工中压浆区分安全区和作业区，非操作人员不得进入作业区，作业区四周设置防护栏杆和防护网，作业工人戴好防护眼镜及防护罩，以免浆液喷伤眼睛和防止管道发生意外对操作人员的伤害。
10）桩底压浆其他注意事项
① 控制压浆管底口回路制作质量，保证其刚度防止变形或破损。
② 严格控制钻孔泥浆质量，防止钢筋笼下放过程沉淀过厚而导致压浆管
回路被压坏导致压浆管堵塞。
③ 控制钢筋笼下放过程中声测管及压浆管对接焊接质量，并随钢筋笼的
下放及时对管路灌水。灌水时不得采用海水以防止海水内泥砂沉淀堵
塞压浆管回路。
④ 钢筋笼下放完毕后及时对管口进行封度保护以防混凝土灌注过程中泥
浆混凝土落入管内堵塞压浆管。此外混凝土灌注完毕后及时用高压水
对管路进行清洗，冲出泥浆等杂物。
⑤ 压浆过程中采用细网对浆液进行过滤，保证浆液质量防止造成管路堵
塞。同时加强对压浆机注浆泵和搅拌机马达转轴的冲水清洗工作以防
止设备堵塞。
1.6 钻孔灌注桩剪球卡球或堵管事故处理
1.6.1卡球情况概述
在杭州湾钻孔灌注桩混凝土灌注施工过程中，经常出现不同程度的灌注桩剪球卡球或堵管事故。以下就这一事故进行专门针对性施工总结。
1.6.2发生剪球卡球经过及现象
1）B11-11桩，当时导管悬空高度按杭州湾专用规范要求的50cm ，剪球后砼下灌约7.0m 3发生卡球，剪球时砼流动性正常，提起导管再下放时，导管下放不到位，分析为导管底口顶到钢筋骨架，砼球可能被钢筋骨架挡住造成堵管，经多次上下提放导管并提高导管高度（最多近3m ），直至砼面不断下降，同时及时注浆，继续灌注8~10m3砼后方能正常灌注。
2）B11-15桩，导管悬空高约90cm ，剪球后砼大约下了12m 3发生堵管，
量孔深有埋管，经反复上下提放导管及提高导管高度，砼面小幅下灌，经反复提插导管及注浆，继续灌注8~10m3后方能正常灌注。
3）另外B11-7和B11-25桩发生两次属轻微堵管。其中B11-7为第一根灌注桩，剪球后砼下了约15m 3发生堵管，经量孔深已有埋管，砼流动度正常，B11-25桩砼存在局部离晰，提高导管高度，砼面亦小幅下灌，砼下灌缓慢，继续灌注5~6m3后方正常灌注。
4）B10-21桩，是B10墩第一根灌注桩，悬空高度约60cm ，剪球后砼下了约15m 3发生堵管，量孔深有埋管，后提高导管高度，砼面亦小幅下降并同时注浆，砼下灌流动缓慢，反复提放导管继续灌注，拆除短节导管后灌注正常。
5）B10-14桩，剪球后砼下了约15m 3发生堵管，经量孔深已有埋管，后提高导管高度，砼面亦小幅下降并同时注浆，砼下灌流动缓慢，继续灌注8~10m3后方能正常灌注。
6）B10-26桩，剪球后砼下灌约7.0m 3发生卡球，隔水球没有完全下到孔底，剪球时砼流动性缓慢，经反复上下提放导管及提高导管高度并同时用方木击打导管后砼面缓缓下灌，砼流动性一般，继续下灌6~8m3后方能正常灌注。
7）B1-S-Z-4桩，属引桥墩第一根灌注桩，两次剪球均出现卡球，悬空高度为导管下放到底后提高约70cm ，导管长度没有经过复核，事后经复核导管实际长比理论计算长度长23cm 。卡球原因为导管悬空高度不够。清孔后进行二次剪球亦出现卡球，反复提导管再下放时，发现导管下放不到位，估计导管底口顶到钢筋骨架造成卡球，后经反复上下提放导管拼提高导管高度约2米砼面才缓缓下降，反复提升导管灌注5~6m3并拆除短节导管后正常灌注。
8）B1-S-Z-2及B1-X-Z-3桩，剪球后砼下了约14m 3发生堵管，经量孔深已有埋管，后提高导管高度，砼面亦小幅下降并同时注浆，砼下灌流动缓慢，继续灌注6~8m3后正常灌注。
1.6.3事故原因、处理方法及改进措施
发生卡球堵管事故时的应急处理：处理卡球要做到及时、快捷、连续。反复上下提放导管，必要时提高导管高度，同时用沉重方木等击打导管直至砼面缓缓而连续下降，保持并反复注浆下灌砼以确保最终正常灌注。
1）卡球（砼球没有完全离开导管底口）
卡球原因分析：
①灌注导管悬空高度不足或剪球前沉淀增加造成悬空高不足；
改进措施：a 、复核导管的实际长度，用测量绳从导管内量孔深，确认导管实际悬空高度，同时应避免导管再次移位以免影响导管悬空高度。b 、二次清孔要彻底，从严控制沉淀；c 、经常校核测量绳长度，避免测绳误差造成悬空高度不准。
②导管底口偏靠钢筋骨架一侧或靠近声测、压浆管底管；
改进措施：灌注平台、储料斗、方斗等安放要一次到位，测量好悬空高度后，杜绝导管及灌注平台再次移位以免影响导管底口位置，进而影响悬空高度。
③砼隔水球下降过程侧斜形成卡球。
改进措施：严格控制隔水球制作安装质量。
2）堵管（球已下至孔底，砼有埋管，但砼下灌停滞或停止）
堵管原因分析：
①砼拌和物过于粘稠及较易离晰，加之超长桩施工砼下落100多米后容易在导管底口离晰影响正常灌注；
改进措施：改进剪球时首批海工砼配合比，提高砼的流动度及降低粘度（a 、减少首批砼外加剂用量，加大水灰比；b 、减少粉煤灰用量，降低海工砼的粘性。c 、严格原材料进货验收，对不合格的原材料不得验收）。
②砼搅拌质量控制不到位，砼拌和物施工性能差，容易离晰；
改进措施： a 、严格控制砼出料，特别是首批砼，对不符合性能要求的砼拌和物严禁泵送；b 、加强集料含水量的抽检，及时控制砼坍落度； c 、严格砼搅拌系统量具的定期校验，确保砼施工配合比称量准确。
③导管漏水，砼被冲洗而离晰。
改进措施： 定期对灌注导管进行密水试验，安装导管时加强接头螺母及O 型密封圈检查。
④导管内存在高压气囊造成堵管，剪球前隔水球与导管内水位相差一定高度，约6米，剪球是时砼球阻力比较粘的海工砼小，球比砼下落较快，而海工砼较粘的原因，前端砼不能充满导管下灌而形成通道，使导管内空气沿通道上
升最终形成高压气囊；
改进措施：a 改进剪球时首批海工砼配合比，提高砼的流动度及降低粘稠度；b 、控制隔水球安装质量。
总之，预防卡球堵管事故除了做好相关各个环节控制外，如何解决好海工混凝土的粘性问题是其重要一环。实践证明在保证海工混凝土相关技术标准的前提下，对剪球用首批混凝土稍微减少其矿粉等外加参量，增加其流动性能（近似于普通混凝土）可有效防止混凝土灌注卡球或堵管事故的发生。
1. 桩基础施工工艺总结
1.1 桩基础成孔施工工艺
1.1.1 工程概况
1）概述
杭州湾跨海大桥Ⅱ合同包括北航道桥和北侧高墩区引桥下构，全桥共计152条钻孔灌注桩基础，每墩设计均为摩擦桩群桩基础，其中主墩桩基础每墩为26根，桩径φ280cm ，桩底标高为-125.8m ，平均桩长125m ；辅墩桩基础每墩14根，桩径φ250cm ，桩底标高为-90.0m ，平均桩长90m ；边墩桩基础每墩8根，桩径φ250cm ，桩底标高为-97.0m ，平均桩长96m ；高墩区引桥桩基础每墩8根，桩径φ250cm ，B1#~B3#墩桩长90m ，B4#~B7#墩桩长95m 。其中主墩桩底
11土层）层深度平均为3.0m 。 进入粉砂、细砂（○
2）工程地质
北航道桥工程区段基岩面标高为－180m ～－190m 。钻孔揭露均为第四系松散沉积物，地质复杂，桥位处海底地形平坦，覆盖层很厚，地层岩性分布比较均匀，受涨落潮水的影响，冲淤交互进行。桥位区的详细地质情况见《工程地质勘察报告》第二册。其代表性地质情况如下表：
桥位处水深流急、潮差大，受台风等不良天气影响频繁，对工程建设组织和安全带来不利的因素，增大了工程施工的难度。
为提高桩侧摩阻力，须加快成孔成桩进度及在保证成桩质量的前提下减少泥皮厚度，因此对钻机的性能、泥浆的配制及成桩操作等施工技术和工程管理方面都提出了更高的要求。粉细砂土层对钻孔泥浆的影响和破坏较大，松散的粉细砂土层很容易导致塌孔；粘土层容易引起糊钻和蹩钻现象；在淤泥质亚粘土中钻进极易造成缩孔、缩径、塌孔等现象的发生。
1.1.2桩基础钻孔施工设备人员安排
针对桩基桩径大（φ2.5m~2.8m）、桩长较长（90m~125m）、地质情况复杂以及潮差大的特点，本工程采用GW-35/KP-3500/ RC-300型全液压回转钻机和GW-26型回旋钻机成孔施工。其中B10#墩采用3台KP-3500钻机及1台RC-300钻机进行桩基础钻孔施工，B11#墩采用3台GW-35钻机及1台GW-26钻机进行桩基础钻孔施工，而GW-26钻机主要用于钢护筒内扫孔施工。其他墩均采用一台GW-35/KP-3500/ RC-300型全液压回转钻机进行桩基成孔施工。
钻头均采用双腰带四翼刮刀钻头（实践证明单腰带四翼刮刀钻头不能满足桥位地质钻孔需要）。采用宜昌“黑旋风”泥浆处理器进行排砂施工。
每台GW-35/KP-3500/ RC-300型全液压回转钻机配置10人实行24小时两班作业，每班5人。GW-26钻机配置6人实行24小时两班作业，每班3人。
正常状况下（钢护筒无变形、钻机及泥浆处理器无故障等）主墩125m 长桩基成孔施工平均为7~9天，最快达5天半；而对钻至终孔以上硬塑性粘土/铁板砂层发生糊钻、钻头合金磨损等现象的一般成孔时间达10~12天。而其他墩台正常成孔每条桩平均为4~7天。
每个主墩桩基施工配置一台WD120桅杆吊+2台32t 龙门吊，B1#~B9#墩每个墩配置1台32t 龙门吊、汽车吊配合施工，B12#、B13#墩每墩配置一台32t 龙门吊、浮吊配合施工。
图1.1.2-1 钻孔施工用排砂器及GW-35钻机
图1.1.2-2 钻孔施工用泥浆罐及RC-300钻机
1.1.3钻孔前准备工作
①组织技术人员认真学习桩位处水文、地质情况，了解并查明土质、砂层、透水层等的状况，熟悉《钻孔地质柱状图》。
②对进场的施工专业队提前10天进行三级技术交底、安全交底，组织专业队人员熟悉地质情况及气候影响，特别是杭州湾恶劣气象水文环境及冬季施工的各种困难应做到充分了解。
③准备好泥浆泵、电磁铁及相关打捞工具，制定电力供应方案以及空气压缩站、泥浆处理站的建立方案。
④做好各机械设备的维护保养工作，熟悉各种机械设备的性能，确保施工时正常运转，万一出现故障能及时修复。特别是配置足够数量的钻机、空压机、泥浆处理器易损件随时备用。
⑤制定详细可行的桩基施工作业指导书，包括施工工艺、钻孔前设备检修、人员培训与准备、事故预案、安全方案、质检方案等，同时准备相关质检表格。 ⑥建立工地试验室，配备相应的泥浆检测设备。准备好测绳。
提前进行桩基钻孔泥浆配比试验，根据确定的配比做好相关造浆材料备料。 ⑦加强对钻杆钻头长度尺寸及质量检查，特别是每根桩下钻接杆前钻杆发兰接头焊缝质量检查。
⑧复测每条桩基钢护筒的平面位置和垂直度，根据测量数据指导钻机就位。 ⑨根据确定的钻孔顺序提前布置钻孔钢护筒泥浆循环系统，割通用于泥浆循环的连通管。
1.1.4钻孔灌注桩成孔施工
1）钻孔顺序安排 由于主墩采用多台钻机进行成孔施工，必须制订合理的钻孔顺序，防止出现施工至后期钻机“打架”的情况发生，影响钻孔施工工期。 此外根据杭州湾跨海大桥其他标段实际施工经验教训，还必须注意成孔完成后灌注混凝土前相邻桩位钻孔不得钻过护筒底口，不然可能会出现灌注混凝土过程中砼“串孔”现象而造成严重后果。
2）钻机就位及调试
将钻机在平台上配合组装完毕，然后根据桩位中心和钻机底盘尺寸在平台上标出钻机底盘边线标志，根据定位标志，调整钻机位置，用水平尺检查转盘水平度，并用钢板将钻机垫实。钻机就位后要保证水龙头中心、转盘中心、桩的轴向中线三者同一直线，偏差不大于2cm 。
钻机就位自检合格后，由技术人员及监理工程师验收就位情况，验收合格后将钻机与平台进行固定限位，保证在钻进过程中不产生位移。
利用桅杆吊或龙门吊将钻头、风包钻杆及配重（15~20t）拼装在一起，在钻机就位后将其吊入孔内固定。检查钻杆并安装接长钻杆，将钻头下到离孔底泥面约30cm 处，接通供风及泥浆循环管路，开动空压机，开启供风阀供风，在护筒内用气举法使泥浆开始循环，观察钻杆、供风管路、循环管路、水笼头等有无漏气漏水现象，并开动钻机空转，如持续5min 无故障时，即可开始钻进。
3）泥浆制备与循环
①泥浆制备
正常桩基钻孔造浆在钻孔内进行。而对钢护筒轻微漏浆的桩基钻孔造浆采用专门的造浆桶进行，泥浆配置好后通过泥浆泵抽到待钻孔内。
②泥浆配比及控制
对于钻孔过程中泥浆质量的控制，建立工地泥浆试验室是至关重要的，钻孔过程要有专人24小时值班定时负责泥浆检测工作，特别是从一种地质层进入另一种地质层时，要加强对泥浆指标的监控，当钻孔至粉砂及砂砾等易塌地层时，应加大泥浆比重，粘度及胶体率，以确保护壁厚度，防止塌孔现象发生。
钻进过程中必须严格按照施工工艺要求保证泥浆质量，不得随意更换造浆材料及配合比，采用其他造浆材料时必须得到试验室和施工负责人同意后方可使用；钻进过程中应根据实际情况，按照施工工艺要求适当加大泥浆比重；在终孔前的2~3天必须按照清孔泥浆的要求控制好各项指标，如达不到要求则必须通过换浆达到清孔泥浆指标；桩基在终孔的前一天应通知实验人员检测泥浆性能，终孔泥浆达不到既定指标不得拆钻杆；在进行下一条桩基施工前必须按照需实验室提供的配合比提前备足各种造浆材料，造浆材料不足禁止开钻。
成孔过程主要测定泥浆的比重、粘度、含砂率、PH 值、胶体率等。
杭州湾跨海大桥专用技术规范要求的泥浆性能指标如下：相对密度1.06～
1.10，粘度18～28s ，含砂率≤4%，胶体率＞95%，失水率≤20ml/30min，泥皮厚≤3mm/30min，静切力1～2.5Pa ，PH 值9～11。
孔过程中加入2~3t纯碱、1~1.5tCMC以及根据不同地质情况加入适量的浙江安吉陶土（4%），配制出不同比重、粘度、护壁效果好、成孔质量高的泥浆。
而根据施工现场经验表明：除泥浆胶体率指标以外，其他指标均能达到规范要求。其中成孔过程中相对密度在成孔过程中一般为1.15~1.25之间，粘度17～20s 左右，PH 值9～11标则要求严格控制相对密度在1.13~1.16之间，相对密度小于1.13则泥浆胶体率很难保证，大于1.16则不利于砼灌注施工；粘度17～20s 左右，PH 值9～11，
加不利于胶体率指标的控制，因此不得用烧碱代替纯碱。此外就泥浆胶体率指标控制而言，若达到同样胶体率指标，采用海水造浆所须CMC 要比采用淡水造浆所须CMC 多得多，而CMC 价格极为昂贵（2万元左右/t），因此在淡水来源方便的情况下采用淡水泥浆往往比海水泥浆更为经济可靠。
③泥浆循环及排放
全桥桩基采用气举反循环方法成孔。根据施工的实际情况与机械设备的配套情况，每台钻机采用一套独立的泥浆循环系统。泥浆循环系统如图所示：
图1.1.4-1 泥浆循环系统布置示意图
图1.1.4-2泥浆比重及粘度现场检测图片
4）钻孔施工
钻孔施工时必须进行扫孔（可在钻头上下层腰带上设置16道左右φ28钢丝绳扫孔），将钢护筒内壁范围内的泥渣彻底扫除干净，以防成孔后在钢筋笼安装以及砼灌注过程该部分泥渣落入桩孔内影响施工质量。 1～2m 左右时，须采用低钻压、低转速钻进，并控制进尺，以确保护筒底口部位地层的稳定，当钻头钻出护筒底口2～3m 后，再恢复正常钻进状态。
而桩基成孔垂直度主要通过在钻头以上位置设置15～20t 配重块的方法进行保证。实践证明这方法能有效保证桩基成孔垂直度控制在1/500以上。
此外根据地质资料及实际钻孔情况，严格控制进尺速度（1m/h），以防缩孔甚至踏孔事故的发生。对于淤泥质土层，采用低档慢速、大泵量、稠泥浆钻进，以免发生先扩孔后缩孔现象；对于亚粘土层，采用低档慢速、优质泥浆、大泵量钻进的方法钻进；对于粘土层采用中等钻速大泵量、稀泥浆钻进；对于砂层，采用轻压、低档慢速、大泵量、稠泥浆钻进，以免孔壁不稳定，发生局部扩孔要慢速钻进，泥浆浓度小一点，以避免糊钻。
钻孔过程随时检测泥浆指标，严格控制含砂率不得超过8%，否则必须及时开启排砂器进行除砂。若不然则会造成钻进进尺缓慢甚至发生埋钻的严重后果。
整个钻孔过程中应严格控制泥浆PH 指标在9～11左右。因为PH 小于9的泥浆对形成的护壁效果很不理想。同时控制胶体率指标。
图1.1.4-3 下钻及泥浆循环施工现场图片
图1.1.4-4 边辅墩及高墩区引桥钻孔施工现场图片
图1.1.4-5 主墩钻孔施工现场图片
5）清孔及成孔质量检测
当钻孔累计进尺达到孔底设计标高后，经监理认可同意后立即采用气举反循环开始清孔。清孔时将钻头提高20cm ，停下风机，停留一段时间（一般2～3小时），让孔内钻渣沉淀到孔底，再开动风机进行清孔，直至泥浆满足要求为止。
成孔质量检测利用超声波检测仪对钻孔进行实时成像的智能化测距，实时测得钻孔孔径、孔深、垂直度、孔径缩颈部位及程度。 超声波检测仪主要由探测器、主控制器、测井绞车和计算机等部分组成。
图1.1.4-6 KE400超声波成孔检测仪现场检测图片
6）拆杆移机
起钻时注意操作轻稳，防止钻头拖刮孔壁或护筒刃脚。注意起重压力的变化，当上升到护筒脚如果负荷加大则可能发生卡钻，此时可转动钻头，轻轻上提或将钻头下放换一方向再上提，不可强拉致使刃脚内卷甚至坍孔。 对于拆杆移机后沉淀过厚问题的处理：
成终孔后沉淀的主要原因有以下几点① 终孔泥浆达不到规定要求、沉淀较快；② 钻头糊钻、拆杆过程中有泥巴掉入孔内；③ 拆杆过程中钻头刮壁、导致泥巴掉入孔内。
为此解决方法为：严格控制泥浆指标，发现沉淀超过1.0米禁止下放钢筋笼，应重新下钻进行重新扫孔，否则对后续钢筋笼下放以及砼灌注造成一系列麻烦。对于钻头容易糊钻的特别是在硬塑性粘土层终孔，拆杆时先上下移动钻1
1.2钢筋笼制作及安装
1.2.1概述
北航道桥及其北侧高墩区引桥桩基钢筋笼共152条，其中B10#、B11#墩钢筋笼共52条，外径265cm ，主筋长12600cm ，主筋采用直径φ32Ⅲ级钢筋；B1#～B9#、B12#及B13#墩钢筋笼共100条，外径235cm ，主筋长度介于8600cm ～9600cm ，主筋采用直径φ28Ⅲ级钢筋。所有钢筋笼主筋采用直螺纹套筒连接，桩周内侧均匀对称布置4根φ60×3.5mm 检测管和4根φ33.5×3.25mm 的压浆管。
1.2.2钢筋笼制作工艺
1）钢筋笼长线法制作简介 钢筋笼采用定位模具成型，在岸上加工场地采用长线法制作。高墩区引桥及边辅墩钢筋笼一次成型，主墩钢筋笼按上述工艺分两次完成。
直螺纹套筒连接钢筋笼长线制作方法：为确保钢筋笼的整体垂直度和主筋连接精度，结合加工场地空间，拟采用96m 长的钢筋笼主筋定位模具施工，先在模具上整体加工总长为96m 的钢筋笼，每节钢筋笼分别对应每一有序编号，然后把前几节钢筋笼按节断开移走，将尾节钢筋笼换到第一节位置，在胚模上继续接长加工剩余部分钢筋笼，依此往复直到把整根桩钢筋笼制作完毕。
2）制作场地布置
钢筋笼制作场地设在岸上生产区，对钢筋笼原材料堆放、下料、钢筋笼制作及成品堆放等场地作统一规划，以利于施工顺利开展。为保证钢筋笼加工质量以及文明施工建设，所有制作场地均作砼硬化处理。
起重设备采用跨径为21m 、起重能力10t 的2台单轨龙门式吊机。
图1.2.2-1 钢筋笼加工场地现场施工布置图片
杭州湾跨海大桥Ⅱ合同＝广东长大
图
置布地场工加筋钢图1.2.2-2 钢筋笼加工场地布置图
桩基础施工工艺
程过化高变标高砼标注此浇，域砼；区厚m 5分m c 6. 部034+后注为压浇高碾后标，，面m m ；
0c 顶55m . 15，64+掘. 4面为挖+路高先～泥标，）；水取注掘m 0的，浇挖；5. 好后砼（5计4+铺整处3. m c 为已平道4+以高为粉轨～均标道石吊）寸始通用门粉尺原砼使龙石图地内地；中（本场场场m m 5其0：. . . . 6. 51234. 5. 明 4 4 + +说 为 为
3）钢筋笼主筋定位模具制作
定位模具采用厚10mm 钢板制作成半圆型，为保证通用性，按钢筋笼双根主筋间距在半圆型钢板上割相应的定位坎，坎位既能固定钢筋也不会影响钢筋笼脱模，每个坎位按顺序编号。模具基础为砼基础，底梁面需精确测量抄平。每条生产线设48个间距为2m 的定位模具，模具安装纵向偏差不大于10mm 。 4）钢筋备料
主筋墩粗套丝前，长度要一致。加劲箍Ⅱ级直径28mm 钢筋使用切割机下料，螺旋筋需预先拉直，按箍筋周长及搭接长度下料，钢筋下料时要保持钢筋端面的平整，不得出现挠曲和马蹄形。 5）钢筋镦粗、套丝
加工场钢筋笼加工配备钢筋切割机和墩粗螺纹机各2台。
镦粗前镦粗机应先退回零位，再把钢筋从前端插入、顶紧，开始给油泵上压，控制油泵压力及各规格钢筋的镦粗基圆尺寸，再把镦粗好的钢筋放在套丝机上套丝。
钢筋套丝必须保证丝口直径以及螺纹长度。粗直螺纹丝头加工时要严格按行业标准进行检查，发现螺纹直径偏小时要马上更换刀片，同时加强抽检力度。 6）钢筋笼制作成笼
模具定位后，将下料主筋按设计尺寸要求往模具第一节的位置上摆放，待半圆部分钢筋主筋安装完毕，调整加劲箍筋位置，并焊上加劲箍，接着把上部分主筋摆放固定在加劲箍上并焊接固定。主定位筋注意第一节钢筋笼前端要用挡板挡住，使前端平齐。待通长胎架上钢筋笼主骨架全部成型后松开直螺纹套筒，将各节钢筋笼分解吊下胎架至指定位置安装螺旋箍筋及声测管和压浆管。
桩基检测管和压浆管均匀设置在钢筋笼内侧，四根通长, 检测管与钢筋笼的主筋通过“U ”型卡焊接固定。
整体钢筋笼制作完毕后，绑扎砼圆环形保护层块，把每节钢筋笼按连接顺序编号吊到成品堆放场统一堆放。
对于主墩钢筋笼，将第一次加工的最后一节钢筋笼吊到前面位置继续进行余下钢筋笼加工。钢筋笼加工过程中，确保钢筋笼垂直度及主筋直螺纹套筒连接的精度，以利于钢筋笼顺利接长下放。同时为方便钢筋笼现场对接，其节段错开长度设置为1.2米（大于35d ）。
为防止钢筋笼运输安装过程中的变形，在钢筋笼加劲箍设置“米”、“＋”型内撑（用二级Φ28螺纹钢筋制作）。内撑形式根据钢筋笼不同位置而改变，具体如下：第一节（桩顶为第一节）全用“米”型内撑；第二、三、四每节头尾共设置两道“米”型内撑，其余采用“＋”型内撑；其余节段采用“＋”型内撑。为保证钢筋笼下放接长时相临主筋不会错位，每节钢筋笼靠顶端加劲箍（吊环位置）采用两道并排。考虑到主墩桩基首节钢筋笼较重（长13.5m ，重约9.2t ）在场地加工时变形较大，因此每节钢筋笼顶节均采用双加径箍筋加劲。
为保证钢筋笼下放时吊装方便，加工时要事先焊接吊环（图1.2.2-3所示）。
Φ28加劲箍筋
Φ28加劲箍筋
Φ图1.2.2-3 钢筋笼吊环加工设计图 制作好的钢筋笼，没有套筒的一端套上塑料保护帽保护螺牙，并按安装要
钢筋笼对接时吊点位置
求分节、分类编号，统一堆放。钢筋笼成品堆放设计间距为2m 的枕木垫梁，梁
钢筋笼整体起吊吊点位置
宽20cm ，高15cm ，防止钢筋笼变形。分层堆放时，两层之间用枕木加垫。
R 6
. 5
1.2.3钢筋笼安装
1）钢筋笼运输
15.5
吊环大样
在钢筋笼半成品转运前，需通过内部“三检”以及监理的审查，保证成品质量的有效控制，然后分节出运到施工现场。
吊点布置平面图
说明：
1、图中尺寸均以厘米为单位； 2、底部5节钢筋笼吊圆钢直径为φ20mm，以后节段吊环圆钢直径为φ30mm，吊环处加劲箍筋设2道。
钢筋笼转运吊装时，直接抬吊钢筋笼两端第二道加劲箍筋和主筋交点。 B1～B10墩钢筋笼分单节9m 或12m 用平板车从加工场内转运到施工平台，B11～B13墩钢筋笼先由平板车中转到临时码头，然后用平驳船水运到墩位施工。
15
2）保护层
钢筋笼保护层分为两种，钢护筒以下钢筋笼用定制塑料垫块，垫块为圆形，直径为φ14cm ，厚5cm ，中间开直径φ14mm 孔，垫快用φ10mm 圆钢筋穿过焊接在主筋上。钢护筒部分由于保护层厚度较大，采用设计图纸提供的钢筋保护层。钢筋笼下放前安装好保护层，保护层间距按设计图纸要求安装。 3）下放
桩基成孔经验孔合格，即可开始下放钢筋笼。主墩墩钢筋笼用WD120桅杆吊起吊下放，其余墩钢筋笼采用龙门吊配合浮吊或汽车吊下放。
时间过长将对成孔后混凝土灌注带来不利影响。为此，终孔后钢筋笼下放前，在邻孔将钢筋笼按顺序两节对接好，这样钢筋笼下放可以缩短一倍时间。
对护筒孔内接长的钢筋笼可垂直起吊，对在平台水平接长的钢筋笼采取两点抬吊方式，利用桅杆吊副钩进行空中翻身。
为避免钢筋笼在吊装过程中变形，起吊时使用专用吊架，以加强钢筋笼顶端抵抗变形的能力，具体结构见下图1.2.2-4。
δ30mm δ20mm 吊架构造
25
16
14. 6
吊点贴板
14
. 6
吊环大样
尺寸单位：厘米
12
图1.2.2-4 钢筋笼下放专用吊架设计图
钢筋笼下放时，按制作时既定的顺序从底向上依次安装，对接需人工扭打钢筋直螺纹螺母；每下放一节接长钢筋笼，可利用钢筋笼转置的空余时间，给声测管及压浆管灌注淡水（禁用海水代替），以防其压裂、变形或渗浆。此措施可提前预检声测管及压浆管的安装质量，及时消除不良隐患。钢筋笼下放时速度放慢，防止碰撞孔壁。
钢筋笼靠护筒上吊耳
钢筋笼吊耳平面布置
图1.2.2-5 钢筋笼下放专用支撑牛腿设计图
钢筋笼安装到位后，采用8条φ28二级螺纹钢筋加4道加强箍，下口与8根主筋焊接，上口通过4个定位吊环将钢筋笼固定在钢护筒的牛腿上，牛腿承受钢筋笼自重并确保钢筋骨架与孔中心线吻合，不会发生倾斜、移动及砼浇筑时上浮。
引笼平面
上吊点吊环
图1.2.2-6 钢筋笼下放专用定位吊环设计图
图1.2.2-7 钢筋笼加工场地现场钢筋笼加工图片（1）
图1.2.2-8 钢筋笼加工场地现场钢筋笼加工图片（2）
图1.2.2-9 钢筋笼加工场地现场成品检查
图1.2.2-10 主墩钢筋笼邻孔钢护筒内预接长
图1.2.2-11 引桥墩采用龙门吊下放（汽车吊配合空中翻身）钢筋笼施工图片 钢筋笼下放安装注意事项：
筋焊接质量情况，发现问题及时进行焊接加强。同时为保证该位置焊缝强度，易采用506#高强焊条进行焊接。
②声测管、压浆管方面：焊接声测管和压浆管时必须清理干净焊渣并检查，以免漏焊或者焊破，钢筋笼转运、对接时必须固定好检测管及压浆管以免掉入
③钢筋笼顶面中心控制方面：钢筋笼下放接近底面时，应根据测量组提供的桩位施工放样中心确定钢筋笼顶面位置，焊接好限位，保证钢筋笼顶面中心尽可能接近设计桩位中心。
④钢筋笼下放过程及时割除钢筋笼内撑，内撑割除时严禁掉落入孔内影响砼灌注施工。
图1.2.2-12 主墩采用桅杆吊下放钢筋笼施工图片
图1.2.2-13 钢筋笼现场对接施工图片
1.3水下混凝土灌注
1.3.1概述
桩基砼采用耐久性海工砼，主墩桩基最大方量近830m 3。 桩基混凝土采用水下导管灌注法施工。
B1～B10墩桩基由陆上拌和站供应混凝土，混凝土搅拌运输车运输；B11～B13墩桩基混凝土直接由“长大18”大型水上砼搅拌船生产。
1.3.2砼浇注设备
主墩桩基每条桩砼方量约为825m 3（不考虑扩孔影响），根据砼初凝时间桩基砼宜在12小时内灌注完毕。要求每小时的砼供应不少于70m 3。海上搅拌船可以生产1200m 3砼，每小时供应量为约80m 3。陆上砼搅拌运输车每车装载量为8m 3，约40分钟一车次，为满足桩基混凝土供应至少需配备6台搅拌运输车，2台砼输送泵。
首批砼埋管深度应控制≥1m ，首批砼灌注量约需20.0m 3，因此配备两只9m 3
的储料斗和一只4m 3的漏斗。同时配置灌注平台1个。
6mm 厚Φ35cm 的无缝钢管加工而成。为提高拆接管速度，接头采用螺母连接形式。导管共加工3套，主墩2套，一套长138m ，底节长6m ，标准节44节，每节长3.0m ，另加工0.3m 、0.5m 、1.0m 长的辅助导管各两条。引桥墩1套，长110m ，底节长6m ，标准节32节，每节长3.0m ，另加工0.3m 、0.5m 、1.0m 卡板平台一个、导管螺母装拆扳手2把、导管吊装提兰1个、导管水密实验用上下密封头个1个。
此外导管下放到位后采用在导管内下放风管的方法进行二次清孔，为此配备清孔用Φ48.5×3.5mm 钢管（通过发蓝接头连接）60m 、导管顶口风管连接头1.3.3砼浇筑前工作
1）导管下放
导管使用前和使用一定时间后要进行通长水密性试验和接头抗拉强度试验，并检查防水胶垫是否完好，有无老化现象。要求接头抗拉强度不低于母
材强度，水密试验水压不小于1.3倍孔底水压且不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注混凝土时最大内压力的1.3倍，由公式p=γchc-γwhw 得水密试验压力为2.3MPa 。
图1.3.3-1
导管水密性实验设计示意图
图1.3.3-2 导管水密性实验（1）
图1.3.3-3 导管水密性实验（2）
导管在栈桥上接成通长（测量整根导管长度以便为后续导管下放施工提供参考数据，防止导管悬空过深或过浅），安装好导管上下端口密封头，连接压浆机，之后打开导管进水阀门，通过压浆机不断注水直至压浆机油表压力显示大于2.3Mpa 方可符合要求。 导管水密性试验合格后使用前应涂油漆、进行编号。导管下放前检查每每一个接头包括胶垫、螺帽上紧程度等都要进行认真检查，同时还必须检查导管内有无突出物，如有则必须清除。 减少导管下放时间的措施：在邻孔制作一个导管平台，开6—8个孔，事先将整套导管按顺序接长成6—8节，不但可以缩短导管下放时间，同时还可以保证导管垂直度。
图1.3.3-4 导管预接长框架
2）二次清孔 图1.3.3-5导管下放安装施工图片
导管下放完毕后，若测得的沉淀大于20cm 则应进行二次清孔。在导管内安装42m 左右风管（风管底部开几个方向向上的小孔），安装导管顶口密封弯头，之后安装进风管及出浆管。将整个导管提升约3～5m ，之后开动空压机送风进再进行第二次清孔至设计桩底标高。由于桩径较大清孔时可摇动导管，改变导管在孔底的位置进行清孔，直到孔底沉渣厚度不超过20cm 。同时由于钢筋笼底部布置有压浆管U 型回路，清孔时应注意保护，防止导管来回移动时压坏压浆管U 型回路。
此外应特别注意风管安装过程中加强吊点保护，防止风管掉落入导管内的
事故发生。同时风管接头之间必须安装好橡胶密封垫并打紧接头螺栓防止漏气而导致清孔失败造成返工。
图1.3.3-6 二次清孔施工图
1.3.4砼浇筑
砼采用耐久性海工砼，配合比通过试配确定为水泥：砂：石：水：粉煤灰：外掺剂＝1：2.85：3.78：0.57：0.82：0.022，备用配合比为水泥：砂：石：水：粉煤灰：矿粉：外掺剂＝1：3.138：4.154：0.625：0.70：0.30：0.022。砼的坍落度控制在18～22cm ，初凝时间大于15小时，保证砼供应量在70m3/h以上确保砼在初凝前灌注完毕。砼浇筑前备好充足的原材料，保养好设备，保证砼浇筑不间断。
砼灌注采用32t 龙门吊大勾和小钩配合进行起重作业，其中大钩负责导管的拆除、小钩负责漏斗的安拆工作。
二次清孔使孔内沉淀控制在20cm 以内的设计规范要求后，拆除清孔装置，安装灌注用储料斗和漏斗（注意储料斗和漏斗之间的相对距离）。灌注水下砼的分水球采用砼块件，做成圆台状，上圆直径为33cm ，下圆直径31cm ，高为30cm 。浇注砼前，将分水球置于导管上口，分水球上垫两片沥青纸，起密封作用，并用足够强度的铁线吊住，一般采用3～4股8#铁线。
漏斗内的分水球要严格按照尺寸制作标准，不能有吊点不居中，边角不光滑，直径、高度有超过0.5cm 误差等情况出现。分水球安装时要检查隔水胶垫
是否与导管接触紧密，有无空隙，如有则必须调整并压平，保证胶垫与导管接触紧密。
为保证第一批砼灌注后导管埋管1.5m 以上，应依次将储料斗、漏斗装满砼后(约20m 3) 剪断铁线灌注首批砼，并持续灌注。
首批砼灌注成功后，砼经泵送，不断地通过集料斗、浇筑料斗及导管灌注至孔内。在灌注过程中由于导管内砼不满，含有空气，后续砼要徐徐灌入。桩基砼混合料的拌和采用电脑控制，并配有试验人员监控砼的工作性能，严格按施工技术规范规定保证砼的温度、含气量及和易性等指标，控制好砼坍落度，并充分做好准备，保证砼的连续供应。
在砼灌注过程中设专人测量孔深并记录，做好每下一盘料的测量与记录，准确掌握砼面上升高度，严格控制导管埋深在3m ～7m 之间，防止埋管过深提不起来或埋管过浅脱空产生的断桩事件发生。拆除导管前必须测量准确砼灌注高度，同时每拆管一次前都要同搅拌船砼搅拌方量进行复核，以推算埋管深度是否合理。导管拆除的节数要保证导管埋深在3~6m的范围内。
砼灌注完毕后要及时把储料斗、漏斗和导管冲洗干净，再刷油，以防生锈，此外及时组织劳动力清除桩头表面泥浆、浮渣等。
图1.3.4-1 风管安拆施工图片 图1.3.4-2导管拆除施工图片
图1.3.4-3 砼灌注现场施工图
图1.3.4-4 B11#主墩桩基混凝土灌注施工全景图片
图1.3.4-5 引桥高墩区桩基混凝土灌注施工全景图片
1.3.5水下砼施工注意事项
1）剪球前导管底离孔底的距离一般控制在40～60cm ，首批砼一定要达到20m 3，以满足灌注后导管埋入砼面1m 以上的要求。灌注后及时测量砼面的高度，以确定首批砼埋管深度。如不符合要求，应立即用空压机通过导管吸去已灌注砼，清理干净，符合要求后重新剪球灌注。
2）砼导管使用前一定要进行水密性和承压试验，并检查止水胶垫是否完好，有无老化现象，以保证砼灌注过程中不漏水、不破裂。
3）砼灌注过程中设专人测量孔深，准确掌握砼面上升高度，以便严格控制导管埋深在3～7m 之间，防止导管埋入过深，使上层部分砼初凝致导管提起困难，或导管埋入太浅而提空的事件发生，同时作好砼灌注记录备查。
4）试验人员值班，确保砼按监理工程师认可的配合比拌制，并按施工技术规范规定的频率全面检查砼的温度、含气量及坍落度等指标，严禁将不符合要求的砼送入漏斗灌注（技术员应在储料斗和漏斗上实地查看砼质量）。
5）砼灌注前必须全面严格检查各种机械，排除故障隐患，灌注过程中电器和机械维修人员跟班作业，配备必要的配件，出现故障时能及时抢修。砼开始灌注后需连续灌注，不得中途停顿。
6）砼灌注到钢筋笼底端附近位置时，注意埋管深度并适当控制砼灌注速度以防止钢筋笼上浮。
7）冬季灌注砼时，砼的温度不应低于5℃。当气温低于0℃时，灌注砼应采取保温措施。强度未达到设计等级的50%的桩顶砼不得受冻。夏季砼的入孔温度应控制在32℃以下。
8）混凝土灌注到接近标高时，灌注混凝土值班人员要计算还所需的混凝土量，并通知拌和站按需要混凝土量拌制，以免造成浪费。
1.4 应急处理措施
钻桩成孔中，由于地质情况突变或施工错误操作，难以避免会出现钻进中塌孔、掉钻落物、扩孔和缩孔、钻杆折断及砼灌注中塌孔、导管进水、卡管和埋管等异常情况。故对于钻桩成孔中可能出现的种种异常情况，本项目部均有相应预防措施和应急处理程序，确保施工质量能满足业主要求。
1）塌孔
表现现象：钻孔过程孔内水位突然下降，孔口冒水泡，钻机负荷明显增加。 分析原因：泥浆性能不能满足维护孔壁泥皮作用；护筒内外水头压力差过大；松软砂层中，钻进速度太快；
处理措施：使用外掺剂（膨润土）调整泥浆性能；提升护筒内水头高度，保持孔内水头压力；控制不同地层钻进速度；迅速移机，使用砂粘土回填处理，待回填密实后重新钻进。
2）掉钻落物
表现现象：钻机荷载突然下降，钻进速度猛然加快；
分析原因：钻杆接头不良或滑丝；施工人员操作失误，铁件坠落护筒内； 处理措施：停钻，提杆，检查事故根源，使用特殊夹具将已脱落钻头或杂物吊出孔外后，再重新钻进。
3）扩孔和缩孔
表现现象：孔内水位缓慢下降（扩孔现象不是很明显）；钻头更换提拔不起；钢筋笼不能正常下放；
分析原因：扩孔实质为轻度塌孔，为钻进过程中摆动幅度过大、钻进地层中泥浆护壁不良及地层中地下水影响；缩孔可能原因为钻头补焊不及、磨损过大及钻进地层中有软塑土膨胀；
处理措施：（扩孔）控制钻进过程中钻头摆动幅度；调整泥浆性能，慢钻控制钻进速度；（缩孔）补焊钻头、重新钻进；调整泥浆性能（失水率及粘度），快钻慢进以保持孔壁稳定。
4）钻杆折断
表现现象：钻机荷载突然下降，同时产生异响及振动；
分析原因：钻进选用速度档次不当，造成钻杆受扭曲或弯曲应力增大至承受范围外；钻杆使用过久、严重磨损或养护不当；
处理措施：迅速移机并作打捞处理。
5）砼灌注中塌孔
表现现象：灌注过程中护筒内水（泥浆）面突然上升至溢出，并有气泡冒
起，应怀疑为坍塌迹象，再根据混凝土面深度进行判断塌孔程度如何；
分析原因：护筒底脚处地层情况有异，出现漏浆现象；护筒内外水头压力差异过大或机械振动产生假象；
处理措施：力争保持水头高度、移开重物、排除振动；如部分塌孔，则用吸泥机吸出孔中坍塌泥土后继续浇注；如继续塌孔，则应停止浇注，拔出导管，并作回填重钻处理。
6）导管进水
表现现象：首批砼浇注时，设备或仪器检测出现异况；
分析原因：首批混凝土不够、导管底口距离孔底间距过大及导管测量及下放记录出错；导管接合不良或导管破裂；提管过高，出了有效混凝土面；
处理措施：立即停止灌注，将钢筋笼吊离混凝土面，使用空压机及导管作介质反吸已灌注砼；拔除原管，重下新管，并插入原混凝土面2M 以上，再将导管内的水及沉淀土、表层混凝土抽吸剔除，再重新灌注；（注意：此时严禁采用二次剪球的方法重新灌注）
7）卡管
表现现象：混凝土在导管中浇注不下；
分析原因：初灌时隔水栓卡管或混凝土严重离析；机械故障或其他原因造成混凝土在导管中停留时间过久，而造成初凝结块；
处理措施：使用长杆冲捣或振动处理；拔出导管，重新钻进。
8）埋管
表现现象：导管无法拔出；
分析原因：导管埋进混凝土过深、导管内外混凝土已初凝或提管过猛使其断裂。
处理措施：使用吊机、千斤顶试拔；否则须作重新钻孔处理。
1.5 桩底压浆施工
1.5.1桩底压浆工艺流程
1.5.2桩底压浆主要设备
1）注浆泵
注浆泵采用3SNS 型往复式三柱塞泵，主要技术参数如下：转速91r/min，理论排量76L/min，压力12Mpa ，进道口径64mm ，排道口径32mm ，额定功率22kW ，外形尺寸（长×宽×高）1800×945×705mm ，整机重量930Kg 。
2）制浆机
制浆机采用ZJ-400型涡流制浆机，主要技术参数如下：公称容量400L ，许用水灰比0.5:1，制浆时间（水灰比0.5:1）3分钟，额定功率7.5kW ，重量450kg ，外形尺寸（长×宽×高）1350×1150×1460mm 。
3）储浆箱
为储存浆液并且便于测量注浆量，用薄钢板制作尺寸为1000×1000×1000mm 的储浆箱。开始压浆前，应制备足够的浆液存放在储浆箱内，在压浆过程中，用直尺测量储浆箱内液高度的变化，即可计算出每一次的注浆量。
4）其他配件
压力表、球形阀、浆液分配器、溢流安全阀、高压软管、管路接头等配件应满足高压工作条件，要求有1.5倍的安全储备，并应在压浆前进行压力试验。
辅助设备有冲洗压浆管路的水泵，过滤浆液的滤网等。
1.5.3桩底压浆量计算
1) 浆液扩散范围
根据地质资料，主墩桩基持力层为细砂层，上下几层均为粘性土或细砂层，根据资料知灌注水泥浆液几不可能，故浆液灌注只考虑桩底沉渣及桩周泥皮置换和空隙充填。
2) 压浆量计算
①底部压浆量计算
桩底沉碴的存在因其强度低严重影响端承力的发挥。桩端注浆通过浆液对沉碴的置换、挤密和固结作用改善或消除桩底沉碴对端承力发挥的不良影响。
A 、底部沉渣体积
桩径280cm ，钻头锥形头高150cm ，底部沉渣厚度按专用规范规定的最大20cm 计：
V 锥＝πR 2h 33.14⨯1.42⨯1.5==3.1m 3 3
V 平＝πR 2h =3.14⨯1.42⨯0.2=1.23m 3
B 、底部沉渣注浆量
Q 底=A（V 锥＋V 平）k β＝1.2×（3.1+1.23）×0.8×0.8=3.3m3
式中：Q = 浆液注入量(m3);
A = 浆液的损耗系数，一般取A=1.15～1.3;
K = 空隙率, 孔底沉渣空隙率参照松散的回填土取空隙率0.8;
β= 浆液填充系数, 孔底沉渣参照砂砾取0.8。
②桩侧压浆量计算
桩在施工过程中因桩周泥皮与桩周土体间空隙降低了桩侧摩阻力。桩端注浆在压力作用下，浆液从桩端沿桩侧向上，通过渗透、劈裂、充填、挤密和胶结作用，对桩周泥皮置换和空隙充填。
水泥浆液渗透高度按下式估算：
==1242cm 式中：t 为凝固时间(S)；
k 为渗透系数(cm/s),参照粗砂取0.02cm/s;
n 为空隙率(%)，桩与周边土结合处空隙，凭经验取0.8；
p 为注浆压力(Pa)；
β为水与浆液之间粘度比；
r 为灌浆孔半径(cm)。
根据经验，桩周泥皮与桩周松散土体厚度取1cm
V 侧＝π(R 2-r 2) h =3.14⨯(1.412-1.42) ⨯12.42=1.1m 3
Q 侧=AV侧k β＝1.2×1.1×0.8×0.8=0.8m3
3) 压浆量
Q= Q底+Q侧 ＝3.3＋0.8＝4.1m 3
以上为理论估算，灌浆参数的选择是一个复杂的问题，只有通过试桩后才能切实地确定。
1.5.4桩底压浆操作规则
1）压浆管布置
每桩等间距布置4条规格为φ33.5×3.25mm 压浆管，压浆管紧贴钢筋笼加强箍内侧，用直径φ6mm 钢筋环卡紧焊接在钢筋笼主筋上，相临压浆管底部布置成回路，为了保证孔底压浆质量，桩基检测完成后，利用声测管作为压浆回路，声测管压浆回路在钢筋笼制作时加工，管底同样事先要开孔。压浆回路末端伸到距桩底约5cm ，压浆管各回路管底均开4个直径φ6mm 小孔，下钢筋笼前用高压胶带（如自行车橡胶内胎）紧密包裹，防止砼浇筑时塞孔。为避免压浆管在孔底被压弯，管底用环形钢筋固定，钢筋环用钢筋焊接在主筋上，中间用L75×75×6角钢加强。见下图1.5.4-1所示。
2）材料及设备的准备
压浆前检查确认制浆机、注浆泵、压力表、浆液分配器、溢流安全阀、球形阀、储浆箱、水泵等设备工作状态良好。
压浆管路按编号顺序与液分配器连接牢固, 并挂牌标明压浆管序号。
水泥、膨润土、缓凝剂等准备充足，压浆前运抵现场。
3）场地布置
制浆机、注浆泵、储浆箱、水泵等设备的布置要便于操作。高压注浆工作场地要设置围栏，非工作人员禁止入内，以免干扰施工。施工人员应注意站位，确保人身安全。设置废浆储存点，禁止废浆排入海中污染环境。
4）人员组织
设指挥一人，统一指挥注浆工作。注浆过程中，注浆泵由专人操作，专人控制注浆量，专人观测压力表，及时将结果报给记录员，要求记录每条管路每次注浆的起止时间、注浆量、注浆压力。
5）出浆口初裂
桩身混凝土灌注后24~48小时，开始压水，持续加压，使套筒包裹的注浆孔开裂，裂开压力为2~4Mpa。
6）浆液制备
压浆浆液水灰比为0.67，材料由普通硅酸盐水泥、掺和料（膨润土）、水、外加剂组成，其7天最小抗压强度大于5Mpa 。其配比为：水泥：水：膨润土：
掺和料=1：0.9：0.05：0.015。浆液流动性好，稠度约为14秒，初凝时间约2~3小时。每一次注浆取一组试件。当浆液超过初凝时间，该浆液废弃不用。
立面A
B
Ⅱ5#角钢
图1.5.4-1 压浆管回路布置设计图
7）注浆
钻孔桩灌注水下混凝土10天后，开始桩底压浆。分三个循环进行桩底压浆，每个循环间隔8~10小时。压浆分四个压浆管回路压入，每一循环中各回路分阶段进行，每回路一次压浆量为200～300L ，压浆速度为10L/分钟。
压浆前将每回路灌满清水，每回路压浆时，关闭其它回路。注浆时浆液通过滤网压入进浆管，管路中的水从出浆管排出，直到出浆管流出与进浆管相同浓度的浆液后关闭出浆管，然后匀速加压注浆，压注完成后缓慢减压。完成一轮压浆后，立即用清水冲洗管道，以避免管道堵塞。
最后循环压浆完毕，经工程师认可后，压浆管路用浆液填充，每次压浆完成后及时清洗设备。
图1.5.4-2 桩底压浆现场施工图片
8）压浆终止条件
压浆第一、二循环以压浆量控制，第三循环以压浆量和压浆压力两项指标进行双控，压浆量为主。第一、二循环每个回路压浆量分别为380L （φ2.5m 桩）、480L （φ2.8m 桩），每个循环四个回路总压浆量分别为1500L （φ2.5m 桩）、2000L （φ2.8m 桩）；第三个循环每个回路压浆量分别为500L （φ2.5m 桩）、600L （φ
2.8m 桩），每个循环四个回路总压浆量分别为2000L （φ2.5m 桩）、2400L （φ
2.8m 桩），注浆压力3.8 Mpa以上，持荷时间不得少于3Min 。
9）压浆防护
高压管道压浆必须严格遵守安全操作规程，制定详细的安全防护措施，专人负责，专人指挥压浆前先进行管道试压力宜采用注浆压力的1.5
倍，停泵稳
压后方可进行检查。
施工中压浆区分安全区和作业区，非操作人员不得进入作业区，作业区四周设置防护栏杆和防护网，作业工人戴好防护眼镜及防护罩，以免浆液喷伤眼睛和防止管道发生意外对操作人员的伤害。
10）桩底压浆其他注意事项
① 控制压浆管底口回路制作质量，保证其刚度防止变形或破损。
② 严格控制钻孔泥浆质量，防止钢筋笼下放过程沉淀过厚而导致压浆管
回路被压坏导致压浆管堵塞。
③ 控制钢筋笼下放过程中声测管及压浆管对接焊接质量，并随钢筋笼的
下放及时对管路灌水。灌水时不得采用海水以防止海水内泥砂沉淀堵
塞压浆管回路。
④ 钢筋笼下放完毕后及时对管口进行封度保护以防混凝土灌注过程中泥
浆混凝土落入管内堵塞压浆管。此外混凝土灌注完毕后及时用高压水
对管路进行清洗，冲出泥浆等杂物。
⑤ 压浆过程中采用细网对浆液进行过滤，保证浆液质量防止造成管路堵
塞。同时加强对压浆机注浆泵和搅拌机马达转轴的冲水清洗工作以防
止设备堵塞。
1.6 钻孔灌注桩剪球卡球或堵管事故处理
1.6.1卡球情况概述
在杭州湾钻孔灌注桩混凝土灌注施工过程中，经常出现不同程度的灌注桩剪球卡球或堵管事故。以下就这一事故进行专门针对性施工总结。
1.6.2发生剪球卡球经过及现象
1）B11-11桩，当时导管悬空高度按杭州湾专用规范要求的50cm ，剪球后砼下灌约7.0m 3发生卡球，剪球时砼流动性正常，提起导管再下放时，导管下放不到位，分析为导管底口顶到钢筋骨架，砼球可能被钢筋骨架挡住造成堵管，经多次上下提放导管并提高导管高度（最多近3m ），直至砼面不断下降，同时及时注浆，继续灌注8~10m3砼后方能正常灌注。
2）B11-15桩，导管悬空高约90cm ，剪球后砼大约下了12m 3发生堵管，
量孔深有埋管，经反复上下提放导管及提高导管高度，砼面小幅下灌，经反复提插导管及注浆，继续灌注8~10m3后方能正常灌注。
3）另外B11-7和B11-25桩发生两次属轻微堵管。其中B11-7为第一根灌注桩，剪球后砼下了约15m 3发生堵管，经量孔深已有埋管，砼流动度正常，B11-25桩砼存在局部离晰，提高导管高度，砼面亦小幅下灌，砼下灌缓慢，继续灌注5~6m3后方正常灌注。
4）B10-21桩，是B10墩第一根灌注桩，悬空高度约60cm ，剪球后砼下了约15m 3发生堵管，量孔深有埋管，后提高导管高度，砼面亦小幅下降并同时注浆，砼下灌流动缓慢，反复提放导管继续灌注，拆除短节导管后灌注正常。
5）B10-14桩，剪球后砼下了约15m 3发生堵管，经量孔深已有埋管，后提高导管高度，砼面亦小幅下降并同时注浆，砼下灌流动缓慢，继续灌注8~10m3后方能正常灌注。
6）B10-26桩，剪球后砼下灌约7.0m 3发生卡球，隔水球没有完全下到孔底，剪球时砼流动性缓慢，经反复上下提放导管及提高导管高度并同时用方木击打导管后砼面缓缓下灌，砼流动性一般，继续下灌6~8m3后方能正常灌注。
7）B1-S-Z-4桩，属引桥墩第一根灌注桩，两次剪球均出现卡球，悬空高度为导管下放到底后提高约70cm ，导管长度没有经过复核，事后经复核导管实际长比理论计算长度长23cm 。卡球原因为导管悬空高度不够。清孔后进行二次剪球亦出现卡球，反复提导管再下放时，发现导管下放不到位，估计导管底口顶到钢筋骨架造成卡球，后经反复上下提放导管拼提高导管高度约2米砼面才缓缓下降，反复提升导管灌注5~6m3并拆除短节导管后正常灌注。
8）B1-S-Z-2及B1-X-Z-3桩，剪球后砼下了约14m 3发生堵管，经量孔深已有埋管，后提高导管高度，砼面亦小幅下降并同时注浆，砼下灌流动缓慢，继续灌注6~8m3后正常灌注。
1.6.3事故原因、处理方法及改进措施
发生卡球堵管事故时的应急处理：处理卡球要做到及时、快捷、连续。反复上下提放导管，必要时提高导管高度，同时用沉重方木等击打导管直至砼面缓缓而连续下降，保持并反复注浆下灌砼以确保最终正常灌注。
1）卡球（砼球没有完全离开导管底口）
卡球原因分析：
①灌注导管悬空高度不足或剪球前沉淀增加造成悬空高不足；
改进措施：a 、复核导管的实际长度，用测量绳从导管内量孔深，确认导管实际悬空高度，同时应避免导管再次移位以免影响导管悬空高度。b 、二次清孔要彻底，从严控制沉淀；c 、经常校核测量绳长度，避免测绳误差造成悬空高度不准。
②导管底口偏靠钢筋骨架一侧或靠近声测、压浆管底管；
改进措施：灌注平台、储料斗、方斗等安放要一次到位，测量好悬空高度后，杜绝导管及灌注平台再次移位以免影响导管底口位置，进而影响悬空高度。
③砼隔水球下降过程侧斜形成卡球。
改进措施：严格控制隔水球制作安装质量。
2）堵管（球已下至孔底，砼有埋管，但砼下灌停滞或停止）
堵管原因分析：
①砼拌和物过于粘稠及较易离晰，加之超长桩施工砼下落100多米后容易在导管底口离晰影响正常灌注；
改进措施：改进剪球时首批海工砼配合比，提高砼的流动度及降低粘度（a 、减少首批砼外加剂用量，加大水灰比；b 、减少粉煤灰用量，降低海工砼的粘性。c 、严格原材料进货验收，对不合格的原材料不得验收）。
②砼搅拌质量控制不到位，砼拌和物施工性能差，容易离晰；
改进措施： a 、严格控制砼出料，特别是首批砼，对不符合性能要求的砼拌和物严禁泵送；b 、加强集料含水量的抽检，及时控制砼坍落度； c 、严格砼搅拌系统量具的定期校验，确保砼施工配合比称量准确。
③导管漏水，砼被冲洗而离晰。
改进措施： 定期对灌注导管进行密水试验，安装导管时加强接头螺母及O 型密封圈检查。
④导管内存在高压气囊造成堵管，剪球前隔水球与导管内水位相差一定高度，约6米，剪球是时砼球阻力比较粘的海工砼小，球比砼下落较快，而海工砼较粘的原因，前端砼不能充满导管下灌而形成通道，使导管内空气沿通道上
升最终形成高压气囊；
改进措施：a 改进剪球时首批海工砼配合比，提高砼的流动度及降低粘稠度；b 、控制隔水球安装质量。
总之，预防卡球堵管事故除了做好相关各个环节控制外，如何解决好海工混凝土的粘性问题是其重要一环。实践证明在保证海工混凝土相关技术标准的前提下，对剪球用首批混凝土稍微减少其矿粉等外加参量，增加其流动性能（近似于普通混凝土）可有效防止混凝土灌注卡球或堵管事故的发生。