◎实验室用熔炼炉
制药行业干燥器的选用 制药行业干燥器的选用原则
我国原料药和药用中间体(以下统称原料药)以其低廉的价格在国际市场占有重要地位，
我国加入WTO既给制药行业带来了机遇，同时也给制
本节能纤维电阻炉（节能程控管式炉），解决了安装、连接、调试等繁琐准备工作。只需接通电源即可工作。炉胆采用超轻质材料，重量较轻，升温速度较快,速度可调。控制系统采用LTDE技术，全自动智能化控制，具有30段编程，输出功率百分比、斜率修正、自动恒温、自动关机，及保证某一点温度绝对正确的PID功能。
节能纤维电阻炉（节能程控管式炉）技术参数
额定功率电源电
名称 型号 工作室尺寸 额定温度℃
（KW） 压
SK3-2-10-1000℃ 2 200V ￠40*400
4 SK3-3-12-1200℃ 3 200V ￠40*400
4 SK3-4-13-1300℃ 4 200V ￠40*400
4 SK3-4-10-1000℃ 4 200V 节能纤维电￠40*700
4
阻炉（节能程
SK3-5-12-1200℃ 5 200V 控管式炉） ￠40*700
4 SK3-6-13-1300℃ 5 220V ￠40*700
4 SK3-2-10-1000℃ 2 200V ￠50*400
5 SK3-3-12-1200℃ 3 200V ￠50*400
5
5 SK3-4-10-5 SK3-5-12-5 SK3-6-13-5 SK3-2-10-6 SK3-3-12-6 SK3-4-13-6 SK3-4-10-6 SK3-5-12-6 SK3-6-13-6 SK3-2-10-8 SK3-3-12-8 SK3-4-13-8 SK3-4-10-8 SK3-5-12-8 SK3-6-13-8 SK3-6-10-8 SK3-7-12-8 SK3-9-13-8 SK3-2-10-10 SK3-3-12-10 SK3-6-13-10
￠50*400 ￠50*700 ￠50*700 ￠50*700 ￠60*400 ￠60*400 ￠60*400 ￠60*700 ￠60*700 ￠60*700 ￠80*400 ￠80*400 ￠80*400 ￠80*700 ￠80*700 ￠80*700 80*1000 80*1000 80*1000 100*400 100*400 100*400
1300℃ 1000℃ 1200℃ 1300℃ 1000℃ 1200℃ 1300℃ 1000℃ 1200℃ 1300℃ 1000℃ 1200℃ 1300℃ 1000℃ 1200℃ 1300℃ 1000℃ 1200℃ 1300℃ 1000℃ 1200℃ 1300℃
4 200V 4 200V 5 200V 5 220V 2 200V 3 200V 4 200V 4 200V 5 200V 5 220V 2 220V 3 220V 4 220V 4 220V 5 220V 5 220V 5 220V 7 380V 9 380V 2 220V 3 220V 5
220V
￠￠￠￠￠￠
10 SK3-5-12-10 SK3-6-10-10 SK3-7-12-10 SK3-10-13
-10
￠100*700 ￠100*700 ￠100*1000 ￠100*1000 ￠100*1000
1000℃ 1200℃ 1000℃ 1200℃ 1300℃
4 5 5 7 10
220V 220V 220V 380V 380V
干燥设备选择的基本原则
每种干燥机装置都有其特定的适用范围，而每种物料都可找到若干种能满足基本要求的
干燥装置,但最适合的只能有一种。如选型不当，用户除了要承担不必要的一次性高昂采购成本外，还要在整个使用期内付出沉重的代价，诸如效率低、耗能高、运行成本高、产品质量差、甚至装置根本不能正常运行等等。 以下是干燥机选型的一般原则，很难说哪一项或哪几项是最重要的，理想的选型必须根据自己的条件有所侧重，有时折中是必要的。
1.适用性-------干燥装置首先必须能适用于特定物料，且满足物料干燥的基本使用要求，包括能很好的处理物料(给进、输送、流态化、分散、传热、排出等)，并能满足处理量、脱水量、产品质量等方面的基本要求。 2.干燥速率高---仅就干燥速率看，对流干燥时物料高度分散在热空气中，临界含水率低，干燥速度快，而且同是对流干燥，干燥方法不同临界含水率也不同，因而干燥速率也不同。 3.耗能低-------不同干燥方法耗能指标不同，一般传导式干燥的热效率理论上可达100%，对流式干燥只能70%左右。
4.节省投资-----完成同样功能的干燥装置，有时其造价相差悬殊，应择其低者选用。 5.运行成本低---设备折旧、耗能、人工费、维修费，备件费...等运行费用要尽量低廉。 6.优先选择结构简单、备品备件供应充足、可靠性高、寿命长的干燥装置。 7.符合环保要求，工作条件好，安全性高。 8.选型前最好能做出物料的干燥实验，深入了解类似物料已经使用的干燥装置(优缺点)，往往对恰当选型有帮助。
9.不完全依赖过去的经验，注重吸收新技术，多听专家的意见。
干燥设备选型技术概述
同其他工业技术一样，干燥技术在应用过程中也得到长足的进步。目前已开发出的干燥机的种类已达400多种，而且有约200多种干燥机已应用于工业化生产，其中出现了许多新型干燥机，它们有的是对普通干燥机进行结构上的改进，有的借鉴吸收了其他干燥机的优点，
有的完全是一种新想法。
干燥又是工业耗能相当大的一个单元操作，据资料记载，发达国家工业耗能的14%被用于干燥，有些行业的干燥耗能甚至占到生产总耗能的35%，而且这个数字在不断地增大。同时，运用矿物燃料作为热源进行干燥操作产生大量的二氧化碳等气体。干燥设备的尾气(这些气体中夹带一些粉尘)对大气环境有不良的影响，这对于日益引起全球关注的“环境保护”是一个极大的挑战。
几乎所有的工业都离不开干燥操作，虽然正确地了解干燥及干燥设备的工作机理有助于成功地完成干燥过程，但是仍然需要我们不断地投人人力和物力去进一步进行干燥技术的研究和开发，以使其在生产高质量产品的同时，有效地利用能源，减少对环境的不利影响，并且更易于实现过程操作和控制。 一、干燥技木的特点
干燥技术有很宽的应用领域，面对众多的产业、理化性质各不相同的物料、产品质量及其他方面千差万别的要求，干燥技术是一门跨行业、跨学科、具有实验科学性质的技术。通常，在干燥技术的开发及应用中需要具备三个方面的知识和技术。第一是需要了解被干燥物料的理化性质和产品的使用特点；第二是要熟悉传递工程的原理，即传质、传热、流体力学和空气动力学等能量传递的原理；第三要有实施的手段，即能够进行干燥流程、主要设备、电气仪表控制等方面的工程设计。显然，这三方面的知识和技术不属于一个学科领域。而在实践中，这三方面的知识和技术又缺一不可。所以干燥技术是一门跨行业、跨学科的技术。 现代干燥技术虽已有一百多年的发展史，但至今还属于实验科学的范畴。大部分干燥技术目前还缺乏能够精准指导实践的科学理论和设计方法。实际应用中，依靠经验和小规模实验的数据来指导工业设计还是主要的方式，造成这一局面的原因有以下几方面：
原因之一是干燥技术所依托的一些基础学科，(主要是隶属于传递工程范畴的学科)本身就具有实验科学的特点。例如，空气动力学的研究发展还要靠“风洞”实验来推动，就说明它还没有脱离实验科学的范畴，而这些基础学科自身的发展水平直接影响和决定了干燥技术的发展水平。
原因之二是很多干燥过程是多种学科技术交汇进行的过程，牵涉面广、变化因素多、机理复杂。例如在喷雾干燥技术领域里，被雾化的液滴在干燥塔内的运行轨迹是工程设计的关键。液滴的轨迹与自身的体积、质量、初始速度和方向及周围其他液滴和热空气的流向、流速有关。但这些参数由于传质、传热过程的进行，无时无刻不在发生着变化、而且初始状态时，无论是液滴的大小还是热空气的分布都不可能是均匀的。显然，对于如此复杂、多变的过程只凭借理论计算来进行工程设计是不可靠的。 原因之三是被干燥物料的种类是多种多样的，其理化性质也是各不相同。不同的物料即使在相同的干燥条件下，其传质、传热的速率也可能有较大的差异。如果不加以区别对待，就有可能造成不尽人意的后果。例如某些中草药的干燥，虽然同属一种药材，只因为药材产地或收获期存在区别就须改变干燥条件，否则产品质量就会受到影响。 以上三方面的原因决定了干燥技术的开发与应用要以实验为基础。但干燥搜术的这些特点往往被人有意或无意地忽视。制造厂商由于实验装置缺乏或机型不全(这在我国是一个普遍存在的现象)经常回避应做的干燥实验，而用户由于不了解干燥技术的特点，也经常放弃进行必要实验的要求。其结局是装置使用效果不佳，甚至于造成方案设计失败。在我国，这样的事例屡见不鲜，曾有过一套价值2000万元人民币的工业干燥装置因达不到使用要求而被闲置的教训。因此，建设工业干燥装置尤其是较大的装置之前，一定要进行充分的、有说服力的实验，并以实验结果作为工业装置设计的依据。这是干燥技术应用的显著特点。 此外，干燥设备种类繁多、各具用途也是干燥技术的一个特点。每一种技术都有自己适宜应用的领域。在工程实践中，要根据具体情况选择适用的干燥技术种类。这对投资费用、
操作成本、产品质量、环保要求等方都会产生重大的影响。例如某一企业，在白炭黑滤饼干燥上曾经分别选用过箱式干燥、喷雾干燥、旋转气流快速干燥三种型式。最终结果证明这三种技术各有所长。箱式干燥生产白炭黑虽然生产效率低、人员劳动强度大，但产品质量好。与橡胶混炼后所生成的制品扯断强度值较高。旋转气流快速干燥设备紧凑、投资少、生产效率高，但所生成的橡胶制品的强度指标却是三者间最差的。喷雾干燥生产白炭黑，产品各项指标在三者间居中，但具有产品流动性好、粉尘污染小，深受用户及操作者欢迎的特点。在20世纪90年代，为白炭黑生产中采用哪种干燥方式更为先进的问题，曾在我国干燥界引发过争论。其实，三种设备各有特点，选用哪种机型要看用户自身的条件和产品要求。不存在哪种技术更为先进的结论。类似的例子有很多，都表明了干燥设备种类繁多、各具用途的特点。所以在应用中要仔细比较、慎重选择技术方案，而通过干燥实验来考核技术方案也是必不可少的步骤。
二、工业干燥装置的发展现状
干燥在许多生产中是一个十分重要的单元操作，因为干燥在这里不仅是简单的固液分离过程，更重要的常常是生产过程的最后一道工序，产品的质量、剂型在很大程度上取决于干燥技术和设备的综合运用情况。从经济角度考虑，干燥器价格昂贵，工程投资较大。另一方面，干燥又是高耗能过程，热效率在15%一80%这样大的范围内波动，而设备的运转费用与干燥器的设计选型有非常密切的关系，所以企业的决策者对此历来都比较重视。被干燥物料的品种有许多，它们的理化性质又有很大差异。甚至同一品种不同的生产工艺、同一品种不同的产品要求，导致干燥条件可能都有区别，所以就决定了干燥工程的复杂性。由此可见，干燥过程较其他的单元操作具有更高的技术性。
我国干燥设备在解放前基本是空白，只有烘房、烘箱和滚筒干燥机，干燥技术落后、生产设备原始。到1957年才出现了真空耙式干燥机，1964年以后干燥技术有了较快的发展。纵观我国干燥技术及设备的发展史，在几十年间经历由简到繁、由低级到高级的发展阶段，现在常用于生产的干燥设备有十余类三十多个系列，加上组合干燥设备约有五十几种，再加上专用干燥设备就更难于统计，合理地选用这些干燥设备也不是一件易事，选型的前提是了解这些设备的基本工作原理、结构特点以及适用物料范围，这样在选型时才避免走弯路。 近些年来，由于干燥技术的发展，给筛选设备带来了更多的复杂因素。即使是干燥设备的设计、制造或使用者也常常弄不清如何去选择合适的设备。由于干燥设备的推销者在市场上只是对他们推销的干燥机种类感兴趣，而对其他种类则并不介绍，这样，用户就只得借助于有关的现代干燥技术参考资料决定对设备的最后选择。毫无疑问，用户很需要由推销者提供的实验室，实验范围及技术经济方面的资料。因此，就必须熟悉大多数干燥设备，才有可能选出合理的设备。应该强调的是，在特定的生产运行状态中，很有可能有很多较适用的干燥机，但也必须知道，在特定的工作状态中，没有一个严格的规则规定出极精确的最佳干燥设备，每一种产品都有自己独特的生产方式。影响最佳干燥装置选择的因素很多，如选择间歇干燥还是连续干燥、矿物燃料的消耗、电耗、地方环境法或噪音污染限制等。产品产量对干燥机的选择更是一个主要因素。 三、干燥设备使用概况 前面提到，干燥设备是在许多工业生产中大量应用。多年来已有多种机型用于工业化生产中，如气流干燥器、流化床干燥器、喷雾干燥器、滚筒干燥机、耙式干燥器、冷冻干燥机、红外线干燥及组合式干燥等达几十种之多。为什么干燥设备类型很多呢？这主要是由于干燥物料型态、性质各不相同，处理的物料有各种不同的具体要求所致。 随着我国各行业的生产技术的飞跃发展，国内干燥技术和设备也得到了迅速发展。在散粒状物料的干燥方面，近几年来流态化技术获得了更加广泛的应用和新的发展。流态化干燥充分改善了气固相接触条件(蒸发表面积增大)，物料的剧烈搅动，大大减少了气膜阻力，给
传热介质创造了极为有利的条件。除了国内在干燥技术中使用较早的气流干燥获得较迅速发展外，近年来流化干燥设备发展得最快。主要表现在利用流态化技术结合各种被干燥物料特性和要求创制了很多新型高效的流态化干燥器，分述如下。 直管气流干燥器是国内使用较早的流化干燥设备，经数年来的生产实践认为气流干燥对散粒状物料，特别是热敏性物料的干燥，还是比较理想的干燥设备。它无论生产量，占地面积等方面均比烘箱干燥优越，因此目前在制药、塑料、食品、化肥等工业中使用的更加广泛。但气流干燥还存在热利用率较低、设备高、气固两相相对速度较低等缺点。近年来创制了脉冲气流干燥器、旋风气流干燥器、粉碎气流干燥器等新型气流设备，克服了直管气流干燥的缺点。粉碎气流除降低高度外，还扩大了气流干燥器的使用范围，使易氧化的物料能用空气作为干燥介质，既降低了干燥动力消耗，又提高了产品的产量和质量，此外还采用了多级气流干燥流程和组合气流干燥流程，在气流干燥器的应用上，许多工程采用了二级串联方式，在有些物料的干燥上更加合理，也提高了热效率。直管气流干燥在生产操作方面已很成熟。脉冲气流、旋风气流干燥已工业化多年，操作已较成熟，但理论设计方面还很缺少。在今后的实践发展中还需进一步完善。
大部分热敏性较强和易氧化的物料，均采用气流干燥。一般能将初湿为10%一25%的物料干燥至1%-0.05%，被干燥的物料粒度一般在60-100目，产量一般在100 - 200kg/h。目前国内在制药、食品、塑料等工业中广泛使用。随着我国生产技术的飞速发展，气流干燥在今后的工业生产中必定应用得更加广泛。
流化干燥是最近年发展起来的又一干燥技术。经过生产实践证明它有很多优越性，能实现小设备大生产，由于热容系数较大和停留时间可任意调节，故对含表面水和需经过降速干燥阶段的物料均适用，特别适用于散粒物料的干燥。最近发展起来并已工业化的有下列几种型式：单层圆筒型、多层圆管型、振动流化床、卧式多室流化床干燥器、搅拌流化床以及内藏热管流化床等，其中以后者发展得较迅速。目前已在制药、化肥、食品、塑料、石油化工等工业中广泛使用。经过几年的实践，国内流化干燥无论在操作、设备结构等方面均已发展到较成熟阶段。从使用情况看，卧式多室流化干燥器由于结构简单、操作方便而稳定、物料适应性广，既能获得含水均匀的产品，动力消耗又少，是流态化干燥散粒状物料较理想的设备，今后值得推广与发展。内藏热管是流化床对流传热和传导传热相结合的产物，具有较高的热效率，干燥效果也效好，是近年来很受推荐的新机型。 国内锥形流化床按操作分有三种型式：一种是浓相溢流出料，近年来国内较多在流化造粒方面使用；另一种即喷动床干燥，是由床顶出料，产品在旋风分离器内收集或间歇操作床底出料。这种结构比流化床结构简单，设备小，产量大，干燥强度高、床层等温性强、不发生局部过热。过去仅适用于大颗粒物料(聚氯乙烯)，近年来已发展至能应用于细粒物料的干燥。目前在塑料、谷物、制药等部门使用。但因动力消耗较大，使用受到一定限制。 在溶液状或浆状物料的干燥方面也获得了较新的发展，除使用得较多的喷雾干燥有了新的发展外，近年来已成功地采用了锥形流化床进行喷雾造粒生产并已逐步在发展和完善中。喷雾流化造粒干燥器首先在化肥上采用，目前已在医药、食品等工业中采用。喷雾干燥在国内使用已有二十几年，在设计和操作等方面都已较成熟。近年来喷雾干燥有以下几方面的进展：
(1)干燥室除向大型化发展外，喷头雾化器性能方面有关单位也作较多的实验研究工作，并取得了显著效果；
(2)除热敏性溶液更加广泛采用喷雾干燥外，近年浆液也成功地采用了喷雾干燥；
(3)喷雾干燥与其他干燥技术结合以达到干燥或干燥造粒同时进行的目的，这也是我国干燥技术水平进一步发展的体现；
(4)目前正在进行低温喷雾干燥的实验，它是将含湿量极低而温度不高的空气作载体，
空气经过预先脱水干燥，在干燥过程中产品温度不超过35’C，因此适用于热敏性物料的干燥，如医药、食品脱水等。
干燥机的工作原理
干燥过程需要消耗大量热能，为了节省能量，某些湿含量高的物料、含有固体物质的悬浮液或溶液一般先经机械脱水或加热蒸发，再在干燥机内干燥，以得到干的固体。在干燥过程中需要同时完成热量和质量(湿分)的传递，保证物料表面湿分蒸汽分压(浓度)高于外部空间中的湿分蒸汽分压，保证热源温度高于物料温度。 热量从高温热源以各种方式传递给湿物料，使物料表面湿分汽化并逸散到外部空间，从而在物料表面和内部出现湿含量的差别。内部湿分向表面扩散并汽化，使物料湿含量不断降低，逐步完成物料整体的干燥。
物料的干燥速率取决于表面汽化速率和内部湿分的扩散速率。通常干燥前期的干燥速率受表面汽化速率控制；而后，只要干燥的外部条件不变，物料的干燥速率和表面温度即保持稳定，这个阶段称为恒速干燥阶段；当物料湿含量降低到某一程度，内部湿分向表面的扩散速率降低，并小于表面汽化速率时，干燥速率即主要由内部扩散速率决定，并随湿含量的降低而不断降低，这个阶段称为降速干燥阶段。
干燥设备分类
用于进行干燥操作的设备。类型很多。根据操作压力可分为常压和减压(减压干燥器也称真空干燥器)。根据操作方法可分为间歇式和连续式。根据干燥介质可分为空气、烟道气或其他干燥介质。根据运动(物料移动和干燥介质流动)方式可分为并流，逆流和错流。按操作压力
按操作压力，干燥器分为常压干燥器和真空干燥器两类，在真空下操作可降低空间的湿分蒸汽分压而加速干燥过程，且可降低湿分沸点和物料干燥温度，蒸汽不易外泄，所以，真空干燥器适用于干燥热敏性、易氧化、易爆和有毒物料以及湿分蒸汽需要回收的场合。 按加热方式，干燥器分为对流式、传导式、辐射式、介电式等类型。对流式干燥器又称直接干燥器，是利用热的干燥介质与湿物料直接接触，以对流方式传递热量，并将生成的蒸汽带走；传导式干燥器又称间接式干燥器，它利用传导方式由热源通过金属间壁向湿物料传递热量，生成的湿分蒸汽可用减压抽吸、通入少量吹扫气或在单独设置的低温冷凝器表面冷凝等方法移去。这类干燥器不使用干燥介质，热效率较高，产品不受污染，但干燥能力受金属壁传热面积的限制，结构也较复杂，常在真空下操作；辐射式干燥器是利用各种辐射器发射出一定波长范围的电磁波，被湿物料表面有选择地吸收后转变为热量进行干燥；介电式干燥器是利用高频电场作用，使湿物料内部发生热效应进行干燥。按湿物料的运动方式
按湿物料的运动方式，干燥器可分为固定床式、搅动式、喷雾式和组合式；按结构，干燥器可分为厢式干燥器、输送机式干燥器、滚筒式干燥器、立式干燥器、机械搅拌式干燥器、
回转式干燥器、流化床式干燥器、气流式干燥器、振动式干燥器、喷雾式干燥器以及组合式干燥器等多种。
产品相关知识：
离心喷雾干燥在乳品生产中的应用与改造
离心喷雾干燥技术于50年代末在国内乳品行业开始应用，已有40多年的历史。目前全国乳品行业大约有5％的厂家采用此技术。它对推动我国乳品工业的迅速发展起到积极的作用。
1 离心喷雾干燥的诞生
在我国乳品行业首先应用的喷雾干燥技术是"压力"和"两流体"技术，当时由于受技术水平和生产规模等诸因素的限制，仅是卧式、一级、多喷头的形式，其蒸发能力多数在250kg/h以下。60年代中期，安达乳品厂安装了一台蒸发量350kg/h卧式压力喷雾干燥设备，喷头为7只；1967年援助阿尔巴尼亚，提供的喷雾干燥设备是仿制北京南郊乳品厂1965年由日本引进的蒸发量350kg/h双喷头、卧式、压力喷雾干燥器，要求蒸发量150kg/h，也采用双喷头；60年代末上海乳晶三厂首次安装了立式压力喷雾干燥器，其蒸发量为250kg/h，喷头仍没少于3个。当时这种多喷头热的出现，主要是一种错误的理论占了上风。许多人认为喷嘴的孔径不能大于某一数值，否则，物料就不能雾化。这在当时设备能力小的情况下，必然造成都采用多喷头、小孔径喷嘴生产，最小的喷嘴孔径仅0.5mm，这给生产操作、管理造成许多问题，更主要是使奶粉的颗粒细小，冲调性很差，色泽、组织状态也不为用户欢迎。
为解决这一矛盾，许多厂家、科研单位、大专院校从多方面寻找生产冲调性好的速溶奶粉"，相继出现"两段干燥法"、"添加乳糖再结晶法"等的试生产，但终因成本高、不适应大规模连续化生产无法推广。与此同时，出现离心喷雾干燥技术，并得到一定的发展，其主要原因是当时土法搞出的离心喷雾机转速低，仅5000r/mim)左右，由于线速度低，喷出的奶粉颗粒大，冲调性优于压力喷雾的产品，在市场上相对受用户欢迎。直到70年代末离心喷
雾干燥生产的奶粉在市场占主导地位。当时有代表性的几家奶粉厂是松花江乳品厂、查哈阳乳品厂、北京西郊乳品厂、肇尔乳品厂等。
2 离心喷雾干燥的衰退
1980年黑龙江省乳品机械总厂设计了蒸发量250kg/h单喷头立式压力喷雾十燥器，1982年在泰来县乳品厂投入正常运行，此后，新建、扩建的乳品厂采用离心干燥技术逐渐减少，一些已使用离心喷雾技术的老厂，扩建也开始用压力喷雾技术，厂家不考虑两种技术同时使用管理上的不便，如富裕县乳晶厂、肇东乳品厂、北京西郊乳品厂、呼兰乳品厂、宋站乳品厂等。一些离心喷雾技术已使用多年的老厂，新安装了压力喷雾干燥设备后，把原离心喷雾干燥设备停用或干脆拆除，如肇东乳品厂，北京西郊乳品厂；80年代末以来，出现了"离心"改"压力"的现象，经笔者改造成功的有富裕乳品厂、松花湖乳品厂、宋站乳品厂和巨浪牧场乳品厂。这些现象的出现，表明人们已逐渐认识了"离心喷雾"
和"压力喷雾"，离心喷雾干燥技术在我国乳品行业的市场已动摇，压力喷雾十燥技术已占有绝对优势，可以说"离心喷雾"在我国乳品行业已开始衰退。两种方法优缺点的争论已很少听到，再也听不到"离心法"奶粉比"压力法"质量好的肯定性说法。
这种变化的产生，分析原因有多方面因素。主要有以下几点：
(1)理论上的误解
丹麦K·马斯托思著《喷雾干燥手册》上明确指出离心喷雾干燥法适合于生产颗粒细小的产品。有些人把由于我们造不出高转速离心喷雾机，而使雾化不好的情况下生产的颗粒较大的奶粉误认为是离心喷雾的优点。
(2)离心喷雾干燥设备设设计不 规范
从50-80年代，我国乳品行业使用的离心喷雾干燥设备，几乎都出于"土专家"之手，没有规范设计。为了少投资，快上马，离心喷雾机多数是"土造"，热风分配器五花八门，进风不均，无法调整，都存在有"焦粉"问题，几于没有一台达到设计能力，造成和前工序不配套。
(3)奶粉生产的原料性质的特点
奶粉的主要原料为鲜奶，其添加物如糖、乳消粉、豆浆等物质都可溶，和鲜奶混合后不会形成沉淀，经浓缩后粘度也不高，这种物料也很适合于压力喷雾干燥，并非只能用离心喷雾十燥。
(4)单喷头立式压力喷雾设备的出现
80年代初单喷头立式压力喷雾干燥设备出现后，很快得到推广应用。由于喷嘴孔径大，其粉的颗粒达到甚至超过离心喷雾法奶粉的颗粒，两者产品的冲调性相差无几，离心
喷雾法奶粉冲调性好的优势不再独有，压力喷雾干燥法奶粉冲调性差的说法得到正名．
(5)离心喷雾干燥法的不足
离心喷雾干燥法与立式压力喷雾干燥法比较有以下几点不足：
I．蒸发强度低。离心喷雾，物料雾化后在塔内运动轨迹和热风在塔内运动轨迹的差异，造成物料与热风热质交换时间短于立式压力喷雾干燥，结果使单位有效空间的蒸发能力小于立式压力喷雾干燥，也使蒸发强度降低，据实测其蒸发强度一般≤3kg/h.M3，包括近几年引进的离心喷雾干燥设备。立式压力喷雾干燥设备的蒸发强度一般均≥5kg/h.M3，这使同能力的离心喷雾干燥塔的有效容积比立式压力喷雾干燥塔大80％左右。
由于蒸发强度低，使设备的体积增大，从而带来一系列的问题：
a.制造设备的材料消耗多，设备的造价提高，同能力离心喷雾干燥设备比立式压力喷雾干燥设备造价高20％左右。
b．由于设备相对大，给制造、运输、安装均增加了困难。
c．安装设备的空间大，安装设备的厂房亦需要增大，这就增加了厂土建的投资。
d．设备使用操作及班后清扫不方便，只得增加一些附属装置，如可升降的扫粉装置和离心机吊装装置。
Ⅱ．塔内壁挂粉多。离心喷雾干燥由于雾化的物料运动轨迹呈抛物线，再加上进入塔的热风具有一定旋转力，塔内毕(包括塔顶)粘粉多，尤其是生产加糖奶粉、婴儿配方奶粉等产品时更为严重。黑龙江乳品厂引进丹麦"尼罗"离心喷雾干燥设备，塔内径7.4m，连续生产婴儿配方乳粉II号一个月，粘壁粉厚度达80mm以上，该厂每月彻底清扫一次，清扫下来的这部分粉已经不能能作为等级产品。
Ⅲ．产品有被机油污染的可能。雾化物料的离心喷雾机，从结构要求必须安装在塔顶中央的热风分配装置中。由于环境温度高、离心机高速旋转，需要润滑油润滑和冷却，其下端由密封件密封，在运行中密封件一旦损坏，机油就会漏入塔内的产品中，污染产品，而且在运行中很难发现漏油。
Ⅳ．奶粉贮存期短，脂肪易被氧化。离心喷雾干燥法生产的奶粉含有较多空气，在贮藏过程中，奶粉中的脂肪容易被粉内的空气氧化，使贮藏期缩短。
3 离心喷雾干燥设备的改造
从我国奶粉产品结构特点来看，在我国乳品行业生产奶粉最佳的干燥设备，应该说是立式压力喷雾干燥设备。实践已得到证明，如果离心喷雾干燥设备使用单位的领导也认识到这一点，那就好办了。因为，?quot;离心"，改"压力"是可行的，也很容易，并且还具有实
际的效益。
可行性
近几年相继有4家乳品厂，成功的把离心喷雾干燥改为压力喷雾干燥，投入正常运行，这是因为有下述原因：
（1）、相同点多，可通用性
"离心"和"压力"两种喷雾干燥基本原理相同，都是物料经雾化、与热空气在瞬间完成热量交换和质量交换，干燥的物料经分离装置与空气分离而获得产品。
两者皆属于并流干燥，即雾化的物料与热风在塔内均是自上而下同向运动中完成干燥过程。附属设备大部分相同，可通用。如空气过滤器、空气加热器、进风机、排风机、滤粉装置及浓奶缸等都相同，可通用。
这些相同部分，如原设计、选型正确合理，改造均可不需要做任何改动，保持原状可通用。
(2)相异点少，易改造
雾化器不相同，离心和压力喷雾干燥器根本差别就是物料雾化方式不同，前者是用高速旋转的离心机雾化物料，后者则是借高压泵压力，经喷嘴雾化物料。
热风分配器不同，由于两者雾化器不同，热风入塔的分配器也不同。离心喷雾法采用蜗壳式为主，压力喷雾法多采用折流式，后者结构简单，制造、安装、调整进风的均匀度比前者容易简便。
塔直径和有效高度不同，由于两者雾距在塔内运动轨迹相异，离心塔的直径比同能力压力塔直径要大35％以上；而有效高度前者比后者低40％以上。
有效容积不同，由于两者的蒸发强度不同，同能力的离心塔有效容积要比压力塔有效容积大70％以上。
塔顶至屋顶的有效高度不同，离心塔由于需要吊装离心喷雾机，塔顶至屋顶的有效高度在3m以上，而压力塔一般不超过2m。
(3)相异点分析
雾化器、热风分配胎两处不同点，改造时只要更换就可解决。
对于塔直径和有效高度不同，离心塔直径比压力塔大，改造后塔壁粘粉比同能力压力塔要少50％左右，塔顶几乎不粘粉；如果离心塔的有效高度低于压力塔要求的有效高度下限，则需利用塔顶至屋顶的有效高度不同而把塔适当接高．
有效容积不同，对改造十分有益，改造后可提高生产能力。
改造后的效益
离心塔改造为压力塔后，除解决前述4项不足外，还可以收到以下效益：
（1） 干物质利用率
由于塔顶几乎不粘粉，塔壁粘粉减少50％，粘壁粉很容易清扫掉，焦粉问题解决，鲜奶的干物质利用率必然会相应提高。
（2） 提高产品的等级率
由于解决了焦粉问题， 由此消除了与产品杂质度、溶解度指标相关的一个因素，促使产品等级率有所提高。
（3） 提高生产能力
由于离心塔的有效容积比同能力的压力塔一般大70%以上，改造后蒸发强度均会提高，在只更换雾化器和热风分配揣后，能力就可提高20％左右；若对其他附属配套设备做适当的调整，其能力可提高50％-100％，实践已得到证明。黑龙江省富裕乳品厂和宋站乳品厂的10t鲜奶/班离心塔改造后达到20t鲜奶/班；林甸县巨浪牧场乳品厂的5t鲜奶／班离心塔，改造后蒸发量达到3l0kg/h，相当于处理鲜奶12.4t／班。
(4)改善操作环境
离心塔操作一般在温度高的塔顶，改造成压力塔后，操作完全可以在二层地面操作，二层地面的温度比塔顶要低20-30℃，或史多。
从-上述可看出，离心塔改造竹两种途径，-是小改造，即要求改造后能力不增加或略有提高的前提下，只更换雾化器和热风分配器，投资不会超过5万元，停产时间在一周左右就可完成。若是大改造，要求能力提高50％或一倍，投资也不会超过15万元；停产间约4周可以完成。
超细粉干燥机的工业应用
东北大学沈阳一通创业成功地研制开发了超细粉干燥机，专业用于超细和纳米级等粒径有严格要求的物料的干燥，是集干燥、破碎和分级为一体的多功能干燥机，已经成功应用于超细氧化锆、纳米碳酸钙、纳米氢氧化铝、微粉级氢氧化铝和纳米氢氧化镁等物料的干燥。对于具有二次团聚性的物料而言，超细粉干燥机是旋转闪蒸干燥机的替代设备。
超细粉干燥机的基本工作原理是通过高速搅拌器的超强破碎能力，以及分级器对物料的粒度控制和对二次团聚的再破碎作用，利用旋转气流与物料颗粒间产生很大的相对运动，从而强化传热传质的原理来完成物料的干燥。其独特的优势是底部安装的高速破碎装置和顶部的可调式分级器，可以方便地控制产品的粒径；其结构更加先进，检修维护更加方便。从而使超细粉干燥机具有更强的破碎和分散能力，非常适合于超细物料的干燥。
对于散状或粘性不大的物料都可以采用超细粉干燥机，尤其是具有二次团聚性的物料。超细粉干燥机应用于这些物料时效果更好。通过对转子结构的改造和对干燥气流的控制，纳米超细粉干燥机可以应用于有机物如丁腈橡胶等的干燥。
超细粉干燥机已经成功应用于纳米碳酸钙、纳米氢氧化铝、微粉级氢氧化铝和纳米氢氧化镁等物料的干燥。由于纳米物料在潮湿状态下，强大的表面结合力使得物料具有极大的粘性，导致物料结团，流动性差，输送困难，给干燥带来困难。在干燥过程中，这种结合力引起物料团聚，影响产品性能。因此干燥过程中应防止物料架桥，对团聚物料有效打散。另外，纳米物料中一般都含有改性剂，无论是有机的还是无机的，受热都易分解。因此，纳米物料干燥时需考虑物料的热敏性。超细粉干燥机正是能够适应纳米材料干燥的特征，有非常好的干燥效果。
干燥装置设计手册
图书介绍
干燥设备在化工、石油化工、医药、生物工程、轻工、食品等行业应用广泛。本书的出版旨在为干燥工程技术人员提供一本解决装置设计、制造 、操作、研究及技术改造等方面问题的简明实用手册。书中由干燥过程的基本知识入手,着重介绍了各类型干燥技术的原理、特点、设备类型选择及其工艺设计，并附有应用实例、设计示例和计算举例，便于读者参考使用。同时，本书对干燥操作的安全、节能和干燥技术的未来发展趋势以及干燥装置的附属设备也做了系统的阐述。本书可供干燥工程设计、技术人员使用，也可供相关的科研人员参考。 图书目录
该手册本着理论联系实际，实事求是，突出实用的原则，对设备结构、图表、公式及数据等资料进行反复核对，以提供可靠的技术数据,指出解决问题的途径：对于每个单元过程及设备，力争举一个计算例题，以加深理解和运用该书中介绍的结构和方法。第1章干燥过程的基本知识
第2章厢式、洞道式及带式干燥器
第3章气流干燥器
第4章液态化干燥器
第5章喷雾干燥器
第6章移动床干燥器
第7章转筒干燥器
第8章搅拌式干燥
第9章转鼓干燥器
第10章双椎回转真空干燥机、真空冷冻干燥机及组合干燥技术
木材超高温处理及超高温处理木材的应用
一般的木材干燥中,温度小于100℃为常规干燥,100℃～150℃为高温干燥,大于150℃为超高温干燥.木材超高温热处理就是利用木材在接近或高于200℃的超高温低氧含量环境中,持续处理一定时间后,使木材中半纤维素降解,木材细胞壁中羟基减少,木材的吸湿性能下降,尺寸的稳定性和耐生物破坏性得到改善.
现在木材作为一种重要的可再生资源之一,木材的综合利用水平关系到全球经济及社会的可持续发展.但是今年来,天然林木材资源在世界的范围内短缺,木材资源的使用专向了人工林木材,由于人工林木材不如天然林木材,例如,木材中幼龄材占的比例大,半纤维素和木素的含量高,材质较差,密度低,尺寸稳定性及耐久性差,用途受到很大的限制.对于这样木材的不足,国内外的研究人员对如何提高木材的尺寸稳定性、耐久性、吸湿的性能都做了大量的研究,用化学的方法对木材进行处理,但是对使用化学药剂处理木材的安全性提出质疑,同时在欧美也都在制定一些规定.在规定场合限制化学药剂处理木材的使用,像甲板、篱笆、风景名胜、野餐桌、操场等及儿童能接触到的场合.在各种处理技术中,非化学药剂处理的木材产品获得越来越广泛的市场空间,超高温热处理木材技术及产品受到广大的关注.
在上个世纪九十年代后,很多的国家对超高温热处理木材的研究与开发.木材超高温热处理工艺对于木材的影响至关重要,处理温度、处理时间、加热速率、木材树种、试件重量、尺寸、初含水率等参数,都会影响产品的最终性能.处理工艺的确定主要依据产品的使用的目的,在吸水性能改善于力学性能降低之间优化,找到可接受的平衡点.根据处理所使用介质不同,处理工艺主要分为3种.蒸汽处理工艺、惰性气体处理工艺、热油处理工艺.
在这三种热处理工艺中,蒸汽处理工艺是比较成熟的,同时应用也比较广,所以在这主要介绍蒸汽处理工艺.
芬兰对超高温热处理木材的研究是比较早的,经过多年的发展,生产技术已经比较成熟.处理过程中,用水蒸气来防止木材燃烧,处理环境中氧气含量控制在3%～5%以下.处理过程分为3个步骤:
1) 升温过程,包括预热、高温干燥及再升温阶段;
2) 实际热处理阶段;
3) 冷却及平衡阶段.
经处理后的木材与未处理材相比,最显著的变化石平衡含水率的降低,与其相关的缩胀性均有所改善.试验证明,当处理温度超过200℃时,松木的耐候性和耐腐性较好,但强度有所降低;桦木和杨木处理后最大的变化是,木材含水率变化对其尺寸稳定性的影响显著改善.总体结果表明,材质较均匀的径向材处理效果较好,而含有节子或弦向处理后则缺陷较多.
经超高温热处理的木材可广泛应用于建筑内装修、外装修、地板、栅栏、室内外家具等方面.如一些工厂正在尝试用热处理木材生产木地板,以代替代热带阔叶树材的使用;热处理木材优良的胀缩性、较低的吸湿速度及良好的耐久性,在桑拿房的建造中可广泛的使用;热处理后木材的颜色加深,更加的质感、柔和、古典的韵味.用其制作木制工艺品是个不错的选折.热处理木材生产门窗,可避免由于湿度变化而引起的开缝或挤紧开启不便的情况.值得注意的是,热处理木材中残留的酸性物质较多,在使用过程中容易对连接件造成腐蚀,因此,最好使用不锈钢连接件连接.
超高温热处理技术,可解决木材的尺寸稳定性问题,极大地促进人工林木材的使用范围,为人工林木材发掘出更大的潜在市场机会,同时,无论是在对外贸易,还是从多人们身体健康及环境的保护,超高温处理木材产品是我们的首选,它在未来的市场将占有很大的优势!
干燥技术的正确选择介绍
物料的干燥对于每一个塑料加工商来说都是不可避免的。同时，为了生产出高质量的产品，这一过程也是非常重要的。选择合理的干燥技术有助于节约成本、降低能耗，而对干燥技术和成本的正确评估对于选择合适的干燥技术具有重要的意义。
水含量的增加会逐渐降低物料的剪切黏度。在加工过程中，由于熔体流动性能的变化，产品的质量以及一系列的加工工艺参数也会随之发生相应的变化。例如，停滞时间过长会使残余水分含量太低从而造成黏度的增加，这将导致填模不充分，同时也会造成物料发黄。另外，某些性能的变化并不能直接用肉眼观察到，而只有通过对材料进行相关的测试才能发现，如机械性能和介电强度的改变。
在选择干燥过程时，鉴别材料的干燥性能具有至关重要的意义。物料可以分成吸湿性和非吸湿性两种。吸湿性物料能够从周围环境吸收水分，非吸湿性材料不能从环境中吸收水
分。对于非吸湿性物料，任何环境中存在的水分都保留在表面，成为“表面水分”而易于被清除。不过由非吸湿性物料制成的胶粒也可能因为添加剂或填料的作用而变得具有吸湿性。
另外，对一个干燥工艺过程的能耗的计算，可能会与加工作业的复杂程度以及其他因素有关，所以这里所介绍的数值仅供参考。
对流式干燥
对于非吸湿性物料，可以使用热风干燥机进行干燥。因为水分只是被物料与水的界面张力松散地约束，易于去除。此类机器的原理是，利用风扇来吸收环境中的空气并将其加热到干燥特定物料所要求的温度，被加热后的空气经过干燥料斗，并通过对流的方式加热物料以除去水分。 对吸湿性物料的干燥一般分为三个干燥段：第一个干燥段是将物料表面的水分蒸发掉；第二个干燥段则将蒸发的重点放在材料内部，此时干燥速度缓慢降低，而被干燥物料的温度开始上升；在最后一个阶段，物料达到与干燥气体的吸湿平衡。在这个阶段，内部和外部间的温度差別将被消除。在第三段末端，如果被干燥物料不再释放出水分，这并不意味着它不含水分，而只是表明胶粒和周围环境之间已经建立起了平衡。
在干燥技术中，空气的露点温度是一个非常重要的参数。所谓的露点温度就是在保持湿空气的含湿量不变的情况下，使其温度下降，当相对湿度达到100%时所对应的温度。它表示空气达到水分凝结时所对应的温度。通常，用于干燥的空气的露点愈低，所获得残余水量就愈低，干燥速度也愈低。
目前，生产干燥空气最为普遍的方法是利用干燥气体发生器。该设备以由两个分子筛组成的吸附性干燥器为核心，空气中的水分在这里被吸收。在干燥状态下，空气流经分子筛，分子筛吸收气体中的水分，为干燥提供除湿气体。在再生状态下，分子筛被热空气加热至再生温度。流经分子筛的气体收集被除去的水分，并将其带至周围环境中。另一种生成干燥气体的方法是降低压缩气体的压力。这种方法的好处是供应网络中的压缩气体有着较低的压力露点。在压力降低以后，其露点达到0℃左右。如果需要更低的露点，可以利用膜式或吸附式干燥器在压缩空气压力降低之前进一步降低空气的露点。
在除湿空气干燥中，生产干燥气体所需的能量必须进行额外计算。在吸附式干燥中，再生状态的分子筛必须从干燥态的温度(约60℃)被加热至再生温度(约200℃)。为此，通常的做法是通过分子筛将被加热气体连续加热至再生温度，直至它在离开分子筛时达到特定温度。理论上再生所必要的能量由加热分子筛及其内部吸附的水所需要的能量、克服分子筛对水的附着力所需要的能量、蒸发水分和水蒸汽升温所必需的能量几个部分组成。
一般，吸附所得露点与分子筛的温度与水分携带量有关。通常，小于或等于30℃的露点可以使分子筛达到10%的水分携带量。为了制备干燥气体，由能量计算所得的理论能量需求值是0.004kWh/m3。但是，实际中这个数值必须稍高，因为计算没有把风扇或热量损失考虑在内。通过对比，不同类型的干燥气体发生器的特定能耗就可以被确定。一般来说，除湿气体干燥的能耗在0.04kWh/kg～0.12kWh/kg之间，这要根据物料和初始水分含量而变化。在实际操作中，也可能达到0.25kWh/kg或更高。
干燥胶粒所需的能量由两部分组成，一部分是将物料由室温加热至干燥温度所需要的能量，另一部分是蒸发水分所需要的能量。在确定物料所需的气体量时，通常是以干燥气体进入或离开干燥料斗时的温度为基础。一定温度的干燥空气通过对流的方式将热量输送至胶粒中也是一种对流干燥过程。
在实际生产中，实际能耗值有时要比理论值高得多。例如，物料可能在干燥料斗中的停留时间过长，完成干燥所消耗的气体量较大，或者分子筛的吸附能力未充分发挥等。减少干燥气体的需求量从而削减能源成本的可行方法是采用两步法干燥料斗。在这种设备中，干燥料斗上半部的物料只是被加热而并未被干燥，所以可以用环境中空气或干燥过程的排气来完成加热。采用这种方法后，往往只需要向干燥料斗中供应通常干燥气体量的1/4?1/3，从而降低了能源成本。提高除湿气体干燥效率的另一种方法是通过热电偶和露点受控的再生，而德国Motan则利用天然气作为燃料来降低能源成本。
真空干燥
目前，真空干燥也进入到塑料加工领域当中，例如美国Maguire开发出来的真空干燥设备就已被应用到塑料加工之中。这种连续操作型的机器由安装于旋转传送带上的三个腔体组成。在第一腔体处，当胶粒被填满后，通入被加热至干燥温度的气体以加热胶粒。在气体出口处，当物料达到干燥温度时即被移至抽成真空的第二腔体中。由于真空降低了水的沸点，所以水分更容易变成水蒸汽被蒸发出来，因此，水分扩散过程被加速了。由于真空的存在，从而在胶粒内部与周围空气之间产生了更大的压力差。一般情况下，物料在第二腔体中的停留时间为20min?40min，而对于一些吸湿性较强的物料而言，最多需要停留60min。最后，物料被送到第三腔体，并由此被移出干燥器。
在除湿气体干燥和真空干燥中，加热塑料所消耗的能源是相同的，因为这两种方法是在同样的温度下进行。但是在真空干燥中，气体干燥本身并不需要消耗能源，但需要用能源来创造真空，创造真空所需的能耗与所干燥物料的量以及含水量有关。
红外线干燥
干燥胶粒的另一种方法是红外线干燥工艺。在对流加热中，气体与胶粒之间、胶粒与胶粒之间以及胶粒内部的热导率都很低，因此热量的传导受到极大的限制。而采用红外线干燥时，由于分子受到红外线辐照，所吸收的能量将直接转换成热振动，这意味着物料的加热比在对流干燥中更快。与对流加热相比，在干燥过程中，除了环境空气和胶粒中水分的局部压力差以外，红外线干燥还有一个逆向的温度梯度。通常，干燥气体和受热微粒之间的温度差愈大，干燥过程就愈快。红外线干燥时间通常在5min～15min。目前，红外线干燥过程已经被设计为转管模式，即顺着一只内壁有螺纹的转管，胶粒被输送和循环，在转管的中心段有数个红外线加热器。在红外线干燥中，设备的功率可以参照0.035kWh/kg?0.105kWh/kg的标准进行选择。
如前所述，物料含水量的不同将会导致工艺参数的差別。一般，残余水分含量的不同可能是因为不同物料的流通速率不同，所以干燥过程的中断或机器的启动、停机都会引起停留时间的不同。在气体流量固定的情况下，材料流通量的不同一般表现为温度曲线的变化和排气温度的变化。干燥机制造商们以不同方法进行测量，并将干燥气体流量与被干燥物料的
量相匹配，进而调整干燥料斗的温度曲线，从而使胶粒在干燥温度下经历稳定的停留时间。
另外，物料不同的初始水分含量也会导致残余水分含量的不稳定。因为停留时间是固定的，初始水分含量的明显变化必将导致残余水分含量发生同样明显的变化。如果需要稳定的残余水分含量，就需要测量初始或残余的水分含量。由于相关的残余水分含量低，在线测量不易进行，而且物料在干燥系统中的停留时间较长，把残余水分含量当作输出信号会引起系统受控的问题，所以干燥机制造商们开发出来一种新的控制概念，能实现稳定的残余水分含量这一目标。这种控制概念以保持残余水含分量的稳定为目的，将塑料的初始水分量、进入和流出气体的露点、气体流动量和胶粒流通率等工艺参数作为输入变量，从而使干燥系统能够根据这些变量的不同进行及时调整，以保持稳定的残余水分含量。
红外线干燥和真空干燥是塑料加工中的新技术，这些新技术的应用极大地缩短了物料的停留时间并降低了能源消耗。但是，创新的干燥工艺其价格也相对较高。因此，近些年来，人们也在努力地提高传统除湿气体干燥的效率。所以，在做出投资决策时，应当进行精确的成本评估，不仅要考虑采购成本，还要考虑管路、能源、空间和维修保养等，以使最小的投资得到最大的回报。
陶瓷制品干燥工艺介绍
1．敞开式车间干燥
洗面器、立柱、简单坐便器和浇注成形的水箱，都能放在敞开车间中，一个晚上就能达到干燥效果。如果制品在此以前已经干燥到低于临界水分，则在此过程中不会有破裂的危险。在同一天内，经过注浆、干模、取模以后，到下午就可满足上述条件。到下午下班前，工作模内的水分就在11％左右了。
需要用湿空气进行干燥。车间的空气一般在40℃左右，而且在吊扇作用下，有50％的空气， 以0.5、1.5m／s的速度，在制品周围流动。可以在10个小时内，将湿坯的水分降低到低于2％，因此实际上用不着专门送入干燥的(湿)空气(例如用CaCl2吸收空气中的水分，CaCl2不能混入原料中)。
杂坐便器有一个关闭得很紧的通道，因此它不容易干燥，故需要两个晚上进行干燥。如果外面部分比里面干燥得快，外面先进行收缩，已形成硬的骨架，里面部分继续收缩时，便会产生裂纹。在坯检过程中，这种裂纹很难被发现。然而一旦入窑烧成，裂纹将进一步扩大，形成裂缝。因此复杂坐便器的干燥过程必须谨慎控制，干燥后的坯检也必须分外仔细。
厚度在12mm的两次注浆而成的水箱，需在敞开车间内干燥两个晚上，或者在干燥室内干燥一个晚上。
2. 干燥室干燥
洗面器、立柱、浇注成形的水箱、实心注浆成形的水箱都可以利用关闭的干燥室干燥。时间需要一个通宵。这些制品都放在干燥车上，干燥介质(空气)与敞开车间干燥时相类似。也可以使用从隧道窑内抽出的废气作为干燥介质。图2—15示出了干燥器经简化了的横断面。
干燥介质的供给方式一般有以下三种：
(1)从窑内抽出热气体加入部分冷空气，借助温度自动调节器，控制冷空气的加入量，使之达到50℃，并将这种混合气体送入干燥器中。
(2)供应加热空气：当窑内抽出的热气体温度较低或不足时，使用温度自动调节器，控制加热器的功率，使干燥介质的温度达到50℃左右，并用喷嘴喷入干燥室内。
(3)利用吊扇，使干燥器内的空气在制品周围循环流动。但一般只能在40℃左右。
(4)使部分废气再循环，以节省燃料。循环流量由人工或自动控制。
燥车底座的宽度为760mm，以保证制品之间留有足够的空间，供循环气体流动，使干燥均匀，并防止了制品间的相互碰撞。
制品放在垫有垫子的板条上，每个板条之间留有150mm的空隙，以供气体流动。有直径为150mm的轮胎使用关闭的干燥室干燥与敞开车间干燥相比，有以下几点有利因素：
(1) 节能。一般只需12.5兆焦耳的能量，就可蒸发掉制品中1.5千克水分。而对于同样蒸发量，敞开车间干燥则需要21兆焦耳甚至更多的能量。特别是当厂房较高或天气较冷时，耗能更多。
(2)省力和改善作业环境。在30℃下只需干燥一个通宵(干燥介质中掺有50％的湿空气，流速为0.5—1.5 m／s)，不仅可节约能源，而且避免了第二天早晨的高温作业，同时省去了在晚上加热管道的麻烦。
(3)干燥均匀、质量好。减少了坯釉不适应以及在隧道窑预热带制品出现炸裂的危险，连续性好。
(4)可以向工人连续供应干坯，而不用让工人等待。
与工作台附近敞开车间干燥相比，干燥室的不足之处是：增加投资(但不多)；生产的灵活性稍差。但这些都是比较容易克服的，因此目前一般推荐使用干燥室进行干燥。
3 在传送线上干燥
大型工厂一般通过传送机将制品从注浆车间输送到坯检室．并且可以在三天内往返传送隧道窑之间。在这段时间内，制品就可以在途中干燥。一般使用从窑内抽出的余热风，但花钱较多而且系统操作也有困难。当使用传送机干燥时，应注意以下问题：
需控制传送机的运作，以保证各种不同的产品都能输送到坯检室。 需及时将空的坯车(空的吊兰)，送到注浆工人身旁，即在车间的右边，以尽量减少坯体的搬运。一旦输送机停止运转，所有的坯检工作及喷釉工作都必须停止下来。此时，如果没有贮备坯体，隧道窑就会发生“空烧”现象。如果停止注浆，那么输送线上贮存的坯体还可以继续供坯一段时间。但若持续停止注浆时间过长(例如超过一天)，生产就会受到影响．
解决这些困难的办法是使用补偿器——线路贮存器。但要增加投资，因此实际上有许多工厂是靠灵活的生产管理解决了这个问题。
在小型工厂中，最好是将干燥室设在离注浆处和坯检室都不远的地方。制品放在干燥车上，推入室内，然后关上干燥室的门，用低温、流动的气体对制品进行干燥。这种方法的干燥质量，要比使用高温、不流动的气体干燥要好。流动空气干燥法可以降低施釉和烧成过程中出现问题的可能性。
◎实验室用熔炼炉
制药行业干燥器的选用 制药行业干燥器的选用原则
我国原料药和药用中间体(以下统称原料药)以其低廉的价格在国际市场占有重要地位，
我国加入WTO既给制药行业带来了机遇，同时也给制
本节能纤维电阻炉（节能程控管式炉），解决了安装、连接、调试等繁琐准备工作。只需接通电源即可工作。炉胆采用超轻质材料，重量较轻，升温速度较快,速度可调。控制系统采用LTDE技术，全自动智能化控制，具有30段编程，输出功率百分比、斜率修正、自动恒温、自动关机，及保证某一点温度绝对正确的PID功能。
节能纤维电阻炉（节能程控管式炉）技术参数
额定功率电源电
名称 型号 工作室尺寸 额定温度℃
（KW） 压
SK3-2-10-1000℃ 2 200V ￠40*400
4 SK3-3-12-1200℃ 3 200V ￠40*400
4 SK3-4-13-1300℃ 4 200V ￠40*400
4 SK3-4-10-1000℃ 4 200V 节能纤维电￠40*700
4
阻炉（节能程
SK3-5-12-1200℃ 5 200V 控管式炉） ￠40*700
4 SK3-6-13-1300℃ 5 220V ￠40*700
4 SK3-2-10-1000℃ 2 200V ￠50*400
5 SK3-3-12-1200℃ 3 200V ￠50*400
5
5 SK3-4-10-5 SK3-5-12-5 SK3-6-13-5 SK3-2-10-6 SK3-3-12-6 SK3-4-13-6 SK3-4-10-6 SK3-5-12-6 SK3-6-13-6 SK3-2-10-8 SK3-3-12-8 SK3-4-13-8 SK3-4-10-8 SK3-5-12-8 SK3-6-13-8 SK3-6-10-8 SK3-7-12-8 SK3-9-13-8 SK3-2-10-10 SK3-3-12-10 SK3-6-13-10
￠50*400 ￠50*700 ￠50*700 ￠50*700 ￠60*400 ￠60*400 ￠60*400 ￠60*700 ￠60*700 ￠60*700 ￠80*400 ￠80*400 ￠80*400 ￠80*700 ￠80*700 ￠80*700 80*1000 80*1000 80*1000 100*400 100*400 100*400
1300℃ 1000℃ 1200℃ 1300℃ 1000℃ 1200℃ 1300℃ 1000℃ 1200℃ 1300℃ 1000℃ 1200℃ 1300℃ 1000℃ 1200℃ 1300℃ 1000℃ 1200℃ 1300℃ 1000℃ 1200℃ 1300℃
4 200V 4 200V 5 200V 5 220V 2 200V 3 200V 4 200V 4 200V 5 200V 5 220V 2 220V 3 220V 4 220V 4 220V 5 220V 5 220V 5 220V 7 380V 9 380V 2 220V 3 220V 5
220V
￠￠￠￠￠￠
10 SK3-5-12-10 SK3-6-10-10 SK3-7-12-10 SK3-10-13
-10
￠100*700 ￠100*700 ￠100*1000 ￠100*1000 ￠100*1000
1000℃ 1200℃ 1000℃ 1200℃ 1300℃
4 5 5 7 10
220V 220V 220V 380V 380V
干燥设备选择的基本原则
每种干燥机装置都有其特定的适用范围，而每种物料都可找到若干种能满足基本要求的
干燥装置,但最适合的只能有一种。如选型不当，用户除了要承担不必要的一次性高昂采购成本外，还要在整个使用期内付出沉重的代价，诸如效率低、耗能高、运行成本高、产品质量差、甚至装置根本不能正常运行等等。 以下是干燥机选型的一般原则，很难说哪一项或哪几项是最重要的，理想的选型必须根据自己的条件有所侧重，有时折中是必要的。
1.适用性-------干燥装置首先必须能适用于特定物料，且满足物料干燥的基本使用要求，包括能很好的处理物料(给进、输送、流态化、分散、传热、排出等)，并能满足处理量、脱水量、产品质量等方面的基本要求。 2.干燥速率高---仅就干燥速率看，对流干燥时物料高度分散在热空气中，临界含水率低，干燥速度快，而且同是对流干燥，干燥方法不同临界含水率也不同，因而干燥速率也不同。 3.耗能低-------不同干燥方法耗能指标不同，一般传导式干燥的热效率理论上可达100%，对流式干燥只能70%左右。
4.节省投资-----完成同样功能的干燥装置，有时其造价相差悬殊，应择其低者选用。 5.运行成本低---设备折旧、耗能、人工费、维修费，备件费...等运行费用要尽量低廉。 6.优先选择结构简单、备品备件供应充足、可靠性高、寿命长的干燥装置。 7.符合环保要求，工作条件好，安全性高。 8.选型前最好能做出物料的干燥实验，深入了解类似物料已经使用的干燥装置(优缺点)，往往对恰当选型有帮助。
9.不完全依赖过去的经验，注重吸收新技术，多听专家的意见。
干燥设备选型技术概述
同其他工业技术一样，干燥技术在应用过程中也得到长足的进步。目前已开发出的干燥机的种类已达400多种，而且有约200多种干燥机已应用于工业化生产，其中出现了许多新型干燥机，它们有的是对普通干燥机进行结构上的改进，有的借鉴吸收了其他干燥机的优点，
有的完全是一种新想法。
干燥又是工业耗能相当大的一个单元操作，据资料记载，发达国家工业耗能的14%被用于干燥，有些行业的干燥耗能甚至占到生产总耗能的35%，而且这个数字在不断地增大。同时，运用矿物燃料作为热源进行干燥操作产生大量的二氧化碳等气体。干燥设备的尾气(这些气体中夹带一些粉尘)对大气环境有不良的影响，这对于日益引起全球关注的“环境保护”是一个极大的挑战。
几乎所有的工业都离不开干燥操作，虽然正确地了解干燥及干燥设备的工作机理有助于成功地完成干燥过程，但是仍然需要我们不断地投人人力和物力去进一步进行干燥技术的研究和开发，以使其在生产高质量产品的同时，有效地利用能源，减少对环境的不利影响，并且更易于实现过程操作和控制。 一、干燥技木的特点
干燥技术有很宽的应用领域，面对众多的产业、理化性质各不相同的物料、产品质量及其他方面千差万别的要求，干燥技术是一门跨行业、跨学科、具有实验科学性质的技术。通常，在干燥技术的开发及应用中需要具备三个方面的知识和技术。第一是需要了解被干燥物料的理化性质和产品的使用特点；第二是要熟悉传递工程的原理，即传质、传热、流体力学和空气动力学等能量传递的原理；第三要有实施的手段，即能够进行干燥流程、主要设备、电气仪表控制等方面的工程设计。显然，这三方面的知识和技术不属于一个学科领域。而在实践中，这三方面的知识和技术又缺一不可。所以干燥技术是一门跨行业、跨学科的技术。 现代干燥技术虽已有一百多年的发展史，但至今还属于实验科学的范畴。大部分干燥技术目前还缺乏能够精准指导实践的科学理论和设计方法。实际应用中，依靠经验和小规模实验的数据来指导工业设计还是主要的方式，造成这一局面的原因有以下几方面：
原因之一是干燥技术所依托的一些基础学科，(主要是隶属于传递工程范畴的学科)本身就具有实验科学的特点。例如，空气动力学的研究发展还要靠“风洞”实验来推动，就说明它还没有脱离实验科学的范畴，而这些基础学科自身的发展水平直接影响和决定了干燥技术的发展水平。
原因之二是很多干燥过程是多种学科技术交汇进行的过程，牵涉面广、变化因素多、机理复杂。例如在喷雾干燥技术领域里，被雾化的液滴在干燥塔内的运行轨迹是工程设计的关键。液滴的轨迹与自身的体积、质量、初始速度和方向及周围其他液滴和热空气的流向、流速有关。但这些参数由于传质、传热过程的进行，无时无刻不在发生着变化、而且初始状态时，无论是液滴的大小还是热空气的分布都不可能是均匀的。显然，对于如此复杂、多变的过程只凭借理论计算来进行工程设计是不可靠的。 原因之三是被干燥物料的种类是多种多样的，其理化性质也是各不相同。不同的物料即使在相同的干燥条件下，其传质、传热的速率也可能有较大的差异。如果不加以区别对待，就有可能造成不尽人意的后果。例如某些中草药的干燥，虽然同属一种药材，只因为药材产地或收获期存在区别就须改变干燥条件，否则产品质量就会受到影响。 以上三方面的原因决定了干燥技术的开发与应用要以实验为基础。但干燥搜术的这些特点往往被人有意或无意地忽视。制造厂商由于实验装置缺乏或机型不全(这在我国是一个普遍存在的现象)经常回避应做的干燥实验，而用户由于不了解干燥技术的特点，也经常放弃进行必要实验的要求。其结局是装置使用效果不佳，甚至于造成方案设计失败。在我国，这样的事例屡见不鲜，曾有过一套价值2000万元人民币的工业干燥装置因达不到使用要求而被闲置的教训。因此，建设工业干燥装置尤其是较大的装置之前，一定要进行充分的、有说服力的实验，并以实验结果作为工业装置设计的依据。这是干燥技术应用的显著特点。 此外，干燥设备种类繁多、各具用途也是干燥技术的一个特点。每一种技术都有自己适宜应用的领域。在工程实践中，要根据具体情况选择适用的干燥技术种类。这对投资费用、
操作成本、产品质量、环保要求等方都会产生重大的影响。例如某一企业，在白炭黑滤饼干燥上曾经分别选用过箱式干燥、喷雾干燥、旋转气流快速干燥三种型式。最终结果证明这三种技术各有所长。箱式干燥生产白炭黑虽然生产效率低、人员劳动强度大，但产品质量好。与橡胶混炼后所生成的制品扯断强度值较高。旋转气流快速干燥设备紧凑、投资少、生产效率高，但所生成的橡胶制品的强度指标却是三者间最差的。喷雾干燥生产白炭黑，产品各项指标在三者间居中，但具有产品流动性好、粉尘污染小，深受用户及操作者欢迎的特点。在20世纪90年代，为白炭黑生产中采用哪种干燥方式更为先进的问题，曾在我国干燥界引发过争论。其实，三种设备各有特点，选用哪种机型要看用户自身的条件和产品要求。不存在哪种技术更为先进的结论。类似的例子有很多，都表明了干燥设备种类繁多、各具用途的特点。所以在应用中要仔细比较、慎重选择技术方案，而通过干燥实验来考核技术方案也是必不可少的步骤。
二、工业干燥装置的发展现状
干燥在许多生产中是一个十分重要的单元操作，因为干燥在这里不仅是简单的固液分离过程，更重要的常常是生产过程的最后一道工序，产品的质量、剂型在很大程度上取决于干燥技术和设备的综合运用情况。从经济角度考虑，干燥器价格昂贵，工程投资较大。另一方面，干燥又是高耗能过程，热效率在15%一80%这样大的范围内波动，而设备的运转费用与干燥器的设计选型有非常密切的关系，所以企业的决策者对此历来都比较重视。被干燥物料的品种有许多，它们的理化性质又有很大差异。甚至同一品种不同的生产工艺、同一品种不同的产品要求，导致干燥条件可能都有区别，所以就决定了干燥工程的复杂性。由此可见，干燥过程较其他的单元操作具有更高的技术性。
我国干燥设备在解放前基本是空白，只有烘房、烘箱和滚筒干燥机，干燥技术落后、生产设备原始。到1957年才出现了真空耙式干燥机，1964年以后干燥技术有了较快的发展。纵观我国干燥技术及设备的发展史，在几十年间经历由简到繁、由低级到高级的发展阶段，现在常用于生产的干燥设备有十余类三十多个系列，加上组合干燥设备约有五十几种，再加上专用干燥设备就更难于统计，合理地选用这些干燥设备也不是一件易事，选型的前提是了解这些设备的基本工作原理、结构特点以及适用物料范围，这样在选型时才避免走弯路。 近些年来，由于干燥技术的发展，给筛选设备带来了更多的复杂因素。即使是干燥设备的设计、制造或使用者也常常弄不清如何去选择合适的设备。由于干燥设备的推销者在市场上只是对他们推销的干燥机种类感兴趣，而对其他种类则并不介绍，这样，用户就只得借助于有关的现代干燥技术参考资料决定对设备的最后选择。毫无疑问，用户很需要由推销者提供的实验室，实验范围及技术经济方面的资料。因此，就必须熟悉大多数干燥设备，才有可能选出合理的设备。应该强调的是，在特定的生产运行状态中，很有可能有很多较适用的干燥机，但也必须知道，在特定的工作状态中，没有一个严格的规则规定出极精确的最佳干燥设备，每一种产品都有自己独特的生产方式。影响最佳干燥装置选择的因素很多，如选择间歇干燥还是连续干燥、矿物燃料的消耗、电耗、地方环境法或噪音污染限制等。产品产量对干燥机的选择更是一个主要因素。 三、干燥设备使用概况 前面提到，干燥设备是在许多工业生产中大量应用。多年来已有多种机型用于工业化生产中，如气流干燥器、流化床干燥器、喷雾干燥器、滚筒干燥机、耙式干燥器、冷冻干燥机、红外线干燥及组合式干燥等达几十种之多。为什么干燥设备类型很多呢？这主要是由于干燥物料型态、性质各不相同，处理的物料有各种不同的具体要求所致。 随着我国各行业的生产技术的飞跃发展，国内干燥技术和设备也得到了迅速发展。在散粒状物料的干燥方面，近几年来流态化技术获得了更加广泛的应用和新的发展。流态化干燥充分改善了气固相接触条件(蒸发表面积增大)，物料的剧烈搅动，大大减少了气膜阻力，给
传热介质创造了极为有利的条件。除了国内在干燥技术中使用较早的气流干燥获得较迅速发展外，近年来流化干燥设备发展得最快。主要表现在利用流态化技术结合各种被干燥物料特性和要求创制了很多新型高效的流态化干燥器，分述如下。 直管气流干燥器是国内使用较早的流化干燥设备，经数年来的生产实践认为气流干燥对散粒状物料，特别是热敏性物料的干燥，还是比较理想的干燥设备。它无论生产量，占地面积等方面均比烘箱干燥优越，因此目前在制药、塑料、食品、化肥等工业中使用的更加广泛。但气流干燥还存在热利用率较低、设备高、气固两相相对速度较低等缺点。近年来创制了脉冲气流干燥器、旋风气流干燥器、粉碎气流干燥器等新型气流设备，克服了直管气流干燥的缺点。粉碎气流除降低高度外，还扩大了气流干燥器的使用范围，使易氧化的物料能用空气作为干燥介质，既降低了干燥动力消耗，又提高了产品的产量和质量，此外还采用了多级气流干燥流程和组合气流干燥流程，在气流干燥器的应用上，许多工程采用了二级串联方式，在有些物料的干燥上更加合理，也提高了热效率。直管气流干燥在生产操作方面已很成熟。脉冲气流、旋风气流干燥已工业化多年，操作已较成熟，但理论设计方面还很缺少。在今后的实践发展中还需进一步完善。
大部分热敏性较强和易氧化的物料，均采用气流干燥。一般能将初湿为10%一25%的物料干燥至1%-0.05%，被干燥的物料粒度一般在60-100目，产量一般在100 - 200kg/h。目前国内在制药、食品、塑料等工业中广泛使用。随着我国生产技术的飞速发展，气流干燥在今后的工业生产中必定应用得更加广泛。
流化干燥是最近年发展起来的又一干燥技术。经过生产实践证明它有很多优越性，能实现小设备大生产，由于热容系数较大和停留时间可任意调节，故对含表面水和需经过降速干燥阶段的物料均适用，特别适用于散粒物料的干燥。最近发展起来并已工业化的有下列几种型式：单层圆筒型、多层圆管型、振动流化床、卧式多室流化床干燥器、搅拌流化床以及内藏热管流化床等，其中以后者发展得较迅速。目前已在制药、化肥、食品、塑料、石油化工等工业中广泛使用。经过几年的实践，国内流化干燥无论在操作、设备结构等方面均已发展到较成熟阶段。从使用情况看，卧式多室流化干燥器由于结构简单、操作方便而稳定、物料适应性广，既能获得含水均匀的产品，动力消耗又少，是流态化干燥散粒状物料较理想的设备，今后值得推广与发展。内藏热管是流化床对流传热和传导传热相结合的产物，具有较高的热效率，干燥效果也效好，是近年来很受推荐的新机型。 国内锥形流化床按操作分有三种型式：一种是浓相溢流出料，近年来国内较多在流化造粒方面使用；另一种即喷动床干燥，是由床顶出料，产品在旋风分离器内收集或间歇操作床底出料。这种结构比流化床结构简单，设备小，产量大，干燥强度高、床层等温性强、不发生局部过热。过去仅适用于大颗粒物料(聚氯乙烯)，近年来已发展至能应用于细粒物料的干燥。目前在塑料、谷物、制药等部门使用。但因动力消耗较大，使用受到一定限制。 在溶液状或浆状物料的干燥方面也获得了较新的发展，除使用得较多的喷雾干燥有了新的发展外，近年来已成功地采用了锥形流化床进行喷雾造粒生产并已逐步在发展和完善中。喷雾流化造粒干燥器首先在化肥上采用，目前已在医药、食品等工业中采用。喷雾干燥在国内使用已有二十几年，在设计和操作等方面都已较成熟。近年来喷雾干燥有以下几方面的进展：
(1)干燥室除向大型化发展外，喷头雾化器性能方面有关单位也作较多的实验研究工作，并取得了显著效果；
(2)除热敏性溶液更加广泛采用喷雾干燥外，近年浆液也成功地采用了喷雾干燥；
(3)喷雾干燥与其他干燥技术结合以达到干燥或干燥造粒同时进行的目的，这也是我国干燥技术水平进一步发展的体现；
(4)目前正在进行低温喷雾干燥的实验，它是将含湿量极低而温度不高的空气作载体，
空气经过预先脱水干燥，在干燥过程中产品温度不超过35’C，因此适用于热敏性物料的干燥，如医药、食品脱水等。
干燥机的工作原理
干燥过程需要消耗大量热能，为了节省能量，某些湿含量高的物料、含有固体物质的悬浮液或溶液一般先经机械脱水或加热蒸发，再在干燥机内干燥，以得到干的固体。在干燥过程中需要同时完成热量和质量(湿分)的传递，保证物料表面湿分蒸汽分压(浓度)高于外部空间中的湿分蒸汽分压，保证热源温度高于物料温度。 热量从高温热源以各种方式传递给湿物料，使物料表面湿分汽化并逸散到外部空间，从而在物料表面和内部出现湿含量的差别。内部湿分向表面扩散并汽化，使物料湿含量不断降低，逐步完成物料整体的干燥。
物料的干燥速率取决于表面汽化速率和内部湿分的扩散速率。通常干燥前期的干燥速率受表面汽化速率控制；而后，只要干燥的外部条件不变，物料的干燥速率和表面温度即保持稳定，这个阶段称为恒速干燥阶段；当物料湿含量降低到某一程度，内部湿分向表面的扩散速率降低，并小于表面汽化速率时，干燥速率即主要由内部扩散速率决定，并随湿含量的降低而不断降低，这个阶段称为降速干燥阶段。
干燥设备分类
用于进行干燥操作的设备。类型很多。根据操作压力可分为常压和减压(减压干燥器也称真空干燥器)。根据操作方法可分为间歇式和连续式。根据干燥介质可分为空气、烟道气或其他干燥介质。根据运动(物料移动和干燥介质流动)方式可分为并流，逆流和错流。按操作压力
按操作压力，干燥器分为常压干燥器和真空干燥器两类，在真空下操作可降低空间的湿分蒸汽分压而加速干燥过程，且可降低湿分沸点和物料干燥温度，蒸汽不易外泄，所以，真空干燥器适用于干燥热敏性、易氧化、易爆和有毒物料以及湿分蒸汽需要回收的场合。 按加热方式，干燥器分为对流式、传导式、辐射式、介电式等类型。对流式干燥器又称直接干燥器，是利用热的干燥介质与湿物料直接接触，以对流方式传递热量，并将生成的蒸汽带走；传导式干燥器又称间接式干燥器，它利用传导方式由热源通过金属间壁向湿物料传递热量，生成的湿分蒸汽可用减压抽吸、通入少量吹扫气或在单独设置的低温冷凝器表面冷凝等方法移去。这类干燥器不使用干燥介质，热效率较高，产品不受污染，但干燥能力受金属壁传热面积的限制，结构也较复杂，常在真空下操作；辐射式干燥器是利用各种辐射器发射出一定波长范围的电磁波，被湿物料表面有选择地吸收后转变为热量进行干燥；介电式干燥器是利用高频电场作用，使湿物料内部发生热效应进行干燥。按湿物料的运动方式
按湿物料的运动方式，干燥器可分为固定床式、搅动式、喷雾式和组合式；按结构，干燥器可分为厢式干燥器、输送机式干燥器、滚筒式干燥器、立式干燥器、机械搅拌式干燥器、
回转式干燥器、流化床式干燥器、气流式干燥器、振动式干燥器、喷雾式干燥器以及组合式干燥器等多种。
产品相关知识：
离心喷雾干燥在乳品生产中的应用与改造
离心喷雾干燥技术于50年代末在国内乳品行业开始应用，已有40多年的历史。目前全国乳品行业大约有5％的厂家采用此技术。它对推动我国乳品工业的迅速发展起到积极的作用。
1 离心喷雾干燥的诞生
在我国乳品行业首先应用的喷雾干燥技术是"压力"和"两流体"技术，当时由于受技术水平和生产规模等诸因素的限制，仅是卧式、一级、多喷头的形式，其蒸发能力多数在250kg/h以下。60年代中期，安达乳品厂安装了一台蒸发量350kg/h卧式压力喷雾干燥设备，喷头为7只；1967年援助阿尔巴尼亚，提供的喷雾干燥设备是仿制北京南郊乳品厂1965年由日本引进的蒸发量350kg/h双喷头、卧式、压力喷雾干燥器，要求蒸发量150kg/h，也采用双喷头；60年代末上海乳晶三厂首次安装了立式压力喷雾干燥器，其蒸发量为250kg/h，喷头仍没少于3个。当时这种多喷头热的出现，主要是一种错误的理论占了上风。许多人认为喷嘴的孔径不能大于某一数值，否则，物料就不能雾化。这在当时设备能力小的情况下，必然造成都采用多喷头、小孔径喷嘴生产，最小的喷嘴孔径仅0.5mm，这给生产操作、管理造成许多问题，更主要是使奶粉的颗粒细小，冲调性很差，色泽、组织状态也不为用户欢迎。
为解决这一矛盾，许多厂家、科研单位、大专院校从多方面寻找生产冲调性好的速溶奶粉"，相继出现"两段干燥法"、"添加乳糖再结晶法"等的试生产，但终因成本高、不适应大规模连续化生产无法推广。与此同时，出现离心喷雾干燥技术，并得到一定的发展，其主要原因是当时土法搞出的离心喷雾机转速低，仅5000r/mim)左右，由于线速度低，喷出的奶粉颗粒大，冲调性优于压力喷雾的产品，在市场上相对受用户欢迎。直到70年代末离心喷
雾干燥生产的奶粉在市场占主导地位。当时有代表性的几家奶粉厂是松花江乳品厂、查哈阳乳品厂、北京西郊乳品厂、肇尔乳品厂等。
2 离心喷雾干燥的衰退
1980年黑龙江省乳品机械总厂设计了蒸发量250kg/h单喷头立式压力喷雾十燥器，1982年在泰来县乳品厂投入正常运行，此后，新建、扩建的乳品厂采用离心干燥技术逐渐减少，一些已使用离心喷雾技术的老厂，扩建也开始用压力喷雾技术，厂家不考虑两种技术同时使用管理上的不便，如富裕县乳晶厂、肇东乳品厂、北京西郊乳品厂、呼兰乳品厂、宋站乳品厂等。一些离心喷雾技术已使用多年的老厂，新安装了压力喷雾干燥设备后，把原离心喷雾干燥设备停用或干脆拆除，如肇东乳品厂，北京西郊乳品厂；80年代末以来，出现了"离心"改"压力"的现象，经笔者改造成功的有富裕乳品厂、松花湖乳品厂、宋站乳品厂和巨浪牧场乳品厂。这些现象的出现，表明人们已逐渐认识了"离心喷雾"
和"压力喷雾"，离心喷雾干燥技术在我国乳品行业的市场已动摇，压力喷雾十燥技术已占有绝对优势，可以说"离心喷雾"在我国乳品行业已开始衰退。两种方法优缺点的争论已很少听到，再也听不到"离心法"奶粉比"压力法"质量好的肯定性说法。
这种变化的产生，分析原因有多方面因素。主要有以下几点：
(1)理论上的误解
丹麦K·马斯托思著《喷雾干燥手册》上明确指出离心喷雾干燥法适合于生产颗粒细小的产品。有些人把由于我们造不出高转速离心喷雾机，而使雾化不好的情况下生产的颗粒较大的奶粉误认为是离心喷雾的优点。
(2)离心喷雾干燥设备设设计不 规范
从50-80年代，我国乳品行业使用的离心喷雾干燥设备，几乎都出于"土专家"之手，没有规范设计。为了少投资，快上马，离心喷雾机多数是"土造"，热风分配器五花八门，进风不均，无法调整，都存在有"焦粉"问题，几于没有一台达到设计能力，造成和前工序不配套。
(3)奶粉生产的原料性质的特点
奶粉的主要原料为鲜奶，其添加物如糖、乳消粉、豆浆等物质都可溶，和鲜奶混合后不会形成沉淀，经浓缩后粘度也不高，这种物料也很适合于压力喷雾干燥，并非只能用离心喷雾十燥。
(4)单喷头立式压力喷雾设备的出现
80年代初单喷头立式压力喷雾干燥设备出现后，很快得到推广应用。由于喷嘴孔径大，其粉的颗粒达到甚至超过离心喷雾法奶粉的颗粒，两者产品的冲调性相差无几，离心
喷雾法奶粉冲调性好的优势不再独有，压力喷雾干燥法奶粉冲调性差的说法得到正名．
(5)离心喷雾干燥法的不足
离心喷雾干燥法与立式压力喷雾干燥法比较有以下几点不足：
I．蒸发强度低。离心喷雾，物料雾化后在塔内运动轨迹和热风在塔内运动轨迹的差异，造成物料与热风热质交换时间短于立式压力喷雾干燥，结果使单位有效空间的蒸发能力小于立式压力喷雾干燥，也使蒸发强度降低，据实测其蒸发强度一般≤3kg/h.M3，包括近几年引进的离心喷雾干燥设备。立式压力喷雾干燥设备的蒸发强度一般均≥5kg/h.M3，这使同能力的离心喷雾干燥塔的有效容积比立式压力喷雾干燥塔大80％左右。
由于蒸发强度低，使设备的体积增大，从而带来一系列的问题：
a.制造设备的材料消耗多，设备的造价提高，同能力离心喷雾干燥设备比立式压力喷雾干燥设备造价高20％左右。
b．由于设备相对大，给制造、运输、安装均增加了困难。
c．安装设备的空间大，安装设备的厂房亦需要增大，这就增加了厂土建的投资。
d．设备使用操作及班后清扫不方便，只得增加一些附属装置，如可升降的扫粉装置和离心机吊装装置。
Ⅱ．塔内壁挂粉多。离心喷雾干燥由于雾化的物料运动轨迹呈抛物线，再加上进入塔的热风具有一定旋转力，塔内毕(包括塔顶)粘粉多，尤其是生产加糖奶粉、婴儿配方奶粉等产品时更为严重。黑龙江乳品厂引进丹麦"尼罗"离心喷雾干燥设备，塔内径7.4m，连续生产婴儿配方乳粉II号一个月，粘壁粉厚度达80mm以上，该厂每月彻底清扫一次，清扫下来的这部分粉已经不能能作为等级产品。
Ⅲ．产品有被机油污染的可能。雾化物料的离心喷雾机，从结构要求必须安装在塔顶中央的热风分配装置中。由于环境温度高、离心机高速旋转，需要润滑油润滑和冷却，其下端由密封件密封，在运行中密封件一旦损坏，机油就会漏入塔内的产品中，污染产品，而且在运行中很难发现漏油。
Ⅳ．奶粉贮存期短，脂肪易被氧化。离心喷雾干燥法生产的奶粉含有较多空气，在贮藏过程中，奶粉中的脂肪容易被粉内的空气氧化，使贮藏期缩短。
3 离心喷雾干燥设备的改造
从我国奶粉产品结构特点来看，在我国乳品行业生产奶粉最佳的干燥设备，应该说是立式压力喷雾干燥设备。实践已得到证明，如果离心喷雾干燥设备使用单位的领导也认识到这一点，那就好办了。因为，?quot;离心"，改"压力"是可行的，也很容易，并且还具有实
际的效益。
可行性
近几年相继有4家乳品厂，成功的把离心喷雾干燥改为压力喷雾干燥，投入正常运行，这是因为有下述原因：
（1）、相同点多，可通用性
"离心"和"压力"两种喷雾干燥基本原理相同，都是物料经雾化、与热空气在瞬间完成热量交换和质量交换，干燥的物料经分离装置与空气分离而获得产品。
两者皆属于并流干燥，即雾化的物料与热风在塔内均是自上而下同向运动中完成干燥过程。附属设备大部分相同，可通用。如空气过滤器、空气加热器、进风机、排风机、滤粉装置及浓奶缸等都相同，可通用。
这些相同部分，如原设计、选型正确合理，改造均可不需要做任何改动，保持原状可通用。
(2)相异点少，易改造
雾化器不相同，离心和压力喷雾干燥器根本差别就是物料雾化方式不同，前者是用高速旋转的离心机雾化物料，后者则是借高压泵压力，经喷嘴雾化物料。
热风分配器不同，由于两者雾化器不同，热风入塔的分配器也不同。离心喷雾法采用蜗壳式为主，压力喷雾法多采用折流式，后者结构简单，制造、安装、调整进风的均匀度比前者容易简便。
塔直径和有效高度不同，由于两者雾距在塔内运动轨迹相异，离心塔的直径比同能力压力塔直径要大35％以上；而有效高度前者比后者低40％以上。
有效容积不同，由于两者的蒸发强度不同，同能力的离心塔有效容积要比压力塔有效容积大70％以上。
塔顶至屋顶的有效高度不同，离心塔由于需要吊装离心喷雾机，塔顶至屋顶的有效高度在3m以上，而压力塔一般不超过2m。
(3)相异点分析
雾化器、热风分配胎两处不同点，改造时只要更换就可解决。
对于塔直径和有效高度不同，离心塔直径比压力塔大，改造后塔壁粘粉比同能力压力塔要少50％左右，塔顶几乎不粘粉；如果离心塔的有效高度低于压力塔要求的有效高度下限，则需利用塔顶至屋顶的有效高度不同而把塔适当接高．
有效容积不同，对改造十分有益，改造后可提高生产能力。
改造后的效益
离心塔改造为压力塔后，除解决前述4项不足外，还可以收到以下效益：
（1） 干物质利用率
由于塔顶几乎不粘粉，塔壁粘粉减少50％，粘壁粉很容易清扫掉，焦粉问题解决，鲜奶的干物质利用率必然会相应提高。
（2） 提高产品的等级率
由于解决了焦粉问题， 由此消除了与产品杂质度、溶解度指标相关的一个因素，促使产品等级率有所提高。
（3） 提高生产能力
由于离心塔的有效容积比同能力的压力塔一般大70%以上，改造后蒸发强度均会提高，在只更换雾化器和热风分配揣后，能力就可提高20％左右；若对其他附属配套设备做适当的调整，其能力可提高50％-100％，实践已得到证明。黑龙江省富裕乳品厂和宋站乳品厂的10t鲜奶/班离心塔改造后达到20t鲜奶/班；林甸县巨浪牧场乳品厂的5t鲜奶／班离心塔，改造后蒸发量达到3l0kg/h，相当于处理鲜奶12.4t／班。
(4)改善操作环境
离心塔操作一般在温度高的塔顶，改造成压力塔后，操作完全可以在二层地面操作，二层地面的温度比塔顶要低20-30℃，或史多。
从-上述可看出，离心塔改造竹两种途径，-是小改造，即要求改造后能力不增加或略有提高的前提下，只更换雾化器和热风分配器，投资不会超过5万元，停产时间在一周左右就可完成。若是大改造，要求能力提高50％或一倍，投资也不会超过15万元；停产间约4周可以完成。
超细粉干燥机的工业应用
东北大学沈阳一通创业成功地研制开发了超细粉干燥机，专业用于超细和纳米级等粒径有严格要求的物料的干燥，是集干燥、破碎和分级为一体的多功能干燥机，已经成功应用于超细氧化锆、纳米碳酸钙、纳米氢氧化铝、微粉级氢氧化铝和纳米氢氧化镁等物料的干燥。对于具有二次团聚性的物料而言，超细粉干燥机是旋转闪蒸干燥机的替代设备。
超细粉干燥机的基本工作原理是通过高速搅拌器的超强破碎能力，以及分级器对物料的粒度控制和对二次团聚的再破碎作用，利用旋转气流与物料颗粒间产生很大的相对运动，从而强化传热传质的原理来完成物料的干燥。其独特的优势是底部安装的高速破碎装置和顶部的可调式分级器，可以方便地控制产品的粒径；其结构更加先进，检修维护更加方便。从而使超细粉干燥机具有更强的破碎和分散能力，非常适合于超细物料的干燥。
对于散状或粘性不大的物料都可以采用超细粉干燥机，尤其是具有二次团聚性的物料。超细粉干燥机应用于这些物料时效果更好。通过对转子结构的改造和对干燥气流的控制，纳米超细粉干燥机可以应用于有机物如丁腈橡胶等的干燥。
超细粉干燥机已经成功应用于纳米碳酸钙、纳米氢氧化铝、微粉级氢氧化铝和纳米氢氧化镁等物料的干燥。由于纳米物料在潮湿状态下，强大的表面结合力使得物料具有极大的粘性，导致物料结团，流动性差，输送困难，给干燥带来困难。在干燥过程中，这种结合力引起物料团聚，影响产品性能。因此干燥过程中应防止物料架桥，对团聚物料有效打散。另外，纳米物料中一般都含有改性剂，无论是有机的还是无机的，受热都易分解。因此，纳米物料干燥时需考虑物料的热敏性。超细粉干燥机正是能够适应纳米材料干燥的特征，有非常好的干燥效果。
干燥装置设计手册
图书介绍
干燥设备在化工、石油化工、医药、生物工程、轻工、食品等行业应用广泛。本书的出版旨在为干燥工程技术人员提供一本解决装置设计、制造 、操作、研究及技术改造等方面问题的简明实用手册。书中由干燥过程的基本知识入手,着重介绍了各类型干燥技术的原理、特点、设备类型选择及其工艺设计，并附有应用实例、设计示例和计算举例，便于读者参考使用。同时，本书对干燥操作的安全、节能和干燥技术的未来发展趋势以及干燥装置的附属设备也做了系统的阐述。本书可供干燥工程设计、技术人员使用，也可供相关的科研人员参考。 图书目录
该手册本着理论联系实际，实事求是，突出实用的原则，对设备结构、图表、公式及数据等资料进行反复核对，以提供可靠的技术数据,指出解决问题的途径：对于每个单元过程及设备，力争举一个计算例题，以加深理解和运用该书中介绍的结构和方法。第1章干燥过程的基本知识
第2章厢式、洞道式及带式干燥器
第3章气流干燥器
第4章液态化干燥器
第5章喷雾干燥器
第6章移动床干燥器
第7章转筒干燥器
第8章搅拌式干燥
第9章转鼓干燥器
第10章双椎回转真空干燥机、真空冷冻干燥机及组合干燥技术
木材超高温处理及超高温处理木材的应用
一般的木材干燥中,温度小于100℃为常规干燥,100℃～150℃为高温干燥,大于150℃为超高温干燥.木材超高温热处理就是利用木材在接近或高于200℃的超高温低氧含量环境中,持续处理一定时间后,使木材中半纤维素降解,木材细胞壁中羟基减少,木材的吸湿性能下降,尺寸的稳定性和耐生物破坏性得到改善.
现在木材作为一种重要的可再生资源之一,木材的综合利用水平关系到全球经济及社会的可持续发展.但是今年来,天然林木材资源在世界的范围内短缺,木材资源的使用专向了人工林木材,由于人工林木材不如天然林木材,例如,木材中幼龄材占的比例大,半纤维素和木素的含量高,材质较差,密度低,尺寸稳定性及耐久性差,用途受到很大的限制.对于这样木材的不足,国内外的研究人员对如何提高木材的尺寸稳定性、耐久性、吸湿的性能都做了大量的研究,用化学的方法对木材进行处理,但是对使用化学药剂处理木材的安全性提出质疑,同时在欧美也都在制定一些规定.在规定场合限制化学药剂处理木材的使用,像甲板、篱笆、风景名胜、野餐桌、操场等及儿童能接触到的场合.在各种处理技术中,非化学药剂处理的木材产品获得越来越广泛的市场空间,超高温热处理木材技术及产品受到广大的关注.
在上个世纪九十年代后,很多的国家对超高温热处理木材的研究与开发.木材超高温热处理工艺对于木材的影响至关重要,处理温度、处理时间、加热速率、木材树种、试件重量、尺寸、初含水率等参数,都会影响产品的最终性能.处理工艺的确定主要依据产品的使用的目的,在吸水性能改善于力学性能降低之间优化,找到可接受的平衡点.根据处理所使用介质不同,处理工艺主要分为3种.蒸汽处理工艺、惰性气体处理工艺、热油处理工艺.
在这三种热处理工艺中,蒸汽处理工艺是比较成熟的,同时应用也比较广,所以在这主要介绍蒸汽处理工艺.
芬兰对超高温热处理木材的研究是比较早的,经过多年的发展,生产技术已经比较成熟.处理过程中,用水蒸气来防止木材燃烧,处理环境中氧气含量控制在3%～5%以下.处理过程分为3个步骤:
1) 升温过程,包括预热、高温干燥及再升温阶段;
2) 实际热处理阶段;
3) 冷却及平衡阶段.
经处理后的木材与未处理材相比,最显著的变化石平衡含水率的降低,与其相关的缩胀性均有所改善.试验证明,当处理温度超过200℃时,松木的耐候性和耐腐性较好,但强度有所降低;桦木和杨木处理后最大的变化是,木材含水率变化对其尺寸稳定性的影响显著改善.总体结果表明,材质较均匀的径向材处理效果较好,而含有节子或弦向处理后则缺陷较多.
经超高温热处理的木材可广泛应用于建筑内装修、外装修、地板、栅栏、室内外家具等方面.如一些工厂正在尝试用热处理木材生产木地板,以代替代热带阔叶树材的使用;热处理木材优良的胀缩性、较低的吸湿速度及良好的耐久性,在桑拿房的建造中可广泛的使用;热处理后木材的颜色加深,更加的质感、柔和、古典的韵味.用其制作木制工艺品是个不错的选折.热处理木材生产门窗,可避免由于湿度变化而引起的开缝或挤紧开启不便的情况.值得注意的是,热处理木材中残留的酸性物质较多,在使用过程中容易对连接件造成腐蚀,因此,最好使用不锈钢连接件连接.
超高温热处理技术,可解决木材的尺寸稳定性问题,极大地促进人工林木材的使用范围,为人工林木材发掘出更大的潜在市场机会,同时,无论是在对外贸易,还是从多人们身体健康及环境的保护,超高温处理木材产品是我们的首选,它在未来的市场将占有很大的优势!
干燥技术的正确选择介绍
物料的干燥对于每一个塑料加工商来说都是不可避免的。同时，为了生产出高质量的产品，这一过程也是非常重要的。选择合理的干燥技术有助于节约成本、降低能耗，而对干燥技术和成本的正确评估对于选择合适的干燥技术具有重要的意义。
水含量的增加会逐渐降低物料的剪切黏度。在加工过程中，由于熔体流动性能的变化，产品的质量以及一系列的加工工艺参数也会随之发生相应的变化。例如，停滞时间过长会使残余水分含量太低从而造成黏度的增加，这将导致填模不充分，同时也会造成物料发黄。另外，某些性能的变化并不能直接用肉眼观察到，而只有通过对材料进行相关的测试才能发现，如机械性能和介电强度的改变。
在选择干燥过程时，鉴别材料的干燥性能具有至关重要的意义。物料可以分成吸湿性和非吸湿性两种。吸湿性物料能够从周围环境吸收水分，非吸湿性材料不能从环境中吸收水
分。对于非吸湿性物料，任何环境中存在的水分都保留在表面，成为“表面水分”而易于被清除。不过由非吸湿性物料制成的胶粒也可能因为添加剂或填料的作用而变得具有吸湿性。
另外，对一个干燥工艺过程的能耗的计算，可能会与加工作业的复杂程度以及其他因素有关，所以这里所介绍的数值仅供参考。
对流式干燥
对于非吸湿性物料，可以使用热风干燥机进行干燥。因为水分只是被物料与水的界面张力松散地约束，易于去除。此类机器的原理是，利用风扇来吸收环境中的空气并将其加热到干燥特定物料所要求的温度，被加热后的空气经过干燥料斗，并通过对流的方式加热物料以除去水分。 对吸湿性物料的干燥一般分为三个干燥段：第一个干燥段是将物料表面的水分蒸发掉；第二个干燥段则将蒸发的重点放在材料内部，此时干燥速度缓慢降低，而被干燥物料的温度开始上升；在最后一个阶段，物料达到与干燥气体的吸湿平衡。在这个阶段，内部和外部间的温度差別将被消除。在第三段末端，如果被干燥物料不再释放出水分，这并不意味着它不含水分，而只是表明胶粒和周围环境之间已经建立起了平衡。
在干燥技术中，空气的露点温度是一个非常重要的参数。所谓的露点温度就是在保持湿空气的含湿量不变的情况下，使其温度下降，当相对湿度达到100%时所对应的温度。它表示空气达到水分凝结时所对应的温度。通常，用于干燥的空气的露点愈低，所获得残余水量就愈低，干燥速度也愈低。
目前，生产干燥空气最为普遍的方法是利用干燥气体发生器。该设备以由两个分子筛组成的吸附性干燥器为核心，空气中的水分在这里被吸收。在干燥状态下，空气流经分子筛，分子筛吸收气体中的水分，为干燥提供除湿气体。在再生状态下，分子筛被热空气加热至再生温度。流经分子筛的气体收集被除去的水分，并将其带至周围环境中。另一种生成干燥气体的方法是降低压缩气体的压力。这种方法的好处是供应网络中的压缩气体有着较低的压力露点。在压力降低以后，其露点达到0℃左右。如果需要更低的露点，可以利用膜式或吸附式干燥器在压缩空气压力降低之前进一步降低空气的露点。
在除湿空气干燥中，生产干燥气体所需的能量必须进行额外计算。在吸附式干燥中，再生状态的分子筛必须从干燥态的温度(约60℃)被加热至再生温度(约200℃)。为此，通常的做法是通过分子筛将被加热气体连续加热至再生温度，直至它在离开分子筛时达到特定温度。理论上再生所必要的能量由加热分子筛及其内部吸附的水所需要的能量、克服分子筛对水的附着力所需要的能量、蒸发水分和水蒸汽升温所必需的能量几个部分组成。
一般，吸附所得露点与分子筛的温度与水分携带量有关。通常，小于或等于30℃的露点可以使分子筛达到10%的水分携带量。为了制备干燥气体，由能量计算所得的理论能量需求值是0.004kWh/m3。但是，实际中这个数值必须稍高，因为计算没有把风扇或热量损失考虑在内。通过对比，不同类型的干燥气体发生器的特定能耗就可以被确定。一般来说，除湿气体干燥的能耗在0.04kWh/kg～0.12kWh/kg之间，这要根据物料和初始水分含量而变化。在实际操作中，也可能达到0.25kWh/kg或更高。
干燥胶粒所需的能量由两部分组成，一部分是将物料由室温加热至干燥温度所需要的能量，另一部分是蒸发水分所需要的能量。在确定物料所需的气体量时，通常是以干燥气体进入或离开干燥料斗时的温度为基础。一定温度的干燥空气通过对流的方式将热量输送至胶粒中也是一种对流干燥过程。
在实际生产中，实际能耗值有时要比理论值高得多。例如，物料可能在干燥料斗中的停留时间过长，完成干燥所消耗的气体量较大，或者分子筛的吸附能力未充分发挥等。减少干燥气体的需求量从而削减能源成本的可行方法是采用两步法干燥料斗。在这种设备中，干燥料斗上半部的物料只是被加热而并未被干燥，所以可以用环境中空气或干燥过程的排气来完成加热。采用这种方法后，往往只需要向干燥料斗中供应通常干燥气体量的1/4?1/3，从而降低了能源成本。提高除湿气体干燥效率的另一种方法是通过热电偶和露点受控的再生，而德国Motan则利用天然气作为燃料来降低能源成本。
真空干燥
目前，真空干燥也进入到塑料加工领域当中，例如美国Maguire开发出来的真空干燥设备就已被应用到塑料加工之中。这种连续操作型的机器由安装于旋转传送带上的三个腔体组成。在第一腔体处，当胶粒被填满后，通入被加热至干燥温度的气体以加热胶粒。在气体出口处，当物料达到干燥温度时即被移至抽成真空的第二腔体中。由于真空降低了水的沸点，所以水分更容易变成水蒸汽被蒸发出来，因此，水分扩散过程被加速了。由于真空的存在，从而在胶粒内部与周围空气之间产生了更大的压力差。一般情况下，物料在第二腔体中的停留时间为20min?40min，而对于一些吸湿性较强的物料而言，最多需要停留60min。最后，物料被送到第三腔体，并由此被移出干燥器。
在除湿气体干燥和真空干燥中，加热塑料所消耗的能源是相同的，因为这两种方法是在同样的温度下进行。但是在真空干燥中，气体干燥本身并不需要消耗能源，但需要用能源来创造真空，创造真空所需的能耗与所干燥物料的量以及含水量有关。
红外线干燥
干燥胶粒的另一种方法是红外线干燥工艺。在对流加热中，气体与胶粒之间、胶粒与胶粒之间以及胶粒内部的热导率都很低，因此热量的传导受到极大的限制。而采用红外线干燥时，由于分子受到红外线辐照，所吸收的能量将直接转换成热振动，这意味着物料的加热比在对流干燥中更快。与对流加热相比，在干燥过程中，除了环境空气和胶粒中水分的局部压力差以外，红外线干燥还有一个逆向的温度梯度。通常，干燥气体和受热微粒之间的温度差愈大，干燥过程就愈快。红外线干燥时间通常在5min～15min。目前，红外线干燥过程已经被设计为转管模式，即顺着一只内壁有螺纹的转管，胶粒被输送和循环，在转管的中心段有数个红外线加热器。在红外线干燥中，设备的功率可以参照0.035kWh/kg?0.105kWh/kg的标准进行选择。
如前所述，物料含水量的不同将会导致工艺参数的差別。一般，残余水分含量的不同可能是因为不同物料的流通速率不同，所以干燥过程的中断或机器的启动、停机都会引起停留时间的不同。在气体流量固定的情况下，材料流通量的不同一般表现为温度曲线的变化和排气温度的变化。干燥机制造商们以不同方法进行测量，并将干燥气体流量与被干燥物料的
量相匹配，进而调整干燥料斗的温度曲线，从而使胶粒在干燥温度下经历稳定的停留时间。
另外，物料不同的初始水分含量也会导致残余水分含量的不稳定。因为停留时间是固定的，初始水分含量的明显变化必将导致残余水分含量发生同样明显的变化。如果需要稳定的残余水分含量，就需要测量初始或残余的水分含量。由于相关的残余水分含量低，在线测量不易进行，而且物料在干燥系统中的停留时间较长，把残余水分含量当作输出信号会引起系统受控的问题，所以干燥机制造商们开发出来一种新的控制概念，能实现稳定的残余水分含量这一目标。这种控制概念以保持残余水含分量的稳定为目的，将塑料的初始水分量、进入和流出气体的露点、气体流动量和胶粒流通率等工艺参数作为输入变量，从而使干燥系统能够根据这些变量的不同进行及时调整，以保持稳定的残余水分含量。
红外线干燥和真空干燥是塑料加工中的新技术，这些新技术的应用极大地缩短了物料的停留时间并降低了能源消耗。但是，创新的干燥工艺其价格也相对较高。因此，近些年来，人们也在努力地提高传统除湿气体干燥的效率。所以，在做出投资决策时，应当进行精确的成本评估，不仅要考虑采购成本，还要考虑管路、能源、空间和维修保养等，以使最小的投资得到最大的回报。
陶瓷制品干燥工艺介绍
1．敞开式车间干燥
洗面器、立柱、简单坐便器和浇注成形的水箱，都能放在敞开车间中，一个晚上就能达到干燥效果。如果制品在此以前已经干燥到低于临界水分，则在此过程中不会有破裂的危险。在同一天内，经过注浆、干模、取模以后，到下午就可满足上述条件。到下午下班前，工作模内的水分就在11％左右了。
需要用湿空气进行干燥。车间的空气一般在40℃左右，而且在吊扇作用下，有50％的空气， 以0.5、1.5m／s的速度，在制品周围流动。可以在10个小时内，将湿坯的水分降低到低于2％，因此实际上用不着专门送入干燥的(湿)空气(例如用CaCl2吸收空气中的水分，CaCl2不能混入原料中)。
杂坐便器有一个关闭得很紧的通道，因此它不容易干燥，故需要两个晚上进行干燥。如果外面部分比里面干燥得快，外面先进行收缩，已形成硬的骨架，里面部分继续收缩时，便会产生裂纹。在坯检过程中，这种裂纹很难被发现。然而一旦入窑烧成，裂纹将进一步扩大，形成裂缝。因此复杂坐便器的干燥过程必须谨慎控制，干燥后的坯检也必须分外仔细。
厚度在12mm的两次注浆而成的水箱，需在敞开车间内干燥两个晚上，或者在干燥室内干燥一个晚上。
2. 干燥室干燥
洗面器、立柱、浇注成形的水箱、实心注浆成形的水箱都可以利用关闭的干燥室干燥。时间需要一个通宵。这些制品都放在干燥车上，干燥介质(空气)与敞开车间干燥时相类似。也可以使用从隧道窑内抽出的废气作为干燥介质。图2—15示出了干燥器经简化了的横断面。
干燥介质的供给方式一般有以下三种：
(1)从窑内抽出热气体加入部分冷空气，借助温度自动调节器，控制冷空气的加入量，使之达到50℃，并将这种混合气体送入干燥器中。
(2)供应加热空气：当窑内抽出的热气体温度较低或不足时，使用温度自动调节器，控制加热器的功率，使干燥介质的温度达到50℃左右，并用喷嘴喷入干燥室内。
(3)利用吊扇，使干燥器内的空气在制品周围循环流动。但一般只能在40℃左右。
(4)使部分废气再循环，以节省燃料。循环流量由人工或自动控制。
燥车底座的宽度为760mm，以保证制品之间留有足够的空间，供循环气体流动，使干燥均匀，并防止了制品间的相互碰撞。
制品放在垫有垫子的板条上，每个板条之间留有150mm的空隙，以供气体流动。有直径为150mm的轮胎使用关闭的干燥室干燥与敞开车间干燥相比，有以下几点有利因素：
(1) 节能。一般只需12.5兆焦耳的能量，就可蒸发掉制品中1.5千克水分。而对于同样蒸发量，敞开车间干燥则需要21兆焦耳甚至更多的能量。特别是当厂房较高或天气较冷时，耗能更多。
(2)省力和改善作业环境。在30℃下只需干燥一个通宵(干燥介质中掺有50％的湿空气，流速为0.5—1.5 m／s)，不仅可节约能源，而且避免了第二天早晨的高温作业，同时省去了在晚上加热管道的麻烦。
(3)干燥均匀、质量好。减少了坯釉不适应以及在隧道窑预热带制品出现炸裂的危险，连续性好。
(4)可以向工人连续供应干坯，而不用让工人等待。
与工作台附近敞开车间干燥相比，干燥室的不足之处是：增加投资(但不多)；生产的灵活性稍差。但这些都是比较容易克服的，因此目前一般推荐使用干燥室进行干燥。
3 在传送线上干燥
大型工厂一般通过传送机将制品从注浆车间输送到坯检室．并且可以在三天内往返传送隧道窑之间。在这段时间内，制品就可以在途中干燥。一般使用从窑内抽出的余热风，但花钱较多而且系统操作也有困难。当使用传送机干燥时，应注意以下问题：
需控制传送机的运作，以保证各种不同的产品都能输送到坯检室。 需及时将空的坯车(空的吊兰)，送到注浆工人身旁，即在车间的右边，以尽量减少坯体的搬运。一旦输送机停止运转，所有的坯检工作及喷釉工作都必须停止下来。此时，如果没有贮备坯体，隧道窑就会发生“空烧”现象。如果停止注浆，那么输送线上贮存的坯体还可以继续供坯一段时间。但若持续停止注浆时间过长(例如超过一天)，生产就会受到影响．
解决这些困难的办法是使用补偿器——线路贮存器。但要增加投资，因此实际上有许多工厂是靠灵活的生产管理解决了这个问题。
在小型工厂中，最好是将干燥室设在离注浆处和坯检室都不远的地方。制品放在干燥车上，推入室内，然后关上干燥室的门，用低温、流动的气体对制品进行干燥。这种方法的干燥质量，要比使用高温、不流动的气体干燥要好。流动空气干燥法可以降低施釉和烧成过程中出现问题的可能性。