木工作业指导书
压 刨
1、压刨床的操作方法及注意事项 压刨床在操作前，首选要对好刨刀，之后根据木料的加工厚度旋转手轮，将工作台调到要求的高度。然后开动电机，待刀轴和辊筒都运转正常后（1-3MIN ）方可进行刨削。
2、刨削过程中，应使木料的基准面向下贴紧台面，木料的加工面向上，顺纹进给；接料工人应等木料离开出料辊筒后接料，不得硬拉。接料工人在接料的同时，应随时注意刨削后木料的规格和质量，如发现有质量问题应立即报告送料工人。两人均站在机床侧面，以防木料飞出伤人。
3、为了提高机床，可将几个木料同时并连续进给刨削，但厚度瘞挝大（2MM 以上）的木料，不许同时刨削，以防止较薄的木料因压不紧而弹回伤人。
4、在刨削时，如木料突然挤住，应用安全棒推进，如无效，应停车（先停进料辊筒，后停刀轴）。停稳后放低台面，排除故障。切忌在机器运转时伸手进去推拉及探头张望。
5、在刨削时，如果有木屑等杂物进入下辊筒与台面间的缝隙、阻碍木料进给或影响刨削精度时，应停车或降低工作台，清除木屑等杂物。
6、刨削时，应认定台面一边进料，等这一边刨刀用钝后再移动一段距离进料刨削，使刨刀每一部分都能得到充分利用。
7、更换刨刀时应在关机并等刀轴自然停稳后进行，不可人为强制使刀轴停止旋转。
8、较短的木料在压刨加工时，为了防止在刨削过程中发生水平回转现象，应在台面的中间纵向加一木条，木条的厚度要小于木料的厚度（5MM 以上）。长度小于前后辊筒间距的木料，禁止在压刨床上刨削。
9、刨削较长木料时，由于木料前部悬在工作台在外面，因而会加大辊筒和压紧装置的压力，并会使木料翘起，造成木料加工缺陷。为了解决这个问题，应该在压刨的工作台出料台面后加设一个等高的辅助工作台。
铣 床
1、铣床的操作方法及注意事项 木工铣床是一种高速切削设备，铣刀头又裸露在外面，因此，操作时要格外注意安全。
2、开机前，首先要调好工作台、主轴、导尺，并选好靠模（加工曲面时用）。然后严格检查被加工的工件，查看有无妨碍铣削的螺钉、圆钉等金属物，有无劈裂现象，以免在铣削过程中打刀和伤人。
3、铣削工件中途不要回退，因回退容易打坏工件，甚至发生人身事故。如果必须退出时，应先做好准备，左手压住工件前头，右手将工件沿后面离开刀头。
4、主轴转速的变换可以通过改变电动机的转速和变动三角带在
变速带轮上的位置来实现。
5、安装刀轴时，应先将外伸主轴锥柄插入主轴的锥孔中，然后扳动主轴紧定装置的手柄将主轴固定，旋转差动螺母，即可将刀轴紧固。
6、选择刀具和高速刀头 加工不同形状的工件所使用的刀具是不同的，因此，铣床加工首先要按照工件的形状选用、装配刀具，并在刀具间的装刀平台上对好刀，然后安装在刀轴上。如选用整体铣刀，则可直接进行安装，各压刀楔铁螺钉应仔细检查，以防松动。刀头在轴上固定好后，松开紧固插销，转动主轴升降机构手轮，使刀头调整到所需要的高度位置，然后紧固。
平 刨
1、平刨床的操作方法及注意事项 在开机前，应上好刨刀，调整好刨削厚度（切削深度）和导尺与台面的角度。调整合适后，要加以紧固。机床调整完毕后，清理台面和工作场所，检查安全防护装配，确认安全后方可开车。
2、一人在平刨上刨削木料时，应站在平刨左侧、前工作台旁，两脚一前一后（左前 右后），目视刨口站稳，将木料的加工面朝下放在前台面上，两手一前一后（左前 右后），左手主要按住木料防止振动，右手偏重于推动木料，使之与台面平稳接触，并匀速推向刨口进行顺木纹方向刨削。当木料剩100MM 时，即应抬时右手靠左手进料。刨完第一行程后，将木料拿离台面退回，观察加工面是否达到质量要求。一般经过1－2个刨削行程即可刨平刨直。刨削相邻面（基
准边）时，左手既要按压木料，又要使其贴紧导尺，以保证刨削后木料平面与侧面之间的夹角符合要求。
3、无论何种材质的木料，一般都应顺茬刨削。当遇到逆茬、节疤、纹理不顺、材质坚硬、刨刀不锋利时，则会因刨刀冲击，使木料产生振动，操作人员一定要特别注意，应适当减慢刨削的进料速度（一般进料速度应控制在4－15M/MIN）或更换刨刀。
4、短小木料和薄板的刨削 当木料的长度在250MM 以下，或薄板的厚度在20MM 以下时，必须使用安全棒或安全推板来推动木料进行刨削，以免伤手。
5、端面的刨削 刨削端面时，木料应靠紧导尺，刀刃必须锋利，切削深度要小，进料速度要慢，以防未端劈裂。木料过窄或过长时，不应在平刨床上作端面刨削。
6、刨刀的安装 刨刀用楔形压条固定在刀轴上，刀轴上安装2－4片刨刀。装刀时，要将刨刀片夹紧，所有刃口各点切削圆半径应相等，可用对刀器检查。刃口伸出刀轴的长度要适宜（1－1.5MM ）。
打 眼
1、操作前，应根据工件钻孔形状和尺寸调整台面，选择和装置钻头，调对操作速度，扳动夹持器夹紧工件，进行试钻，然后再正常工作。
2、操作时，扳动手柄或脚踩踏板，使钻头下落进行钻孔作业，钻孔刚开始要稳缓，然后逐渐加压加速；钻到要求深度后，扳回手把或抬起踏板，钻头即上升离开工件。
3、钻透孔时，如要一次钻透，则要在工件下加垫板；如工件厚度大于钻头长度，应先从工件后面钻一半深，再翻转工件从下面下钻打通。
4、在硬木或带有节疤的工件上钻孔或钻深孔时，可将操纵手柄放慢或将操纵手柄上下往返几次使木屑排除，以免损坏钻头。
5、钻半孔时，可将工作台升降到需要的高度，配合标尺所刻度进行钻削。
6、钻长形孔时，只要转动工作台手轮，使工作台左右移动，就可钻成，挡块可限制槽孔的长度。
7、钻斜孔时，可将工作台调倾斜，按斜孔角度进行钻削；也可利用两块带有对称斜度的夹持模具来固定工件进行钻削。
8、多孔钻削时，对于孔距小的工件，每钻完一个孔后，可不松开偏心夹紧器，而只要转动工作台下方的手轮，使工作台向左或向右移动一个孔间距后就可继续钻削；移动的距离可通过转动工作台后面的螺栓来保证。对于孔距大的工件，每钻完一个孔后，可松开偏心夹紧器，移动工件重新夹紧，然后再进行钻削；如此重复进行，直至钻完为止。
9、钻削的孔眼要整齐，不得偏斜。钻孔时，如由于压力过大，发生钻头卡塞或转动减速等情况，应立即停止操作；然后抬起钻头检查，根据钻头使用时间、发热退火情况，进行调换磨修。
出 榫
加工时，将未加工工件放在工作台上，紧贴靠板和端挡板，用侧
向压紧器和偏心垂直压紧器夹紧，用手将工作台连同工件一起沿导轨推向刀头，按顺序进行切削加工。此机床由一人操作。
横向圆锯的调整 锯片的上下调整是通过电动机下部的升降手轮来操纵的。如需锯片倾斜一定角度时，可将电动机机座上的紧固螺栓松开，使电动机倾斜；调好后，将紧固螺栓拧紧。转动电动机尾部手轮，可使电动机同水平溜板一起左右水平移动。
木工工艺流程和操作指导
为加强质量管理提高效率，使公司每位木工师傅对各道工序的操作更明了，规范，特编制本工艺操作指导。
木工工艺流程
木工的配装工作的配料――白胚成品，配料开始到组装好，经检验合格结束，其中经过
每道工序工艺过程的操作有不同的需求和方法。
一、拼板
1、外表配料对树种颜色相似的，对称部件纹理相似。
2、产品外表配料不能有不符合工艺要求的腐材，节子材（节子宽）度不超过现宽度的1/3，直径不超过12MM 的经修补加工后变形产品结构强度和外观，斜纹材（斜纹程度不超过20%斜纹程度＝斜纹高度/水平高度×100%）铣棱材（不超过厚度1/4）。
3、刷胶水要按配比程度，一般拼板胶和固化剂的配比是10：2，但实际操作中一般的天气热配比10：1.5；天气冷时一般比例10：2，刷胶时务必刷涂到位，均匀。
4、榨板要注意颜色一致、高低平整、胶缝严密，榨时一定要使板块拼合达到最佳效果。
5、板面拼缝、板面拼板的刨削是平刨床上难度较大的一种刨削，拼缝板的机床，必须平稳，振动小，台面和刨口光滑平整、刨刀锋利，安装精确，吃刀易小，操作者要耐心细致，两手把紧板面压力均匀地贴紧轨道进料，进料速度要适中，均匀。
刨 料
1、刨料的注意看料的规格，能达到标准的尺寸。
2、刨出来的料要无粗糙、无啃头、刨平面与侧面间成直角。
3、毛料翘曲变形，这种变形有一个共同特点，即工件的面凹进，而另一面凸出遇到这种情形，一般刨凹进的一面的凸出两端多刨几次，到凹度接进直线时再进行全面刨削，如必须先刨凸出的一面时应先刨凸出的最高点，并应保持两端平衡。
4、零件担曲变形：这种变形的特点是零件平面的对角翘曲，在刨削时，应先刨削凹进面对角线的凸出两角。
5、压料时要按产品的规格尺寸达到标准，合乎下道工序的生产。
6、压料时要看好刨出来的料的厚度进行调整机器，吃刀易的大小，如加余易较大时，应作多次刨削。
锣机
1．加工时必须选好基准面，锣出的边必须垂直，正反面相吻合。
2、锣出的边必须光滑，圆顺不得出现太多高低和不顺。
打眼（孔）
1、凿孔时，要以样板尺寸正确进行对出面料，正反面，前后要挑选，按材质颜色挑选对称然后将材料放在板凳上，先划好孔的黑线。
2、凿孔时要以榫头的长度、宽度、厚度相结合。
1、孔的深度要比榫的长度深0.2-0.5MM 适宜。
2、孔的宽度要比榫的宽度小于0.3-0.5MM ，强度最大。
3、孔的厚度要比榫头的厚度大于0.2-0.5MM 如果榫头的厚度大于孔的厚度，则装配时易导致孔的破裂。
4、凿双孔时要注意，孔的长度边沿一致，孔眼要光滑不得毛刺太多。
出 榫
1、开榫时要看好料的正反面挑选。
2、开长料的榫头，如碰到弯曲料必需凸出面为正面。
3、开机前的按开榫形状要求，装对刀具，调好后造进行试机，
测量榫头形状尺寸是否符合要求，合格后再进行批易生产。
4、开榫要与打眼相配合，榫舌宽度小于榫眼宽度0.5MM ，榫舌长度大于榫眼长度0.5MM 。
组 装
1、对于榫眼接合的部位，涂胶要均匀，不可漏涂。
2、装配过程，对于掉落在零件部位和接合部位挤出的胶液，应及时清除。
3、对于装配完的部件，要进行检查，榫头结合处是否严密（缝肖小于0.2MM ，内部小于0.5MM ）对于角线相称，不得有翘槾。
4、料发来时，应检查零件的榫和眼，是否符合技术要求，对易较大的产品，应先装配一个完样。
5、装配时应先好每对料的颜色，纹理相接近。
木工作业指导书
压 刨
1、压刨床的操作方法及注意事项 压刨床在操作前，首选要对好刨刀，之后根据木料的加工厚度旋转手轮，将工作台调到要求的高度。然后开动电机，待刀轴和辊筒都运转正常后（1-3MIN ）方可进行刨削。
2、刨削过程中，应使木料的基准面向下贴紧台面，木料的加工面向上，顺纹进给；接料工人应等木料离开出料辊筒后接料，不得硬拉。接料工人在接料的同时，应随时注意刨削后木料的规格和质量，如发现有质量问题应立即报告送料工人。两人均站在机床侧面，以防木料飞出伤人。
3、为了提高机床，可将几个木料同时并连续进给刨削，但厚度瘞挝大（2MM 以上）的木料，不许同时刨削，以防止较薄的木料因压不紧而弹回伤人。
4、在刨削时，如木料突然挤住，应用安全棒推进，如无效，应停车（先停进料辊筒，后停刀轴）。停稳后放低台面，排除故障。切忌在机器运转时伸手进去推拉及探头张望。
5、在刨削时，如果有木屑等杂物进入下辊筒与台面间的缝隙、阻碍木料进给或影响刨削精度时，应停车或降低工作台，清除木屑等杂物。
6、刨削时，应认定台面一边进料，等这一边刨刀用钝后再移动一段距离进料刨削，使刨刀每一部分都能得到充分利用。
7、更换刨刀时应在关机并等刀轴自然停稳后进行，不可人为强制使刀轴停止旋转。
8、较短的木料在压刨加工时，为了防止在刨削过程中发生水平回转现象，应在台面的中间纵向加一木条，木条的厚度要小于木料的厚度（5MM 以上）。长度小于前后辊筒间距的木料，禁止在压刨床上刨削。
9、刨削较长木料时，由于木料前部悬在工作台在外面，因而会加大辊筒和压紧装置的压力，并会使木料翘起，造成木料加工缺陷。为了解决这个问题，应该在压刨的工作台出料台面后加设一个等高的辅助工作台。
铣 床
1、铣床的操作方法及注意事项 木工铣床是一种高速切削设备，铣刀头又裸露在外面，因此，操作时要格外注意安全。
2、开机前，首先要调好工作台、主轴、导尺，并选好靠模（加工曲面时用）。然后严格检查被加工的工件，查看有无妨碍铣削的螺钉、圆钉等金属物，有无劈裂现象，以免在铣削过程中打刀和伤人。
3、铣削工件中途不要回退，因回退容易打坏工件，甚至发生人身事故。如果必须退出时，应先做好准备，左手压住工件前头，右手将工件沿后面离开刀头。
4、主轴转速的变换可以通过改变电动机的转速和变动三角带在
变速带轮上的位置来实现。
5、安装刀轴时，应先将外伸主轴锥柄插入主轴的锥孔中，然后扳动主轴紧定装置的手柄将主轴固定，旋转差动螺母，即可将刀轴紧固。
6、选择刀具和高速刀头 加工不同形状的工件所使用的刀具是不同的，因此，铣床加工首先要按照工件的形状选用、装配刀具，并在刀具间的装刀平台上对好刀，然后安装在刀轴上。如选用整体铣刀，则可直接进行安装，各压刀楔铁螺钉应仔细检查，以防松动。刀头在轴上固定好后，松开紧固插销，转动主轴升降机构手轮，使刀头调整到所需要的高度位置，然后紧固。
平 刨
1、平刨床的操作方法及注意事项 在开机前，应上好刨刀，调整好刨削厚度（切削深度）和导尺与台面的角度。调整合适后，要加以紧固。机床调整完毕后，清理台面和工作场所，检查安全防护装配，确认安全后方可开车。
2、一人在平刨上刨削木料时，应站在平刨左侧、前工作台旁，两脚一前一后（左前 右后），目视刨口站稳，将木料的加工面朝下放在前台面上，两手一前一后（左前 右后），左手主要按住木料防止振动，右手偏重于推动木料，使之与台面平稳接触，并匀速推向刨口进行顺木纹方向刨削。当木料剩100MM 时，即应抬时右手靠左手进料。刨完第一行程后，将木料拿离台面退回，观察加工面是否达到质量要求。一般经过1－2个刨削行程即可刨平刨直。刨削相邻面（基
准边）时，左手既要按压木料，又要使其贴紧导尺，以保证刨削后木料平面与侧面之间的夹角符合要求。
3、无论何种材质的木料，一般都应顺茬刨削。当遇到逆茬、节疤、纹理不顺、材质坚硬、刨刀不锋利时，则会因刨刀冲击，使木料产生振动，操作人员一定要特别注意，应适当减慢刨削的进料速度（一般进料速度应控制在4－15M/MIN）或更换刨刀。
4、短小木料和薄板的刨削 当木料的长度在250MM 以下，或薄板的厚度在20MM 以下时，必须使用安全棒或安全推板来推动木料进行刨削，以免伤手。
5、端面的刨削 刨削端面时，木料应靠紧导尺，刀刃必须锋利，切削深度要小，进料速度要慢，以防未端劈裂。木料过窄或过长时，不应在平刨床上作端面刨削。
6、刨刀的安装 刨刀用楔形压条固定在刀轴上，刀轴上安装2－4片刨刀。装刀时，要将刨刀片夹紧，所有刃口各点切削圆半径应相等，可用对刀器检查。刃口伸出刀轴的长度要适宜（1－1.5MM ）。
打 眼
1、操作前，应根据工件钻孔形状和尺寸调整台面，选择和装置钻头，调对操作速度，扳动夹持器夹紧工件，进行试钻，然后再正常工作。
2、操作时，扳动手柄或脚踩踏板，使钻头下落进行钻孔作业，钻孔刚开始要稳缓，然后逐渐加压加速；钻到要求深度后，扳回手把或抬起踏板，钻头即上升离开工件。
3、钻透孔时，如要一次钻透，则要在工件下加垫板；如工件厚度大于钻头长度，应先从工件后面钻一半深，再翻转工件从下面下钻打通。
4、在硬木或带有节疤的工件上钻孔或钻深孔时，可将操纵手柄放慢或将操纵手柄上下往返几次使木屑排除，以免损坏钻头。
5、钻半孔时，可将工作台升降到需要的高度，配合标尺所刻度进行钻削。
6、钻长形孔时，只要转动工作台手轮，使工作台左右移动，就可钻成，挡块可限制槽孔的长度。
7、钻斜孔时，可将工作台调倾斜，按斜孔角度进行钻削；也可利用两块带有对称斜度的夹持模具来固定工件进行钻削。
8、多孔钻削时，对于孔距小的工件，每钻完一个孔后，可不松开偏心夹紧器，而只要转动工作台下方的手轮，使工作台向左或向右移动一个孔间距后就可继续钻削；移动的距离可通过转动工作台后面的螺栓来保证。对于孔距大的工件，每钻完一个孔后，可松开偏心夹紧器，移动工件重新夹紧，然后再进行钻削；如此重复进行，直至钻完为止。
9、钻削的孔眼要整齐，不得偏斜。钻孔时，如由于压力过大，发生钻头卡塞或转动减速等情况，应立即停止操作；然后抬起钻头检查，根据钻头使用时间、发热退火情况，进行调换磨修。
出 榫
加工时，将未加工工件放在工作台上，紧贴靠板和端挡板，用侧
向压紧器和偏心垂直压紧器夹紧，用手将工作台连同工件一起沿导轨推向刀头，按顺序进行切削加工。此机床由一人操作。
横向圆锯的调整 锯片的上下调整是通过电动机下部的升降手轮来操纵的。如需锯片倾斜一定角度时，可将电动机机座上的紧固螺栓松开，使电动机倾斜；调好后，将紧固螺栓拧紧。转动电动机尾部手轮，可使电动机同水平溜板一起左右水平移动。
木工工艺流程和操作指导
为加强质量管理提高效率，使公司每位木工师傅对各道工序的操作更明了，规范，特编制本工艺操作指导。
木工工艺流程
木工的配装工作的配料――白胚成品，配料开始到组装好，经检验合格结束，其中经过
每道工序工艺过程的操作有不同的需求和方法。
一、拼板
1、外表配料对树种颜色相似的，对称部件纹理相似。
2、产品外表配料不能有不符合工艺要求的腐材，节子材（节子宽）度不超过现宽度的1/3，直径不超过12MM 的经修补加工后变形产品结构强度和外观，斜纹材（斜纹程度不超过20%斜纹程度＝斜纹高度/水平高度×100%）铣棱材（不超过厚度1/4）。
3、刷胶水要按配比程度，一般拼板胶和固化剂的配比是10：2，但实际操作中一般的天气热配比10：1.5；天气冷时一般比例10：2，刷胶时务必刷涂到位，均匀。
4、榨板要注意颜色一致、高低平整、胶缝严密，榨时一定要使板块拼合达到最佳效果。
5、板面拼缝、板面拼板的刨削是平刨床上难度较大的一种刨削，拼缝板的机床，必须平稳，振动小，台面和刨口光滑平整、刨刀锋利，安装精确，吃刀易小，操作者要耐心细致，两手把紧板面压力均匀地贴紧轨道进料，进料速度要适中，均匀。
刨 料
1、刨料的注意看料的规格，能达到标准的尺寸。
2、刨出来的料要无粗糙、无啃头、刨平面与侧面间成直角。
3、毛料翘曲变形，这种变形有一个共同特点，即工件的面凹进，而另一面凸出遇到这种情形，一般刨凹进的一面的凸出两端多刨几次，到凹度接进直线时再进行全面刨削，如必须先刨凸出的一面时应先刨凸出的最高点，并应保持两端平衡。
4、零件担曲变形：这种变形的特点是零件平面的对角翘曲，在刨削时，应先刨削凹进面对角线的凸出两角。
5、压料时要按产品的规格尺寸达到标准，合乎下道工序的生产。
6、压料时要看好刨出来的料的厚度进行调整机器，吃刀易的大小，如加余易较大时，应作多次刨削。
锣机
1．加工时必须选好基准面，锣出的边必须垂直，正反面相吻合。
2、锣出的边必须光滑，圆顺不得出现太多高低和不顺。
打眼（孔）
1、凿孔时，要以样板尺寸正确进行对出面料，正反面，前后要挑选，按材质颜色挑选对称然后将材料放在板凳上，先划好孔的黑线。
2、凿孔时要以榫头的长度、宽度、厚度相结合。
1、孔的深度要比榫的长度深0.2-0.5MM 适宜。
2、孔的宽度要比榫的宽度小于0.3-0.5MM ，强度最大。
3、孔的厚度要比榫头的厚度大于0.2-0.5MM 如果榫头的厚度大于孔的厚度，则装配时易导致孔的破裂。
4、凿双孔时要注意，孔的长度边沿一致，孔眼要光滑不得毛刺太多。
出 榫
1、开榫时要看好料的正反面挑选。
2、开长料的榫头，如碰到弯曲料必需凸出面为正面。
3、开机前的按开榫形状要求，装对刀具，调好后造进行试机，
测量榫头形状尺寸是否符合要求，合格后再进行批易生产。
4、开榫要与打眼相配合，榫舌宽度小于榫眼宽度0.5MM ，榫舌长度大于榫眼长度0.5MM 。
组 装
1、对于榫眼接合的部位，涂胶要均匀，不可漏涂。
2、装配过程，对于掉落在零件部位和接合部位挤出的胶液，应及时清除。
3、对于装配完的部件，要进行检查，榫头结合处是否严密（缝肖小于0.2MM ，内部小于0.5MM ）对于角线相称，不得有翘槾。
4、料发来时，应检查零件的榫和眼，是否符合技术要求，对易较大的产品，应先装配一个完样。
5、装配时应先好每对料的颜色，纹理相接近。