修订记录
1.0目的：
为使本公司产品于储存、包装、保存、搬运、交货等作业环节能确保品质而制定本办法。 2.0范围：
凡本公司产品（含采购材料、半成品、消耗品、外包加工品及厂内在制品、完成品）皆属之。 3. 0 定义：（无） 4.0组织与权责： 4.1仓储：
4.1.1负责半成品、成品、消耗品之入库，发料或呆滞料品登帐储存管理。 4.1.2负责半成品、成品、消耗品之定期盘点及查核。 4.1.3负者成品出货之装载管理。 4.2制造：
4.2.1负责材料、半成品之领料。 4.2.2负责厂内完成品包装作业。
4.2.3负责客户退货品或客户抱怨后产品之重新检查。 4.3品管：
4.3.1负责产品之检验及退库品或产品倾倒后之品质确认。 4.3.2负责外包成品进厂后之检验。
4.4：生管：负责退货品重工、重修、选别之工作安排。 4.5:业务：负责完成品出货之安排。 5.0作业内容及流程： 5.1作业流程如附表一： 5.2产品储存： 5.2.1区域规划：
A. 保存：待检区、不良品、暂放区、退货区、废品区。 B. 储存：材料仓、成品仓、半成品仓、消耗品仓。 5.2.2标示：
A. 采购材料、半成品、消耗品：由厂商自行标示厂牌名称、品名、规格、数量。 B. 外包加工成品：
a. 若直接出货由厂商标示客户代号、品名、规格、数量、重量、箱号、唛头。 B 交回本厂应标示本厂品名、规格、数量。厂内完成品：在包装材料上标示客户规格、唛头。
5.2.3料帐管理：
A. 材料仓：以“物料识别卡”标识置于各项材料上，依进料验收单或领料单出货单作为登帐依据。
B 成品及半成品仓：以“成品（半成品）入库单”或“出货单”为登帐依据。 C. 呆滞料：包含呆滞材料与成品，在物料卡中注明为呆滞料，并显示存放区域。 D. 材料/成品仓必须每日登帐，并每月盘点一次，呆滞每年盘点一次，以确保料帐一致。 E. 消耗品：以“物料识别卡”置于各项消耗品上，依进料验收单或领料单出货单作为登帐依据。
5.2.4入库管理：
A. 进料（材料、半成品、客供品）必需有合格或特采标示，并于采购入库单经品管员签章，方可入库。
B 厂内完成品及外包加工成品：
a. 品管部依据《成品检验控制程序》判定合格后，于生产部开立之“成品入库单”上确认并签名。
b. 仓储组必须依据品管课确认签章后之“成品入库单”办理入库作业。
C. 厂内完成品或烤漆加工成品，仓库依据品管部检验合格并签章后之“成品入库单”点收入库。
D. 当天入库至成品经品管员检验合格后，入库部门必须于当天下班前通知仓储人员将货拉到库房或指定区域。
E. 消耗品之入库，须有仓管或领用人签字确认之品质和数量，方可入库。 5.2.5退库作业：
A 材料经生产部领用若有剩余时，生产现场必须于订单完成当日下班前办理退料手续（若订单超过三天以上的，每三天结算一次），办理退料时需经品管确认签名后交仓库点收入库。 B. 客户退货品由仓库验收并通知品管确认，若无法重工返修或经选别剔除的不良品，由仓库开立“报废申请单”，获管理部主管批准后，方可放置于废品区。若可由重修或选别方式处理时，
由品管标示不合格品后，通知制造部生管安排处理。
C 若产品发生客户抱怨时，依《纠正及预防措施控制程序》之5.2.1项办理外，必须将成品仓内的同种成品重新进行检验。由业务通知相关单位，再由相关单位开立材料出库单领出：品管判该成品标示“不合格”的产品，然后仓储组将成品送交相关单位处理。再依《成品检验控制程序》处理，经品管检验判定合格后方可入库。
D. 若生产过程中有材料不良或客供品不良须在订单完成的当日下班前办理退料手续，经品管验证仓库点收退库办理。 5.2.6出库作业：
A. 采购材料、半成品之出库，依“领料单”或其它出货单出货，并每日登帐。
B 厂内完成品之出货，依《成品检验控制程序》之4.10项办理，并由仓储组义出货单在成品存帐中销帐。
C. 仓储发料时，必须依材料上所标示之月份卷标作先进先出之管理。 D. 消耗品之领料，依领料单为依据销帐。
5.2.7客户供应品之管制：客户供应品应妥善储存与保管，若有遗失或不堪使用时，必须通知客户，并登录于电子系统中备注栏内。 5.2.8储存环境管理：
A. 储存应防止雨淋、浸水或重压，以避免氧化、劣化、变质、损伤、变形。 B. 应设有防火设备及张贴“严禁烟火”、“闲杂人等未经许可勿擅自进入”等标示。 C. 材料、成品堆积不得超过2.2米高。
D. 应采取措施严格防止HS 污染或混入HSF 物料区域，HS 物料区域应与HSF 物料区域有明显隔离。 5.2.9定期审核：
A 仓储必须每年盘点材料仓及成品仓，查核产品之标示、包装情况，保存年限、产品变异情况，用领料单或入库单注记或销帐。 B 保存年限规定：
a 材料保存年限为一年，若超出一年之材料或呆滞材料需发料时，必须通知品管课重新确认品质合乎规定，并于材料上贴上合格卷标后，方可由材料仓发料：化学品类按厂商规定保存期限执行，超出期限的按同上处理。
b 成品保存年限为一年，若超出一年之成品或呆滞材料需出货时，必须通知品管重新确认品质合乎规定，再依办理，《成品检验控制程序》品管检验判定合格后，方可出货。 5.3包装：
5.3.1包装必须保护产品，避免在途中受外力影响造成损伤。
5.3.2包装必须依客户要求项目予以标示，若有客户独特用以追溯之标示，由生管于“领料单”或“送货单”上注明。
5.3.3材料采用厂商提供之包装方式或客户容器，若必须更换时，需重新标示于更换后之包装或容器上。
5.3.4厂内完成品包装必须依包装作业标准之规定处理，包装若有空间必须用保丽龙、泡绵、气泡袋、空纸盒等填塞固定，以确保包装运途中不会损伤变形。
5.3.5包装时若产品会因相互接触而造成磨损，应以报纸、保丽龙、泡绵、气泡袋等隔离。 5.3.6厂内完成品之包装若有尾数箱，必须于包装箱上用绿色封箱胶带封箱。
5.3.7厂内在制品，为考虑作业方便可不使用包装而以容器盛装，但需注意叠放高度及平稳度。 5.4搬运作业规定：
5.4.1搬运人员需注意自身安全，并防止因碰撞、磨擦、掉落引起产品破损变形。
5.4.2搬运工具使用手推车、油压拖板车、叉车，使用前或使用中发现会影响产品品质或安全时，应停止使用，改用其它正常之搬运方法。再请维修人员维修。
5.4.3搬运时若产品不慎倾倒，必须通知品管重新确认，判定合格后，方可入库或出货。 5.5装运出货作业规定：
5.5.1出货品除客户要求外，应有品名、规格、数量、箱号之标示（国内交货品不需箱号）。 5.5.2出货时，由仓库成品仓人员依据相关业务人员提供之成品出库单明细，并确保产品在搬运出货作业中不致损伤。
5.5.3产品出货时，须由仓库人员依据《成品检验控制程序》5.10办理。
5.5.4对于交货内部运输人员应进行教育或宣导外部运输公司应依供应商控制程序之规定实施。 5.5.5所有交货作业均须保证产品品质到达目的地。 6.0参考文件
6.1仓储作业管理流程
6.2供应商控制程序(LG-QP-07-06）
6.3矫正及预防措施控制程序（LG-QP-08-05） 6.4成品检验控制程序（LG-QP-08-03） 6.5包装作业标准 7.0相关表单
7.1物料识别卡（LG0710-01） 7.2进料验收报告（LG0710-02） 7.3成品（半成品）入库单（LG0710-03） 7.4领料单（LG0710-04） 7.5出货单（LG0710-05） 7.6退货单（LG0710-06） 8.0附件：
仓储作业管理流程
进料
合格 入库
/领料
（来料不良/余料） 开 生产 退
货 单
成品入库 出货 出库销帐
修订记录
1.0目的：
为使本公司产品于储存、包装、保存、搬运、交货等作业环节能确保品质而制定本办法。 2.0范围：
凡本公司产品（含采购材料、半成品、消耗品、外包加工品及厂内在制品、完成品）皆属之。 3. 0 定义：（无） 4.0组织与权责： 4.1仓储：
4.1.1负责半成品、成品、消耗品之入库，发料或呆滞料品登帐储存管理。 4.1.2负责半成品、成品、消耗品之定期盘点及查核。 4.1.3负者成品出货之装载管理。 4.2制造：
4.2.1负责材料、半成品之领料。 4.2.2负责厂内完成品包装作业。
4.2.3负责客户退货品或客户抱怨后产品之重新检查。 4.3品管：
4.3.1负责产品之检验及退库品或产品倾倒后之品质确认。 4.3.2负责外包成品进厂后之检验。
4.4：生管：负责退货品重工、重修、选别之工作安排。 4.5:业务：负责完成品出货之安排。 5.0作业内容及流程： 5.1作业流程如附表一： 5.2产品储存： 5.2.1区域规划：
A. 保存：待检区、不良品、暂放区、退货区、废品区。 B. 储存：材料仓、成品仓、半成品仓、消耗品仓。 5.2.2标示：
A. 采购材料、半成品、消耗品：由厂商自行标示厂牌名称、品名、规格、数量。 B. 外包加工成品：
a. 若直接出货由厂商标示客户代号、品名、规格、数量、重量、箱号、唛头。 B 交回本厂应标示本厂品名、规格、数量。厂内完成品：在包装材料上标示客户规格、唛头。
5.2.3料帐管理：
A. 材料仓：以“物料识别卡”标识置于各项材料上，依进料验收单或领料单出货单作为登帐依据。
B 成品及半成品仓：以“成品（半成品）入库单”或“出货单”为登帐依据。 C. 呆滞料：包含呆滞材料与成品，在物料卡中注明为呆滞料，并显示存放区域。 D. 材料/成品仓必须每日登帐，并每月盘点一次，呆滞每年盘点一次，以确保料帐一致。 E. 消耗品：以“物料识别卡”置于各项消耗品上，依进料验收单或领料单出货单作为登帐依据。
5.2.4入库管理：
A. 进料（材料、半成品、客供品）必需有合格或特采标示，并于采购入库单经品管员签章，方可入库。
B 厂内完成品及外包加工成品：
a. 品管部依据《成品检验控制程序》判定合格后，于生产部开立之“成品入库单”上确认并签名。
b. 仓储组必须依据品管课确认签章后之“成品入库单”办理入库作业。
C. 厂内完成品或烤漆加工成品，仓库依据品管部检验合格并签章后之“成品入库单”点收入库。
D. 当天入库至成品经品管员检验合格后，入库部门必须于当天下班前通知仓储人员将货拉到库房或指定区域。
E. 消耗品之入库，须有仓管或领用人签字确认之品质和数量，方可入库。 5.2.5退库作业：
A 材料经生产部领用若有剩余时，生产现场必须于订单完成当日下班前办理退料手续（若订单超过三天以上的，每三天结算一次），办理退料时需经品管确认签名后交仓库点收入库。 B. 客户退货品由仓库验收并通知品管确认，若无法重工返修或经选别剔除的不良品，由仓库开立“报废申请单”，获管理部主管批准后，方可放置于废品区。若可由重修或选别方式处理时，
由品管标示不合格品后，通知制造部生管安排处理。
C 若产品发生客户抱怨时，依《纠正及预防措施控制程序》之5.2.1项办理外，必须将成品仓内的同种成品重新进行检验。由业务通知相关单位，再由相关单位开立材料出库单领出：品管判该成品标示“不合格”的产品，然后仓储组将成品送交相关单位处理。再依《成品检验控制程序》处理，经品管检验判定合格后方可入库。
D. 若生产过程中有材料不良或客供品不良须在订单完成的当日下班前办理退料手续，经品管验证仓库点收退库办理。 5.2.6出库作业：
A. 采购材料、半成品之出库，依“领料单”或其它出货单出货，并每日登帐。
B 厂内完成品之出货，依《成品检验控制程序》之4.10项办理，并由仓储组义出货单在成品存帐中销帐。
C. 仓储发料时，必须依材料上所标示之月份卷标作先进先出之管理。 D. 消耗品之领料，依领料单为依据销帐。
5.2.7客户供应品之管制：客户供应品应妥善储存与保管，若有遗失或不堪使用时，必须通知客户，并登录于电子系统中备注栏内。 5.2.8储存环境管理：
A. 储存应防止雨淋、浸水或重压，以避免氧化、劣化、变质、损伤、变形。 B. 应设有防火设备及张贴“严禁烟火”、“闲杂人等未经许可勿擅自进入”等标示。 C. 材料、成品堆积不得超过2.2米高。
D. 应采取措施严格防止HS 污染或混入HSF 物料区域，HS 物料区域应与HSF 物料区域有明显隔离。 5.2.9定期审核：
A 仓储必须每年盘点材料仓及成品仓，查核产品之标示、包装情况，保存年限、产品变异情况，用领料单或入库单注记或销帐。 B 保存年限规定：
a 材料保存年限为一年，若超出一年之材料或呆滞材料需发料时，必须通知品管课重新确认品质合乎规定，并于材料上贴上合格卷标后，方可由材料仓发料：化学品类按厂商规定保存期限执行，超出期限的按同上处理。
b 成品保存年限为一年，若超出一年之成品或呆滞材料需出货时，必须通知品管重新确认品质合乎规定，再依办理，《成品检验控制程序》品管检验判定合格后，方可出货。 5.3包装：
5.3.1包装必须保护产品，避免在途中受外力影响造成损伤。
5.3.2包装必须依客户要求项目予以标示，若有客户独特用以追溯之标示，由生管于“领料单”或“送货单”上注明。
5.3.3材料采用厂商提供之包装方式或客户容器，若必须更换时，需重新标示于更换后之包装或容器上。
5.3.4厂内完成品包装必须依包装作业标准之规定处理，包装若有空间必须用保丽龙、泡绵、气泡袋、空纸盒等填塞固定，以确保包装运途中不会损伤变形。
5.3.5包装时若产品会因相互接触而造成磨损，应以报纸、保丽龙、泡绵、气泡袋等隔离。 5.3.6厂内完成品之包装若有尾数箱，必须于包装箱上用绿色封箱胶带封箱。
5.3.7厂内在制品，为考虑作业方便可不使用包装而以容器盛装，但需注意叠放高度及平稳度。 5.4搬运作业规定：
5.4.1搬运人员需注意自身安全，并防止因碰撞、磨擦、掉落引起产品破损变形。
5.4.2搬运工具使用手推车、油压拖板车、叉车，使用前或使用中发现会影响产品品质或安全时，应停止使用，改用其它正常之搬运方法。再请维修人员维修。
5.4.3搬运时若产品不慎倾倒，必须通知品管重新确认，判定合格后，方可入库或出货。 5.5装运出货作业规定：
5.5.1出货品除客户要求外，应有品名、规格、数量、箱号之标示（国内交货品不需箱号）。 5.5.2出货时，由仓库成品仓人员依据相关业务人员提供之成品出库单明细，并确保产品在搬运出货作业中不致损伤。
5.5.3产品出货时，须由仓库人员依据《成品检验控制程序》5.10办理。
5.5.4对于交货内部运输人员应进行教育或宣导外部运输公司应依供应商控制程序之规定实施。 5.5.5所有交货作业均须保证产品品质到达目的地。 6.0参考文件
6.1仓储作业管理流程
6.2供应商控制程序(LG-QP-07-06）
6.3矫正及预防措施控制程序（LG-QP-08-05） 6.4成品检验控制程序（LG-QP-08-03） 6.5包装作业标准 7.0相关表单
7.1物料识别卡（LG0710-01） 7.2进料验收报告（LG0710-02） 7.3成品（半成品）入库单（LG0710-03） 7.4领料单（LG0710-04） 7.5出货单（LG0710-05） 7.6退货单（LG0710-06） 8.0附件：
仓储作业管理流程
进料
合格 入库
/领料
（来料不良/余料） 开 生产 退
货 单
成品入库 出货 出库销帐