汽车制造业生产主管2015年上半年工作总结
在公司主管领导帮助下，围绕公司年度计划指标，以车间生产及工艺质量管理工作为主线，落实产品固化和提档升级工作，创新思维抢抓发展机遇，强化内部管理挖潜增效，努力培养人才梯队，使生产管理工作取得一定的进步。现将2015年上半年具体工作情况总结汇报如下：
一、围绕年度生产经营目标，强化生产保障促增长
上半年的生产管理中，继续深入推行了零杂产品分项负责制，培养管理干部与骨干员工综合素质，适应多品种短交期的生产格局，努力保障销售工作。同时分解各级生产职责，细化生产管理职能，努力解决生产过程疑难问题及各类生产受阻。分别对专用车产品落实固化定型，以质量提升促进产品销售工作。上半年共生产专用车系列65台，同比上升103%；零部件系列289672件，同比上升56.7%。通过努力，车间各项设备设施管理日趋规范，安全生产工作健康、有序发展。
在科学调度保障车间产品生产的同时，还能顾全大局，精心组织抽调车间人员参加外围零星突击。车间共落实各类零星突击任务43项，涉及6个兄弟单位，投入272人次29809小时。几乎相当于组织一个15人的班组，常年在对外服务从事零星突击生产。车间参加的主要临时突击任务有： 12.5KM天然气管道施工；管廊支架涂装、不锈钢滤网、破碎机及工装器具制作；新水电站管道施工、设备整改、避雷针制作等事宜。为各兄弟单位的快速发展做出了突出贡献。
二、加快产品固化定型，促进工艺、质量工作进步
在工艺管理工作中，坚持不断完善细节，加快产品固化定型。从状态分解、工艺明细拟定、施工工艺策划、过程工艺指导、工艺改进统计反馈、产品成本核算分析、产品工艺档案建立等形成规范要求落实。累计落实了4个品种13期442项提档升级工作。分别对专用车系列提档升级3期74项；
零部件系列提档升级10期368项。落实了专用车产品生产过程防护规范、油漆工艺等文件编制；相继解决了玻璃钢件模具整改、复合板质量改进、油漆外观质量提升等突出问题；组织完成了8款新产品开发任务。
在质量管理上，完善专用车系列产品生产过程质量检验记录，建立了交付产品和售后服务档案。上半年产品一次性交检合格率96.4%，超计划指标0.4%，生产过程不合格率下降33%，统计质量问题285频次，落实考核309人次，办理不合格评审15频次，质量信息反馈传递104频次。配合技术、质量部门完成8款车型新上国家汽车产品公告、3款车型国家强制性“3C”申报，并顺利通过改装车系列产品质量体系二次监督审核及2次公司内部质量体系审核。
通过努力，工艺、质量保障生产的作用逐步凸显，产品可靠性和质量档次得到提高，为生产经营工作健康发展奠定了良好基础。
三、提高工装技改保障，解决瓶颈扩能增效
按照公司主管领导部署，上半年工装技改保障与月度生产计划同步规划统筹实施。重点组织对专用车产品分项进行了工模器具完善，提升员工作业效率，降低劳动强度。同时根据质量管理需要，添置了淋雨试验室等质量检测基础设施。车间共制作各类工装、简易模具296台套，维修整改92台套，完成大、中型技术改造7项。车间主要综合技术改造项目有：
1、新建五工序涂装前处理生产线；
2、涂装小件生产线改造，安装三档控制循环传动系统；
3、新建整车大型淋雨试验室；
4、底盘总装线兼容改造；
5、新建涂装特种车刮灰打磨线；
6、修复数控转塔冲，新建数控冲孔工作站；
7、新建激光切割工作站；
四、狠抓现场6S管理，营造争先创优良好氛围
我单位是公司的窗口单位，各级领导、客户参观考察较多，现场管理水平就代表着公司的企业形象。因此在上半年工作中重点强化了月度6S推进计划的落实，加大了安全、现场、设备管理力度，积极采取措施排除安全隐患，减少设备故障率，保障生产经营工作顺利进行。尤其是天然气管道施工和管廊钢构涂装施工，在高空、野外作业环境恶劣、时间周期和作业战线长、人员流动性和安全工作控管难度大等种种不利情况下，没有发生任何安全问题，经受住了各项考验。
同时，加大了现场违章违纪考核力度，检查曝光现场管理问题、安全隐患计92项、考核管理干部22人次、员工违规违纪考核97人次。通过对管理干部执行连带责罚考核，严格落实例行检查、曝光警示、督促整改、考核兑现、整改验收闭环管理程序，使车间遵章守纪意识明显加强，集体荣誉感显著提高，持续改善、争先创优的管理氛围逐步形成。5月份改装车间首次获得公司现场6S流动红旗；一季度改装车间再次被评为《质量月报》优秀通讯单位。
五、规范程序强化职责，注重细节降低成本
由于车间承担零星试制生产任务较多，成本管理工作难度较大。根据实际情况，车间进一步规范了生产管理工作程序与职责范围。在日常管理上推行从细节抓起完善基础管理，从小事做起节能降耗，收到了较好的效果。生产计划下达后一律按照工艺明细领料，从源头控制原材料非正常消耗，过程中经常巡视检查，产品完工后及时汇总分析，提供财务、销售核算，对公司成本管理工作起到了极大的推动作用。
六、注重班组建设营造良好氛围，循序渐进培养人才梯队
人员管理与人才梯队建设一直是车间管理工作的主线。由于汽车改装行业人才自由流动已经逐步常态化，只有营造好的工作环境和氛围，才能
增强企业核心竞争力。因此车间克服了产品定型阶段生产不均衡、零星突击多、人员紧张临时调整频繁等种种不利因素，采取了循序渐进的管理措施，全面推进业绩考核，通过优化工艺、提高生产保障，科学调度提高效率压缩作业时间，营造良好的工作氛围，增强了凝聚力。同时车间还紧抓了人才梯队培养，使优秀焊工、专业电工、数控冲孔、数控切割等重要技术工种逐步填补空白并初具实力，逐步适应多品种混线生产格局。
七、加强学习不断充实自己，努力迎接新的挑战
在上半年的工作中，个人虽然取得了一定进步，但同时也暴露出很多问题，主要表现在以下几个方面：
1、个人业务知识不全面，在生产组织中解决关键问题能力欠缺；
2、在车间管理上稍显温和，调度指挥能力还需努力提高
3、在质量管理上不严谨，过程质量预防与策划工作不细致，车间质量管理工作进步太慢；
4、车间生产保障工作滞后，尤其是技术、采购受阻督办力度较差，现场生产受制约的被动局面急需解决；
5、对车间人员流失应对措施有限，管理方式方法需努力提高。
回顾上半年的工作，在生产管理工作岗位上，自己深知综合能力较差，故坚持身体力行丝毫不敢放松，信奉勤能补拙古训，加强专业技能学习与知识积累，不断充实自己努力适应企业发展与现行岗位要求。在公司发展的关键时期，自己必须付出更多的努力，才能迎接新的挑战，为公司的发展贡献新的力量！
汽车制造业生产主管2015年上半年工作总结
在公司主管领导帮助下，围绕公司年度计划指标，以车间生产及工艺质量管理工作为主线，落实产品固化和提档升级工作，创新思维抢抓发展机遇，强化内部管理挖潜增效，努力培养人才梯队，使生产管理工作取得一定的进步。现将2015年上半年具体工作情况总结汇报如下：
一、围绕年度生产经营目标，强化生产保障促增长
上半年的生产管理中，继续深入推行了零杂产品分项负责制，培养管理干部与骨干员工综合素质，适应多品种短交期的生产格局，努力保障销售工作。同时分解各级生产职责，细化生产管理职能，努力解决生产过程疑难问题及各类生产受阻。分别对专用车产品落实固化定型，以质量提升促进产品销售工作。上半年共生产专用车系列65台，同比上升103%；零部件系列289672件，同比上升56.7%。通过努力，车间各项设备设施管理日趋规范，安全生产工作健康、有序发展。
在科学调度保障车间产品生产的同时，还能顾全大局，精心组织抽调车间人员参加外围零星突击。车间共落实各类零星突击任务43项，涉及6个兄弟单位，投入272人次29809小时。几乎相当于组织一个15人的班组，常年在对外服务从事零星突击生产。车间参加的主要临时突击任务有： 12.5KM天然气管道施工；管廊支架涂装、不锈钢滤网、破碎机及工装器具制作；新水电站管道施工、设备整改、避雷针制作等事宜。为各兄弟单位的快速发展做出了突出贡献。
二、加快产品固化定型，促进工艺、质量工作进步
在工艺管理工作中，坚持不断完善细节，加快产品固化定型。从状态分解、工艺明细拟定、施工工艺策划、过程工艺指导、工艺改进统计反馈、产品成本核算分析、产品工艺档案建立等形成规范要求落实。累计落实了4个品种13期442项提档升级工作。分别对专用车系列提档升级3期74项；
零部件系列提档升级10期368项。落实了专用车产品生产过程防护规范、油漆工艺等文件编制；相继解决了玻璃钢件模具整改、复合板质量改进、油漆外观质量提升等突出问题；组织完成了8款新产品开发任务。
在质量管理上，完善专用车系列产品生产过程质量检验记录，建立了交付产品和售后服务档案。上半年产品一次性交检合格率96.4%，超计划指标0.4%，生产过程不合格率下降33%，统计质量问题285频次，落实考核309人次，办理不合格评审15频次，质量信息反馈传递104频次。配合技术、质量部门完成8款车型新上国家汽车产品公告、3款车型国家强制性“3C”申报，并顺利通过改装车系列产品质量体系二次监督审核及2次公司内部质量体系审核。
通过努力，工艺、质量保障生产的作用逐步凸显，产品可靠性和质量档次得到提高，为生产经营工作健康发展奠定了良好基础。
三、提高工装技改保障，解决瓶颈扩能增效
按照公司主管领导部署，上半年工装技改保障与月度生产计划同步规划统筹实施。重点组织对专用车产品分项进行了工模器具完善，提升员工作业效率，降低劳动强度。同时根据质量管理需要，添置了淋雨试验室等质量检测基础设施。车间共制作各类工装、简易模具296台套，维修整改92台套，完成大、中型技术改造7项。车间主要综合技术改造项目有：
1、新建五工序涂装前处理生产线；
2、涂装小件生产线改造，安装三档控制循环传动系统；
3、新建整车大型淋雨试验室；
4、底盘总装线兼容改造；
5、新建涂装特种车刮灰打磨线；
6、修复数控转塔冲，新建数控冲孔工作站；
7、新建激光切割工作站；
四、狠抓现场6S管理，营造争先创优良好氛围
我单位是公司的窗口单位，各级领导、客户参观考察较多，现场管理水平就代表着公司的企业形象。因此在上半年工作中重点强化了月度6S推进计划的落实，加大了安全、现场、设备管理力度，积极采取措施排除安全隐患，减少设备故障率，保障生产经营工作顺利进行。尤其是天然气管道施工和管廊钢构涂装施工，在高空、野外作业环境恶劣、时间周期和作业战线长、人员流动性和安全工作控管难度大等种种不利情况下，没有发生任何安全问题，经受住了各项考验。
同时，加大了现场违章违纪考核力度，检查曝光现场管理问题、安全隐患计92项、考核管理干部22人次、员工违规违纪考核97人次。通过对管理干部执行连带责罚考核，严格落实例行检查、曝光警示、督促整改、考核兑现、整改验收闭环管理程序，使车间遵章守纪意识明显加强，集体荣誉感显著提高，持续改善、争先创优的管理氛围逐步形成。5月份改装车间首次获得公司现场6S流动红旗；一季度改装车间再次被评为《质量月报》优秀通讯单位。
五、规范程序强化职责，注重细节降低成本
由于车间承担零星试制生产任务较多，成本管理工作难度较大。根据实际情况，车间进一步规范了生产管理工作程序与职责范围。在日常管理上推行从细节抓起完善基础管理，从小事做起节能降耗，收到了较好的效果。生产计划下达后一律按照工艺明细领料，从源头控制原材料非正常消耗，过程中经常巡视检查，产品完工后及时汇总分析，提供财务、销售核算，对公司成本管理工作起到了极大的推动作用。
六、注重班组建设营造良好氛围，循序渐进培养人才梯队
人员管理与人才梯队建设一直是车间管理工作的主线。由于汽车改装行业人才自由流动已经逐步常态化，只有营造好的工作环境和氛围，才能
增强企业核心竞争力。因此车间克服了产品定型阶段生产不均衡、零星突击多、人员紧张临时调整频繁等种种不利因素，采取了循序渐进的管理措施，全面推进业绩考核，通过优化工艺、提高生产保障，科学调度提高效率压缩作业时间，营造良好的工作氛围，增强了凝聚力。同时车间还紧抓了人才梯队培养，使优秀焊工、专业电工、数控冲孔、数控切割等重要技术工种逐步填补空白并初具实力，逐步适应多品种混线生产格局。
七、加强学习不断充实自己，努力迎接新的挑战
在上半年的工作中，个人虽然取得了一定进步，但同时也暴露出很多问题，主要表现在以下几个方面：
1、个人业务知识不全面，在生产组织中解决关键问题能力欠缺；
2、在车间管理上稍显温和，调度指挥能力还需努力提高
3、在质量管理上不严谨，过程质量预防与策划工作不细致，车间质量管理工作进步太慢；
4、车间生产保障工作滞后，尤其是技术、采购受阻督办力度较差，现场生产受制约的被动局面急需解决；
5、对车间人员流失应对措施有限，管理方式方法需努力提高。
回顾上半年的工作，在生产管理工作岗位上，自己深知综合能力较差，故坚持身体力行丝毫不敢放松，信奉勤能补拙古训，加强专业技能学习与知识积累，不断充实自己努力适应企业发展与现行岗位要求。在公司发展的关键时期，自己必须付出更多的努力，才能迎接新的挑战，为公司的发展贡献新的力量！