7 人员配备
1个穿越机组人员配置计划
方案6 铁路箱涵管道安装施工方案
1 工程概况
根据业主《西气东输二线工程（东段干线）线路施工招标文件》中的要求，西气东输二线管道工程（东段干线）管道穿越铁路时，根据铁路部门要求，一般采用箱涵方式通过，箱涵的设计和施工通常由铁路部门进行。本方案不再描述顶箱涵的施工方法。 2 设备吊拆
当箱涵顶进至对面接管坑时，箱涵穿越完毕，吊拆设备，清除管内余土，进行误差测量, 做好主管穿越施工的准备工作。 3穿越管预制
3.1在穿越箱涵之前，根据设计要求，选择接收工作坑的施工作业带作为穿越管段预制场地，进行布管，然后用内对口器进行组装，主管道长度应是整根管。 3.2组装焊接技术要求应同一般地段相同。
3.3管道采用半自动焊，对于返修采用手工电弧焊。焊接要求执行《钢质管道焊接及验收》SY/T4103-2006。所有环形焊缝组焊完毕后均须进行100%X射线探伤，按《西气东输二线管道工程无损检测技术规范》（Q/SY GJX0112—2007）标准执行。 3.4探伤合格后，按设计要求进行防腐补口。管道外防腐采用聚乙烯三层结构普通级防腐（箱涵范围内管道外防腐采用聚乙烯三层结构加强级防腐），补口采用聚乙烯三层结构热收缩带。管体防腐与补口防腐分别执行《西气东输二线管道工程管道防腐补口补伤技术规范》（Q/SY GJX0113—2007）。钢管防腐涂敷前，应对钢管表面进行处理，除锈质量应达到《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB/T8923中规定的Sa2.5级要求。
3.5按设计和规范要求，对组焊完的管道进行单独试压。管道试压前必须进行清管
,
确保将管道内的污物清除干净. 清管过程中, 开口端不再排除杂物为清管合格, 停止清管。箱涵穿越段管道应单独试压, 采用洁净水作为试压介质, 先进行强度试压 ,持续稳压时间不得少于4h, 无泄漏为合格。合格后降到严密性试验压力（设计压力）, 持续稳压时间24h, 合格标准为压降率不大于1%。水压试验合格后应清扫、排净管内积水后方可密封, 以免穿越就位后管道低点积水, 增加管道干燥时的难度, 影响干燥效果。连接管道试压及本设计段管道干燥随所在线路段一起进行。试压结束后，将管内水排净，并在管段两端进行防水密封。 4 主管的穿越
4.1按图纸要求先在预制好的主管段上安装支撑，支撑安装好后用3台吊管机把主管段吊起就位穿进套管。移动时吊管机要由一人统一指挥，吊管机的动做要协调一致，移动要缓慢，防止套管擦伤管子。
4.2按设计要求进行箱涵与主管之间的封堵工作和阴极保护工作。 5 回填、恢复地貌
5.1在穿越主管工程完毕后，应进行回填，靠近铁路侧的回填土应夯实，恢复边沟、排水沟等道路设施。路旁有电缆线或管道的应按图纸的要求进行相应防护后回填，并恢复至原地貌。
5.2将穿越施工中留下的废钢铁、防腐材料、污水、油迹及其它废弃物等全部清除。 6 HSE保证措施
6.1管道穿越工程施工应遵守国家和行业有关健康、安全与环境的法律、法规及相关规定。
6.2管道穿越工程施工应制定可行的施工作业安全措施和应急预案，配备足够的应急资源并进行应急演练。
6.3应做好施工交通安全管理工作，运输机械应定期保养，各机械部件运转安全可靠。 6.4施工中应佩戴防护服、安全帽、护目镜和工作鞋等劳保用品。
6.5管道穿越工程施工应限制在施工便道及施工作业带的占地宽度内。应对表层土、水源等进行保护。弃渣、施工废弃物应按要求进行处理，并避免泄露和扬尘。 6.6施工中造成的土地、植被等原始地貌、地表的破坏，应按设计要求予以恢复。 6.7施工中配电箱应放置在避水、干燥的地方，且接地良好，并应密封。应设专人管理并定期检查、维修和保养，不应私自乱接电源。
6.8施工中应采取措施减少施工噪音和振动。
6.9穿越施工作业区应设置安全警戒区，防止无关人员进入穿越施工现场，避免发生安全事故。
6.10建立各项安全制度，设专职人员做巡回检查施工范围内线路和安全防护，各工种间加强协作，互相配合，统一指挥，做好交接班记录，避免接班人员情况不明，盲目施工。
6.11试压要有专人负责，严格按照试压方案去做，要做好试压时安全防护工作。 6.12穿越施工要由专业起重工指挥吊装，要采用通俗、易懂的专业手势、旗语等，要平衡操作，严格遵守安全管理条例。
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涵箱穿越铁路的施工工艺
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摘要：太钢一钢平改电工程连铸机冲渣沟为地下钢筋砼箱形构筑物，西起连铸机基础，东至水处理
一次铁皮坑，其间将穿越高炉生产运输铁路干线及两个高炉管线支架基础之间，为保证高炉生产顺利进行，满足工程施工进度要求，采用整体顶涵方法进行施工。 1、工程概况
太钢一钢连铸冲渣沟，西接连铸机基础，东接一次铁皮坑，全长40.16m 。冲渣沟C20，防水砼，抗渗等级S8，截面高度3.75m ，宽2.5m ，壁厚0.5m 。西端底标高▽-6.252m ，顶标高▽-2.502m 。东端转折角部 位底标高▽-7.066m ，顶标高▽-3.316m 。±0.00相当于绝对标高799.94m 。其中转角两端点部分冲渣沟需 在不能停运的高炉铁路运输线下面穿越，铁路轨顶标高约为▽0.048m ，并且东面还要在两个管线支架基础 之间的下方穿越。该场地土第一层为杂填土，厚度2—3m ，第二层土为粉土，内磨擦角为25.8°，内聚力0 .10×10Kpa 。地下水位▽1.5—2.5m 之间。
2、施工总体方案及主要施工顺序
由于高炉生产铁路运输线不能停运，又西管支架基础相邻尺寸刚刚满足冲渣沟外形尺寸的需要，又现场架空管线众多，进行板桩保护没有工作面，而冲渣沟埋深根据工艺要求又较大，采用常规方法施工已无法保证工程进度和高炉生产的要求。为此，我们采用顶涵施工法进行作业。 2.1施工总体方案
2.1.1根据现场实际情况，我们将冲渣沟划分成三个施工段。 (1)第一段：东端直接与铁皮坑连接部位的沉降缝至转折处。
(2)第二段：东端从转折处起在两支架基础之间穿越，再穿越铁路，至铁路西侧3m 位置，长度约m 。 (3)第三段：东端从铁路西侧2.5m 位置至厂房冲渣沟留置的沉降缝位置。 其中第二段为关键施工段，采用顶涵施工法进行。
2.1.2穿越铁路的冲渣沟段，采用顶进涵箱方法施工，工作坑在铁路西侧第三段位置设置。
2.1.3工作坑东侧靠铁路2.5m 位置布置一排灌注桩（中间型钢柱）保护铁路。西侧设一排灌注桩作为顶涵箱施工的靠背。
2.1.4涵箱施工完成后，凿除靠背灌注桩，再施工东西两段冲渣沟。 2.2主要施工顺序
灌注桩施工——降水施工——工作坑土方开挖——靠背梁就位——滑板及导向墩施工——予制箱涵钢筋砼涵箱——涵箱顶进作业——东西两段现浇钢筋砼冲渣沟施工。 3、主要施工方法 3.1挡土桩及靠背桩施工 3.1.1铁路西侧工作坑东端打一排
28#型钢桩，间距250mm ，桩长13m ；型钢桩南北各打3根钢筋砼灌注桩，桩径800mm ，插入深度▽-15.0 0m，桩顶端标高▽-1.10m ，桩顶端做一根钢筋砼压架，宽800mm ，高600mm ，长度14.5m ，将各桩连成一个整体。 3.1.2工作坑两端采用6根钢筋砼灌注桩作为顶涵的靠背，桩径800mm ，桩长10m ，桩顶标高▽-2.0m ， 桩顶端做一根600×800（高×宽）的钢筋砼压梁。
3.1.3压梁及靠背后如果由于厂房柱基及其它基础土壤被挖除或扰动，则应用清除扰动土，并用C15素砼填实。
3.1.4灌注桩施工前，为保证桩定位准确，防止桩施工蹋孔，保证桩机就位，便于泥浆顺畅排除，事先清除杂物。做钢筋砼导墙。（见图示）
3.1.5灌注桩成孔采用冲击钻成孔或潜水钻机成孔，自成泥浆护壁，捞筒或吸泥机清底。
3.1.6钢筋笼的箍筋可以采用螺旋筋，每间距2m 一根定位架力筋，竖向受力筋接头采用焊接接头，在同一截
面接头数量不大于50%。钢筋笼插入孔内，立即组织砼浇灌，防止停歇时间太长发生塌孔情况。
3.1.7灌注桩砼采用C30商品砼，石子粒径为1—3cm ，坍落度8—12cm 。砼浇灌采用Φ203导管插入距孔 底500位置，排球胆隔水，罐车浇灌。随砼浇灌厚度不断加大，导管逐渐提起，但始终保持埋入砼内2.0m 左右。 3.1.8 28#型钢桩可以在浇灌桩导墙施工之前用落锤桩机打入，也可在灌注桩施工后打入，桩顶锚入压梁内200mm 。顶涵开始后，在滑板顶标高往下20mm 位置及涵箱顶标高往上50mm 位置，截断28#型钢桩，截 桩施工与顶涵作业连续进行。两工序之间停歇时间尽可能缩短，以保证边坡稳定。
3.1.9砼灌注桩施工完成后，凿除上桩顶面500左右高度的浮水泥浆，露出预留纵向受力筋，压梁施工时，伸入压梁内。压梁砼采用C25商品砼，石子粒径1—3cm 。压梁砼抗压强度达到设计强度75%以后开挖工作坑土方。 3.2降水施工及工作坑土方开挖
3.2.1降水是本方案成败的关键环节。工作坑两端钢筋砼灌注桩施工后开始降水井施工。工作坑四个角各设布置一眼无砂管管井（见图示），井深1.16m ，无砂管内径400mm ，井管壁厚50mm ，每节长度1m 。各节之间绑3—4根竹皮子连接，接缝处粘沥青。成孔直径Φ800，井与孔壁之间填砂卵石。主厂房及一次铁皮坑降水井配合降水。 3.2.2地下水位降低至▽-8.00m 以下，开始进行工作坑土方开挖，挖土采用液压挖土机，工作坑边坡1 :0.75，坑底200厚，人工配合清底，滑板锚梁土方人工开挖。土方全部外运。 3.2.3靠背梁位置的基坑土方人工挖土。
3.2.4整个工程施工期间，降水作业不间断进行。工作坑四周做500宽的土堰，防止地表水流入基坑。 3.3滑板、导向墩及靠背梁就位施工
3.3.1滑板下面的锚梁施工以土代模，滑板、反梁及导向墩砼整体一次连续浇注施工，砼采用C25商品砼，石子粒径1—3cm ，坍落度8—12。滑板表面一次抹平压光。滑板厚度为150mm 。
3.3.2靠背梁用型钢组合制作（见图示）。靠背桩上的残余土方清除干净，靠背梁高度、宽度范围内凿毛，靠背梁就位后其四周与原土之间的缝隙及靠背梁与桩之间的缝隙用C15素砼填实。
3.3.3滑板润滑隔离层。为便于箱涵起动顶进，使箱涵不与滑板粘连，滑板表面采用滑石粉浆和塑料薄膜方法处理。
滑石粉浆，滑石粉：机油=3：1 调好后用大刷子涂刷均匀，厚度2mm 。（机油可用废机油代替）滑石粉浆刷好后，铺塑料薄膜一层，接缝用塑料胶带（宽5mm ）粘接。 3.4钢筋砼箱涵制作
3.4.1滑板施工完毕后，开始施工箱涵，箱涵截面尺寸、配筋及予埋铁件除按原设计图施工以外，还要根据顶涵施工要求配置首末端钢筋网及予埋铁件，以满足顶涵刃角安装固定的要求及千斤顶位置局部承压的需要。 3.4.2模板选用新的平整的定型钢模板，内外模板设对拉片，纵横间距900mm ，对拉片中间加50×50止水板。对拉片位置设勾头螺栓与纵横杆固定。
3.4.3箱涵砼比原设计标号提高一级，C25，S8防水砼，坍落度12±2cm 。商品砼罐车运输，泵车浇灌。砼浇灌过程中，墙壁砼浇灌后停歇
3.4.4箱涵表面刷滑石粉浆一层（或涂黄油一层）。
3.4.5箱涵予制完成后，在箱涵前端安装钢刃角（见图示）。钢刃角安装与涵箱外壁平直，加劲肋与钢刃角及涵箱前端壁垂直。
3.4.6涵箱末端予埋铁件与砼表面平直，以保证与千斤顶之间形成面接触。 3.5箱涵顶进施工
3.5.1在开始顶进涵箱施工之前，将保护铁路的临时型钢桩割断拆除，将型钢桩尖处理到稍低于滑板表面，然后用快硬早强砼补平。
3.5.2顶涵作业采用两台200t 千斤顶，水平放置箱涵的下边缘两端（对称设置，见图示）。两台千斤顶用同一个控制装置，使两台千斤顶同步。（两台300t 千斤顶备用）
3.5.3箱涵顶进，每进行800mm ，人工挖土一次。每次挖土进深不超过钢刃角前端。在涵前端搭一层操作架，人工挖土时，施工人员站在操作架上挖上半部分，然后再站在操作架下面挖下半部分。
3.5.4挖出的土方用小斗车运至箱涵外，工作坑内堆土，每隔1—2天将工作坑内堆土集中装入土斗用卷扬机
吊运出坑装汽车外运，或用抓斗机抓土装车外运。
3.5.5箱涵每顶进800mm 后，收回千斤顶活塞，在千斤顶前面加一段传力柱，每顶进3200mm 加一根中横 梁。同时在导向墩上焊出压中横梁的钢压梁。系统各构件之间用螺栓连接，并且在其上面堆土，防止传力 系统在施工中拱起伤人。
3.5.6顶涵过程中，每顶进一、二个行程，进行一次中心偏差情况的观测，如发现偏差则在导向墩与涵箱之间打入钢楔纠偏，或用小千斤顶以导向墩为靠背顶箱侧壁纠偏。 3.6其它
3.6.1箱涵顶进就位后，拆除靠背箱梁及砼灌注桩。进行现浇砼段施工。箱涵首、末端凿出阶梯形式，露出水平钢筋。现浇砼段水平筋与其焊接连接，搭接长度为5d 。现浇砼段施工前在箱涵首、末端均固定膨胀橡胶条。 3.6.2实施顶涵作业之前，在其涵箱内前端及末端顶板上弹出中心线。基准线引至靠背压梁上，以便于观测涵箱顶进作业的偏差情况。 4、安全技术措施
4.2箱涵顶进作业时，应对铁轨标高进行观测，并且安排专人打渣以保证路基稳定。
4.3机车通过时不得挖土。如发现机械设备有故障或有其它因素影响时，应暂停挖土。顶进要坚持“ 先挖后顶、随挖随顶”的原则，每次挖土不得超过刃角前端。顶进涵箱作业应连续进行，每次挖土之后应立即进行施力顶进，停歇时间不易超过12小时。
4.4工作坑四周设保护栏杆，并堆0.5m 高、0.5m 宽的土堰。
4.5涵箱内作业设足够的安全照明，照明电缆线挂在墙壁的最顶端拆模后留置的对拉片上，做好绝缘。（其它对拉片割除，防止划伤人。）
4.6液压系统油管接头常用焊接接头、卡套式接头，保证安全可靠。倘若液压系统发生故障时，禁止在工作条件下进行检查和调整，避免压力击伤工作人员。液压系统应经常检查，并注意保证设备挖土外运时千斤顶上面应覆盖，防止碰破油管、开关、活塞等。施力过程中，除操作人员以外，其他人员远离液压系统及传力系统，液压操作人员也应站在防护板后面。
4.7挖土时应掌握土坡的平整，并保持与刃角坡度一致，严禁出现逆坡。一般坡角应≥60°。
4.8传力柱安装保证平直且拧紧连接螺栓，每隔3200mm 安装一根压梁，与导向墩焊牢。传力柱系统上方堆土保持超过500mm 厚度，防止传力柱拱起伤人。
4.9工作坑内土方外运时，坑内人员不得在吊车工作半径以内作业。如果采用搭设井字架卷扬机提升吊运土方，则铺马道，两侧护栏。井架搭设方法及卷扬固定方法应符合国家有关规定要求。 5、顶进时的劳动组织
箱涵顶进施工，一经开始就要三班轮换工作，日夜不停连续顶进。每班10人，分工如下：
箱涵内挖土2人，运土2人，工作坑内整平1人，操作 泵千斤顶1人，传力柱安装4人（包括土方吊运出工作坑）。
7 人员配备
1个穿越机组人员配置计划
方案6 铁路箱涵管道安装施工方案
1 工程概况
根据业主《西气东输二线工程（东段干线）线路施工招标文件》中的要求，西气东输二线管道工程（东段干线）管道穿越铁路时，根据铁路部门要求，一般采用箱涵方式通过，箱涵的设计和施工通常由铁路部门进行。本方案不再描述顶箱涵的施工方法。 2 设备吊拆
当箱涵顶进至对面接管坑时，箱涵穿越完毕，吊拆设备，清除管内余土，进行误差测量, 做好主管穿越施工的准备工作。 3穿越管预制
3.1在穿越箱涵之前，根据设计要求，选择接收工作坑的施工作业带作为穿越管段预制场地，进行布管，然后用内对口器进行组装，主管道长度应是整根管。 3.2组装焊接技术要求应同一般地段相同。
3.3管道采用半自动焊，对于返修采用手工电弧焊。焊接要求执行《钢质管道焊接及验收》SY/T4103-2006。所有环形焊缝组焊完毕后均须进行100%X射线探伤，按《西气东输二线管道工程无损检测技术规范》（Q/SY GJX0112—2007）标准执行。 3.4探伤合格后，按设计要求进行防腐补口。管道外防腐采用聚乙烯三层结构普通级防腐（箱涵范围内管道外防腐采用聚乙烯三层结构加强级防腐），补口采用聚乙烯三层结构热收缩带。管体防腐与补口防腐分别执行《西气东输二线管道工程管道防腐补口补伤技术规范》（Q/SY GJX0113—2007）。钢管防腐涂敷前，应对钢管表面进行处理，除锈质量应达到《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB/T8923中规定的Sa2.5级要求。
3.5按设计和规范要求，对组焊完的管道进行单独试压。管道试压前必须进行清管
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确保将管道内的污物清除干净. 清管过程中, 开口端不再排除杂物为清管合格, 停止清管。箱涵穿越段管道应单独试压, 采用洁净水作为试压介质, 先进行强度试压 ,持续稳压时间不得少于4h, 无泄漏为合格。合格后降到严密性试验压力（设计压力）, 持续稳压时间24h, 合格标准为压降率不大于1%。水压试验合格后应清扫、排净管内积水后方可密封, 以免穿越就位后管道低点积水, 增加管道干燥时的难度, 影响干燥效果。连接管道试压及本设计段管道干燥随所在线路段一起进行。试压结束后，将管内水排净，并在管段两端进行防水密封。 4 主管的穿越
4.1按图纸要求先在预制好的主管段上安装支撑，支撑安装好后用3台吊管机把主管段吊起就位穿进套管。移动时吊管机要由一人统一指挥，吊管机的动做要协调一致，移动要缓慢，防止套管擦伤管子。
4.2按设计要求进行箱涵与主管之间的封堵工作和阴极保护工作。 5 回填、恢复地貌
5.1在穿越主管工程完毕后，应进行回填，靠近铁路侧的回填土应夯实，恢复边沟、排水沟等道路设施。路旁有电缆线或管道的应按图纸的要求进行相应防护后回填，并恢复至原地貌。
5.2将穿越施工中留下的废钢铁、防腐材料、污水、油迹及其它废弃物等全部清除。 6 HSE保证措施
6.1管道穿越工程施工应遵守国家和行业有关健康、安全与环境的法律、法规及相关规定。
6.2管道穿越工程施工应制定可行的施工作业安全措施和应急预案，配备足够的应急资源并进行应急演练。
6.3应做好施工交通安全管理工作，运输机械应定期保养，各机械部件运转安全可靠。 6.4施工中应佩戴防护服、安全帽、护目镜和工作鞋等劳保用品。
6.5管道穿越工程施工应限制在施工便道及施工作业带的占地宽度内。应对表层土、水源等进行保护。弃渣、施工废弃物应按要求进行处理，并避免泄露和扬尘。 6.6施工中造成的土地、植被等原始地貌、地表的破坏，应按设计要求予以恢复。 6.7施工中配电箱应放置在避水、干燥的地方，且接地良好，并应密封。应设专人管理并定期检查、维修和保养，不应私自乱接电源。
6.8施工中应采取措施减少施工噪音和振动。
6.9穿越施工作业区应设置安全警戒区，防止无关人员进入穿越施工现场，避免发生安全事故。
6.10建立各项安全制度，设专职人员做巡回检查施工范围内线路和安全防护，各工种间加强协作，互相配合，统一指挥，做好交接班记录，避免接班人员情况不明，盲目施工。
6.11试压要有专人负责，严格按照试压方案去做，要做好试压时安全防护工作。 6.12穿越施工要由专业起重工指挥吊装，要采用通俗、易懂的专业手势、旗语等，要平衡操作，严格遵守安全管理条例。
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涵箱穿越铁路的施工工艺
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摘要：太钢一钢平改电工程连铸机冲渣沟为地下钢筋砼箱形构筑物，西起连铸机基础，东至水处理
一次铁皮坑，其间将穿越高炉生产运输铁路干线及两个高炉管线支架基础之间，为保证高炉生产顺利进行，满足工程施工进度要求，采用整体顶涵方法进行施工。 1、工程概况
太钢一钢连铸冲渣沟，西接连铸机基础，东接一次铁皮坑，全长40.16m 。冲渣沟C20，防水砼，抗渗等级S8，截面高度3.75m ，宽2.5m ，壁厚0.5m 。西端底标高▽-6.252m ，顶标高▽-2.502m 。东端转折角部 位底标高▽-7.066m ，顶标高▽-3.316m 。±0.00相当于绝对标高799.94m 。其中转角两端点部分冲渣沟需 在不能停运的高炉铁路运输线下面穿越，铁路轨顶标高约为▽0.048m ，并且东面还要在两个管线支架基础 之间的下方穿越。该场地土第一层为杂填土，厚度2—3m ，第二层土为粉土，内磨擦角为25.8°，内聚力0 .10×10Kpa 。地下水位▽1.5—2.5m 之间。
2、施工总体方案及主要施工顺序
由于高炉生产铁路运输线不能停运，又西管支架基础相邻尺寸刚刚满足冲渣沟外形尺寸的需要，又现场架空管线众多，进行板桩保护没有工作面，而冲渣沟埋深根据工艺要求又较大，采用常规方法施工已无法保证工程进度和高炉生产的要求。为此，我们采用顶涵施工法进行作业。 2.1施工总体方案
2.1.1根据现场实际情况，我们将冲渣沟划分成三个施工段。 (1)第一段：东端直接与铁皮坑连接部位的沉降缝至转折处。
(2)第二段：东端从转折处起在两支架基础之间穿越，再穿越铁路，至铁路西侧3m 位置，长度约m 。 (3)第三段：东端从铁路西侧2.5m 位置至厂房冲渣沟留置的沉降缝位置。 其中第二段为关键施工段，采用顶涵施工法进行。
2.1.2穿越铁路的冲渣沟段，采用顶进涵箱方法施工，工作坑在铁路西侧第三段位置设置。
2.1.3工作坑东侧靠铁路2.5m 位置布置一排灌注桩（中间型钢柱）保护铁路。西侧设一排灌注桩作为顶涵箱施工的靠背。
2.1.4涵箱施工完成后，凿除靠背灌注桩，再施工东西两段冲渣沟。 2.2主要施工顺序
灌注桩施工——降水施工——工作坑土方开挖——靠背梁就位——滑板及导向墩施工——予制箱涵钢筋砼涵箱——涵箱顶进作业——东西两段现浇钢筋砼冲渣沟施工。 3、主要施工方法 3.1挡土桩及靠背桩施工 3.1.1铁路西侧工作坑东端打一排
28#型钢桩，间距250mm ，桩长13m ；型钢桩南北各打3根钢筋砼灌注桩，桩径800mm ，插入深度▽-15.0 0m，桩顶端标高▽-1.10m ，桩顶端做一根钢筋砼压架，宽800mm ，高600mm ，长度14.5m ，将各桩连成一个整体。 3.1.2工作坑两端采用6根钢筋砼灌注桩作为顶涵的靠背，桩径800mm ，桩长10m ，桩顶标高▽-2.0m ， 桩顶端做一根600×800（高×宽）的钢筋砼压梁。
3.1.3压梁及靠背后如果由于厂房柱基及其它基础土壤被挖除或扰动，则应用清除扰动土，并用C15素砼填实。
3.1.4灌注桩施工前，为保证桩定位准确，防止桩施工蹋孔，保证桩机就位，便于泥浆顺畅排除，事先清除杂物。做钢筋砼导墙。（见图示）
3.1.5灌注桩成孔采用冲击钻成孔或潜水钻机成孔，自成泥浆护壁，捞筒或吸泥机清底。
3.1.6钢筋笼的箍筋可以采用螺旋筋，每间距2m 一根定位架力筋，竖向受力筋接头采用焊接接头，在同一截
面接头数量不大于50%。钢筋笼插入孔内，立即组织砼浇灌，防止停歇时间太长发生塌孔情况。
3.1.7灌注桩砼采用C30商品砼，石子粒径为1—3cm ，坍落度8—12cm 。砼浇灌采用Φ203导管插入距孔 底500位置，排球胆隔水，罐车浇灌。随砼浇灌厚度不断加大，导管逐渐提起，但始终保持埋入砼内2.0m 左右。 3.1.8 28#型钢桩可以在浇灌桩导墙施工之前用落锤桩机打入，也可在灌注桩施工后打入，桩顶锚入压梁内200mm 。顶涵开始后，在滑板顶标高往下20mm 位置及涵箱顶标高往上50mm 位置，截断28#型钢桩，截 桩施工与顶涵作业连续进行。两工序之间停歇时间尽可能缩短，以保证边坡稳定。
3.1.9砼灌注桩施工完成后，凿除上桩顶面500左右高度的浮水泥浆，露出预留纵向受力筋，压梁施工时，伸入压梁内。压梁砼采用C25商品砼，石子粒径1—3cm 。压梁砼抗压强度达到设计强度75%以后开挖工作坑土方。 3.2降水施工及工作坑土方开挖
3.2.1降水是本方案成败的关键环节。工作坑两端钢筋砼灌注桩施工后开始降水井施工。工作坑四个角各设布置一眼无砂管管井（见图示），井深1.16m ，无砂管内径400mm ，井管壁厚50mm ，每节长度1m 。各节之间绑3—4根竹皮子连接，接缝处粘沥青。成孔直径Φ800，井与孔壁之间填砂卵石。主厂房及一次铁皮坑降水井配合降水。 3.2.2地下水位降低至▽-8.00m 以下，开始进行工作坑土方开挖，挖土采用液压挖土机，工作坑边坡1 :0.75，坑底200厚，人工配合清底，滑板锚梁土方人工开挖。土方全部外运。 3.2.3靠背梁位置的基坑土方人工挖土。
3.2.4整个工程施工期间，降水作业不间断进行。工作坑四周做500宽的土堰，防止地表水流入基坑。 3.3滑板、导向墩及靠背梁就位施工
3.3.1滑板下面的锚梁施工以土代模，滑板、反梁及导向墩砼整体一次连续浇注施工，砼采用C25商品砼，石子粒径1—3cm ，坍落度8—12。滑板表面一次抹平压光。滑板厚度为150mm 。
3.3.2靠背梁用型钢组合制作（见图示）。靠背桩上的残余土方清除干净，靠背梁高度、宽度范围内凿毛，靠背梁就位后其四周与原土之间的缝隙及靠背梁与桩之间的缝隙用C15素砼填实。
3.3.3滑板润滑隔离层。为便于箱涵起动顶进，使箱涵不与滑板粘连，滑板表面采用滑石粉浆和塑料薄膜方法处理。
滑石粉浆，滑石粉：机油=3：1 调好后用大刷子涂刷均匀，厚度2mm 。（机油可用废机油代替）滑石粉浆刷好后，铺塑料薄膜一层，接缝用塑料胶带（宽5mm ）粘接。 3.4钢筋砼箱涵制作
3.4.1滑板施工完毕后，开始施工箱涵，箱涵截面尺寸、配筋及予埋铁件除按原设计图施工以外，还要根据顶涵施工要求配置首末端钢筋网及予埋铁件，以满足顶涵刃角安装固定的要求及千斤顶位置局部承压的需要。 3.4.2模板选用新的平整的定型钢模板，内外模板设对拉片，纵横间距900mm ，对拉片中间加50×50止水板。对拉片位置设勾头螺栓与纵横杆固定。
3.4.3箱涵砼比原设计标号提高一级，C25，S8防水砼，坍落度12±2cm 。商品砼罐车运输，泵车浇灌。砼浇灌过程中，墙壁砼浇灌后停歇
3.4.4箱涵表面刷滑石粉浆一层（或涂黄油一层）。
3.4.5箱涵予制完成后，在箱涵前端安装钢刃角（见图示）。钢刃角安装与涵箱外壁平直，加劲肋与钢刃角及涵箱前端壁垂直。
3.4.6涵箱末端予埋铁件与砼表面平直，以保证与千斤顶之间形成面接触。 3.5箱涵顶进施工
3.5.1在开始顶进涵箱施工之前，将保护铁路的临时型钢桩割断拆除，将型钢桩尖处理到稍低于滑板表面，然后用快硬早强砼补平。
3.5.2顶涵作业采用两台200t 千斤顶，水平放置箱涵的下边缘两端（对称设置，见图示）。两台千斤顶用同一个控制装置，使两台千斤顶同步。（两台300t 千斤顶备用）
3.5.3箱涵顶进，每进行800mm ，人工挖土一次。每次挖土进深不超过钢刃角前端。在涵前端搭一层操作架，人工挖土时，施工人员站在操作架上挖上半部分，然后再站在操作架下面挖下半部分。
3.5.4挖出的土方用小斗车运至箱涵外，工作坑内堆土，每隔1—2天将工作坑内堆土集中装入土斗用卷扬机
吊运出坑装汽车外运，或用抓斗机抓土装车外运。
3.5.5箱涵每顶进800mm 后，收回千斤顶活塞，在千斤顶前面加一段传力柱，每顶进3200mm 加一根中横 梁。同时在导向墩上焊出压中横梁的钢压梁。系统各构件之间用螺栓连接，并且在其上面堆土，防止传力 系统在施工中拱起伤人。
3.5.6顶涵过程中，每顶进一、二个行程，进行一次中心偏差情况的观测，如发现偏差则在导向墩与涵箱之间打入钢楔纠偏，或用小千斤顶以导向墩为靠背顶箱侧壁纠偏。 3.6其它
3.6.1箱涵顶进就位后，拆除靠背箱梁及砼灌注桩。进行现浇砼段施工。箱涵首、末端凿出阶梯形式，露出水平钢筋。现浇砼段水平筋与其焊接连接，搭接长度为5d 。现浇砼段施工前在箱涵首、末端均固定膨胀橡胶条。 3.6.2实施顶涵作业之前，在其涵箱内前端及末端顶板上弹出中心线。基准线引至靠背压梁上，以便于观测涵箱顶进作业的偏差情况。 4、安全技术措施
4.2箱涵顶进作业时，应对铁轨标高进行观测，并且安排专人打渣以保证路基稳定。
4.3机车通过时不得挖土。如发现机械设备有故障或有其它因素影响时，应暂停挖土。顶进要坚持“ 先挖后顶、随挖随顶”的原则，每次挖土不得超过刃角前端。顶进涵箱作业应连续进行，每次挖土之后应立即进行施力顶进，停歇时间不易超过12小时。
4.4工作坑四周设保护栏杆，并堆0.5m 高、0.5m 宽的土堰。
4.5涵箱内作业设足够的安全照明，照明电缆线挂在墙壁的最顶端拆模后留置的对拉片上，做好绝缘。（其它对拉片割除，防止划伤人。）
4.6液压系统油管接头常用焊接接头、卡套式接头，保证安全可靠。倘若液压系统发生故障时，禁止在工作条件下进行检查和调整，避免压力击伤工作人员。液压系统应经常检查，并注意保证设备挖土外运时千斤顶上面应覆盖，防止碰破油管、开关、活塞等。施力过程中，除操作人员以外，其他人员远离液压系统及传力系统，液压操作人员也应站在防护板后面。
4.7挖土时应掌握土坡的平整，并保持与刃角坡度一致，严禁出现逆坡。一般坡角应≥60°。
4.8传力柱安装保证平直且拧紧连接螺栓，每隔3200mm 安装一根压梁，与导向墩焊牢。传力柱系统上方堆土保持超过500mm 厚度，防止传力柱拱起伤人。
4.9工作坑内土方外运时，坑内人员不得在吊车工作半径以内作业。如果采用搭设井字架卷扬机提升吊运土方，则铺马道，两侧护栏。井架搭设方法及卷扬固定方法应符合国家有关规定要求。 5、顶进时的劳动组织
箱涵顶进施工，一经开始就要三班轮换工作，日夜不停连续顶进。每班10人，分工如下：
箱涵内挖土2人，运土2人，工作坑内整平1人，操作 泵千斤顶1人，传力柱安装4人（包括土方吊运出工作坑）。