第二节 物料清单(BOM)
一.名词解释
1.物料清单（BOM：Bill Of Material）
物料清单，是在描述某一成品，由哪些原物料或半成品所组成的，且说明其彼此间的组合过程。如上图，成品A，是由二个原料B，及1个半成品C所组成，而半成品C则是由二个原料D及三个原料E所组成。
依其组成关系，A为B、C的母件，B、C为A的子件；C为D、E的母件，D、E为C的子件。
如果A之上再无母件，A可称为成品，C为自制或委外的半成品，B、D、E则为采购件，采购件不可能是母件。
A对B、C，或者C对D、E的上下关系，称为单阶。如果对整个结构而言，上中下各阶，称为多阶或全阶。
2．耗损率与产出率
对母件而言，耗损率与产出率的关系如下： 产出率 =（1-耗损率）× 100%。 如上图，1单位的X由2个单位的Y及3单位的Z所组成。如果X的耗损率为2%，而Y、Z的耗损率各为5%、3%。若现在需要 100单位的X，则要生产100 ÷（1-0.02）= 102.04单位的X才够用，而要生产102.04单位的X，则要投入：
Y：214.28单位 = 102.04 / ( 1 - 0.05）× 2
Z：315.30单位 = 102.04 / ( 1 - 0.03）× 3
3．结构批量
按常规的方式，物料清单中，都是以1个母件为单位，而建立各子件的用量关系。
如上图所示：
1单位的G是由2.03单位的H及1.005单位的K所组成。有许多行业，如果只以
1母件为单位来建立清单，其子件的用量，可能要许多位小数，才能表达，往往有所困难，结构批量就在克服这一问题。如上图，若G的结构批量定为100时，则建结构时H的用量应该为203；而K的用量则为100.5。
举例说明：假设要制造50单位的G，则H、K应各需多少数量?
50
H 的需求量 = ━━ * 203 = 101.5
100
50
K 的需求量 = ━━ * 100.5 = 50.25
100
4．虚拟件
虚拟件可协助：
（1）作为共用件，让物料清单比较容易维护，减少资料量或电脑运作时间。
（2）作为规划用料号，供预测、规划之用。
（3）作为工序中的过渡性料品，只为了显示，不入仓库，不报完工量。
如某类产品，其共用部分的子件较多，可将这些共用部分的子作合称为一虚拟件，编出料品代号，只要先建立其物料清单表，该类产品则可以用虚拟件，再附加各差异部分料件，逐一定义。例：
X 为虚拟件，即 A1、A2、A3 三料品的共用部分。
5．特性件或选用件
当各料品的子件中，有特性件（Features）或选用件（Options）时：
（1）为了产销规划而订虚拟件
产品的子件分为主要组件和其他附件二类，各有多种不同的子件规格。在接单（事前）时，才可能知道正确的组合，而备料所需的提前期，较交货实际时间长，必须预测主要组件和各附件的需求，事先采购或制造、委外加工才能应付客户的要求。
以虚拟件和特性件、选用件同时存在的方式，可以解决此种需要。规划子件需求时，可在产销排程（MPS）、物料需求（MRP）规划中，依虚拟件而计算各种特性件、选用件的供应计划。利用虚拟件，定义各主料和特性件、选用件的适当组合，据以进行销售预测。例：如果
X 为虚拟件，A1、A2 为主料，a1、a2、a3、b1、b2 为特性件或选用件，实际交货的产品为多种组合，如：
虚拟件的各子件用料量，则按照以往生产经验的比值，并借以预测未来的适当用量值，供规划主要组件、附件的需求。
营业部门只要有销售预测Ｘ的需求量，就可以推算出各用料的供应计划。等开始接单后，再按照当时的实际供应状况，提供可承诺量、及采购、委外、自制等建议。
（2）为了依销售订单而设定规划品
同一料号的产品，依客户销售订单而准备不同的用料时，其用料内容必须在接单后，再作指定，并按照指定的内容、用量而制造。例：若在物料清单表中定义
A为产品，B、C为主料，a1、a2、a3 为特性件（必须使用，有多种可选，必选其一）；b1、b2为选用件（可使用，也可不用，有多种可选）。实际交货的产品为多种组合，如：
接单时，按照各销售订单输入Ａ的需求量及时间，在销售订单管理系统，应该另外再指定各销售订单所需要的实际用料子件的内容、用料量。并可自动生成锁定规划生产订单，按照指定的用料内容、数量而同时生成生产订单用料表。在MRP、MPS自动规划时，依销售订单指定用料内容而规划供应计划，以确保用料的正确无误。
二．独立需求与相依需求
例如，有一个物料清单：
A
B（1）（1）
（2）
产品A由1个B及一个C组成；制品B由2个D加工而成。B现有存货50个，D有存货20个，问：A产品接到订单80个，应采购原料D多少？
（1）传统的解法：
因一个A用2个D，故生产80个A ，需采购D 80×2-20 = 140 个。这个结果对不对呢？如果无半成品库存B时是对的。
（2）现代的解法：
80个A需要制作B 80 × 1 - 50 = 30 个；
30个B需要采购D 30 × 2 - 20 = 40 个。
（3）传统的解法比现代的解法，多浪费100个！
１９６５年美国Orlicky教授建议在制造业中区分两种类型的需求：独立需求（Independent
Requirement）和相依需求（Dependent Requirement）。
独立需求，是指与公司的库存中其它料品的需求无关的成品或组件的需求。这种独立需求的特征，是客户对成品、中介体或服务件的订货，如上述物料清单中的A产品。
相依需求，是指直接由生产一母件或其它伴随料品的日程计划所确定的料品的任何需求。相依需求的典型是原料、采购的或自制的零件以及自制的子装配件、附件与附属品，如上述物料清单中的B、C、D料品。
实际上, 我们不难发现, 工厂里大多数的料品都是相依性的, 即对料品的需求量是可以通过对产品的需求量而计算出来的。当产品的市场需求发生改变时, 凡是不用的料品，其库存是“零”才是真正“安全”的, 而所需料品的数量，应该依产品的需求量和产品的物料清单逐层来推算, 否则库存过多的现象极难避免。
相依需求的观念, 产生了生产管理实务上物料清单的做法, 以处理各料品在数量上的“连动”关系；而按照客户订单或预测需求量 (即独立需求) ,以物料清单逐层展开来推算各料品净需求量的做法, 即形成了MRP最基本的技巧。
三．物料清单的用途
1．成本计算：如果将各采购件的采购成本与各成品的人工成本，按照BOM的结构从最低层逐
层往上汇总，即可以得到其上各阶成品及其半成品的「直接制造成本」；如果再将制造费用也纳入逐层的计算中，就可以得到产成品的「制造总成本」，我们将这种成本数字称为「卷叠成本(Rolled-up Cost)」。
卷叠成本类似于标准成本，主要是用来做内部管理之用，例如我们可用它来模拟：
（1）料品改变（设计变更）对产品成本所产生的影响；
（2）人工成本的改变对产品成本产生的影响；
（3）不良率的改变对产品成本产生的影响；
（4）新产品的标准成本，以作为拟订售价的参考。
2．物料需求规划(MRP)展开时的依据。
3．生产订单和委外单领料与发料的依据：在生产订单或委外单审核时，电脑系统可通过产品
的BOM，自动生成领料或发料明细，节省作业时间，同时避免手工作业下容易发生的错误。
4．维护料品的管理：如果将生产设备和其维修用零部件之间的对应关系，以BOM方式建立，
则通过“由子件反查母件(where-use)”的功能，或称作「反溯(Pegging)」的功能，就可以随时查询到各个维护用料品是供维修哪些设备使用的，而比较容易建立起适当的备品存量。
5．规划性BOM：有些产品拥有「特性件(Features)」或「选用件(Options)」的性质，比如购
买电脑时要用多大的硬盘、是否需要光驱、鼠标、采用什么彩色的显示器…等，是产品“特性”或“选用”项的选择，供客户购买时的选择参考。我们可以将特性件与选用件都建立在该产品的BOM中，形成一种“规划性BOM(Planning BOM)”，供销售部门接单时，按照客户要求配置产品结构用，以简化和加速供应面的规划工作。
四．物料清单管理要点
1．物料清单内容的准确性
物料清单输入时，应先按母件的结构批量，再据以建立其各子件料品的基本用量、损耗率等，如如果发现错误或变化，应该尽快修改。正确的物料清单，可供生产订单及委外用料的依据，否则，会造成许多发料错误，后果甚为严重。尤其在设计变更前后，应该特别注意检讨各生产订单用料及委外用料的预约内容，以免出现错误。
各料品的物料清单有所错误，是多数企业的常见现象，其将造成供应的内容、数量不符合所需，MRP、MPS等规划，都将因此而错误，所产生的损失很大。应该随时印出、查核，以尽最大能力，确保物料清单的正确性。
2．物料清单的设计变更
设计变更时，应该在新的生产订单、委外单（依新的物料清单者）审核前，完成物料清单的修改，以免带出原有的用料内容。如果在设计变更期间，已经带出不正确的用料内容，应在生产订单用料及委外用料中修改。
生效日期功能可以协助用料更换过程的管理，可设定原有子件的有效截止日（失效日），如到2002/06/31止，及设定新子件的生效日，如2002/07/01起。则从2002/07/01起，销售订单、生产订单、委外单、采购订单、MRP、MPS等，都以新的子作为准，不考虑再使用原有的旧子件。
在原子件尚未用完前，可以修改各生产订单、委外单的专属特殊用料内容，以调整使用量，充分运用在适当的销售订单上。
3．物料清单的设计方式
物料清单包含用料的内容、加工先后顺序、用料数量。所有各工序中的半成品，只要是：
（1）会进入仓库，需要定期盘点数量；
（2）需要统计在制中的数量，或者会销售给客户（购买的委外商或供应商也是客户）；
（3）需要委外加工的、需要进出厂房都应编订料品代号，而料品中只要是：需要计算成本、需要依销售订单或生产计划（生产订单、委外）而备料、应预测其需求量，都应该将料品建立在物料清单中。列入物料清单的各料品，MRP、MPS展开时，都会依各时点
而规划其需求量，以及时刚好地供应所需，保证客户销售订单可以准时交货，而不积压库存。未列入物料清单的料品，应该是较不重要、容易进货、单价不高的料品。
五．物料清单的系统功能与作业流程
下面以用友ERP系统为例，说明“物料清单”模块的基本功能与作业流程。
1．物料清单的系统功能
物料清单初次建立时，可依母件料品的结构批量，建立其所有子件料品的使用数量、
损耗率等资料。
物料清单建立时，可依子件料品设定其有效期间，作为生产订单、委外单用料选择的
依据。也为MRP、MPS展开的依据。所有无效(过期或未到期)的子件，皆不予列入考虑。
提供物料清单的拷贝功能，当建立相类似成品的物料清单时，可节省资料输入时间。 提供全结构料品的整批取代与整批删除作业，以利快速变更所有各项物料清单。 使用者可根据实际需要，而选择建立成品的产出率或组成子件料品的损耗率资料。二
者可任选其一。
提供多阶或单阶方式，依母件查子件的物料清单展开查询，或报表。
提供多阶或单阶方式，依子件查母件的物料清单内溯查询，或报表。
可以汇总方式，进行物料清单的汇总查询及报表。即不分阶层，而将各阶层同一用料
的用料加总，并显示所有用料内容及用料量。
依物料清单的内容，考虑其损耗率、使用量，计算每一母件的成本。
自动侦查已建立的物料清单，是否有逻辑上的错误。如子件而成为自我母件。 可检查物料清单中，所有组成料品是否已存在于料品基本资料中。
可建立母件的结构批量，该物料清单所输入的子件用量，是依据一个单位母件，或者
百千单位母件的的基准量，子件依此基准量而计算使用量。
BOM的表示方法：单阶式、多阶式、阶列式、汇总式。
2．物料清单的作业流程
第二节 物料清单(BOM)
一.名词解释
1.物料清单（BOM：Bill Of Material）
物料清单，是在描述某一成品，由哪些原物料或半成品所组成的，且说明其彼此间的组合过程。如上图，成品A，是由二个原料B，及1个半成品C所组成，而半成品C则是由二个原料D及三个原料E所组成。
依其组成关系，A为B、C的母件，B、C为A的子件；C为D、E的母件，D、E为C的子件。
如果A之上再无母件，A可称为成品，C为自制或委外的半成品，B、D、E则为采购件，采购件不可能是母件。
A对B、C，或者C对D、E的上下关系，称为单阶。如果对整个结构而言，上中下各阶，称为多阶或全阶。
2．耗损率与产出率
对母件而言，耗损率与产出率的关系如下： 产出率 =（1-耗损率）× 100%。 如上图，1单位的X由2个单位的Y及3单位的Z所组成。如果X的耗损率为2%，而Y、Z的耗损率各为5%、3%。若现在需要 100单位的X，则要生产100 ÷（1-0.02）= 102.04单位的X才够用，而要生产102.04单位的X，则要投入：
Y：214.28单位 = 102.04 / ( 1 - 0.05）× 2
Z：315.30单位 = 102.04 / ( 1 - 0.03）× 3
3．结构批量
按常规的方式，物料清单中，都是以1个母件为单位，而建立各子件的用量关系。
如上图所示：
1单位的G是由2.03单位的H及1.005单位的K所组成。有许多行业，如果只以
1母件为单位来建立清单，其子件的用量，可能要许多位小数，才能表达，往往有所困难，结构批量就在克服这一问题。如上图，若G的结构批量定为100时，则建结构时H的用量应该为203；而K的用量则为100.5。
举例说明：假设要制造50单位的G，则H、K应各需多少数量?
50
H 的需求量 = ━━ * 203 = 101.5
100
50
K 的需求量 = ━━ * 100.5 = 50.25
100
4．虚拟件
虚拟件可协助：
（1）作为共用件，让物料清单比较容易维护，减少资料量或电脑运作时间。
（2）作为规划用料号，供预测、规划之用。
（3）作为工序中的过渡性料品，只为了显示，不入仓库，不报完工量。
如某类产品，其共用部分的子件较多，可将这些共用部分的子作合称为一虚拟件，编出料品代号，只要先建立其物料清单表，该类产品则可以用虚拟件，再附加各差异部分料件，逐一定义。例：
X 为虚拟件，即 A1、A2、A3 三料品的共用部分。
5．特性件或选用件
当各料品的子件中，有特性件（Features）或选用件（Options）时：
（1）为了产销规划而订虚拟件
产品的子件分为主要组件和其他附件二类，各有多种不同的子件规格。在接单（事前）时，才可能知道正确的组合，而备料所需的提前期，较交货实际时间长，必须预测主要组件和各附件的需求，事先采购或制造、委外加工才能应付客户的要求。
以虚拟件和特性件、选用件同时存在的方式，可以解决此种需要。规划子件需求时，可在产销排程（MPS）、物料需求（MRP）规划中，依虚拟件而计算各种特性件、选用件的供应计划。利用虚拟件，定义各主料和特性件、选用件的适当组合，据以进行销售预测。例：如果
X 为虚拟件，A1、A2 为主料，a1、a2、a3、b1、b2 为特性件或选用件，实际交货的产品为多种组合，如：
虚拟件的各子件用料量，则按照以往生产经验的比值，并借以预测未来的适当用量值，供规划主要组件、附件的需求。
营业部门只要有销售预测Ｘ的需求量，就可以推算出各用料的供应计划。等开始接单后，再按照当时的实际供应状况，提供可承诺量、及采购、委外、自制等建议。
（2）为了依销售订单而设定规划品
同一料号的产品，依客户销售订单而准备不同的用料时，其用料内容必须在接单后，再作指定，并按照指定的内容、用量而制造。例：若在物料清单表中定义
A为产品，B、C为主料，a1、a2、a3 为特性件（必须使用，有多种可选，必选其一）；b1、b2为选用件（可使用，也可不用，有多种可选）。实际交货的产品为多种组合，如：
接单时，按照各销售订单输入Ａ的需求量及时间，在销售订单管理系统，应该另外再指定各销售订单所需要的实际用料子件的内容、用料量。并可自动生成锁定规划生产订单，按照指定的用料内容、数量而同时生成生产订单用料表。在MRP、MPS自动规划时，依销售订单指定用料内容而规划供应计划，以确保用料的正确无误。
二．独立需求与相依需求
例如，有一个物料清单：
A
B（1）（1）
（2）
产品A由1个B及一个C组成；制品B由2个D加工而成。B现有存货50个，D有存货20个，问：A产品接到订单80个，应采购原料D多少？
（1）传统的解法：
因一个A用2个D，故生产80个A ，需采购D 80×2-20 = 140 个。这个结果对不对呢？如果无半成品库存B时是对的。
（2）现代的解法：
80个A需要制作B 80 × 1 - 50 = 30 个；
30个B需要采购D 30 × 2 - 20 = 40 个。
（3）传统的解法比现代的解法，多浪费100个！
１９６５年美国Orlicky教授建议在制造业中区分两种类型的需求：独立需求（Independent
Requirement）和相依需求（Dependent Requirement）。
独立需求，是指与公司的库存中其它料品的需求无关的成品或组件的需求。这种独立需求的特征，是客户对成品、中介体或服务件的订货，如上述物料清单中的A产品。
相依需求，是指直接由生产一母件或其它伴随料品的日程计划所确定的料品的任何需求。相依需求的典型是原料、采购的或自制的零件以及自制的子装配件、附件与附属品，如上述物料清单中的B、C、D料品。
实际上, 我们不难发现, 工厂里大多数的料品都是相依性的, 即对料品的需求量是可以通过对产品的需求量而计算出来的。当产品的市场需求发生改变时, 凡是不用的料品，其库存是“零”才是真正“安全”的, 而所需料品的数量，应该依产品的需求量和产品的物料清单逐层来推算, 否则库存过多的现象极难避免。
相依需求的观念, 产生了生产管理实务上物料清单的做法, 以处理各料品在数量上的“连动”关系；而按照客户订单或预测需求量 (即独立需求) ,以物料清单逐层展开来推算各料品净需求量的做法, 即形成了MRP最基本的技巧。
三．物料清单的用途
1．成本计算：如果将各采购件的采购成本与各成品的人工成本，按照BOM的结构从最低层逐
层往上汇总，即可以得到其上各阶成品及其半成品的「直接制造成本」；如果再将制造费用也纳入逐层的计算中，就可以得到产成品的「制造总成本」，我们将这种成本数字称为「卷叠成本(Rolled-up Cost)」。
卷叠成本类似于标准成本，主要是用来做内部管理之用，例如我们可用它来模拟：
（1）料品改变（设计变更）对产品成本所产生的影响；
（2）人工成本的改变对产品成本产生的影响；
（3）不良率的改变对产品成本产生的影响；
（4）新产品的标准成本，以作为拟订售价的参考。
2．物料需求规划(MRP)展开时的依据。
3．生产订单和委外单领料与发料的依据：在生产订单或委外单审核时，电脑系统可通过产品
的BOM，自动生成领料或发料明细，节省作业时间，同时避免手工作业下容易发生的错误。
4．维护料品的管理：如果将生产设备和其维修用零部件之间的对应关系，以BOM方式建立，
则通过“由子件反查母件(where-use)”的功能，或称作「反溯(Pegging)」的功能，就可以随时查询到各个维护用料品是供维修哪些设备使用的，而比较容易建立起适当的备品存量。
5．规划性BOM：有些产品拥有「特性件(Features)」或「选用件(Options)」的性质，比如购
买电脑时要用多大的硬盘、是否需要光驱、鼠标、采用什么彩色的显示器…等，是产品“特性”或“选用”项的选择，供客户购买时的选择参考。我们可以将特性件与选用件都建立在该产品的BOM中，形成一种“规划性BOM(Planning BOM)”，供销售部门接单时，按照客户要求配置产品结构用，以简化和加速供应面的规划工作。
四．物料清单管理要点
1．物料清单内容的准确性
物料清单输入时，应先按母件的结构批量，再据以建立其各子件料品的基本用量、损耗率等，如如果发现错误或变化，应该尽快修改。正确的物料清单，可供生产订单及委外用料的依据，否则，会造成许多发料错误，后果甚为严重。尤其在设计变更前后，应该特别注意检讨各生产订单用料及委外用料的预约内容，以免出现错误。
各料品的物料清单有所错误，是多数企业的常见现象，其将造成供应的内容、数量不符合所需，MRP、MPS等规划，都将因此而错误，所产生的损失很大。应该随时印出、查核，以尽最大能力，确保物料清单的正确性。
2．物料清单的设计变更
设计变更时，应该在新的生产订单、委外单（依新的物料清单者）审核前，完成物料清单的修改，以免带出原有的用料内容。如果在设计变更期间，已经带出不正确的用料内容，应在生产订单用料及委外用料中修改。
生效日期功能可以协助用料更换过程的管理，可设定原有子件的有效截止日（失效日），如到2002/06/31止，及设定新子件的生效日，如2002/07/01起。则从2002/07/01起，销售订单、生产订单、委外单、采购订单、MRP、MPS等，都以新的子作为准，不考虑再使用原有的旧子件。
在原子件尚未用完前，可以修改各生产订单、委外单的专属特殊用料内容，以调整使用量，充分运用在适当的销售订单上。
3．物料清单的设计方式
物料清单包含用料的内容、加工先后顺序、用料数量。所有各工序中的半成品，只要是：
（1）会进入仓库，需要定期盘点数量；
（2）需要统计在制中的数量，或者会销售给客户（购买的委外商或供应商也是客户）；
（3）需要委外加工的、需要进出厂房都应编订料品代号，而料品中只要是：需要计算成本、需要依销售订单或生产计划（生产订单、委外）而备料、应预测其需求量，都应该将料品建立在物料清单中。列入物料清单的各料品，MRP、MPS展开时，都会依各时点
而规划其需求量，以及时刚好地供应所需，保证客户销售订单可以准时交货，而不积压库存。未列入物料清单的料品，应该是较不重要、容易进货、单价不高的料品。
五．物料清单的系统功能与作业流程
下面以用友ERP系统为例，说明“物料清单”模块的基本功能与作业流程。
1．物料清单的系统功能
物料清单初次建立时，可依母件料品的结构批量，建立其所有子件料品的使用数量、
损耗率等资料。
物料清单建立时，可依子件料品设定其有效期间，作为生产订单、委外单用料选择的
依据。也为MRP、MPS展开的依据。所有无效(过期或未到期)的子件，皆不予列入考虑。
提供物料清单的拷贝功能，当建立相类似成品的物料清单时，可节省资料输入时间。 提供全结构料品的整批取代与整批删除作业，以利快速变更所有各项物料清单。 使用者可根据实际需要，而选择建立成品的产出率或组成子件料品的损耗率资料。二
者可任选其一。
提供多阶或单阶方式，依母件查子件的物料清单展开查询，或报表。
提供多阶或单阶方式，依子件查母件的物料清单内溯查询，或报表。
可以汇总方式，进行物料清单的汇总查询及报表。即不分阶层，而将各阶层同一用料
的用料加总，并显示所有用料内容及用料量。
依物料清单的内容，考虑其损耗率、使用量，计算每一母件的成本。
自动侦查已建立的物料清单，是否有逻辑上的错误。如子件而成为自我母件。 可检查物料清单中，所有组成料品是否已存在于料品基本资料中。
可建立母件的结构批量，该物料清单所输入的子件用量，是依据一个单位母件，或者
百千单位母件的的基准量，子件依此基准量而计算使用量。
BOM的表示方法：单阶式、多阶式、阶列式、汇总式。
2．物料清单的作业流程