第二篇 物料控制(Material Control)
一、物料与成本
售价
依统计资料，一般制造业其物料成本占总成本的50%以上。
利润 管销 人工 物料 制造成本 总成本
图示：成本结构图
二、物料管理部门的组织
中大型企业：可直属公司最高主管 中小型企业：可归厂长指挥
三、物料管理的内容（职掌）
(一) 物料控制（Material Control） 1．物料需求计划分析；
2．库存管理模式之设定与管理； 3．安全存量与订购点之设定与管理； 4．物料申购及追踪； 5．物料供应之协调； 6．物料管理效率分析； 7．呆料处理。
(二) 采购（Purchase） 1．直接材、辅助材之采购； 2．供应厂商之开发与管理； 3．采购计划之制订与执行。 (三) 仓储（Warehouse）
1．物料收发； 2．物料保管； 3．建立料帐； 4．物料盘点；
5．仓库环境规划及整顿； 6．废料处理。
四、物料管理的功能 一般可分为两项： 1．日常管理
着重日常的用料分析、需求计划、采购作业、仓储管理的作业。 2．改善管理
着重在成本的抑减及减少断料。 物料管理要求3不： ● 不断料 ● 不囤料 ● 不呆料
五、多种少量生产型常见之物料管理问题 1．紧急订单或变更多、物料准备紊乱、成本高； 2．短期订单多；
3．用料分析失误，未能配合生产计划； 4．供应厂商未能如期交货； 5．物料品质不良；
6．库存过多，积压资金； 7．呆废料多，未定期清理； 8．料帐不一致，作业依据失误； 9．仓库紊乱，浪费寻找时间；
10．收发料缺乏制度规范。
六、物料管理不良之损失 （一）显在的浪费与困扰
● 仓储料品经时变坏，变成废品 ● 储存过多，形成呆料，积压资金 ● 停工待料，生产紊乱，交期延误 （二）潜在的浪费与困难
● 呆料积存的风险，因产品变更而不能使用
注：调整库存量包括已订购未入量及已指定使用未领量。 ⑤ 申购
依需求量提出申购单。 ⑥ 订购
● 向供应厂商提出订购单；
● 控制交货进度（订货追踪表）。
⑦ 供应厂商交货
● 核对订购单；
● 来料点收（收料单）。
⑧ 品质验收
● 区别验收方式：全检、抽检、免检； ● 使用验收标准书。
⑨ 合格料品入库
● 将合格料移入物料仓，并通知采购、生管、会计； ● 过帐物料管理卡。
(二) 存量订购型 1．适用：
① 存货生产型产品之物料（少种多量或中种中量）； ② 重复性或共用性之物料； ③ 购备时间较长之物料； ④ 市场性较差之物料； ⑤ 资金影响较低之物料。 2．订购时机
依库存量订购点（定量订购法），不与订单直接挂上关系。 3．优点
① 生产无备料时间、缩短交期； ② 管理简单、管理成本低； ③ 隐藏成本少； ④ 品质较易控制。 4．操作方法：如附件6
注：订购前先确认
a. 材料是否继续使用或可被其他产品替用； b. 月平均每日用料量； c. 材料标准购备时间；
d. 前进料品质记录； e. 料帐是否正确。 5．运作点说明
a. 安全存量
为因应每日使用量及购备期的变动而准备的存量（缓冲存量）。 ①概算：安全存量= (平均购备迟延日数×1.5)×每日用料 ②精算：安全存量=平均预测误量×服务水准(安全系数)
参照附件7
耗用量
期间 安全存量
安全存量 缺料率 缺料率
b. 订购点 = (每日用料量×购备时间) + 安全存量 注：购备时间 =（供方生产时间 + 运输时间）+ （购方订购事务时间 + 检验时间） c. 一次订购量 = （最高经济存量 – 安全存量）或
经济订购量（Economy Order Quantity） 2DS 经济订购量（EOQ） = IC D：年间总需用量 S：每次订购费
平均用量平均用量平均用量
注：订购费用包括：a. 订购作业事务费用 b. 差旅费用 c. 运输费用 I：年间库存费用占单价百分比%
注：年间库存费用占单价百分比一般以20~30%设定。
其中利息13~20% 陈腐化5~8% 保管费1~3% C：单价 费用
经济订购量 订购量 总费用曲线
库存维持费用曲线
订购费用曲线
产品类别 2．仓储规划
① 建立平面布置图，明示料品储放区； ② 尽量利用立体空间；
③ 依不同性质料品规划储放区； ④ 规划搬运工具及搬运路线。 3．包装材力求统一及明确标示
内装袋及外装箱要求统一，标示应统一位置，便于点收及管理。 4．仓储环境整顿 ① 使呆料浮现； ② 使料帐易于稽核； ③ 使先进先出易执行； ④ 使仓库空间更有效利用； ⑤ 不良品的隔离。
5．物料先进先出（FIFO） ① 理由
● 有保存时限的要求者；
● 设计变更品（EC）之加速处理； ● 交货批次品质差异之控制； ● 零头存量之优先取用； ● 迫使现有呆料加速处理。
② 方法
● 移仓法； ● 标签法； ● 颜色管理法；
● 电脑条码法（自动仓储系统）。
6．物料盘点 ① 目的
a. 矫正料帐不一致； b. 评价物料管理绩效； c. 呆、废料之及时处理。 ② 频度
一般一个月一次。 ③ 使用表单
a. 盘点签； b. 盘点表。 ④ 盘点方法
a. 初盘：仓库管理者； b. 复盘：指定复盘人员。 7．料帐准确的方法 a. 严密的入出库凭证； b. 严密的仓库门禁管制； c. 入库时的确实点收； d. 即时或当日的登帐作业； e. 料品使用标准容器； f. 经常性的储位整顿； g. 运用常时盘点。 (二) 采购管理
建立正确的观念，供应商（协力厂）= 成长的伙伴 Ⅰ、甄选合格供应厂商（Qualified Vendor） 1．优良供应厂商之条件
① 经营理念优秀的企业主管； ② 优秀的干部群；
③ 忠诚稳定的基层员工； ④ 好的管理制度；
⑤ 好的开发及制程技术； ⑥ 好的机器设备； ⑦ 品质能力； ⑧ 生产能力； ⑨ 好的供应厂商； ⑩ 好的财务状况；
⑾ 好的客户。 2．供应厂商甄选之步骤
① 成立评选小组（采购、品管、技术）； ② 制订评选项目
如上述评选项目，针对不同项目的重要性给予不同的权数。 ③ 推荐供应厂商；
④ 供应厂商基本资料审查；
l 预测精度要高；
l 采保守策略，必要时与其呆存不如缺料； l 尽可能协助供料厂商压缩供料购备时间； l 原则上每月盘点一次； l 列为VA/VE降低成本； l 采购权限往上移。
B类（中度管制）
l 原则上采用存量订购方式，容许少量的库存与呆料风险； l 采取经济批量的观念决定订购量或生产批量。
C类（宽松管制）
l 采用存量订购方式；
l 原则上采取―双堆法‖（Two Bins System） l 不妨大量库存、大量订购以换取价格优惠。
十、如何防止呆废料 1．呆料的产生与防止
a. 因客户订单的取消或规格变更或减订而产生
● 同客户协商因订单取消、减订或规格变更之旧料处理办法。
b. 因设计变更或制程变更而产生
● 制订设计变更管理规定，对旧料提出处置方法。
c. 由于销售预测的失误而产生
● 实施滚动或销售预测，经常调整安全存量。
d. 材料点收未依据订购单而产生
● 严格执行进料检验制度。
e. 因呆料未予处置而继续保留
● 呆料应尽速处置。
2．废料的产生与防止 a. 由呆料转成的废料
● 呆料应尽速处理。
b. 仓储环境之经时变坏
● 做好仓库环境整理整顿； ● 贯彻物料先进先出。
c. 进料不良或制程不良
● 加强进料检验； ● 不良品尽速处理。
d. 超过使用期限逾期变成废品
● 控制库存量； ● 执行先进先出。
十一、物料管理电脑化
因应产业环境的变化，物料管理电脑化是必然的趋势。 1．把事务性、重复性的工作交给电脑；
2．减少人为的错误，而造成管理上的误判（品质）； 3．快速作业，大幅减少作业时间（效率）； 4．使库存量大幅降低（成本）。
附件1
总经理
研发部 人事部 财务部 品管部 工 厂 销售部 制一课 制三课 制二课 制四课
采购课
物料课
生技课
生管课
设备课
中型企业组织架构范例
生 管 课 生管员甲 生管员乙 生管员丙 生管员丁 生管员戊
资料统计员
生 管 组 织
附件2
存货生产型
一 次 投 产 量 生产时间
存 量 安全存量 零库存 投产点 最高存量 时间
附件3
投产点
附件4
部门：装配 组 日期：
附件5
附件6
存量订购法
购备时间
安全存量 零 存 量 订 购 点 最高存量 存量 一次订购量
安全存量
时间
附件7
合计绝对误差
预测期数
平均预测误差 =
56
8
=
= 7
第二篇 物料控制(Material Control)
一、物料与成本
售价
依统计资料，一般制造业其物料成本占总成本的50%以上。
利润 管销 人工 物料 制造成本 总成本
图示：成本结构图
二、物料管理部门的组织
中大型企业：可直属公司最高主管 中小型企业：可归厂长指挥
三、物料管理的内容（职掌）
(一) 物料控制（Material Control） 1．物料需求计划分析；
2．库存管理模式之设定与管理； 3．安全存量与订购点之设定与管理； 4．物料申购及追踪； 5．物料供应之协调； 6．物料管理效率分析； 7．呆料处理。
(二) 采购（Purchase） 1．直接材、辅助材之采购； 2．供应厂商之开发与管理； 3．采购计划之制订与执行。 (三) 仓储（Warehouse）
1．物料收发； 2．物料保管； 3．建立料帐； 4．物料盘点；
5．仓库环境规划及整顿； 6．废料处理。
四、物料管理的功能 一般可分为两项： 1．日常管理
着重日常的用料分析、需求计划、采购作业、仓储管理的作业。 2．改善管理
着重在成本的抑减及减少断料。 物料管理要求3不： ● 不断料 ● 不囤料 ● 不呆料
五、多种少量生产型常见之物料管理问题 1．紧急订单或变更多、物料准备紊乱、成本高； 2．短期订单多；
3．用料分析失误，未能配合生产计划； 4．供应厂商未能如期交货； 5．物料品质不良；
6．库存过多，积压资金； 7．呆废料多，未定期清理； 8．料帐不一致，作业依据失误； 9．仓库紊乱，浪费寻找时间；
10．收发料缺乏制度规范。
六、物料管理不良之损失 （一）显在的浪费与困扰
● 仓储料品经时变坏，变成废品 ● 储存过多，形成呆料，积压资金 ● 停工待料，生产紊乱，交期延误 （二）潜在的浪费与困难
● 呆料积存的风险，因产品变更而不能使用
注：调整库存量包括已订购未入量及已指定使用未领量。 ⑤ 申购
依需求量提出申购单。 ⑥ 订购
● 向供应厂商提出订购单；
● 控制交货进度（订货追踪表）。
⑦ 供应厂商交货
● 核对订购单；
● 来料点收（收料单）。
⑧ 品质验收
● 区别验收方式：全检、抽检、免检； ● 使用验收标准书。
⑨ 合格料品入库
● 将合格料移入物料仓，并通知采购、生管、会计； ● 过帐物料管理卡。
(二) 存量订购型 1．适用：
① 存货生产型产品之物料（少种多量或中种中量）； ② 重复性或共用性之物料； ③ 购备时间较长之物料； ④ 市场性较差之物料； ⑤ 资金影响较低之物料。 2．订购时机
依库存量订购点（定量订购法），不与订单直接挂上关系。 3．优点
① 生产无备料时间、缩短交期； ② 管理简单、管理成本低； ③ 隐藏成本少； ④ 品质较易控制。 4．操作方法：如附件6
注：订购前先确认
a. 材料是否继续使用或可被其他产品替用； b. 月平均每日用料量； c. 材料标准购备时间；
d. 前进料品质记录； e. 料帐是否正确。 5．运作点说明
a. 安全存量
为因应每日使用量及购备期的变动而准备的存量（缓冲存量）。 ①概算：安全存量= (平均购备迟延日数×1.5)×每日用料 ②精算：安全存量=平均预测误量×服务水准(安全系数)
参照附件7
耗用量
期间 安全存量
安全存量 缺料率 缺料率
b. 订购点 = (每日用料量×购备时间) + 安全存量 注：购备时间 =（供方生产时间 + 运输时间）+ （购方订购事务时间 + 检验时间） c. 一次订购量 = （最高经济存量 – 安全存量）或
经济订购量（Economy Order Quantity） 2DS 经济订购量（EOQ） = IC D：年间总需用量 S：每次订购费
平均用量平均用量平均用量
注：订购费用包括：a. 订购作业事务费用 b. 差旅费用 c. 运输费用 I：年间库存费用占单价百分比%
注：年间库存费用占单价百分比一般以20~30%设定。
其中利息13~20% 陈腐化5~8% 保管费1~3% C：单价 费用
经济订购量 订购量 总费用曲线
库存维持费用曲线
订购费用曲线
产品类别 2．仓储规划
① 建立平面布置图，明示料品储放区； ② 尽量利用立体空间；
③ 依不同性质料品规划储放区； ④ 规划搬运工具及搬运路线。 3．包装材力求统一及明确标示
内装袋及外装箱要求统一，标示应统一位置，便于点收及管理。 4．仓储环境整顿 ① 使呆料浮现； ② 使料帐易于稽核； ③ 使先进先出易执行； ④ 使仓库空间更有效利用； ⑤ 不良品的隔离。
5．物料先进先出（FIFO） ① 理由
● 有保存时限的要求者；
● 设计变更品（EC）之加速处理； ● 交货批次品质差异之控制； ● 零头存量之优先取用； ● 迫使现有呆料加速处理。
② 方法
● 移仓法； ● 标签法； ● 颜色管理法；
● 电脑条码法（自动仓储系统）。
6．物料盘点 ① 目的
a. 矫正料帐不一致； b. 评价物料管理绩效； c. 呆、废料之及时处理。 ② 频度
一般一个月一次。 ③ 使用表单
a. 盘点签； b. 盘点表。 ④ 盘点方法
a. 初盘：仓库管理者； b. 复盘：指定复盘人员。 7．料帐准确的方法 a. 严密的入出库凭证； b. 严密的仓库门禁管制； c. 入库时的确实点收； d. 即时或当日的登帐作业； e. 料品使用标准容器； f. 经常性的储位整顿； g. 运用常时盘点。 (二) 采购管理
建立正确的观念，供应商（协力厂）= 成长的伙伴 Ⅰ、甄选合格供应厂商（Qualified Vendor） 1．优良供应厂商之条件
① 经营理念优秀的企业主管； ② 优秀的干部群；
③ 忠诚稳定的基层员工； ④ 好的管理制度；
⑤ 好的开发及制程技术； ⑥ 好的机器设备； ⑦ 品质能力； ⑧ 生产能力； ⑨ 好的供应厂商； ⑩ 好的财务状况；
⑾ 好的客户。 2．供应厂商甄选之步骤
① 成立评选小组（采购、品管、技术）； ② 制订评选项目
如上述评选项目，针对不同项目的重要性给予不同的权数。 ③ 推荐供应厂商；
④ 供应厂商基本资料审查；
l 预测精度要高；
l 采保守策略，必要时与其呆存不如缺料； l 尽可能协助供料厂商压缩供料购备时间； l 原则上每月盘点一次； l 列为VA/VE降低成本； l 采购权限往上移。
B类（中度管制）
l 原则上采用存量订购方式，容许少量的库存与呆料风险； l 采取经济批量的观念决定订购量或生产批量。
C类（宽松管制）
l 采用存量订购方式；
l 原则上采取―双堆法‖（Two Bins System） l 不妨大量库存、大量订购以换取价格优惠。
十、如何防止呆废料 1．呆料的产生与防止
a. 因客户订单的取消或规格变更或减订而产生
● 同客户协商因订单取消、减订或规格变更之旧料处理办法。
b. 因设计变更或制程变更而产生
● 制订设计变更管理规定，对旧料提出处置方法。
c. 由于销售预测的失误而产生
● 实施滚动或销售预测，经常调整安全存量。
d. 材料点收未依据订购单而产生
● 严格执行进料检验制度。
e. 因呆料未予处置而继续保留
● 呆料应尽速处置。
2．废料的产生与防止 a. 由呆料转成的废料
● 呆料应尽速处理。
b. 仓储环境之经时变坏
● 做好仓库环境整理整顿； ● 贯彻物料先进先出。
c. 进料不良或制程不良
● 加强进料检验； ● 不良品尽速处理。
d. 超过使用期限逾期变成废品
● 控制库存量； ● 执行先进先出。
十一、物料管理电脑化
因应产业环境的变化，物料管理电脑化是必然的趋势。 1．把事务性、重复性的工作交给电脑；
2．减少人为的错误，而造成管理上的误判（品质）； 3．快速作业，大幅减少作业时间（效率）； 4．使库存量大幅降低（成本）。
附件1
总经理
研发部 人事部 财务部 品管部 工 厂 销售部 制一课 制三课 制二课 制四课
采购课
物料课
生技课
生管课
设备课
中型企业组织架构范例
生 管 课 生管员甲 生管员乙 生管员丙 生管员丁 生管员戊
资料统计员
生 管 组 织
附件2
存货生产型
一 次 投 产 量 生产时间
存 量 安全存量 零库存 投产点 最高存量 时间
附件3
投产点
附件4
部门：装配 组 日期：
附件5
附件6
存量订购法
购备时间
安全存量 零 存 量 订 购 点 最高存量 存量 一次订购量
安全存量
时间
附件7
合计绝对误差
预测期数
平均预测误差 =
56
8
=
= 7