矿岩平均体积密度： 含铁铜矿石 3.05t/m3 围岩及夹石 2.90 t/m3 松散系数 1.71
自然安息角 40°30′～41°00′ 矿岩湿度 0.04%
抗压强度 矿石 101.30MPa；岩石 54.93～173.4 MPa
盘区沿走向长度100m，垂直高度50m，平均倾斜长105m，沿倾向划分3-4个矿房开采。盘区间留5m倾向矿柱，在盘区中央沿倾斜方向留5m宽的隔离矿柱，将I3、I2矿体盘区分别划分成2个采场；盘区沿倾向划分采场，采场宽度35m。铲运机出矿房柱采矿法在中段高度50m范围内，将各盘区划分为5～6个分段，即当矿体倾角大于25º时，划分为5个分段，分段高度8m～15m，当矿体倾角小于25º时，为降低脊部损失，将盘区划分为6个分段，分段高度6m～11m。
采用进口SimbaH1354采矿凿岩台车凿岩，孔径φ76mm，排距1.4m-1.6m，孔底距2m-2.5m。孔深≤30m，垂直扇形布置。孔口或孔底双管起爆。
盘区能力：分段空场法4m3电动铲运机出矿，盘区生产能力1200t/d；铲运机出矿房柱采矿法600t/d。贫化率18.16％，损失率26.22％，其中矿房损失率9.72％。
回采作业由第一分层切割平巷展开，分层回采高度3.3m，第一分层回采4.5m-5m，充填3.3m，控顶1.5m-2m。
凿岩：采用掘进台车（Boomer281或AXERA D05）沿矿体走向钻凿水平孔，孔径φ56mm，孔深3m，W=1.0m-1.2m，a=1.2m-1.4m；采用BQF-100装药器（配移动平台）装2#岩石硝铵炸药，非电导爆雷管起爆。薄矿体及收残采用YT-28配合。
顶板管理：爆破通风后，进行顶板护理工作，首先采用撬锚台车（DS-25-II或DFS20）进行顶板浮石、松石清理，然后视顶板情况，采用锚杆台车（BOLTEC235H-DCS）对顶板进行加固，采用管缝式锚杆加固顶板，锚杆间距1500×1500，长度1500，破碎地段采用锚网加固。
出矿：采用3m3柴油铲运机出矿，平均运距在170m左右，铲运机效率700 t/d -800t/d。薄矿体及收残采用2m3铲运机配合。
充填：每一分层回采完毕，即进行充填工序。充填作业包括：废石充填、出矿进路压顶、密闭、滤水设施架设、分级尾砂充填和胶结尾砂铺面及养护等环节。根据各采场的面积大小可采取分区充填或分层一次充填。
废石充填采用铲运机在废石充填小井铲装废石运进采场充填，或在出矿过程中，在具备一定条件时，铲运机返回过程中运入空区。
表6-12 采矿综合技术经济指标表
1、机械化点柱式上向水平分层充填法 1）适用条件：
根据前面统计的矿体产状参数，本方法用于开采多层矿体赋存的条件，即A-A类两层中厚矿体、A-B类一层厚矿体和一层薄矿体；对B类单层厚矿体，为协调相邻盘区（采场）的采准关系和提高回采率，也采用本方法开采；A类单层薄矿体，既可采用本方法也可采用房柱法开采，两种方法采准方式相近，生产中可灵活考虑，但鉴于分层法采充关系较为紧张，本次设计仍按房柱法考虑，其工艺说明在后面叙述。
2）盘区及采场布置及构成要素：盘区沿走向布置，盘区沿走向长200m，倾向斜长按20m分段高度作控制，盘区内按走向长度50m划分为4个采场；采场间及盘区间沿倾向留间柱，间柱宽度3m-4m，采场内根据顶板稳固性留规则点柱（原则上点柱规格为3×3m~4X4m，间距约10m～13m）。
3）开采顺序：多层矿体可同时开采，确保上下层矿体间柱和点柱在竖向对齐。 4）采准切割
采用脉外下盘采准布置形式。在下层矿体下盘沿走向布置分段沿脉干线，干线与矿体相距55m-60m，设置穿脉出矿联道，便于铲运机进入分层回采工作面；在
盘区中部位置布置脉外溜井，通达运输水平装矿穿脉；为便于利用上分段采掘废石充填，每个盘区设置通上分段的废石小井。沿矿体走向在分段干线下盘每600m左右布置充填回风斜上山，联通上部充填回风平巷；相应地在相邻的两条回风上山之间中部由下向上分段形成进风上山，两者配合形成采区进、回风通道。 在采场中部由分段干线开掘出矿联道进入采场 ，每个分段第一次开掘出矿联道时，向下按15%-18%的坡度开掘至矿体底板，之后水平开掘至掘露上层矿体顶板，之后随着回采分层的提高，沿出矿联道进行压顶，形成上一分层的出矿通道。由出矿进路在各层矿体底板脉内开掘切割平巷到采场端部，再沿矿体倾斜方向开掘采场回风上山到上部分段水平，之后开掘回风联道与上分段沿脉干线联通。 5）回采：盘区内4个采场 ，按凿岩、出矿、分层充填等工艺环节安排，1个采场内进行凿岩、爆破、顶板管理；1个采场进行出矿作业；2个采场进行充填作业。按标准盘区计算，凿岩、出矿与分层充填周期为1个月左右。采场凿岩、出矿循环图表，见表6-8，分层回采、充填作业循环图表，见表6-9。
回采作业由第一分层切割平巷展开，分层回采高度3.3m，第一分层回采4.5m-5m，充填3.3m，控顶1.5m-2m。
凿岩：采用掘进台车（Boomer281或AXERA D05）沿矿体走向钻凿水平孔，
孔径 56mm，孔深3m，W=1.0m-1.2m，a=1.2m-1.4m；采用BQF-100装药器（配移动平台）装2#岩石硝铵炸药，非电导爆雷管起爆。薄矿体及收残采用YT-28配合。
顶板管理：爆破通风后，进行顶板护理工作，首先采用撬锚台车（DS-25-II或DFS20）进行顶板浮石、松石清理，然后视顶板情况，采用锚杆台车（BOLTEC235H-DCS）对顶板进行加固，采用管缝式锚杆加固顶板，锚杆间距1500×1500，长度1500，破碎地段采用锚网加固。
出矿：采用3m3柴油铲运机出矿，平均运距在170m左右，铲运机效率700 t/d -800t/d。薄矿体及收残采用2m3铲运机配合。
充填：每一分层回采完毕，即进行充填工序。充填作业包括：废石充填、出矿进路压顶、密闭、滤水设施架设、分级尾砂充填和胶结尾砂铺面及养护等环节。根据各采场的面积大小可采取分区充填或分层一次充填。
废石充填采用铲运机在废石充填小井铲装废石运进采场充填，或在出矿过程中，在具备一定条件时，铲运机返回过程中运入空区。
密闭及滤水设施，包括采场间回风联道，分层出矿联道挑顶及联道口筑坝，采用废石和沙袋构筑。滤水设施为顺路铺设的滤水筒，直径1m-1.2m，采用6mm-8mm钢板构筑，筒外包裹滤水布和麻布。采场脱水方式可分为溢流和渗透脱水两种，充填过程中，尾砂沉降后上部浮水以溢流方式排出，排水通道有顺路滤水筒和出矿联道，从顺路滤水筒排出的浮水通过钻孔下放到运输水平水沟。从出矿联道排出的浮水，最下分层脱水需在出矿联道中，采用潜水泵排到干线水沟，每200m通过钻孔下放到运输水平穿脉水沟；浮水排出后，充填体内的自由水以渗透方式，通过滤水筒和钻孔排入运输平巷水沟，采场排水示意图见图6-8。
图6-8 采场充填渗透排水示意图
上述准备工序完成后，即进行分级尾砂充填，按3.3m的分层高度，尾砂充填2.7m-2.8m，脱水后再采用胶结尾砂铺面0.5-0.6m。胶结尾砂灰砂比1:4,~1:5，3天强度1~1.5MPa；7天强度大于2.0MPa，满足无轨采掘设备运行要求。为协调与下部采区的衔接，提高资源回采率，在各采区最下一分层采用1:4胶结尾砂充填3m，胶结尾砂充填前，在采区最下一分层底部加配钢筋网，提高胶结充填体抗弯性能。
通风：新鲜风流由分段沿脉干线进入采场采矿作业面，污风由设置在采场端部的回风上山回出、进入上部分段干线，由进回风联道进入采区回风上山，而进入矿井回风系统，采场 内在上部回风上山联道设置JK55-No4局扇，作采场辅助通风。
每一分层回采完毕，即进入下一次回采循环。 2、房柱法 1）适用条件：
该方法应用于A类单层薄矿体的开采，矿体厚度小于4m-5m。
2）盘区及采场布置及构成要素：盘区沿走向布置，盘区沿走向长200m，倾斜长度按20m分段高度作控制；盘区间沿倾向留隔离矿柱，宽度3m，中段矿柱3m。分段内沿倾斜方向，划分为4-5个水平回采条带，条带之间留设点柱支撑顶板，点柱尺寸3m×3m，间距约10m～13m。沿倾斜方向由下向上开采。 3）采准切割
采用脉外下盘斜坡道采准布置形式。在下层矿体下盘沿走向布置分段沿脉干线，
干线与矿体相距55m-60m，在盘区中部位置布置脉外溜井，通达运输水平装矿穿脉；为便于利用上分段采掘废石充填，每个盘区设置通上分段的废石小井。沿矿体走向在分段干线下盘每600m左右布置充填回风斜上山，联通上部充填回风平巷；相应地在相邻的两条回风上山之间中部由下向上分段形成进风上山，两者配合形成采区进、回风通道。
在盘区中部由分段干线开掘穿脉出矿联道（小斜坡道）进入盘区各回采条带，各条带联道错开布置，斜坡道坡度控制在18%以内。第一分层斜坡道向下开掘，控制高度低于分段干线8m左右，掘露矿体顶板后，沿脉内开掘水平切割巷道到盘区端部，再沿矿体底板开掘脉内回风上山到上部分段水平，通过回风联道与上部分段沿脉干系联通。
4）回采：盘区内2-3个条带形成梯段式回采工作面，向盘区两端推进，凿岩、爆破、顶板管理、出矿等在不同工作面交替进行，为控制暴露面积，确保顶板安全，条带间充填与回采的关系按采2充1或采3充2进行控制，视顶板和矿柱的稳定情况酌情控制。
凿岩爆破：回采工作由第一分层切割平巷展开，采用掘进台车（为主）和气腿凿岩机凿岩，气腿凿岩机钻凿 38mm -41mm炮孔，孔深2m，W=0.8m-1.0m，孔间距a=1.0m-1.2m；掘进台车钻凿 45mm-51mm炮孔，孔深3m，w=1.0m-1.2m，a=1.2m-1.4m。装药和起爆方式参见分层充填法部分。 顶板管理；撬锚和锚杆护顶视矿体厚度采用人工或机械方式进行，同前。 出矿：采用2m3柴油铲运机出矿，平均运距在150m-170m左右，铲运机效率400 t/d -500t/d。
充填：每采2个分层即充填1个分层，充填前对与相邻盘区的联络通道进行密
闭，第一分层充填时在底部铺设滤水管和滤水笼，引出第一分层斜坡道联道口外，并在该联道口设置滤水隔墙。之后即可在上分层充填废石，再将分级尾砂由盘区两端的回风上山引入盘区充填。充填材料以采掘废石和自然分级尾砂为主，为便于回收上部条带开采条柱时下滚矿石，必要时进行胶结尾砂铺面，强度要求同前。 脱水设施：脱水采取渗透与溢流相结合，以加强脱水效果，提高充填强度。在密闭墙构筑时预埋DN100渗透脱水管，空区侧管身钻 6-8mm孔，用棕片或麻布包裹，形成采场渗透滤水通道；场内设2-4根DN100-150脱水管，管材波纹塑料管，管身钻6mm-8mm，用麻布包裹，沿采场倾斜底板铺设，下端引出密闭墙外，上端固定于采场上部矿柱，管口置于尾砂面以上，可以承接溢流水，形成渗透兼溢流排水通道。对于最下分段（层），可在下盘沿脉干线向空区钻凿溢流脱水钻孔。
充填尾砂比重是2.897吨/米3
矿岩平均体积密度： 含铁铜矿石 3.05t/m3 围岩及夹石 2.90 t/m3 松散系数 1.71
自然安息角 40°30′～41°00′ 矿岩湿度 0.04%
抗压强度 矿石 101.30MPa；岩石 54.93～173.4 MPa
盘区沿走向长度100m，垂直高度50m，平均倾斜长105m，沿倾向划分3-4个矿房开采。盘区间留5m倾向矿柱，在盘区中央沿倾斜方向留5m宽的隔离矿柱，将I3、I2矿体盘区分别划分成2个采场；盘区沿倾向划分采场，采场宽度35m。铲运机出矿房柱采矿法在中段高度50m范围内，将各盘区划分为5～6个分段，即当矿体倾角大于25º时，划分为5个分段，分段高度8m～15m，当矿体倾角小于25º时，为降低脊部损失，将盘区划分为6个分段，分段高度6m～11m。
采用进口SimbaH1354采矿凿岩台车凿岩，孔径φ76mm，排距1.4m-1.6m，孔底距2m-2.5m。孔深≤30m，垂直扇形布置。孔口或孔底双管起爆。
盘区能力：分段空场法4m3电动铲运机出矿，盘区生产能力1200t/d；铲运机出矿房柱采矿法600t/d。贫化率18.16％，损失率26.22％，其中矿房损失率9.72％。
回采作业由第一分层切割平巷展开，分层回采高度3.3m，第一分层回采4.5m-5m，充填3.3m，控顶1.5m-2m。
凿岩：采用掘进台车（Boomer281或AXERA D05）沿矿体走向钻凿水平孔，孔径φ56mm，孔深3m，W=1.0m-1.2m，a=1.2m-1.4m；采用BQF-100装药器（配移动平台）装2#岩石硝铵炸药，非电导爆雷管起爆。薄矿体及收残采用YT-28配合。
顶板管理：爆破通风后，进行顶板护理工作，首先采用撬锚台车（DS-25-II或DFS20）进行顶板浮石、松石清理，然后视顶板情况，采用锚杆台车（BOLTEC235H-DCS）对顶板进行加固，采用管缝式锚杆加固顶板，锚杆间距1500×1500，长度1500，破碎地段采用锚网加固。
出矿：采用3m3柴油铲运机出矿，平均运距在170m左右，铲运机效率700 t/d -800t/d。薄矿体及收残采用2m3铲运机配合。
充填：每一分层回采完毕，即进行充填工序。充填作业包括：废石充填、出矿进路压顶、密闭、滤水设施架设、分级尾砂充填和胶结尾砂铺面及养护等环节。根据各采场的面积大小可采取分区充填或分层一次充填。
废石充填采用铲运机在废石充填小井铲装废石运进采场充填，或在出矿过程中，在具备一定条件时，铲运机返回过程中运入空区。
表6-12 采矿综合技术经济指标表
1、机械化点柱式上向水平分层充填法 1）适用条件：
根据前面统计的矿体产状参数，本方法用于开采多层矿体赋存的条件，即A-A类两层中厚矿体、A-B类一层厚矿体和一层薄矿体；对B类单层厚矿体，为协调相邻盘区（采场）的采准关系和提高回采率，也采用本方法开采；A类单层薄矿体，既可采用本方法也可采用房柱法开采，两种方法采准方式相近，生产中可灵活考虑，但鉴于分层法采充关系较为紧张，本次设计仍按房柱法考虑，其工艺说明在后面叙述。
2）盘区及采场布置及构成要素：盘区沿走向布置，盘区沿走向长200m，倾向斜长按20m分段高度作控制，盘区内按走向长度50m划分为4个采场；采场间及盘区间沿倾向留间柱，间柱宽度3m-4m，采场内根据顶板稳固性留规则点柱（原则上点柱规格为3×3m~4X4m，间距约10m～13m）。
3）开采顺序：多层矿体可同时开采，确保上下层矿体间柱和点柱在竖向对齐。 4）采准切割
采用脉外下盘采准布置形式。在下层矿体下盘沿走向布置分段沿脉干线，干线与矿体相距55m-60m，设置穿脉出矿联道，便于铲运机进入分层回采工作面；在
盘区中部位置布置脉外溜井，通达运输水平装矿穿脉；为便于利用上分段采掘废石充填，每个盘区设置通上分段的废石小井。沿矿体走向在分段干线下盘每600m左右布置充填回风斜上山，联通上部充填回风平巷；相应地在相邻的两条回风上山之间中部由下向上分段形成进风上山，两者配合形成采区进、回风通道。 在采场中部由分段干线开掘出矿联道进入采场 ，每个分段第一次开掘出矿联道时，向下按15%-18%的坡度开掘至矿体底板，之后水平开掘至掘露上层矿体顶板，之后随着回采分层的提高，沿出矿联道进行压顶，形成上一分层的出矿通道。由出矿进路在各层矿体底板脉内开掘切割平巷到采场端部，再沿矿体倾斜方向开掘采场回风上山到上部分段水平，之后开掘回风联道与上分段沿脉干线联通。 5）回采：盘区内4个采场 ，按凿岩、出矿、分层充填等工艺环节安排，1个采场内进行凿岩、爆破、顶板管理；1个采场进行出矿作业；2个采场进行充填作业。按标准盘区计算，凿岩、出矿与分层充填周期为1个月左右。采场凿岩、出矿循环图表，见表6-8，分层回采、充填作业循环图表，见表6-9。
回采作业由第一分层切割平巷展开，分层回采高度3.3m，第一分层回采4.5m-5m，充填3.3m，控顶1.5m-2m。
凿岩：采用掘进台车（Boomer281或AXERA D05）沿矿体走向钻凿水平孔，
孔径 56mm，孔深3m，W=1.0m-1.2m，a=1.2m-1.4m；采用BQF-100装药器（配移动平台）装2#岩石硝铵炸药，非电导爆雷管起爆。薄矿体及收残采用YT-28配合。
顶板管理：爆破通风后，进行顶板护理工作，首先采用撬锚台车（DS-25-II或DFS20）进行顶板浮石、松石清理，然后视顶板情况，采用锚杆台车（BOLTEC235H-DCS）对顶板进行加固，采用管缝式锚杆加固顶板，锚杆间距1500×1500，长度1500，破碎地段采用锚网加固。
出矿：采用3m3柴油铲运机出矿，平均运距在170m左右，铲运机效率700 t/d -800t/d。薄矿体及收残采用2m3铲运机配合。
充填：每一分层回采完毕，即进行充填工序。充填作业包括：废石充填、出矿进路压顶、密闭、滤水设施架设、分级尾砂充填和胶结尾砂铺面及养护等环节。根据各采场的面积大小可采取分区充填或分层一次充填。
废石充填采用铲运机在废石充填小井铲装废石运进采场充填，或在出矿过程中，在具备一定条件时，铲运机返回过程中运入空区。
密闭及滤水设施，包括采场间回风联道，分层出矿联道挑顶及联道口筑坝，采用废石和沙袋构筑。滤水设施为顺路铺设的滤水筒，直径1m-1.2m，采用6mm-8mm钢板构筑，筒外包裹滤水布和麻布。采场脱水方式可分为溢流和渗透脱水两种，充填过程中，尾砂沉降后上部浮水以溢流方式排出，排水通道有顺路滤水筒和出矿联道，从顺路滤水筒排出的浮水通过钻孔下放到运输水平水沟。从出矿联道排出的浮水，最下分层脱水需在出矿联道中，采用潜水泵排到干线水沟，每200m通过钻孔下放到运输水平穿脉水沟；浮水排出后，充填体内的自由水以渗透方式，通过滤水筒和钻孔排入运输平巷水沟，采场排水示意图见图6-8。
图6-8 采场充填渗透排水示意图
上述准备工序完成后，即进行分级尾砂充填，按3.3m的分层高度，尾砂充填2.7m-2.8m，脱水后再采用胶结尾砂铺面0.5-0.6m。胶结尾砂灰砂比1:4,~1:5，3天强度1~1.5MPa；7天强度大于2.0MPa，满足无轨采掘设备运行要求。为协调与下部采区的衔接，提高资源回采率，在各采区最下一分层采用1:4胶结尾砂充填3m，胶结尾砂充填前，在采区最下一分层底部加配钢筋网，提高胶结充填体抗弯性能。
通风：新鲜风流由分段沿脉干线进入采场采矿作业面，污风由设置在采场端部的回风上山回出、进入上部分段干线，由进回风联道进入采区回风上山，而进入矿井回风系统，采场 内在上部回风上山联道设置JK55-No4局扇，作采场辅助通风。
每一分层回采完毕，即进入下一次回采循环。 2、房柱法 1）适用条件：
该方法应用于A类单层薄矿体的开采，矿体厚度小于4m-5m。
2）盘区及采场布置及构成要素：盘区沿走向布置，盘区沿走向长200m，倾斜长度按20m分段高度作控制；盘区间沿倾向留隔离矿柱，宽度3m，中段矿柱3m。分段内沿倾斜方向，划分为4-5个水平回采条带，条带之间留设点柱支撑顶板，点柱尺寸3m×3m，间距约10m～13m。沿倾斜方向由下向上开采。 3）采准切割
采用脉外下盘斜坡道采准布置形式。在下层矿体下盘沿走向布置分段沿脉干线，
干线与矿体相距55m-60m，在盘区中部位置布置脉外溜井，通达运输水平装矿穿脉；为便于利用上分段采掘废石充填，每个盘区设置通上分段的废石小井。沿矿体走向在分段干线下盘每600m左右布置充填回风斜上山，联通上部充填回风平巷；相应地在相邻的两条回风上山之间中部由下向上分段形成进风上山，两者配合形成采区进、回风通道。
在盘区中部由分段干线开掘穿脉出矿联道（小斜坡道）进入盘区各回采条带，各条带联道错开布置，斜坡道坡度控制在18%以内。第一分层斜坡道向下开掘，控制高度低于分段干线8m左右，掘露矿体顶板后，沿脉内开掘水平切割巷道到盘区端部，再沿矿体底板开掘脉内回风上山到上部分段水平，通过回风联道与上部分段沿脉干系联通。
4）回采：盘区内2-3个条带形成梯段式回采工作面，向盘区两端推进，凿岩、爆破、顶板管理、出矿等在不同工作面交替进行，为控制暴露面积，确保顶板安全，条带间充填与回采的关系按采2充1或采3充2进行控制，视顶板和矿柱的稳定情况酌情控制。
凿岩爆破：回采工作由第一分层切割平巷展开，采用掘进台车（为主）和气腿凿岩机凿岩，气腿凿岩机钻凿 38mm -41mm炮孔，孔深2m，W=0.8m-1.0m，孔间距a=1.0m-1.2m；掘进台车钻凿 45mm-51mm炮孔，孔深3m，w=1.0m-1.2m，a=1.2m-1.4m。装药和起爆方式参见分层充填法部分。 顶板管理；撬锚和锚杆护顶视矿体厚度采用人工或机械方式进行，同前。 出矿：采用2m3柴油铲运机出矿，平均运距在150m-170m左右，铲运机效率400 t/d -500t/d。
充填：每采2个分层即充填1个分层，充填前对与相邻盘区的联络通道进行密
闭，第一分层充填时在底部铺设滤水管和滤水笼，引出第一分层斜坡道联道口外，并在该联道口设置滤水隔墙。之后即可在上分层充填废石，再将分级尾砂由盘区两端的回风上山引入盘区充填。充填材料以采掘废石和自然分级尾砂为主，为便于回收上部条带开采条柱时下滚矿石，必要时进行胶结尾砂铺面，强度要求同前。 脱水设施：脱水采取渗透与溢流相结合，以加强脱水效果，提高充填强度。在密闭墙构筑时预埋DN100渗透脱水管，空区侧管身钻 6-8mm孔，用棕片或麻布包裹，形成采场渗透滤水通道；场内设2-4根DN100-150脱水管，管材波纹塑料管，管身钻6mm-8mm，用麻布包裹，沿采场倾斜底板铺设，下端引出密闭墙外，上端固定于采场上部矿柱，管口置于尾砂面以上，可以承接溢流水，形成渗透兼溢流排水通道。对于最下分段（层），可在下盘沿脉干线向空区钻凿溢流脱水钻孔。
充填尾砂比重是2.897吨/米3