目 录
附1 常用工具的认识及正确使用方法 ······························································ 1 试验一 汽车及发动机总体构造认识 ································································· 3 试验二 机体组拆装及结构认识 ········································································· 4 试验二 曲柄连杆机构的拆装、调整及结构观察 ············································ 6 试验二 配气机构的拆装 ······················································································ 9 试验三 冷却系的拆装 ························································································ 12 试验三 润滑系的拆装 ························································································ 13 试验四 汽油机供给系统（直喷系统）的拆装 ·············································· 15 试验四 柴油机供给系统的拆装与观察 ··························································· 17 试验五 汽油机点火系及启动系结构原理认识 ·············································· 18 试验六 离合器的拆装 ························································································ 19 试验七 机械式变速器的拆装············································································ 21 试验七 自动变速器传动部分的拆装 ······························································· 24 试验八 主减速器的拆装 ···················································································· 27 试验九 制动系的拆装 ························································································ 29 试验十 转向系的结构及工作原理认识 ··························································· 31 附2 实验报告要求及评分标准： ···································································· 33
附1 常用工具的认识及正确使用方法
一、主要内容及目的：
1 ．熟悉汽车拆装过程中常用工具的名称和规格；
2 ．掌握汽车拆装过程中工具的正确选用方法；
3 ．了解汽车拆装过程中常用工具的维护和保养方法。
二、各种工具简介：
1．普通扳手：
（1）开口扳手：又称呆扳手，是最常见的一种扳手，其开口的中心平面和本体中心平面成 15 °角，这样既能适应人手的操作方向，又可降低对操作空间的要求。其规格是以两端开口的宽度 S （mm）来表示的，如 8-10 、 12-14 等，通常是成套装备，有 8 件一套、 10 件一套等，通常用 45 、 50 钢锻造，并经热处理。
（2）梅花扳手：其两端是环状的，环的内孔由两个正六边形互相同心错转 30 °而成，使用时，扳动 30 °后，即可换位再套，因而适用于狭窄场合下操作，与开口扳手相比，梅花扳手强度高，使用时不易滑脱，但套上、取下不方便。其规格是以闭口尺寸 S （mm）来表示，如 8-10 、 12-14 等，通常是成套装备，有 8 件一套、 10 件一套等，通常用 45 钢或 40Cr 锻造，并经热处理。
（3）套筒扳手：其材料、环孔形状与梅花扳手相同，适用于拆装位置狭窄或需要一定扭矩的螺栓或螺母。套筒扳手主要由套筒头、手柄、棘轮手柄、快速摇柄、接头和接杆等组成，各种手柄适用于各种不同的场合，以操作方便或提高效率为原则，常用套筒扳手的规格是 10~32mm 。在汽车维修中还采用了许多专用套筒扳手，如火花塞套筒、轮毂套筒、轮胎螺母套筒等。
（4）活动扳手：其开口尺寸能在一定的范围内任意调整，使用场合与开口扳手相同，但活动扳手操作起来不太灵活。其规格是以最大开口宽度（mm）来表示的，常用有 150mm 、 300mm 等。
（5）扭力扳手：它是一种可读出所施扭矩大小的专用工具，其规格是以最大可测扭矩来划分的，常用的有 294N·m 、 490 N·m 两种；扭力扳手除用来控制螺纹件旋紧力矩外，还可以用来测量旋转件的起动转矩，以检查配合、装配情况，例如北京 492Q 发动机曲轴起动转矩应不大于 19.6 N·m 。
（6）内六角扳手：是用来拆装内六角螺栓（螺塞）用的，规格以六角形对边尺寸 S 表示，有 3~27mm 十三种，汽车维修作业中用有成套内六角扳手 , 可供拆装 M4~M30 的内六角螺栓。
2．起子：
（1）一字起子：又称一字形螺钉旋具、平口改锥，用于旋紧或松开头部开一字槽的螺
钉，一般工作部分用碳素工具钢制成，并经淬火处理，一般由木柄、刀体 和刃口 组成，其规格以刀体部分的长度来表示，使用时，应根据螺钉沟槽的宽度进行选用。
（2）十字形起子：又称十字槽螺钉旋具、十字改锥，用于旋紧或松开头部带十字沟槽的螺钉，材料和规格与一字形起子相同。
3．手锤和手钳：
（1）钳工锤：又称圆顶锤，其锤头一端平面略有弧形，是基本工作面，另一端是球面，用来敲击凹凸形状的工件。规格以锤头质量来表示，以 0.5~0.75kg 的最为常用，锤头以 45 、 50 钢锻造，两端工作面热处理后硬度一般为 HRC50~57 。
（2）鲤鱼钳和钢丝钳：鲤鱼钳头的前部是平口细齿，适用于夹捏小零件，中部凹口粗长，用于夹持圆柱形零件，也可以代替扳手旋小螺栓、小螺母，钳口后部的刃口可剪切金属丝，由于一片钳体上有两个互相贯通的孔，又有一个特殊的销子，操作时钳口的张开度可很方便地变化，以适应夹持不同大小的零件，是汽车维修作业中使用最多的手钳，规格以钳长来表示，一般有 165 、 200mm 两种，用 50 钢制造；钢丝钳的用途和鲤鱼钳相仿，但其支销相对于两片钳体是固定的，故使用时不如鲤鱼钳灵活，但剪断金属丝的效果比鲤鱼钳要好，规格有 150 、 175 和 200mm 三种。
（3）尖嘴钳：因其头部细长，所以能在较小的空间工作，带刃口的能剪切细小零件，使用时不能用力太大，否则钳口头部会变形或断裂，规格以钳长来表示，常用 160mm 一种。
三、正确选用和注意事项：
1 ．扳手类工具：
（1）所选用的扳手的开口尺寸必须与螺栓或螺母的尺寸相符合，扳手开口过大易滑脱并损伤螺件的六角，在进口汽车维修中，应注意扳手公英制的选择；各类扳手的选用原则，一般优先选用套筒扳手，其次为梅花扳手，再次为开口扳手，最后选活动扳手。
（2）为防止扳手损坏和滑脱，应使拉力作用在开口较厚的一边，这一点对受力较大的活动扳手尤其应该注意，以防开口出现“八”字形，损坏螺母和扳手。
（3）普通扳手是按人手的力量来设计的，遇到较紧的螺纹件时，不能用锤击打扳手；除套筒扳手外，其它扳手都不能套装加力杆，以防损坏扳手或螺纹连接件。
2．起子：
型号规格的选择应以沟槽的宽度为原则，不可带电操作；使用时，除施加扭力外，还应施加适当的轴向力，以防滑脱损坏零件；不可用起子撬任何物品。
3．手锤和手钳：
（1）使用手锤时，切记要仔细检查锤头和锤把是否楔塞牢固，握锤应握住锤把后部。挥锤的方法有手腕挥、小臂挥和大臂挥三种，手腕挥锤只有手腕动，锤击力小，但准、快、省力，大臂挥是大臂和小臂一起运动，锤击力最大。
（2）切忌用手钳代替扳手松紧 M5 以上螺纹连接件，以免损坏螺母或螺栓。
四、试验要求：
1 ．能够快速、准确地选择各种类别、型号的工具，并能够正确地运用； 2 ．使用中工具摆放整齐有序，使用结束及时清点擦拭工具。
试验一 汽车及发动机总体构造认识
一、主要内容及目的：
1.通过试验对汽车及发动机的组成、总布置型式、各总成有一个初步认识；
2.了解各组成部分的基本功用及在结构上的相互关系；
3.初步了解不同类型的汽车及发动机的结构特征。
二、试验器材
1、捷达、索纳塔、松花江面包车各一部
2、汽车各总成零件若干
三、试验内容
1、观察各汽车总体构造
（1）发动机
发动机由机体、曲柄连杆机构、配气机构、供给系、冷却系、润滑系、点火系（汽油发动机）、启动系组成。
（2）底盘
传动系：由离合器、变速器、传动轴、主减速器及差速器、半轴等组成。
行驶系：由承载式车身、前悬架、前轮、后悬架、后轮等组成。
转向系：由带转向盘的转向器、转向传动装置、动力转向装置组成。
制动系：由前轮制动器、后轮制动器、控制装置、供能装置及传动装置组成。
（3）车身：前板制件（车头）、车身及副车架，货车包括驾驶室和货箱。
2、观察各汽车的总布置形式
前置后驱（FR）、前置前驱、后置后驱及中置后驱几种形式。
3、观察各发动机的总体构造（汽油机为主）
（1）发动机的分类
液体燃料发动机or气体燃料发动机；压燃式or点燃式；两冲程or四冲程；单缸发动机or多缸发动机；水冷or风冷；两气门or多气门；
（2）气缸的布置形式
直列式or V型or对置式
（3）发动机的总体构造
机体组：气缸盖、汽缸体及油底壳。
曲柄连杆机构：活塞、连杆、带飞轮的曲轴。
配气机构： 进排气门、摇臂、气门间隙调节器、凸轮轴及凸轮轴定时齿轮（带轮） 供给系：汽油箱、汽油泵、汽油滤清器、空气滤清器、节气门、进气管、排气管、排气消声器等。
点火系：蓄电池、发电机、分电器、点火线圈及火花塞等。
起动系：起动电机及附属装置。
4、观察各发动机的支撑型式
（1）三点支撑
（2）四点支撑
试验二 机体组拆装及结构认识
一、主要内容及目的：
1 ．掌握发动机的解体方法、步骤；
2 ．熟练进行发动机外部附件的拆卸；
3 ．熟悉机体组各部件的名称、作用和结构特点。
二、技术标准及要求：
1 ．曲轴带轮紧固螺栓拧紧力矩为 20 N·m ；
2 ．齿形带后防护罩紧固螺栓拧紧力矩为 10N·m ，张紧轮拧紧力矩为 45N·m ； 3 ．曲轴齿形带轮、中间轴齿形带轮两者紧固螺栓拧紧力矩均为 80N·m ；
4 ．气缸盖的拧紧分四次进行：第一次 40N·m ，第二次 60N·m ，第三次 75N·m ，第四次旋紧 90度。
三、试验器材：
1 ．桑塔纳轿车或发动机一台；
2 ．常用工具一套，桑塔纳专用工具一套；
3 ．相关挂图或图册若干。
四、操作步骤及工作要点：
1 ． V 型皮带及齿形带的拆卸：
（1）旋松发动机撑紧臂的固定螺栓，拆卸水泵、发动机的传动 V 形皮带；
（2）拆卸水泵带轮、曲轴带轮，拆卸齿形带上防护罩，注意观察正时标记；
（3）旋松齿形皮带张紧轮紧固螺母，转动张紧轮的偏心轴，使齿形皮带松弛，取下齿形皮带；
（4）拆下曲轴齿形带轮、中间轴齿形带轮，拆下齿形皮带后防护罩。
2 ．发动机外部附件的拆卸：
（1）拆卸水泵上尚未拆卸的连接管；
（2）拆卸水泵、发动机、起动机、分电器、汽油泵、机油滤清器、化油器、进排气歧管、火花塞等。
3 ．发动机机体解体：
（1）放出油底壳内机油，拆下油底壳，更换机油密封衬垫；
（2）拆卸机油泵、机油滤清器；
（3）拆卸气门室罩，更换气门室罩密封垫；
（4）拆下气缸盖，其螺栓应从两端向中间分次、交叉拧松；
（5）拆卸离合器总成。
4 ．按照拆卸相反顺序装配，各部件应按规定力矩拧紧：
（1）安装油底壳，安装机油滤清器、机油泵；
（2）安装气缸盖，其螺栓应从中间向两端分次、交叉拧紧；
（3）装复发动机的外部附件；
（4）安装 V 型皮带及齿形皮带，检查皮带的张紧度。
5 ．观察气缸体曲轴箱的组成及其结构型式
（1）机体的结构形式
（2）汽缸垫的结构材料
（3）缸套的形式，如何区分。
五、注意事项：
1 ．在拆卸与拧紧气缸盖螺栓时，应按照规定顺序进行；
2 ．拆卸齿形皮带时应使一缸处于压缩上止点；
3 ．观察气缸垫的安装方向（ OPEN.TOP 向上）；
4 ．观察离合器装配标记并作好装配记号。
六、试验要求：
1 ．按正确的操作步骤进行拆装；
2 ．有关力矩必须按标准拧紧，使之符合技术标准。
试验二 曲柄连杆机构的拆装、调整及结构观察
一、主要内容及目的：
1 ．熟悉曲柄连杆机构的装配关系和运动情况，熟练检测曲轴的轴向间隙； 2 ．掌握活塞连杆组和曲轴飞轮组的拆装要领。
二、技术标准及要求：
1 ．活塞环的侧隙为 0.02~0.05mm ，三道环不要装错，三道环的开口要错开 120 度；
2 ．活塞环的端隙为：第一道气环 0.03~0.45mm ，第二道气环 0.25~0.40mm ，油环 0.25~0.50mm ，磨损极限值为： 1.0mm ；
3 ．曲轴主轴承盖螺栓拧紧力矩 65 N·m ，曲轴前后密封法兰紧固力矩 M8 为 20N·m ， M10 为 10 N·m ，曲轴后端滚针轴承应低于曲轴后端面 1.5mm ； 4 ．飞轮紧固螺栓按对角线，分 2~3 次旋紧，拧紧力矩为 75N·m 。
三、试验器材：
1 ．桑塔纳发动机一台；
2 ．常用工具一套，桑塔纳专用工具一套，机油少许；
3 ．相关挂图或图册若干。
四、操作步骤及工作要点：
1 ．活塞连杆组的拆卸：
(1) 转动曲轴将准备拆卸的连杆对应的活塞转到下止点；
(2) 拆卸连杆螺母，取下连杆轴承盖，并按顺序放好；
(3) 用橡胶锤或手锤木柄推出活塞连杆组（应事先刮去气缸上的台阶，以免损坏活塞环），注意不要硬撬、硬敲，以免损伤气缸；
(4) 取出活塞连杆组后，应将连杆轴承盖、螺栓螺母按原位装回，并注意连杆的装配标记。标记应朝向皮带盘，活塞、连杆和连杆轴承盖上打上对应缸号。
2 ．曲轴飞轮组的拆卸：
(1) 将气缸体倒置在工作台上，拆卸中间轴密封凸缘；
(2) 拆卸缸体前端中间轴密封凸缘中的油封，装配时必须更换；
(3) 拆卸中间轴，拆卸皮带盘端曲轴油封，拆卸前油封凸缘及衬垫；
(4) 旋出飞轮固定螺栓，从曲轴凸缘拆下飞轮；
(5) 拆下曲轴主轴承盖紧固螺栓，不能一次全部拧松，必须分次从两端到中间逐步
拧松；
(6) 抬下曲轴，再将轴承盖及垫片按原位装回，并将固定螺栓拧入少许。注意：推
力轴承的定位及开口的安装方向，轴瓦不能互换。
3 ．活塞连杆组的分解：
(1) 用活塞环装卸钳拆下活塞环，观察活塞环上的标记，“ TOP” 朝向活塞顶；
(2) 将活塞连杆组浸入 60 ℃ 热水中，并在热状态下拆下活塞销和活塞。 4 ．装合活塞连杆组：
(1) 活塞连杆组的检验：
1) 活塞椭圆度的检验。许多活塞都制成椭圆形，其短轴在活塞销方向上。活塞椭圆度的检验，应在椭圆度检验仪上进行。椭圆度的值是 0.40 。
2)活塞环的检验。用厚薄规检查活塞环与环槽的侧隙：新装时侧隙为 0.02~0.05mm ，达到 0.15mm 时必须更换；再用厚薄规检查活塞环与环槽的端隙：将活塞环垂直压进气缸，使其离气缸顶面 15mm ，新环：第 1 道气环为 0.03~0.45mm ，第 2 道气环为 0.25~0.40mm ，油环为 0.25~0.50mm ，磨损极限值为 1.0mm 。
(2) 彻底清洗各零件，并用压缩空气吹干净；
(3) 活塞销是全浮式，即活塞销和连杆铜套及活塞销座之间均为间隙配合。活塞销与销座装配时有点紧，可以把活塞在水中加热到 60 ℃（即略比手烫，但长时间接触也不觉烫手），此时用大拇指应可压入。否则即为部件配合不符合要求。 ( 4 ) 装上活塞销锁环（锁环与活塞销端面应有 0.15mm 的间隙，以满足活塞销和活塞热涨冷缩的需要）；
(5 ) 安装活塞环。第一道环是矩形环，第二道环是锥形环，第三道是油环（组合环），要用活塞环装卸钳依次装好。注意：“ TOP ”朝向活塞顶。
5 ．曲轴飞轮组的装配：
(1) 将经过清洗，擦拭干净的曲轴、飞轮、选配及修配好的轴承、轴承盖等零件依次摆放整齐，准备装配；
(2) 将曲轴安装在缸体上。在第三道主轴颈两侧安装半圆止推垫片，其开口必须朝向曲轴。定位半圆止推垫片用于轴承盖上（注意：轴承盖按 1~5 序号安装，不得装错和装反。 1 、 2 、 4 、 5 道曲轴瓦，只有装在缸体上的轴瓦有油槽，装在瓦盖上的无油槽；但第三道轴瓦两片均有油槽）；从中间轴承盖向左右对称紧固螺栓 。
(3) 安装曲轴前后油封和油封座，安装飞轮和滚针轴承，新换飞轮时，还应在飞轮“ 0 ”标记（一、四缸上止点记号）附近打印上点火正时记号。变速器输入端外端的滚针轴承安装时标记朝外（朝后），外端距曲轴后端面 1.5mm ；
(4) 检验曲轴的轴向间隙。检验时，先用撬棍将曲轴撬挤向一端，再用厚薄规在止推轴承处测量曲柄与止推垫片之间的间隙。新装配时间隙值为
0.07~0.17mm ，摩损极限为 0.25mm 。如曲轴轴向间隙过大，应更换止推轴承。 6 ．将活塞连杆组件装入气缸：
(1) 将第一缸曲柄转到下止点位置，取第一缸的活塞连杆总成，在瓦片、活塞
环处加注少许机油，转动各环使润滑油进入环槽，并检验各环开口是否处于规定方位；
(2) 用夹具收紧各环，按活塞顶箭头方向将活塞连杆总成从气缸顶部放入缸筒，用手引导连杆使其对准曲轴轴颈，用木棰柄将活塞推入；
(3) 取第一缸的连杆轴承盖（带有轴瓦），使标记朝前装在连杆上，并按规定力矩交替拧紧连杆螺母，拧紧力矩： M9 × 1 ： 45 N·m ， M8 × 1 ： 30 N·m ；
(4) 依同样方法，将其余各缸活塞连杆组件装入相应气缸。注： M8 × 1 的连杆螺栓为预应力螺栓，在按规定力矩拧紧连杆螺母时，连杆螺栓在弹性变形范围内被拉长，螺栓和螺母之间有较大而稳定的摩擦力，所以螺母不需要防松装置。但在修理过程中一旦拆过连杆螺母，就必须更换。
７．观察各部件结构原理
（1）活塞连杆组的组成及其构造
（2）活塞的结构及安装方向；
（3）活塞销的安装与连接；
（4）连杆体的结构及连杆大头轴承盖的装配记号。
（5）曲柄飞轮组的组成与结构
（6）主轴承盖的装配记号及间隙；
（7）曲轴的结构及前后端记号；
（8）曲柄连杆机构的工作原理及其作用。
五、注意事项：
1 ．拆卸、安装活塞时一定要注意各缸记号，若无记号必须做标记；
2 ．安装活塞销时要用专用工具或加热到 60 ℃进行；
3 ．活塞销挡圈开口要与活塞销孔上的缺口错开，三道环的开口要错开；
4 ．拆卸曲轴主轴承盖时，注意拆卸顺序，安装曲轴主轴承盖时，应先旋紧第二、四轴承盖螺栓，再旋紧第一、三、五轴承盖螺栓；
5 ．曲轴后端滚针轴承有标记的一面应朝外，注意曲轴与飞轮的相对位置； 6 ．安装飞轮时，齿圈上的标记与一缸连杆轴颈在同一个方向上。
六、试验要求：
1 ．正确拆装活塞与连杆、活塞销、曲轴轴承、飞轮；
2 ．活塞环“三隙”检查方法正确，紧固螺栓应按照技术标准拧紧。
试验二 配气机构的拆装
一、主要内容及目的：
1 ．熟悉气缸盖、顶置凸轮轴的拆装方法及要求； 2 ．掌握齿形皮带的拆装、检查、调整； 3 ．能够准确确定 1 缸压缩上止点并对可调气门间隙进行熟练调整； 4 ．掌握气门间隙调整的原则和方法。
二、技术标准及要求：
1 ．凸轮轴轴承盖拧紧力矩为 20N·m ，凸轮轴正时齿轮紧固螺栓拧紧力矩为 80N·m ；
2 ．气缸垫有标记“ OPEN.TOP ”的一面朝上；
3 ．气缸盖紧固螺栓拧紧分四步：第一步 40N·m ，第二步 60N·m ，第三步 75N·m ，第四步旋紧 90 o；
4 ．齿形皮带的张紧度为拇指按下，挠度为 10~15mm ；
5．气门间隙为：冷机，进气门 0.20~0.25mm ，排气门 0.20~0.25mm ；
三、试验器材：
1 ．可调气门轿车一辆或发动机一台； 2 ．专用拆装工具一套、塞尺； 3 ．扭力表、活动扳手、撬棍、轴承拉器各一； 4 ．机油、棉纱； 5 ．相关挂图或图册若干。
四、操作步骤及工作要点：
1 ．齿形皮带的拆卸：
（1）旋下曲轴皮带轮的紧固螺栓，取下曲轴皮带轮；
（2）旋下加机油口盖，再从油底壳上旋下放油螺塞，放出发动机的润滑油；
（3）旋下螺栓，取下齿形带上罩和下罩；
（4）将发动机置于一缸压缩上止点位置，将曲轴皮带轮转至上方，对准中间轴上的记号，再将凸轮轴正时齿轮上的标记对准气缸盖罩的上边沿，此时为一缸压缩上止点，这时凸轮轴没有推压气门，可以保证拆卸气缸盖时即使曲轴转动，也不会使活塞与气门相撞而损坏气门；
（5）旋下张紧轮紧固螺栓，取下张紧轮，从曲轴正时齿轮、中间轴正时齿轮、凸
轮轴正时齿轮上取下齿形皮带，取下齿形皮带后盖板；
（6）用工具固定住飞轮，用专用工具取下曲轴正时齿轮和中间轴正时齿轮；
（7）齿形皮带的检查，若齿形皮带有破裂、胶质部分显著磨损、缺齿、断裂、剥离及芯线显露时，均应更换。
2 ．气缸盖的拆卸：
（1）从气缸盖上取下进、排气歧管；
（2）取下加强板、气门室罩，从凸轮轴轴承盖上撬下导油板；
（3）按照从两边到中间交叉进行的顺序，旋下气缸盖螺栓，拆下气缸盖总成。 3 ．凸轮轴的拆卸：
（1）取下凸轮轴正时齿轮、半圆键；
（2）按照先拆下第一、三道的轴承盖，再拆下第二、五道的轴承盖，最后拆下第四道的轴承盖的顺序，拆下 凸轮轴轴承盖，并按顺序放好。
4 ．凸轮轴的装配：
（1）安装凸轮轴之前，先装上各轴承盖，检查凸轮轴孔是否错位；
（2）安装凸轮轴时，一缸的凸轮必须向上，不压迫气门；
（3）装上轴承盖后，先按对角线交替旋紧第二、第五道的轴承盖，力矩为 20N·m 。然后再装上第一、第三道的轴承盖，最后装上第四道的轴承盖，旋紧全部轴承盖螺栓，力矩为 20N·m ；
（4）安装凸轮轴油封，装上凸轮轴半圆键和正时齿轮，旋紧螺栓，力矩为 80N·m 。 5 ．气缸盖的装配：
（1）将新气缸盖垫上有标记“ OPEN.TOP” 的一面朝向气缸盖；
（2）转动曲轴，使各缸活塞均不在上止点位置，以防与气门相撞；
（3）装上气缸盖，按照从中间到两边交叉拧紧的顺序，拧紧气缸盖螺栓，分四步拧紧。
6 ．正时齿形皮带的安装：
（1）在曲轴和曲轴正时齿轮上放上斜切键后装在一起，旋上螺栓（此螺栓 82 年 10 月前原为 M12X1.5 ，力矩为 80N·m ，后改为 M14X1.5 ，力矩为 200N·m ）。并临时装上曲轴皮带轮（为了调整曲轴的上止点用）；
（2）曲轴正时齿轮和中间轴正时齿轮上套上齿形皮带，让曲轴皮带轮上的标记与中间轴正时齿轮上标记对准；
（3）将正时齿形皮带套在凸轮轴正时齿轮上，让凸轮轴正时齿轮上的标记对准气缸盖的上边沿；
（4）装上张紧轮。旋转张紧轮使齿形皮带张紧，最后旋紧螺母，力矩为 45N·m 。 7 ．正时齿形皮带的检查与调整。用拇指和食指捏住在凸轮轴正时齿轮和中间轴正时齿轮之间的齿形皮带，将其扭转 90 o。若不能翻转 90 o，表示太紧；若翻转大于 90 o，表示太松。用扳手松开张紧轮螺母，对张紧轮再进行调整。调好后，要转动曲轴两转，再进行检查。
8 ．气门间隙调整（两遍调整法）：
（1）找到点火正时标记；
（2）旋转曲轴使 1 缸活塞处于压缩行程上止点，按照“双 - 排 - 不 - 进”原则判断可调气门；
（3）用塞尺测量可调气门间隙；
（4）调整间隙不符合要求的气门，使之符合技术要求；
（5）转动曲轴 360 o，检查并调整剩余气门的间隙；
（6）调整时，应用厚薄规插入气门杆尾端与摇臂之间，来回拉动时感到有轻微阻力为合适；
（7）调整时，应先旋松锁紧螺母，然后旋转调整螺钉，直到间隙合适为止，最后旋紧调整螺母并锁紧。
（8）对所有气门进行复检。
9 ．观察各部件结构原理
(1) 气门组的组成；
(2) 气门传动组的组成；
(3) 从缸体（或缸盖）上区别进排气管；
(4) 正时齿轮的正时记号及凸轮轴的轴向定位；
(5) 根据凸轮轴上凸轮的布置及气门的排列判别发动机点火次序；
(6) 配气相位的工作原理和作用。
五、注意事项：
1 ．拆卸正时齿形皮带时必须使第一缸处于压缩上止点；
2 ．拆卸气缸盖时必须按照顺序旋松螺栓，拆卸凸轮轴轴承盖时要按顺序进行； 3 ．装配时按照规定的顺序和力矩来进行装配；
4 ．要检查正时齿形皮带的松紧度，并进行调整使之符合技术要求；
5 ．找到正时标记，正确判断 1 缸的压缩上止点，调好气门间隙后要锁紧螺母，并要复检。
六、试验要求：
1 ．拆装顶置式凸轮轴及正时机构，按正确的操作规程检查气门间隙； 2 ．安装正时机构和凸轮轴后符合技术要求； 3 ．按正确操作规程检查正时齿形带，并调整其张紧度； 4 ．正确的调整气门间隙，使之符合技术标准。
试验三 冷却系的拆装
一、主要内容及目的：
1 ．了解冷却系的组成和水循环路线；
2 ．熟悉水泵的拆装要领。
二、技术标准及要求：
1 ．节温器开启温度 85 ℃，开启行程 7mm ； 2 ．风扇电机热敏开关开启温度 90~98 ℃，关闭温度 88~93 ℃； 3 ．散热器盖开启压力 120~150KPa ； 4 ．热交换器开关在 5 ℃以下电阻为 0 Ω，在 55 ℃以上电阻为∞。
三、试验器材：
1 ．桑塔纳发动机台架、水泵、节温器等；
2 ．专用拉器、压器、水温计、加热装置、常用工量具；
3 ．相关挂图或图册若干。
四、操作步骤及工作要点：
1 ．桑塔纳冷却系拆装：
（1）冷却液的排放与补充。将仪表板的暖风开关拨至右端，将暖风控制阀全开；拧下冷却液膨胀水箱盖（必须在冷态时排液，热机时不能操作）；松开水管的卡箍，拉出冷却液软管，放出冷却液，用容器收集，以便今后使用（注意：冷却液有毒操作时小心）；
（2）散热器总成的拆卸。从散热器上拆下冷却液上、下水管、与膨胀水箱的连接管，最后取下散热器总成；
（3）散热器总成的分解。旋下螺栓取下风扇及风扇罩。旋下螺母，从风扇罩上取下风扇及电机。从散热器上旋下风扇电机热敏开关及 O 型圈；
（4）水泵总成的拆卸。从水泵上取下水循环管、热交换器回水管、冷却液下水管。取下水泵传动皮带，拆下水泵总成；
（5）水泵总成的分解。取下水泵皮带轮。旋下螺栓取下水泵和衬垫、取下节温器盖、节温器 O 型圈和节温器；（6）节温器的检查。节温器为蜡式节温器，检查节温器的功能是否正常，可将节温器置于热水中，观察温度变化时节温器的动作。温度为 87 ± 2 ℃开始打开，温度达 102 ± 3 ℃时，其升程大于 7mm ；
（7） V 形带张紧度的检查。因为交流发动机及水泵是用三角带传动的，使用一段时间后，由于皮带磨损或其它原因，皮带的张紧程度变松，影响传动效率，降低传动件的使
用寿命。一般在水泵皮带中间处用拇指按压，其挠度为 10mm ，否则应予以调整。 2 ．桑塔纳冷却系的装配：
（1）水泵的安装。将水泵及发动机的水道清洁干净，再将水泵、衬垫装到水泵体上，紧固力矩为 10N·m ；再装上水泵皮带轮，紧固力矩为 20N·m ；装上节温器、 O 型圈及节温器盖，紧固力矩为 10N·m ，最后将组装好的水泵总成装到气缸体左侧，紧固力矩为 20N·m ；
（2）散热器的安装。将风扇电机装到风扇罩上，紧固力矩为 10N·m ；然后一起装到散热器上，紧固力矩为 10N·m ；旋紧风扇电机热敏开关，紧固力矩为 25N·m ，散热器装上橡胶垫后，放入车身的安装孔中，再装上支架，紧固力矩为 10N·m ；
（3）冷却水管的连接。在气缸盖的左侧装上连接管、衬垫，紧固力矩为 10N·m 。在气缸盖后面装上衬垫、去热交换器的水管接头，紧固力矩为 10N·m 。装上小循环水管及冷却液上水管、冷却液下水管。在热交换器水管接头上旋上水温感应塞，紧固力矩为 10N·m ，最后安装膨胀箱及其连接水管；
（4）冷却液的选择和添加。一般应根据环境温度来选择冷却液，并填加至规定数量，符合要求为止。
3 ．桑塔纳冷却系的装配：
(1) 水冷系的组成；
(2) 水泵、风扇及散热器的结构；
(3) 水冷系的水路；
(4) 冷却系的工作原理与作用。
五、注意事项：
1 ．放出冷却液时要小心，冷却液有毒；
2 ．冷却液要要按照厂家规定来选择和添加。
六、试验要求：
1 ．正确拆装散热器、水泵、风扇和连接水管；
2 ．能够分析冷却系的大、小循环；
3 ．能够正确选择并加注冷却液。
试验三 润滑系的拆装
一、主要内容及目的：
1 ．掌握润滑系主要机件的拆装要领和调整方法；
2 ．能够正确分析出润滑系的油路。
二、技术标准及要求：
1 ．机油泵齿轮的侧隙 0.05mm ；
2 ．机油泵齿轮与泵体的端隙 0.05~0.1mm ；
3 ．机油泵主动轴与泵体孔的径向间隙 0.03~0.075mm 。
三、试验器材：
1 ．桑塔纳发动机一台；
2 ．常用工具一套，厚薄规一把；
3 ．相关挂图或图册若干。
四、操作步骤及工作要点：
1 ．润滑系油路的分析
(1) 采用了传统的飞溅和压力润滑相结合的方式。
(2) 压力报警开关。机油高压不足传感器装在机油滤清器座上，机油低压不足传感器装在气缸盖油道的后端。
2 ．机油泵的拆装与调整：
(1) 机油泵的拆卸
1）旋松分电器轴向限位卡板的紧固螺栓，拆去卡板，拔出分电器总成；
2）旋松并拆卸两只将机油泵盖、机油泵体紧固到机体上去的长紧固螺栓，将机油吸油部件一起拆下；
3）拧松并拆下吸油管组紧固螺栓，拆下吸油管组，检查并清洗滤网；
4）旋松并拆下机油泵盖短紧固螺栓，取下机油泵组件，检查泵盖上的限压阀；
5）分解主、被动齿轮，再分解齿轮和轴，垫片更换新件。
(2) 检验与装配：
1）检查主、被动齿轮的磨损，有无损伤，必要时更换，最好成对更换；
2）机油泵盖与齿轮端面间隙；标准为 0.05mm ，使用极限为 0.15mm 。检查时，将钢尺直边紧靠在带齿轮的泵体端面上，将塞尺插入二者之间的缝隙进行测量。若不符，可以增减泵盖与泵体之间的垫片进行调整；
3）主、被动齿轮与泵腔内壁间隙超过 0.3mm 时应更换新件；
4）主、被动齿轮的啮合间隙：用塞尺插入啮合齿间，测量 120 °三点齿侧，标准为 0.05mm ，使用极限为 0.20mm ；
5）将所有零件清洗干净，按分解的逆顺序进行装配。
3 ．观察各部件结构原理
(1) 润滑系的组成；
(2) 机油泵总成的构造及驱动方式；
(3) 机油滤清器的构造；
(4) 润滑油的加油口、放油口及油盘（油底壳）的构造；
(5) 发动机的润滑油路；
(6) 发动机哪些零部件需要润滑及其润滑方式
五、注意事项：
1 ．正确操作，注意人身及机件安全；
2 ．注意拆装顺序，保持场地整洁及零部件、工量具清洁。
六、试验要求：
1 ．正确进行润滑系的油路分析；
2 ．掌握机油泵的拆装和调整。
试验四 汽油机供给系统（直喷系统）的拆装
一、主要内容及目的：
1 ．燃油滤清器拆卸与安装；
2 ．燃油泵、喷油器的拆卸与安装。
二、技术标准及要求：
油路油压为 0.2MPa 。
三、试验器材：
1 ．克莱斯勒轿车一辆或附油箱的发动机一台；
2 ．常用工量具各一套，专用工具一套，机油少许；
3 ．相关挂图或图册若干。
四、操作步骤及工作要点：
1 ．燃油滤清器拆卸与安装
(1) 拆下蓄电池负极导线；
(2) 清除燃油滤清器进、出口端接口处的污物，燃油系卸压；
(3) 脱开燃油滤清器出口端上的金属快速连接接头和进口端的塑料快速连接接头；
(4) 盖好两个快速连接接头防止燃油系受污染，拆下燃油滤清器支架并拆下滤清器；
(5) 为了正确安装，在滤清器进口和出口端做出记号。安装滤清器使其进口端对着油箱。将滤清器放在支架上并装到支架导轨上。拧紧安装螺栓至 12 N·m
(6) 安装滤清器盖并重新接上蓄电池负极导线；
(7) 在点火处于 ON 位置时，连结 DRB Ⅱ或相当的扫描工具，并接近 ASD 燃油系，对燃油系做加压试验。检查是否泄漏（注意：当采用 ASD 燃油系试验时， ASD 继电器将维持通电增能达 7min 或直到试验工作结束为止或到点火钥匙转至 OFF 位置为止）。
2 ．燃油泵拆卸与安装
(1) 拆下燃油箱滤清器顶盖，使燃油系卸压，拆下蓄电池负极导线；
(2) 从燃油泵组件上脱开电气连接器，从压力释放／翻转阀上拆下软管；
(3) 松开带式夹紧装置直到将燃油泵组件从油箱中取出为止；
(4) 注意燃油泵组件和燃油箱对准记号；
(5) 推组件的顶部使其进入油箱中，保证衬垫不被移动；
(6) 当安装燃油系组件时，在燃油泵组件的边和油箱的唇部安装并拧紧夹紧器。拧紧夹紧器至 4 N·m 。注意不要使夹紧器拧得过紧；
(7) 将燃油管装到组件上的加油和回油管接头上，在燃油管上推动快速连接接头直到紧固装置销到位为止，且听到一种“咔嗒”声，一定要通过快速连接接头窗口检查是否能看到紧固装置的锁耳和燃油管肩部；
(8) 将泄出管重新接到压力释放／翻转阀上，将电气连接器重新接至燃油泵组件，重新连接蓄电池负极导线；
(9) 转动点火钥匙至 ON 位置，但不起动发动机。用 DRB Ⅱ或相当的扫描工具进行 ASD 燃油系试验。这种试验将启动燃油泵并对燃油系加压。检查是否漏油； 3 ．喷油器拆卸与安装
(1) 拆下蓄电池负极导线，燃油系卸压；
(2) 拆下空气滤清器、进气管等发动机上部装置；
(3) 拆下燃油导管安装螺栓并将燃油导管垂直地提上来，使其脱离发动机；
(4) 拆下喷油器紧固夹并轻轻地将喷油器从燃料导管上的杯口中拉出来；
(5) 在 O 形圈上涂抹一薄层清洁的发动机润滑油；
(6) 将喷油器装入燃油导管上的杯中，用安装紧固夹紧固；
(7) 装复燃油导管和其它各元件；
( 8 ) 重新连接蓄电池负极导线。
五、注意事项：
1 ．确保所有泄漏的燃油要尽快从发动机表面清除掉；
2 ．在拧松或拧紧燃油管线接头时，要遵照相应的力矩说明，以防过紧和油管扭曲。
六、试验要求：
1 ．掌握汽油机直喷系统的组成及工作原理；
2 ．能正确拆装汽油机直喷系统的部件。
试验四 柴油机供给系统的拆装与观察
一、主要内容及目的：
1．了解柴油机供油系的组成及供油路线，了解各组成件构造及工作原理；
2．重点掌握喷油泵调速器的结构、工作原理及调整方法。
二、试验器材
II号柴油泵
三、试验步骤
1．结合柴油发动机，讲授柴油供给系的组成、供油路线，并介绍各组成部件的结构原理及作用；
2． 重点拆装观察分析喷油泵及调速器的结构、工作原理及各部件的作用；
3． 拆装步骤及注意事项：
a) 拆下输油泵；
b) 拆下调速器外壳及调速器；
c) 拆下出油阀偶件；
d) 拆下柱塞偶件各零件；
e) 拆下油量调节机构；
f) 观察分析完后按拆时相反顺序装复；
g) 在拆卸过程中，注意柱塞偶件等精密零件不要与其它金属件碰撞，以免破
坏偶件配合表面，更不许更换。
4． 观察分析重点：
（1）II号柴油泵的总体构造及原理；
（2） 调速器、输油泵与喷油泵的连接关系；
（3） 输油泵的结构及工作原理；
（4） 喷油泵燃油的进出油口及油道的位置；
（5） 研究一个分泵的各零件的连接关系及分泵的工作原理；
（6） 油量调节机构的结构及供油量调节方法；
（7） 出油阀的构造、减压环带的作用；
（8） 喷油泵凸轮轴的结构与发动机点火顺序的关系，供油提前角调节装置的工作原理；
（9） 如何调整分泵的供油时刻及喷油泵的供油时刻？
（10） 如何调整各分泵，使之供油量均匀等；
（11） 排气螺钉的作用及位置；
（12）全速调速器的构造及工作原理。
五、注意事项：
（1）拆装要小心，不能破坏各件的工作面
（2）注意拆装顺序，安装时不能丢件
六、试验要求：
（1）掌握供油系统的工作线路
（2）掌握柱塞式喷油泵的工作原理
（3）了解喷油提前调节装置工作原理及调整方法
试验五 汽油机点火系及启动系结构原理认识
一、目的
1．
2． 掌握汽油机点火系及启动系的组成、工作原理； 掌握分电器的构造、工作原理及调整方法。
二、内容
1．点火系的组成及各部件的基本构造及工作原理；
2．启动系的组成及各部件的基本构造及工作原理；
3．拆装分电器，详细了解掌握分电器的结构及工作原理。
（1）观察外貌，弄清分电器的对外联系关系，并了解外观结构；
（2）取下分电器盖；
（3）转动分电器轴，观察分火头及触点的工作情况，并找出其电路线；
（4）拆下分火头，拆下断电器固定盘，观察离心式点火提前调节机构；
（5）拆下真空式点火提前调节装置。
4．拆装起动电机了解其结构及工作原理
（1）观察起动电机的对外线路连接
（2）拆卸电机的直流电机、传动机构及控制机构
（3）了解单项离合器的工作原理
（4）熟悉起动电机的工作原理
5．观察分析要点：
（1）了解哪部分是断电器，哪部分是分电器，及它们的结构、工作原理和作用；
（2）断电器的凸轮形状与发动机的缸数有何关系？
（3）怎样调触点间隙？
（4）辛烷值校正器的结构原理；
（5）机械点火提前角调整装置的结构原理；
（6）真空点火提前角调整装置的结构原理；
（7）分电器的驱动方式。
（8）观察火花塞的结构形式及分类
五、注意事项：
（1）注意分电器、点火线圈等连接线路
（2）注意起动电机工作方向
六、试验要求：
(1) 熟悉分电器的各种结构形式及工作原理
(2) 熟悉分电器及提前调节装置的调整原理及工作状况
(3) 熟悉起动电机的工作原理
试验六 离合器的拆装
一、主要内容及目的：
1 ．了解离合器的功用、构造；
2 ．掌握离合器的拆装顺序及其踏板自由行程的调整要领。
二、技术标准及要求：
1 ．离合器踏板自由行程 15~25mm ，总行程 150 ± 5mm ； 2 ．离合器摩擦片外径 210mm 。
三、试验器材：
1 ．桑塔纳离合器一个； 2 ．离合器拆装作业台、压力机一台； 3 ．常用工具、量具各一套，桑塔纳专用工具一套； 4 ．相关挂图或图册若干。
四、操作步骤及工作要领：
1 ．离合器的拆卸：
（1）拆卸离合器时，首先要拆下变速器；
（2）用大众专用工具（10-201），将飞轮固定，然后将离合器的固定螺栓对角拧松（注意观察压盘和飞轮的装配标记）。取下压盘总成，离合器从动盘；
（3）用 A=78.5 － 23.5 的内拉头拉出分离轴承；
（4）拆下分离轴承导向套和橡胶防尘套、回位弹簧；
（5）用尖嘴钳取出卡簧及衬套座，取出分离叉轴。
2 ．离合器的装配：
（1）将从动盘装在发动机飞轮上，用定芯棒定位。从动盘上减震弹簧突出的一面朝外；
（2）装上压板组件，用扭力扳手间隔拧紧螺栓，力矩为 25N·m ；
（3）用专用工具将分离叉轴套压入变速器壳上；
（4）将分离叉轴的左端装上回位弹簧，先穿入变速器壳左边的孔中，再将分离叉轴的右端装入右边的衬套孔中，然后再装入左边的分离叉轴衬套和分离叉轴衬套座，将衬垫及导向套涂上密封胶，装到变速器壳前面，旋紧螺栓，力矩为 15N·m ；
（5）在变速器的后面旋紧螺栓，力矩为 15N·m ，将分离叉轴锁住；检查分离叉轴应能灵活转动，但不能左右移动；
（6）用专用工具将分离轴承压入分离轴承座内。
3 ．离合器的调整：
（1）离合器踏板自由行程的调整，自由行程标准： 15~25mm ，调整方法为螺母调整，改变拉索长度。
（2）离合器踏板总行程的调整，总行程的标准： 150 ± 5mm ，调整方法为驱动臂的调整。
4．观察各部件结构原理
（1）离合器的结构和动力传递路线；
（2）分离杠杆中间支撑的结构；
（3）分离杠杆内端的调整方法；
（4）压紧弹簧的布置与隔热垫的作用；
（5）如何保证离合器的散热；
（6）双片离合器的中间压盘的位置如何调整？
五、注意事项：
1 ．分离叉两端衬套必须同心；
2 ．安装离合器压盘总成时，需用导向定位器或变速器输入轴确定中心位置，使从动盘与压盘同心，便于安装输入轴；
3 ．离合器从动盘有减振弹簧保持架的一面应朝向压盘。
六、试验要求：
1 ．正确拆装离合器；
2 ．明确离合器的调整项目及调整部位，调整结果符合技术要求。
试验七 机械式变速器的拆装
一、主要内容及目的：
1 ．熟悉变速器动力传递路线；
2 ．熟悉自锁、互锁、倒档锁止装置的结构及其工作过程；
3 ．掌握变速器的拆装要领。
二、技术标准及要求：
JV1.8L 发动机配四速变速器技术参数如表 9-1 所示。
表 9-1 JV1.8L 发动机配四速变速器技术参数
三、试验器材：
1 ．变速器总成一个；
2 ．常用工量具一套，专用工具一套，拉器、铜棒各一；
3 ．相关挂图或图册若干。
四、操作步骤及工作要点：
1 ．变速器总成的分解：
(1) 把变速器放在修理台或修理架上，放出变速器机油；
(2) 将变速器后盖拆下，取出调整垫片和密封圈；
(3) 小心的将第 3 、 4 档换档滑杆向第 3 档方向拉至小的档块取出，将换档杆重新推至空挡位置（注意：换档滑杆不能拉出太远，否则同步器内的档块会弹出来，换档滑杆不能回到空挡位置）；
(4) 倒档和一档齿轮同时啮合，锁住轴，旋下主动锥齿轮螺母；
(5) 用工具顶住输入轴的中心，取下输入轴的挡圈和垫片；
(6) 用拉器拉出输入轴的向心轴承；
(7) 若没有专用工具，先旋出壳体和后盖的连接螺栓，用塑料锤（或木锤）敲击输入轴的前端和后壳体，直至后盖和后壳体结合处出现松动；
(8) 变速器壳体固定在台钳上，钳口应有较软的金属保持垫片，以防夹坏机件；
(9) 取出第三、四换档拨叉的夹紧套筒，将第三、四换档杆往回拉，直至可以将第三、四换档杆拨叉取出为止；
(10) 将换档拨叉重新放在空挡位置，取出输入轴；
(11) 压出倒档齿轮轴，并取出倒档齿轮；
(12) 用小冲头冲出一、二档换档拨块上的弹性销，并取出弹性夹片；
(13) 用工具拉出输出轴总成（注意：在拉出输出轴总成的同时，应注意一、二档拨叉轴的间隙，以防卡住）。
2 ．变速器输入轴总成的分解与组装：
(1) 输入轴总成的分解。拆下挡圈，取下四档齿轮，用压床压出三、四档同步器齿毂；
(2) 输入轴总成的组装：
1) 组装好三档齿轮和轴承，压入三、四档齿毂齿套，齿毂内花键的倒角朝向三档齿轮的方向；
2) 压入一、二档齿毂齿套，齿毂和齿套安装时，槽应对着一档齿轮；
3) 安装滑块弹簧时，其开口错开 120 o，弹簧弯曲端须固定在滑块内。
3 ．变速器输出轴总成的分解与组装：
(1) 输出轴总成的分解。先压出一档齿轮和轴承，压出二档齿轮和同步器总成，压出三档齿轮和四档齿轮（注意：压出前应拆下各轴向挡圈）
(2) 输出轴总成的组装：
1) 压入四档齿轮时，齿轮的凸肩应朝向轴承；
2) 四档齿轮的挡圈与挡圈槽的间隙应尽量小些，可通过选择厚度合适的挡圈来达到。
3) 将三档齿轮通过加热板加热至 120 o后压入，凸肩朝向四档齿轮；
4) 同步器的组装。一档同步环有三个位置缺齿，这种同步环只能用于一档，更换时，也可以使用不缺齿的，备件号为 014311295D 。组装一、二档同步器时，齿毂上有槽的一面朝向一档，即朝向齿套拨叉环这一侧；
5) 将一、二档同步器总成压入到轴上，齿毂有槽的一面朝向一档齿轮（即朝后）。然后再装入一档齿轮中的滚针轴承，套上一档齿轮后，最后压入双列滚锥轴承；
6) 如果要更换输出轴前后轴承，那么应从变速器前后壳体中分别压出和压入轴承外
座圈，应当平整的压入。
4 ．变速器的装配：
(1) 变速器变速传动机构的组装（组装时按分解的逆顺序进行）：
1) 压入输出轴总成。压入输出轴总成时，要将换档杆与第一、二档换档拨叉和输出轴总成一起装入后壳体，然后再压入后轴承。压入时，请注意第一、二档换档滑杆的活动间隙，必要时，轻轻敲击以免卡住；
2) 安装一、二档拨块，压入弹性销，安装倒档齿轮，压入轴；
3) 安装输入轴时，要拉回三、四档拨叉能够装入滑动齿套为止，同时应位于空挡位置，并用弹性销固定好拨叉；
4) 放好新的密封环，将输入轴和输出轴及后壳体一起与壳体用 M8 × 45 的螺栓来连接。紧固力矩为 25N·m ；
5) 使用支撑桥将输入轴支撑住；
6) 压入输入轴的向心轴承或组合式轴承。向心轴承保持架密封面对着后壳体，而组合式轴承的滚柱对者后壳体；
7) 安装上三、四档拨叉轴上的小止动块，拧紧输出轴螺母力矩为 100N·m 。将换档叉轴置于空档位置（注意：变速器不能拉出太远，否则同步器内的止动块可能弹出来。变速滑杆可能不能再压回到空档位置。这种情况下须重新拆卸变速器，将三个锁块压到同步器齿套内并推入滑动套筒）；
8) 安装差速器。
(2) 变速器后盖的安装：
1) 由于输出轴本身是主减速器的主动齿轮，因此后盖上的垫片要合理选择；
2) 安装壳体后盖。将所选用的垫片放入后盖，将异型弹簧放到内选档杆上，将异型弹簧压紧后与内选档杆一起向内推，直到弹簧的另一端弯头支撑在后盖和调整垫片上为止。再按顺时针方向旋转内选档杆，直至异型弹簧滑进正确位置为止；
3 ) 以 25N·m 力矩拧紧螺钉。
5．观察各部件结构及工作原理
（1）观察五档变速器的结构，弄清楚各个档位的动力传递路线；各个零件的相对位置及它们之间的关系；各个轴的空间位置、支撑方式及轴承特点；齿轮在各个轴上的安装情况。
（2）结构上如何防止直接档脱档？
（3）自锁、互锁及倒档锁的结构原理；
（4）通过拆装、弄清楚惯性锁环式同步器的结构和工作原理；
（5）锁销式同步器与锁环式同步器有和不同？
（6）膜片弹簧式离合器的结构原理；
（7）离合器操纵机构的组成，自由行程的调节方法。
五、注意事项：
1 ．严格拆装程序并注意操作安全；
2 ．注意各零件、部件的清洗和润滑；
3 ．分解变速器时不能用手锤直接敲击零件，必须采用铜棒或硬木垫进行敲击。
六 、试验要求：
1 ．拆卸、装配变速器总成；
2 ．装配后符合技术标准。
试验七 自动变速器传动部分的拆装
一、主要内容及目的：
1 ．熟悉自动变速器传动部分的拆装过程；
2 ．掌握自动变速器传动部分各部件的名称和连接关系。
二、技术标准和要求：
1 ．高、倒档离合器鼓与前后太阳轮驱动鼓卡槽之间的轴向间隙应为
9.8mm~11.8mm ；
2 ．自动变速器输出轴的轴向间隙应为 1.23~2.49mm 。
三、试验器材：
A341E 和 A342E 自动变速器一台，常用工具、量具一套。
四、操作步骤及工作要点：
以日本凌志 LS400 轿车的 A34lE 和 A342E 自动变速器为例。
（一）自动变速器的分解
1 ．拆卸自动变速器前、后壳体油底壳及阀板：
（1）清洁变速器外部，拆除所有安装在自动变速器壳体上的零部件，如加油管、空档起动开关、车速传感器、输入轴传感器等；
（2）从自动变速器前方取下液力变矩器，松开紧固螺栓，拆下自动变速器前端的液力变矩器壳，拆除输出轴凸缘和自动变速器后端壳，从输出轴上拆下车速传感器的感应转子；
（3）拆下油底壳，取下 19 支油底壳连接螺栓后，用维修专用工具的刃部插入变速器与油底壳之间，切开所涂密封胶，注意不要损坏油底壳凸缘；
（4）检查油底壳中的颗粒。拆下磁铁，观察其收集的金属颗粒，若是钢（磁性）性材料，则说明轴承、齿轮和离合器钢片存在磨损，若是黄铜（非磁性）材料，则说明是衬套磨损；
（5）拆下连接在阀板上的所有线束插头，拆下 4 个电磁阀，拆下与节气门阀连接的节气门拉索，用起子把液压油管小心的撬起取下，松开进油滤网与阀板之间的固定螺栓，从阀板上拆下进油滤清器；
（6）拆下阀板与自动变速器壳体之间的连接螺栓，取下阀板总成，取出自动变速器壳体油道中的止回阀、弹簧和蓄压器活塞，拆下手控阀拉杆和停车闭锁爪，必要时也可拆下手控阀操纵轴。
2 ．拆卸油泵总成：
拆下油泵固定螺栓，用专用工具拉出油泵总成。
3 ．分解行星齿轮变速器：
（1）从自动变速器前方取出超速行星架和超速（直接）离合器组件及超速齿圈；
（2）拆卸超速制动器，用起子拆下超速制动器卡环，取出超速制动器钢片和摩擦片。拆下超速制动器鼓的卡环，松开壳体上的固定螺栓，用拉具拉出超速制动器鼓；
（3）拆卸 2 档强制制动带活塞，从外壳上拆下 2 档强制制动带液压缸缸盖卡环，用手指按住液压缸缸盖，从液压缸进油孔吹入压缩空气，将液压缸缸盖和活塞吹出；
（4）取出中间轴，拆下高、倒档离合器和前进档离合器组件，拆出 2 档强制制动带销轴，取出制动带，拆出前行星排，取出前齿圈，将自动变速器立起，用木块垫住输出轴，拆下前行星架上的卡环，拆出前行星架和行星齿轮组件，取出前后太阳轮组件和低档单向离合器，拆卸 2 档制动带，拆下卡环，取出 2 档制动器的所有磨擦片、钢片及活塞衬套；
（5）拆卸输出轴、后行星排和低、倒档制动器组件。拆下卡环，取出输出轴、后行星排、前进档单向离合器、低、倒档制动器和 2 档制动器鼓组件。在分解自动速器时，应将所有组件和零件按分解顺序依次排放，以便于检修和组装．要特别注意各个止推垫片、止推轴承的位置，不可错乱。
（二）自动变速器的组装
１．行星齿轮变速器的组装：
（1）将止推轴承和装配好的输出轴、后行星排和低、倒档制动器组件装入变速器壳，装入 2 档制动器鼓，注意将制动器鼓上的进油孔朝向自动变速器下方；
（2）用厚薄规测量低、倒档制动器的自由间隙，使其符合标准自由间隙。如不符合标准，应取出低、倒档制动器，更换不同厚度的挡圈，予以调整；
（3）装入 2 档制动器活塞衬套、止推垫片和低档单向离合器，将 2 档制动器的钢片和摩擦片装入变速器壳体，装入卡环。用厚薄规测量 2 档制动器自由间隙，使之符合标准。如不符合标准，应更换不同厚度的挡圈，予以调整；
（4）装入前后太阳轮组件、前行星架和行星齿轮组件及止推轴承，将自动变速器立起，用木块垫住输出轴，安装前行星架上的卡环及止推垫片，安装 2 档强制制动带及制动带销轴，
（5）将已装配好的高、倒档离合器组件、前进档离合器组件及前齿圈组装在一起，注意安装好各组件之间的止推轴承及止推垫片；
（6）让自动变速器前部朝下，将组装在一起的高、倒档离合器组件、前进离合器组件及前齿圈装入变速器，让高、倒档离合器鼓上的卡槽插入前后太阳轮驱动鼓上的卡槽内；
（7）用厚薄规测量高、倒档离合器鼓与前后太阳轮驱动鼓卡槽之间的轴向间隙，其
值应为 9.8~11.8mm 。如不符，说明安装不当，应拆检并重新安装。安装 2 档强制制动带活塞及液压缸缸盖；
（8）在 2 档强制制动带活塞推杆上作一记号，将压缩空气吹入 2 档强制制动带液压缸进油孔，使活塞推杆伸出，然后用厚薄规测量推杆的移动量，该值即为 2 档制动带自由间隙。如不符合标准，应更换不同长度的活塞推杆，予以调整；
（9）安装止推轴承、止推垫片和超速制动器鼓。注意使超速制动器鼓上的进油孔和固定螺栓孔朝向阀板一侧。拧紧制动鼓固定螺栓，装上卡环；测量自动变速器输出轴的轴向间隙，其值应为 1.23~2.49mm 。如不符，说明安装不当，应拆检后重新安装；安装超速制动器钢片和摩擦片，装上卡环；
（10）将压缩空气吹入超速制动器进油孔，检查超速制动器工作情况，并测量超速制动器自由间隙，如不符合标准，应更换不同厚度的挡圈，予以调整；装入超速齿圈和止推轴承、止推垫片；装入超速行星架、超速离合器组件及止推轴承；安装油泵，拧紧油泵固定螺栓，其拧紧力矩为 21 N·m ；
（11）用手转动自动变速器输入轴，应使它在顺时针和逆时针方向都能自由转动。如有异常，应拆检后重新安装，再次将压缩空气吹入各个离合器、制动器的进油孔，检查其工作情况。在吹入压缩空气时，应能听到离合器或制动器活塞移动的声音。如有异常，应重新拆检并找出故障。
２．阀板、油底壳及前后壳体的组装：
（1）安装四个蓄压器活塞及其弹簧，装入壳体油道上的止回阀，将阀板总成装入自动变速器，安装节气门拉索，将节气门拉索与节气门阀连接，接上各个电磁阀的线束插头，安装进油滤网、油底壳；
（2）将车速传感器装到输出轴上，安装自动变速器后端壳和输出轴凸缘。输出轴凸缘的紧固螺母的拧紧力矩为 123 N·m 。用冲子将紧固螺母锁死在输出轴上，安装自动变速器前端壳。其固定螺栓有大小两种规格，大螺栓的拧紧力矩为 57 N·m ，小螺栓的拧紧力矩为 34 N·m ；
（3）安装自动变速器外壳上的其它部件，如车速传感器、输入轴转速传感器、空档起动开关、加油管等。向液力变矩器内倒入 2L 干净的自动变速器油，将加满液压油的液力变矩器装入自动变速器前端。
五、注意事项：
1 ．应用尼龙布把零件擦净，禁止使用一般棉丝；
2 ．密封衬垫、密封圈和密封环一经拆卸都应更换；
3 ．阀体内装有许多精密的零件，在对它们进行拆检时，需要特别小心，防止弹簧、节流球阀和小零件丢失或散落；在安装一些小零件（如止推轴承、止推垫片、密封环等）时，为了防止零件掉落，可在小件表面上涂抹一些润滑脂，以便将小零件固定在安装位置上。
4 ．在装配之前，给所有零件涂一层自动变速器油，密封环和密封圈上可涂凡上林，切记不要使用任何一种黄油。
六、试验要求：
1 ．能正确进行自动变速器传动部分的拆装过程；
2 ．指出各部件的名称、位置及作用。
试验八 主减速器的拆装
一、主要内容及目的：
1 ．了解主减速器的构造及工作原理；
2 ．熟悉主减速器的拆装顺序；
3 ．掌握主减速器的调整部位及调整方法。
二、技术标准及要求：
1 ．啮合间隙 0.08~0.12mm ，齿轮侧隙 0.08~0.15mm ；
2 ．调整好的主、被动齿轮，转动扭矩为 1.47~2.45 N·m ；
3 ．输出轴后轴承固定螺母拧紧力矩为 100 N·m 。
三、试验器材：
1 ．桑塔纳轿车主减速器一只，主减速器拆装作业台一台；
2 ．常用工量具一套，桑塔纳专用工具一套；
3 ．相关挂图或图册若干。
四、操作步骤及要点：
（一）主减速器的拆卸与检查：
1 ．拆下主传动盖的固定螺栓，拆下差速器总成；
2 ．用专用拉器拉出主传动盖上的轴承外圈，取下调整垫圈，并记下 S 1 的厚度； 3 ．从齿轮箱壳上拉下另一个轴承外圈，取下调整垫片 S 2 ，并记下 S 2 的厚度。
（二）主减速器的装配：
1 ．行星齿轮和半轴齿轮的安装；
（1）用齿轮油润滑，安装复合式止推垫片；
（2）通过螺纹套和半轴来安装半轴齿轮，用六角螺栓来拧紧；
（3）将两个行星齿轮错开 180? 。转动半轴，使其向内摆动，使行星齿轮、复合式止推垫片和差速器罩壳对准；
（4）推入行星齿轮轴并用锁销或轴向弹性挡圈锁紧；}
（5）检查行星齿轮与半轴齿轮间的间隙应为 0.5~0.20mm ，如超过限度，则应当重新选取用复合式止推垫片。
2 ．盆形齿轮的安装。将盆形齿轮加热到 100?C 左右，用定心销为导向，迅速安装好，用螺栓对称进行紧固；
3 ．滚柱轴承加热到 100?C 左右放好并压紧；
4 ．压入车速表主动齿轮，压入深度为 1.4mm 。方法：选好一个厚度和深度（ 1.4mm ）一样尺寸的垫圈，放在压紧套筒上进行下压，压平即可保证规定深度； 5 ．用专用工具（ VW295 ， 30-205 ）将变速器壳内和主传动器盖上的轴承外座圈及调整垫圈压入，压入前应考虑到其间调整垫圈的厚薄尺寸，尽量使用原装调整垫圈； 6 ．差速器总成的安装。将差速器总成和主传动盖一起装入变速器壳内，用拉索进行紧固，将车速表驱动齿轮装入主传动器盖中，装配时要参阅调整部分。
（三）主减速器的调整
1 ．主、被动齿轮的标志：
（1）“ K738 ”表示速比是 7:38 ；
（2）“ 312 ”表示主动齿轮和盆形齿轮和配对号码；
（3）“ r ”偏差以校对规的偏差为 1%mm 标出；
（4）“ R 0 ”特殊检验机器使用校对规的长度： R 0 =50.70mm
（5）“ R ”盆形齿轮轴和主动齿轮端面之间的实际尺寸；
（6）“ V 0 ”双曲线偏心距。
2 ．主、被动齿轮的调整项目
（1）差速器轴承的预紧度的调整；
（2）主动齿轮轴承预紧度（本车无需调整）的调整；
（3）主、被动齿轮间隙（ 0.08mm~0.12mm ）和印痕的调整。
3 ．原厂规定的调整方法：
（1）求出调整垫片 S 1 和 S 2 的总厚度 S 总 ；
（2）调整主动齿轮垫片 S 3 （使用专用工具），确定调整垫片“Ｓ ３ ”的厚度并安装好，主动齿轮在轴向上的位置应这样确定，从盆形齿轮的中心到主动齿轮顶的尺寸应与生产时测量出的安装尺寸“Ｒ”一致；
（3）调整齿轮的啮合间隙。（改变 S 1 和 S 2 ，保证 S 总 不变）。这些调整是通过改变调整垫片来实现的。
(四) 观察
1．主减速器
(1) 主减速器的作用和支撑型式；
(2) 单、双级主减速器的结构；
(3) 螺旋齿轮主减速器的结构；
(4) 准双曲面齿轮主减速器；
(5) 贯通式主减速器；
(6) 轮边减速器。
2．差速器
（1）普通行星齿轮差速器；
（2）牙嵌式差速器；
（3）强制锁止式差速器；
（4）弄清楚行星轮的自转和公转；
（5）行星轮及半轴齿轮背面的垫片的作用是什么？它们的形状如
五、注意事项：
1 ．严格拆装顺序，注意操作安全；
2 ．对各调整部位的调整垫片要点清放好做记号，不能乱换搞错；
3 ．对有预紧力规定的螺栓、螺母要按正确操作方法进行紧固。
六、试验要求：
1 ．正确拆装主减速器；
2 ．正确调整需要调整的部位；
3 ．保证调整结果符合技术要求。
试验九 制动系的拆装
一、主要内容及目的：
1 ．掌握双腔制动总泵的拆装过程；
2 ．熟悉鼓式、盘式制动器的构造和拆装过程；
3 ．掌握鼓式、盘式制动器的自调原理；
4 ．掌握驻车制动装置的调整方法和步骤。
二、技术标准和要求：
1 ．真空助力器的输出杆与总泵的第一活塞之间的间隙应在 0.6 ～ 0.65mm 之间； 2 ．真空助力器与总泵螺母拧紧力矩为 20 N·m ；连接叉调整长度为 a=200mm ； 3 ．自动调整间隙式制动间隙为 0.2 ～ 0.3mm ；
4 ．外侧摩擦片及内侧摩擦片磨损极限为 7mm （包括底板）；
三、试验器材：
前盘后鼓制动轿车一辆，双腔制动总泵一个，卡簧钳一把，常用工具一套。
四、操作步骤及工作要点：
（一）制动总泵的拆装（串联双腔制动总泵）
1 ．总泵的分解与装合：
（1）摘下防尘罩，用起子顶住第一活塞，再用尖咀钳取下挡圈，取出垫圈、导向套、油封，取下第一活塞组件，再从第一活塞组件上取下前密封圈、垫圈，旋下螺栓，取下弹簧座、弹簧、止推垫圈、后密封圈、垫圈。
（2）旋下限位螺栓，从总泵后端的出油口吹入压缩空气，顶出第二活塞和弹簧，再从第二活塞上取下后密封圈、垫圈、前密封圈及中密封圈。
（3）按拆卸的逆顺序装合总泵。
2 ．总泵与真空助力器的装配：
（1）真空助力器的输出杆与总泵的第一活塞之间的间隙应在 0.6 ～ 0.65mm 之间。为此需用工具测出总泵上第一活塞的深度（要带着垫圈），再用同一工具的另一端调整真空助力器输出杆的长度。可旋转真空助力器输出杆上的调整螺钉来达到标准，最后旋紧调整螺钉上的螺母。
（2）将真空助力器与总泵装在一起，旋紧螺母，其力矩为 20 N·m 。在真空助力器上装上密封套、密封圈，安装支架后旋紧螺母，其力矩为 15 N·m 。调整连接叉，使长度 a=200mm ，在旋紧螺母。
（二）鼓式制动器的拆装
1 ．制动鼓的分解：
（l）拆卸前，使用起子通过车轮的螺栓孔将楔形件向上压，使制动蹄回位；
（2）用 VW637/2 专用工具拆卸下轮毂盖，拔出开口销，拆下冠状螺母保险环；
（3）拆下轮毂轴承预紧度的调整螺母及垫圈、轴承，取下制动鼓。
2 ．制动蹄的分解：
（l）压下制动蹄定位销压簧，取下制动蹄定位销及压簧垫圈，借助起子、撬棍，或用手从下面的支座上提起制动蹄，取出下回位弹簧；
（2）拆下制动杆上的手制动钢丝，用鲤鱼钳取下楔形件的拉力弹簧和上回位弹簧，取下制动蹄；
（3）将带压力杆的制动蹄卡紧在台钳上，拆下定位弹簧。
3 ．制动蹄的安装：
（l）装上回位弹簧，并将制动蹄与压力杆（推杆）连接好，装上楔形件（凸块朝向制动器底板），将另一个带有传动管的制动蹄装在压力杆上；
（2）装入上回位弹簧（最大允许长度为 130mm），在制动臂上套上手制动绳索，把制动蹄装在车轮制动分泵的活塞外槽上；
（3）装入下回位弹簧，并把制动蹄提起，装到下面的支座上，装上楔形件的拉力禅簧（最大允许长度为 113mm ）；装入制动蹄定位销、压簧及垫圈。
4 ．制动鼓的安装：
使制动蹄回位，装上制动鼓及后轮轴承，调整好轴承预紧度，用力踩制动踏板一次，使制动蹄能正确就位。
（三）盘式制动器的拆装
1 ．制动钳的拆装：
（1）拆下前车轮，安装并用手拧紧两个带耳螺母以固定转子盘，并使其平的一面朝向转子盘；
（2）安装 C 形卡箍，使卡箍的固定端放在制动钳外壳上，且带螺纹的一端放在外侧衬块上。拧紧 C 形卡箍，直到活塞被推至缸孔内足够远的距离时止，使得制动钳能以转子盘脱离 C 形卡箍；
（3）制动钳螺栓的衬套拆下后，可拆下制动钳。
（4）安装时，应先均匀地在衬套的内表面上涂一层润滑脂。
（5）装复放气后，应踩下制动踏板几次，使衬块定位，安装好车轮。
2 ．制动衬块的拆装：
（1）从制动钳上拆下外侧衬块，用起子分开衬块固定扣，拆下内侧衬块。
（2）先用酒精清洁制动钳活塞保护罩的外表面，然后用一个 C 形卡箍慢慢地将活塞压入缸孔中。用工具撬起保护罩内缘，压出内部的空气，使保护罩安装到位；
（3）安装内侧衬块、座圈，使衬块平靠在活塞上。且衬块不应接触到保护罩。然后安装外侧衬块，且使磨损传感器位于衬块后缘，使衬块平靠在制动钳上。
（四）驻车制动器的调整
（1）驻车制动器的传动机构为机械式钢丝传动，作用于后轮。驻车制动的自由行程为驻车制动手柄处 2 齿，当放松驻车制动时，两只后轮都应能自由转动。
（2）自由行程的调整步骤：
松开驻车制动器，用力踩制动踏板一次，将驻车制动拉杆拉紧 2 齿，拧紧调整螺母，直到用手不能旋转两个被制动的后轮为止。松开驻车制动拉杆，两个后轮应能转动自如。
五、注意事项：
1 ．注意拆装顺序及各部件的相互关系；
2 ．注意在拆装过程中不要损坏皮碗；
3 ．安装车轮前，应先补足制动液，对制动系统进行放气。
4 ．保持场地清洁及零部件、工量具的清洁。
六、试验要求：
1 ．能正确进行制动总泵的拆装过程；
2 ．能正确进行各种制动器的拆装作业；
3 ．会分析各种制动器的工作原理。
试验十 转向系的结构及工作原理认识
一、主要内容及目的：
1 ．掌握转向系的结构形式、组成及工作原理
2 ．熟悉普通循环球式转向器的工作原理
3 ．了解转向系的定位参数
二、试验器材：
桑塔纳汽车模型一台
三、操作步骤及工作要点：
1．观察转向系各部件结构原理
（1）注意观察转向系的组成和布置；
（2）球面螺杆滚轮式转向器；
（3）蜗杆曲柄指销式转向器；
（4）循环球式转向器；
（5）其它型式转向器。
2．转向轮定位参数
（1）主销后倾角的作用及形成；
（2）主销内倾角的作用及形成；
（3）转向车轮外倾角的作用及形成；
（4）转向车轮前束的作用及形成；
五、注意事项：
（1）注意转向系各参数的调整方法
（2）拆装转向器时要注意轴承的保护和安装
六、试验要求：
1 ．能正确进行转向器的拆装过程；
2 ．会分析各种制动器的工作原理。
以上试验视教学大纲和试验条件全部或部分完成。
附2 实验报告要求及评分标准：
1、试验报告要视实际试验完成情况如实填写，不能完全照抄实验报告内容；
2、实验报告要认真书写完成，作为所修课程成绩的一部分，共九项试验内容，每个试验占1分，平时试验表现占1分，共10分。
每项试验评分标准如下：
目 录
附1 常用工具的认识及正确使用方法 ······························································ 1 试验一 汽车及发动机总体构造认识 ································································· 3 试验二 机体组拆装及结构认识 ········································································· 4 试验二 曲柄连杆机构的拆装、调整及结构观察 ············································ 6 试验二 配气机构的拆装 ······················································································ 9 试验三 冷却系的拆装 ························································································ 12 试验三 润滑系的拆装 ························································································ 13 试验四 汽油机供给系统（直喷系统）的拆装 ·············································· 15 试验四 柴油机供给系统的拆装与观察 ··························································· 17 试验五 汽油机点火系及启动系结构原理认识 ·············································· 18 试验六 离合器的拆装 ························································································ 19 试验七 机械式变速器的拆装············································································ 21 试验七 自动变速器传动部分的拆装 ······························································· 24 试验八 主减速器的拆装 ···················································································· 27 试验九 制动系的拆装 ························································································ 29 试验十 转向系的结构及工作原理认识 ··························································· 31 附2 实验报告要求及评分标准： ···································································· 33
附1 常用工具的认识及正确使用方法
一、主要内容及目的：
1 ．熟悉汽车拆装过程中常用工具的名称和规格；
2 ．掌握汽车拆装过程中工具的正确选用方法；
3 ．了解汽车拆装过程中常用工具的维护和保养方法。
二、各种工具简介：
1．普通扳手：
（1）开口扳手：又称呆扳手，是最常见的一种扳手，其开口的中心平面和本体中心平面成 15 °角，这样既能适应人手的操作方向，又可降低对操作空间的要求。其规格是以两端开口的宽度 S （mm）来表示的，如 8-10 、 12-14 等，通常是成套装备，有 8 件一套、 10 件一套等，通常用 45 、 50 钢锻造，并经热处理。
（2）梅花扳手：其两端是环状的，环的内孔由两个正六边形互相同心错转 30 °而成，使用时，扳动 30 °后，即可换位再套，因而适用于狭窄场合下操作，与开口扳手相比，梅花扳手强度高，使用时不易滑脱，但套上、取下不方便。其规格是以闭口尺寸 S （mm）来表示，如 8-10 、 12-14 等，通常是成套装备，有 8 件一套、 10 件一套等，通常用 45 钢或 40Cr 锻造，并经热处理。
（3）套筒扳手：其材料、环孔形状与梅花扳手相同，适用于拆装位置狭窄或需要一定扭矩的螺栓或螺母。套筒扳手主要由套筒头、手柄、棘轮手柄、快速摇柄、接头和接杆等组成，各种手柄适用于各种不同的场合，以操作方便或提高效率为原则，常用套筒扳手的规格是 10~32mm 。在汽车维修中还采用了许多专用套筒扳手，如火花塞套筒、轮毂套筒、轮胎螺母套筒等。
（4）活动扳手：其开口尺寸能在一定的范围内任意调整，使用场合与开口扳手相同，但活动扳手操作起来不太灵活。其规格是以最大开口宽度（mm）来表示的，常用有 150mm 、 300mm 等。
（5）扭力扳手：它是一种可读出所施扭矩大小的专用工具，其规格是以最大可测扭矩来划分的，常用的有 294N·m 、 490 N·m 两种；扭力扳手除用来控制螺纹件旋紧力矩外，还可以用来测量旋转件的起动转矩，以检查配合、装配情况，例如北京 492Q 发动机曲轴起动转矩应不大于 19.6 N·m 。
（6）内六角扳手：是用来拆装内六角螺栓（螺塞）用的，规格以六角形对边尺寸 S 表示，有 3~27mm 十三种，汽车维修作业中用有成套内六角扳手 , 可供拆装 M4~M30 的内六角螺栓。
2．起子：
（1）一字起子：又称一字形螺钉旋具、平口改锥，用于旋紧或松开头部开一字槽的螺
钉，一般工作部分用碳素工具钢制成，并经淬火处理，一般由木柄、刀体 和刃口 组成，其规格以刀体部分的长度来表示，使用时，应根据螺钉沟槽的宽度进行选用。
（2）十字形起子：又称十字槽螺钉旋具、十字改锥，用于旋紧或松开头部带十字沟槽的螺钉，材料和规格与一字形起子相同。
3．手锤和手钳：
（1）钳工锤：又称圆顶锤，其锤头一端平面略有弧形，是基本工作面，另一端是球面，用来敲击凹凸形状的工件。规格以锤头质量来表示，以 0.5~0.75kg 的最为常用，锤头以 45 、 50 钢锻造，两端工作面热处理后硬度一般为 HRC50~57 。
（2）鲤鱼钳和钢丝钳：鲤鱼钳头的前部是平口细齿，适用于夹捏小零件，中部凹口粗长，用于夹持圆柱形零件，也可以代替扳手旋小螺栓、小螺母，钳口后部的刃口可剪切金属丝，由于一片钳体上有两个互相贯通的孔，又有一个特殊的销子，操作时钳口的张开度可很方便地变化，以适应夹持不同大小的零件，是汽车维修作业中使用最多的手钳，规格以钳长来表示，一般有 165 、 200mm 两种，用 50 钢制造；钢丝钳的用途和鲤鱼钳相仿，但其支销相对于两片钳体是固定的，故使用时不如鲤鱼钳灵活，但剪断金属丝的效果比鲤鱼钳要好，规格有 150 、 175 和 200mm 三种。
（3）尖嘴钳：因其头部细长，所以能在较小的空间工作，带刃口的能剪切细小零件，使用时不能用力太大，否则钳口头部会变形或断裂，规格以钳长来表示，常用 160mm 一种。
三、正确选用和注意事项：
1 ．扳手类工具：
（1）所选用的扳手的开口尺寸必须与螺栓或螺母的尺寸相符合，扳手开口过大易滑脱并损伤螺件的六角，在进口汽车维修中，应注意扳手公英制的选择；各类扳手的选用原则，一般优先选用套筒扳手，其次为梅花扳手，再次为开口扳手，最后选活动扳手。
（2）为防止扳手损坏和滑脱，应使拉力作用在开口较厚的一边，这一点对受力较大的活动扳手尤其应该注意，以防开口出现“八”字形，损坏螺母和扳手。
（3）普通扳手是按人手的力量来设计的，遇到较紧的螺纹件时，不能用锤击打扳手；除套筒扳手外，其它扳手都不能套装加力杆，以防损坏扳手或螺纹连接件。
2．起子：
型号规格的选择应以沟槽的宽度为原则，不可带电操作；使用时，除施加扭力外，还应施加适当的轴向力，以防滑脱损坏零件；不可用起子撬任何物品。
3．手锤和手钳：
（1）使用手锤时，切记要仔细检查锤头和锤把是否楔塞牢固，握锤应握住锤把后部。挥锤的方法有手腕挥、小臂挥和大臂挥三种，手腕挥锤只有手腕动，锤击力小，但准、快、省力，大臂挥是大臂和小臂一起运动，锤击力最大。
（2）切忌用手钳代替扳手松紧 M5 以上螺纹连接件，以免损坏螺母或螺栓。
四、试验要求：
1 ．能够快速、准确地选择各种类别、型号的工具，并能够正确地运用； 2 ．使用中工具摆放整齐有序，使用结束及时清点擦拭工具。
试验一 汽车及发动机总体构造认识
一、主要内容及目的：
1.通过试验对汽车及发动机的组成、总布置型式、各总成有一个初步认识；
2.了解各组成部分的基本功用及在结构上的相互关系；
3.初步了解不同类型的汽车及发动机的结构特征。
二、试验器材
1、捷达、索纳塔、松花江面包车各一部
2、汽车各总成零件若干
三、试验内容
1、观察各汽车总体构造
（1）发动机
发动机由机体、曲柄连杆机构、配气机构、供给系、冷却系、润滑系、点火系（汽油发动机）、启动系组成。
（2）底盘
传动系：由离合器、变速器、传动轴、主减速器及差速器、半轴等组成。
行驶系：由承载式车身、前悬架、前轮、后悬架、后轮等组成。
转向系：由带转向盘的转向器、转向传动装置、动力转向装置组成。
制动系：由前轮制动器、后轮制动器、控制装置、供能装置及传动装置组成。
（3）车身：前板制件（车头）、车身及副车架，货车包括驾驶室和货箱。
2、观察各汽车的总布置形式
前置后驱（FR）、前置前驱、后置后驱及中置后驱几种形式。
3、观察各发动机的总体构造（汽油机为主）
（1）发动机的分类
液体燃料发动机or气体燃料发动机；压燃式or点燃式；两冲程or四冲程；单缸发动机or多缸发动机；水冷or风冷；两气门or多气门；
（2）气缸的布置形式
直列式or V型or对置式
（3）发动机的总体构造
机体组：气缸盖、汽缸体及油底壳。
曲柄连杆机构：活塞、连杆、带飞轮的曲轴。
配气机构： 进排气门、摇臂、气门间隙调节器、凸轮轴及凸轮轴定时齿轮（带轮） 供给系：汽油箱、汽油泵、汽油滤清器、空气滤清器、节气门、进气管、排气管、排气消声器等。
点火系：蓄电池、发电机、分电器、点火线圈及火花塞等。
起动系：起动电机及附属装置。
4、观察各发动机的支撑型式
（1）三点支撑
（2）四点支撑
试验二 机体组拆装及结构认识
一、主要内容及目的：
1 ．掌握发动机的解体方法、步骤；
2 ．熟练进行发动机外部附件的拆卸；
3 ．熟悉机体组各部件的名称、作用和结构特点。
二、技术标准及要求：
1 ．曲轴带轮紧固螺栓拧紧力矩为 20 N·m ；
2 ．齿形带后防护罩紧固螺栓拧紧力矩为 10N·m ，张紧轮拧紧力矩为 45N·m ； 3 ．曲轴齿形带轮、中间轴齿形带轮两者紧固螺栓拧紧力矩均为 80N·m ；
4 ．气缸盖的拧紧分四次进行：第一次 40N·m ，第二次 60N·m ，第三次 75N·m ，第四次旋紧 90度。
三、试验器材：
1 ．桑塔纳轿车或发动机一台；
2 ．常用工具一套，桑塔纳专用工具一套；
3 ．相关挂图或图册若干。
四、操作步骤及工作要点：
1 ． V 型皮带及齿形带的拆卸：
（1）旋松发动机撑紧臂的固定螺栓，拆卸水泵、发动机的传动 V 形皮带；
（2）拆卸水泵带轮、曲轴带轮，拆卸齿形带上防护罩，注意观察正时标记；
（3）旋松齿形皮带张紧轮紧固螺母，转动张紧轮的偏心轴，使齿形皮带松弛，取下齿形皮带；
（4）拆下曲轴齿形带轮、中间轴齿形带轮，拆下齿形皮带后防护罩。
2 ．发动机外部附件的拆卸：
（1）拆卸水泵上尚未拆卸的连接管；
（2）拆卸水泵、发动机、起动机、分电器、汽油泵、机油滤清器、化油器、进排气歧管、火花塞等。
3 ．发动机机体解体：
（1）放出油底壳内机油，拆下油底壳，更换机油密封衬垫；
（2）拆卸机油泵、机油滤清器；
（3）拆卸气门室罩，更换气门室罩密封垫；
（4）拆下气缸盖，其螺栓应从两端向中间分次、交叉拧松；
（5）拆卸离合器总成。
4 ．按照拆卸相反顺序装配，各部件应按规定力矩拧紧：
（1）安装油底壳，安装机油滤清器、机油泵；
（2）安装气缸盖，其螺栓应从中间向两端分次、交叉拧紧；
（3）装复发动机的外部附件；
（4）安装 V 型皮带及齿形皮带，检查皮带的张紧度。
5 ．观察气缸体曲轴箱的组成及其结构型式
（1）机体的结构形式
（2）汽缸垫的结构材料
（3）缸套的形式，如何区分。
五、注意事项：
1 ．在拆卸与拧紧气缸盖螺栓时，应按照规定顺序进行；
2 ．拆卸齿形皮带时应使一缸处于压缩上止点；
3 ．观察气缸垫的安装方向（ OPEN.TOP 向上）；
4 ．观察离合器装配标记并作好装配记号。
六、试验要求：
1 ．按正确的操作步骤进行拆装；
2 ．有关力矩必须按标准拧紧，使之符合技术标准。
试验二 曲柄连杆机构的拆装、调整及结构观察
一、主要内容及目的：
1 ．熟悉曲柄连杆机构的装配关系和运动情况，熟练检测曲轴的轴向间隙； 2 ．掌握活塞连杆组和曲轴飞轮组的拆装要领。
二、技术标准及要求：
1 ．活塞环的侧隙为 0.02~0.05mm ，三道环不要装错，三道环的开口要错开 120 度；
2 ．活塞环的端隙为：第一道气环 0.03~0.45mm ，第二道气环 0.25~0.40mm ，油环 0.25~0.50mm ，磨损极限值为： 1.0mm ；
3 ．曲轴主轴承盖螺栓拧紧力矩 65 N·m ，曲轴前后密封法兰紧固力矩 M8 为 20N·m ， M10 为 10 N·m ，曲轴后端滚针轴承应低于曲轴后端面 1.5mm ； 4 ．飞轮紧固螺栓按对角线，分 2~3 次旋紧，拧紧力矩为 75N·m 。
三、试验器材：
1 ．桑塔纳发动机一台；
2 ．常用工具一套，桑塔纳专用工具一套，机油少许；
3 ．相关挂图或图册若干。
四、操作步骤及工作要点：
1 ．活塞连杆组的拆卸：
(1) 转动曲轴将准备拆卸的连杆对应的活塞转到下止点；
(2) 拆卸连杆螺母，取下连杆轴承盖，并按顺序放好；
(3) 用橡胶锤或手锤木柄推出活塞连杆组（应事先刮去气缸上的台阶，以免损坏活塞环），注意不要硬撬、硬敲，以免损伤气缸；
(4) 取出活塞连杆组后，应将连杆轴承盖、螺栓螺母按原位装回，并注意连杆的装配标记。标记应朝向皮带盘，活塞、连杆和连杆轴承盖上打上对应缸号。
2 ．曲轴飞轮组的拆卸：
(1) 将气缸体倒置在工作台上，拆卸中间轴密封凸缘；
(2) 拆卸缸体前端中间轴密封凸缘中的油封，装配时必须更换；
(3) 拆卸中间轴，拆卸皮带盘端曲轴油封，拆卸前油封凸缘及衬垫；
(4) 旋出飞轮固定螺栓，从曲轴凸缘拆下飞轮；
(5) 拆下曲轴主轴承盖紧固螺栓，不能一次全部拧松，必须分次从两端到中间逐步
拧松；
(6) 抬下曲轴，再将轴承盖及垫片按原位装回，并将固定螺栓拧入少许。注意：推
力轴承的定位及开口的安装方向，轴瓦不能互换。
3 ．活塞连杆组的分解：
(1) 用活塞环装卸钳拆下活塞环，观察活塞环上的标记，“ TOP” 朝向活塞顶；
(2) 将活塞连杆组浸入 60 ℃ 热水中，并在热状态下拆下活塞销和活塞。 4 ．装合活塞连杆组：
(1) 活塞连杆组的检验：
1) 活塞椭圆度的检验。许多活塞都制成椭圆形，其短轴在活塞销方向上。活塞椭圆度的检验，应在椭圆度检验仪上进行。椭圆度的值是 0.40 。
2)活塞环的检验。用厚薄规检查活塞环与环槽的侧隙：新装时侧隙为 0.02~0.05mm ，达到 0.15mm 时必须更换；再用厚薄规检查活塞环与环槽的端隙：将活塞环垂直压进气缸，使其离气缸顶面 15mm ，新环：第 1 道气环为 0.03~0.45mm ，第 2 道气环为 0.25~0.40mm ，油环为 0.25~0.50mm ，磨损极限值为 1.0mm 。
(2) 彻底清洗各零件，并用压缩空气吹干净；
(3) 活塞销是全浮式，即活塞销和连杆铜套及活塞销座之间均为间隙配合。活塞销与销座装配时有点紧，可以把活塞在水中加热到 60 ℃（即略比手烫，但长时间接触也不觉烫手），此时用大拇指应可压入。否则即为部件配合不符合要求。 ( 4 ) 装上活塞销锁环（锁环与活塞销端面应有 0.15mm 的间隙，以满足活塞销和活塞热涨冷缩的需要）；
(5 ) 安装活塞环。第一道环是矩形环，第二道环是锥形环，第三道是油环（组合环），要用活塞环装卸钳依次装好。注意：“ TOP ”朝向活塞顶。
5 ．曲轴飞轮组的装配：
(1) 将经过清洗，擦拭干净的曲轴、飞轮、选配及修配好的轴承、轴承盖等零件依次摆放整齐，准备装配；
(2) 将曲轴安装在缸体上。在第三道主轴颈两侧安装半圆止推垫片，其开口必须朝向曲轴。定位半圆止推垫片用于轴承盖上（注意：轴承盖按 1~5 序号安装，不得装错和装反。 1 、 2 、 4 、 5 道曲轴瓦，只有装在缸体上的轴瓦有油槽，装在瓦盖上的无油槽；但第三道轴瓦两片均有油槽）；从中间轴承盖向左右对称紧固螺栓 。
(3) 安装曲轴前后油封和油封座，安装飞轮和滚针轴承，新换飞轮时，还应在飞轮“ 0 ”标记（一、四缸上止点记号）附近打印上点火正时记号。变速器输入端外端的滚针轴承安装时标记朝外（朝后），外端距曲轴后端面 1.5mm ；
(4) 检验曲轴的轴向间隙。检验时，先用撬棍将曲轴撬挤向一端，再用厚薄规在止推轴承处测量曲柄与止推垫片之间的间隙。新装配时间隙值为
0.07~0.17mm ，摩损极限为 0.25mm 。如曲轴轴向间隙过大，应更换止推轴承。 6 ．将活塞连杆组件装入气缸：
(1) 将第一缸曲柄转到下止点位置，取第一缸的活塞连杆总成，在瓦片、活塞
环处加注少许机油，转动各环使润滑油进入环槽，并检验各环开口是否处于规定方位；
(2) 用夹具收紧各环，按活塞顶箭头方向将活塞连杆总成从气缸顶部放入缸筒，用手引导连杆使其对准曲轴轴颈，用木棰柄将活塞推入；
(3) 取第一缸的连杆轴承盖（带有轴瓦），使标记朝前装在连杆上，并按规定力矩交替拧紧连杆螺母，拧紧力矩： M9 × 1 ： 45 N·m ， M8 × 1 ： 30 N·m ；
(4) 依同样方法，将其余各缸活塞连杆组件装入相应气缸。注： M8 × 1 的连杆螺栓为预应力螺栓，在按规定力矩拧紧连杆螺母时，连杆螺栓在弹性变形范围内被拉长，螺栓和螺母之间有较大而稳定的摩擦力，所以螺母不需要防松装置。但在修理过程中一旦拆过连杆螺母，就必须更换。
７．观察各部件结构原理
（1）活塞连杆组的组成及其构造
（2）活塞的结构及安装方向；
（3）活塞销的安装与连接；
（4）连杆体的结构及连杆大头轴承盖的装配记号。
（5）曲柄飞轮组的组成与结构
（6）主轴承盖的装配记号及间隙；
（7）曲轴的结构及前后端记号；
（8）曲柄连杆机构的工作原理及其作用。
五、注意事项：
1 ．拆卸、安装活塞时一定要注意各缸记号，若无记号必须做标记；
2 ．安装活塞销时要用专用工具或加热到 60 ℃进行；
3 ．活塞销挡圈开口要与活塞销孔上的缺口错开，三道环的开口要错开；
4 ．拆卸曲轴主轴承盖时，注意拆卸顺序，安装曲轴主轴承盖时，应先旋紧第二、四轴承盖螺栓，再旋紧第一、三、五轴承盖螺栓；
5 ．曲轴后端滚针轴承有标记的一面应朝外，注意曲轴与飞轮的相对位置； 6 ．安装飞轮时，齿圈上的标记与一缸连杆轴颈在同一个方向上。
六、试验要求：
1 ．正确拆装活塞与连杆、活塞销、曲轴轴承、飞轮；
2 ．活塞环“三隙”检查方法正确，紧固螺栓应按照技术标准拧紧。
试验二 配气机构的拆装
一、主要内容及目的：
1 ．熟悉气缸盖、顶置凸轮轴的拆装方法及要求； 2 ．掌握齿形皮带的拆装、检查、调整； 3 ．能够准确确定 1 缸压缩上止点并对可调气门间隙进行熟练调整； 4 ．掌握气门间隙调整的原则和方法。
二、技术标准及要求：
1 ．凸轮轴轴承盖拧紧力矩为 20N·m ，凸轮轴正时齿轮紧固螺栓拧紧力矩为 80N·m ；
2 ．气缸垫有标记“ OPEN.TOP ”的一面朝上；
3 ．气缸盖紧固螺栓拧紧分四步：第一步 40N·m ，第二步 60N·m ，第三步 75N·m ，第四步旋紧 90 o；
4 ．齿形皮带的张紧度为拇指按下，挠度为 10~15mm ；
5．气门间隙为：冷机，进气门 0.20~0.25mm ，排气门 0.20~0.25mm ；
三、试验器材：
1 ．可调气门轿车一辆或发动机一台； 2 ．专用拆装工具一套、塞尺； 3 ．扭力表、活动扳手、撬棍、轴承拉器各一； 4 ．机油、棉纱； 5 ．相关挂图或图册若干。
四、操作步骤及工作要点：
1 ．齿形皮带的拆卸：
（1）旋下曲轴皮带轮的紧固螺栓，取下曲轴皮带轮；
（2）旋下加机油口盖，再从油底壳上旋下放油螺塞，放出发动机的润滑油；
（3）旋下螺栓，取下齿形带上罩和下罩；
（4）将发动机置于一缸压缩上止点位置，将曲轴皮带轮转至上方，对准中间轴上的记号，再将凸轮轴正时齿轮上的标记对准气缸盖罩的上边沿，此时为一缸压缩上止点，这时凸轮轴没有推压气门，可以保证拆卸气缸盖时即使曲轴转动，也不会使活塞与气门相撞而损坏气门；
（5）旋下张紧轮紧固螺栓，取下张紧轮，从曲轴正时齿轮、中间轴正时齿轮、凸
轮轴正时齿轮上取下齿形皮带，取下齿形皮带后盖板；
（6）用工具固定住飞轮，用专用工具取下曲轴正时齿轮和中间轴正时齿轮；
（7）齿形皮带的检查，若齿形皮带有破裂、胶质部分显著磨损、缺齿、断裂、剥离及芯线显露时，均应更换。
2 ．气缸盖的拆卸：
（1）从气缸盖上取下进、排气歧管；
（2）取下加强板、气门室罩，从凸轮轴轴承盖上撬下导油板；
（3）按照从两边到中间交叉进行的顺序，旋下气缸盖螺栓，拆下气缸盖总成。 3 ．凸轮轴的拆卸：
（1）取下凸轮轴正时齿轮、半圆键；
（2）按照先拆下第一、三道的轴承盖，再拆下第二、五道的轴承盖，最后拆下第四道的轴承盖的顺序，拆下 凸轮轴轴承盖，并按顺序放好。
4 ．凸轮轴的装配：
（1）安装凸轮轴之前，先装上各轴承盖，检查凸轮轴孔是否错位；
（2）安装凸轮轴时，一缸的凸轮必须向上，不压迫气门；
（3）装上轴承盖后，先按对角线交替旋紧第二、第五道的轴承盖，力矩为 20N·m 。然后再装上第一、第三道的轴承盖，最后装上第四道的轴承盖，旋紧全部轴承盖螺栓，力矩为 20N·m ；
（4）安装凸轮轴油封，装上凸轮轴半圆键和正时齿轮，旋紧螺栓，力矩为 80N·m 。 5 ．气缸盖的装配：
（1）将新气缸盖垫上有标记“ OPEN.TOP” 的一面朝向气缸盖；
（2）转动曲轴，使各缸活塞均不在上止点位置，以防与气门相撞；
（3）装上气缸盖，按照从中间到两边交叉拧紧的顺序，拧紧气缸盖螺栓，分四步拧紧。
6 ．正时齿形皮带的安装：
（1）在曲轴和曲轴正时齿轮上放上斜切键后装在一起，旋上螺栓（此螺栓 82 年 10 月前原为 M12X1.5 ，力矩为 80N·m ，后改为 M14X1.5 ，力矩为 200N·m ）。并临时装上曲轴皮带轮（为了调整曲轴的上止点用）；
（2）曲轴正时齿轮和中间轴正时齿轮上套上齿形皮带，让曲轴皮带轮上的标记与中间轴正时齿轮上标记对准；
（3）将正时齿形皮带套在凸轮轴正时齿轮上，让凸轮轴正时齿轮上的标记对准气缸盖的上边沿；
（4）装上张紧轮。旋转张紧轮使齿形皮带张紧，最后旋紧螺母，力矩为 45N·m 。 7 ．正时齿形皮带的检查与调整。用拇指和食指捏住在凸轮轴正时齿轮和中间轴正时齿轮之间的齿形皮带，将其扭转 90 o。若不能翻转 90 o，表示太紧；若翻转大于 90 o，表示太松。用扳手松开张紧轮螺母，对张紧轮再进行调整。调好后，要转动曲轴两转，再进行检查。
8 ．气门间隙调整（两遍调整法）：
（1）找到点火正时标记；
（2）旋转曲轴使 1 缸活塞处于压缩行程上止点，按照“双 - 排 - 不 - 进”原则判断可调气门；
（3）用塞尺测量可调气门间隙；
（4）调整间隙不符合要求的气门，使之符合技术要求；
（5）转动曲轴 360 o，检查并调整剩余气门的间隙；
（6）调整时，应用厚薄规插入气门杆尾端与摇臂之间，来回拉动时感到有轻微阻力为合适；
（7）调整时，应先旋松锁紧螺母，然后旋转调整螺钉，直到间隙合适为止，最后旋紧调整螺母并锁紧。
（8）对所有气门进行复检。
9 ．观察各部件结构原理
(1) 气门组的组成；
(2) 气门传动组的组成；
(3) 从缸体（或缸盖）上区别进排气管；
(4) 正时齿轮的正时记号及凸轮轴的轴向定位；
(5) 根据凸轮轴上凸轮的布置及气门的排列判别发动机点火次序；
(6) 配气相位的工作原理和作用。
五、注意事项：
1 ．拆卸正时齿形皮带时必须使第一缸处于压缩上止点；
2 ．拆卸气缸盖时必须按照顺序旋松螺栓，拆卸凸轮轴轴承盖时要按顺序进行； 3 ．装配时按照规定的顺序和力矩来进行装配；
4 ．要检查正时齿形皮带的松紧度，并进行调整使之符合技术要求；
5 ．找到正时标记，正确判断 1 缸的压缩上止点，调好气门间隙后要锁紧螺母，并要复检。
六、试验要求：
1 ．拆装顶置式凸轮轴及正时机构，按正确的操作规程检查气门间隙； 2 ．安装正时机构和凸轮轴后符合技术要求； 3 ．按正确操作规程检查正时齿形带，并调整其张紧度； 4 ．正确的调整气门间隙，使之符合技术标准。
试验三 冷却系的拆装
一、主要内容及目的：
1 ．了解冷却系的组成和水循环路线；
2 ．熟悉水泵的拆装要领。
二、技术标准及要求：
1 ．节温器开启温度 85 ℃，开启行程 7mm ； 2 ．风扇电机热敏开关开启温度 90~98 ℃，关闭温度 88~93 ℃； 3 ．散热器盖开启压力 120~150KPa ； 4 ．热交换器开关在 5 ℃以下电阻为 0 Ω，在 55 ℃以上电阻为∞。
三、试验器材：
1 ．桑塔纳发动机台架、水泵、节温器等；
2 ．专用拉器、压器、水温计、加热装置、常用工量具；
3 ．相关挂图或图册若干。
四、操作步骤及工作要点：
1 ．桑塔纳冷却系拆装：
（1）冷却液的排放与补充。将仪表板的暖风开关拨至右端，将暖风控制阀全开；拧下冷却液膨胀水箱盖（必须在冷态时排液，热机时不能操作）；松开水管的卡箍，拉出冷却液软管，放出冷却液，用容器收集，以便今后使用（注意：冷却液有毒操作时小心）；
（2）散热器总成的拆卸。从散热器上拆下冷却液上、下水管、与膨胀水箱的连接管，最后取下散热器总成；
（3）散热器总成的分解。旋下螺栓取下风扇及风扇罩。旋下螺母，从风扇罩上取下风扇及电机。从散热器上旋下风扇电机热敏开关及 O 型圈；
（4）水泵总成的拆卸。从水泵上取下水循环管、热交换器回水管、冷却液下水管。取下水泵传动皮带，拆下水泵总成；
（5）水泵总成的分解。取下水泵皮带轮。旋下螺栓取下水泵和衬垫、取下节温器盖、节温器 O 型圈和节温器；（6）节温器的检查。节温器为蜡式节温器，检查节温器的功能是否正常，可将节温器置于热水中，观察温度变化时节温器的动作。温度为 87 ± 2 ℃开始打开，温度达 102 ± 3 ℃时，其升程大于 7mm ；
（7） V 形带张紧度的检查。因为交流发动机及水泵是用三角带传动的，使用一段时间后，由于皮带磨损或其它原因，皮带的张紧程度变松，影响传动效率，降低传动件的使
用寿命。一般在水泵皮带中间处用拇指按压，其挠度为 10mm ，否则应予以调整。 2 ．桑塔纳冷却系的装配：
（1）水泵的安装。将水泵及发动机的水道清洁干净，再将水泵、衬垫装到水泵体上，紧固力矩为 10N·m ；再装上水泵皮带轮，紧固力矩为 20N·m ；装上节温器、 O 型圈及节温器盖，紧固力矩为 10N·m ，最后将组装好的水泵总成装到气缸体左侧，紧固力矩为 20N·m ；
（2）散热器的安装。将风扇电机装到风扇罩上，紧固力矩为 10N·m ；然后一起装到散热器上，紧固力矩为 10N·m ；旋紧风扇电机热敏开关，紧固力矩为 25N·m ，散热器装上橡胶垫后，放入车身的安装孔中，再装上支架，紧固力矩为 10N·m ；
（3）冷却水管的连接。在气缸盖的左侧装上连接管、衬垫，紧固力矩为 10N·m 。在气缸盖后面装上衬垫、去热交换器的水管接头，紧固力矩为 10N·m 。装上小循环水管及冷却液上水管、冷却液下水管。在热交换器水管接头上旋上水温感应塞，紧固力矩为 10N·m ，最后安装膨胀箱及其连接水管；
（4）冷却液的选择和添加。一般应根据环境温度来选择冷却液，并填加至规定数量，符合要求为止。
3 ．桑塔纳冷却系的装配：
(1) 水冷系的组成；
(2) 水泵、风扇及散热器的结构；
(3) 水冷系的水路；
(4) 冷却系的工作原理与作用。
五、注意事项：
1 ．放出冷却液时要小心，冷却液有毒；
2 ．冷却液要要按照厂家规定来选择和添加。
六、试验要求：
1 ．正确拆装散热器、水泵、风扇和连接水管；
2 ．能够分析冷却系的大、小循环；
3 ．能够正确选择并加注冷却液。
试验三 润滑系的拆装
一、主要内容及目的：
1 ．掌握润滑系主要机件的拆装要领和调整方法；
2 ．能够正确分析出润滑系的油路。
二、技术标准及要求：
1 ．机油泵齿轮的侧隙 0.05mm ；
2 ．机油泵齿轮与泵体的端隙 0.05~0.1mm ；
3 ．机油泵主动轴与泵体孔的径向间隙 0.03~0.075mm 。
三、试验器材：
1 ．桑塔纳发动机一台；
2 ．常用工具一套，厚薄规一把；
3 ．相关挂图或图册若干。
四、操作步骤及工作要点：
1 ．润滑系油路的分析
(1) 采用了传统的飞溅和压力润滑相结合的方式。
(2) 压力报警开关。机油高压不足传感器装在机油滤清器座上，机油低压不足传感器装在气缸盖油道的后端。
2 ．机油泵的拆装与调整：
(1) 机油泵的拆卸
1）旋松分电器轴向限位卡板的紧固螺栓，拆去卡板，拔出分电器总成；
2）旋松并拆卸两只将机油泵盖、机油泵体紧固到机体上去的长紧固螺栓，将机油吸油部件一起拆下；
3）拧松并拆下吸油管组紧固螺栓，拆下吸油管组，检查并清洗滤网；
4）旋松并拆下机油泵盖短紧固螺栓，取下机油泵组件，检查泵盖上的限压阀；
5）分解主、被动齿轮，再分解齿轮和轴，垫片更换新件。
(2) 检验与装配：
1）检查主、被动齿轮的磨损，有无损伤，必要时更换，最好成对更换；
2）机油泵盖与齿轮端面间隙；标准为 0.05mm ，使用极限为 0.15mm 。检查时，将钢尺直边紧靠在带齿轮的泵体端面上，将塞尺插入二者之间的缝隙进行测量。若不符，可以增减泵盖与泵体之间的垫片进行调整；
3）主、被动齿轮与泵腔内壁间隙超过 0.3mm 时应更换新件；
4）主、被动齿轮的啮合间隙：用塞尺插入啮合齿间，测量 120 °三点齿侧，标准为 0.05mm ，使用极限为 0.20mm ；
5）将所有零件清洗干净，按分解的逆顺序进行装配。
3 ．观察各部件结构原理
(1) 润滑系的组成；
(2) 机油泵总成的构造及驱动方式；
(3) 机油滤清器的构造；
(4) 润滑油的加油口、放油口及油盘（油底壳）的构造；
(5) 发动机的润滑油路；
(6) 发动机哪些零部件需要润滑及其润滑方式
五、注意事项：
1 ．正确操作，注意人身及机件安全；
2 ．注意拆装顺序，保持场地整洁及零部件、工量具清洁。
六、试验要求：
1 ．正确进行润滑系的油路分析；
2 ．掌握机油泵的拆装和调整。
试验四 汽油机供给系统（直喷系统）的拆装
一、主要内容及目的：
1 ．燃油滤清器拆卸与安装；
2 ．燃油泵、喷油器的拆卸与安装。
二、技术标准及要求：
油路油压为 0.2MPa 。
三、试验器材：
1 ．克莱斯勒轿车一辆或附油箱的发动机一台；
2 ．常用工量具各一套，专用工具一套，机油少许；
3 ．相关挂图或图册若干。
四、操作步骤及工作要点：
1 ．燃油滤清器拆卸与安装
(1) 拆下蓄电池负极导线；
(2) 清除燃油滤清器进、出口端接口处的污物，燃油系卸压；
(3) 脱开燃油滤清器出口端上的金属快速连接接头和进口端的塑料快速连接接头；
(4) 盖好两个快速连接接头防止燃油系受污染，拆下燃油滤清器支架并拆下滤清器；
(5) 为了正确安装，在滤清器进口和出口端做出记号。安装滤清器使其进口端对着油箱。将滤清器放在支架上并装到支架导轨上。拧紧安装螺栓至 12 N·m
(6) 安装滤清器盖并重新接上蓄电池负极导线；
(7) 在点火处于 ON 位置时，连结 DRB Ⅱ或相当的扫描工具，并接近 ASD 燃油系，对燃油系做加压试验。检查是否泄漏（注意：当采用 ASD 燃油系试验时， ASD 继电器将维持通电增能达 7min 或直到试验工作结束为止或到点火钥匙转至 OFF 位置为止）。
2 ．燃油泵拆卸与安装
(1) 拆下燃油箱滤清器顶盖，使燃油系卸压，拆下蓄电池负极导线；
(2) 从燃油泵组件上脱开电气连接器，从压力释放／翻转阀上拆下软管；
(3) 松开带式夹紧装置直到将燃油泵组件从油箱中取出为止；
(4) 注意燃油泵组件和燃油箱对准记号；
(5) 推组件的顶部使其进入油箱中，保证衬垫不被移动；
(6) 当安装燃油系组件时，在燃油泵组件的边和油箱的唇部安装并拧紧夹紧器。拧紧夹紧器至 4 N·m 。注意不要使夹紧器拧得过紧；
(7) 将燃油管装到组件上的加油和回油管接头上，在燃油管上推动快速连接接头直到紧固装置销到位为止，且听到一种“咔嗒”声，一定要通过快速连接接头窗口检查是否能看到紧固装置的锁耳和燃油管肩部；
(8) 将泄出管重新接到压力释放／翻转阀上，将电气连接器重新接至燃油泵组件，重新连接蓄电池负极导线；
(9) 转动点火钥匙至 ON 位置，但不起动发动机。用 DRB Ⅱ或相当的扫描工具进行 ASD 燃油系试验。这种试验将启动燃油泵并对燃油系加压。检查是否漏油； 3 ．喷油器拆卸与安装
(1) 拆下蓄电池负极导线，燃油系卸压；
(2) 拆下空气滤清器、进气管等发动机上部装置；
(3) 拆下燃油导管安装螺栓并将燃油导管垂直地提上来，使其脱离发动机；
(4) 拆下喷油器紧固夹并轻轻地将喷油器从燃料导管上的杯口中拉出来；
(5) 在 O 形圈上涂抹一薄层清洁的发动机润滑油；
(6) 将喷油器装入燃油导管上的杯中，用安装紧固夹紧固；
(7) 装复燃油导管和其它各元件；
( 8 ) 重新连接蓄电池负极导线。
五、注意事项：
1 ．确保所有泄漏的燃油要尽快从发动机表面清除掉；
2 ．在拧松或拧紧燃油管线接头时，要遵照相应的力矩说明，以防过紧和油管扭曲。
六、试验要求：
1 ．掌握汽油机直喷系统的组成及工作原理；
2 ．能正确拆装汽油机直喷系统的部件。
试验四 柴油机供给系统的拆装与观察
一、主要内容及目的：
1．了解柴油机供油系的组成及供油路线，了解各组成件构造及工作原理；
2．重点掌握喷油泵调速器的结构、工作原理及调整方法。
二、试验器材
II号柴油泵
三、试验步骤
1．结合柴油发动机，讲授柴油供给系的组成、供油路线，并介绍各组成部件的结构原理及作用；
2． 重点拆装观察分析喷油泵及调速器的结构、工作原理及各部件的作用；
3． 拆装步骤及注意事项：
a) 拆下输油泵；
b) 拆下调速器外壳及调速器；
c) 拆下出油阀偶件；
d) 拆下柱塞偶件各零件；
e) 拆下油量调节机构；
f) 观察分析完后按拆时相反顺序装复；
g) 在拆卸过程中，注意柱塞偶件等精密零件不要与其它金属件碰撞，以免破
坏偶件配合表面，更不许更换。
4． 观察分析重点：
（1）II号柴油泵的总体构造及原理；
（2） 调速器、输油泵与喷油泵的连接关系；
（3） 输油泵的结构及工作原理；
（4） 喷油泵燃油的进出油口及油道的位置；
（5） 研究一个分泵的各零件的连接关系及分泵的工作原理；
（6） 油量调节机构的结构及供油量调节方法；
（7） 出油阀的构造、减压环带的作用；
（8） 喷油泵凸轮轴的结构与发动机点火顺序的关系，供油提前角调节装置的工作原理；
（9） 如何调整分泵的供油时刻及喷油泵的供油时刻？
（10） 如何调整各分泵，使之供油量均匀等；
（11） 排气螺钉的作用及位置；
（12）全速调速器的构造及工作原理。
五、注意事项：
（1）拆装要小心，不能破坏各件的工作面
（2）注意拆装顺序，安装时不能丢件
六、试验要求：
（1）掌握供油系统的工作线路
（2）掌握柱塞式喷油泵的工作原理
（3）了解喷油提前调节装置工作原理及调整方法
试验五 汽油机点火系及启动系结构原理认识
一、目的
1．
2． 掌握汽油机点火系及启动系的组成、工作原理； 掌握分电器的构造、工作原理及调整方法。
二、内容
1．点火系的组成及各部件的基本构造及工作原理；
2．启动系的组成及各部件的基本构造及工作原理；
3．拆装分电器，详细了解掌握分电器的结构及工作原理。
（1）观察外貌，弄清分电器的对外联系关系，并了解外观结构；
（2）取下分电器盖；
（3）转动分电器轴，观察分火头及触点的工作情况，并找出其电路线；
（4）拆下分火头，拆下断电器固定盘，观察离心式点火提前调节机构；
（5）拆下真空式点火提前调节装置。
4．拆装起动电机了解其结构及工作原理
（1）观察起动电机的对外线路连接
（2）拆卸电机的直流电机、传动机构及控制机构
（3）了解单项离合器的工作原理
（4）熟悉起动电机的工作原理
5．观察分析要点：
（1）了解哪部分是断电器，哪部分是分电器，及它们的结构、工作原理和作用；
（2）断电器的凸轮形状与发动机的缸数有何关系？
（3）怎样调触点间隙？
（4）辛烷值校正器的结构原理；
（5）机械点火提前角调整装置的结构原理；
（6）真空点火提前角调整装置的结构原理；
（7）分电器的驱动方式。
（8）观察火花塞的结构形式及分类
五、注意事项：
（1）注意分电器、点火线圈等连接线路
（2）注意起动电机工作方向
六、试验要求：
(1) 熟悉分电器的各种结构形式及工作原理
(2) 熟悉分电器及提前调节装置的调整原理及工作状况
(3) 熟悉起动电机的工作原理
试验六 离合器的拆装
一、主要内容及目的：
1 ．了解离合器的功用、构造；
2 ．掌握离合器的拆装顺序及其踏板自由行程的调整要领。
二、技术标准及要求：
1 ．离合器踏板自由行程 15~25mm ，总行程 150 ± 5mm ； 2 ．离合器摩擦片外径 210mm 。
三、试验器材：
1 ．桑塔纳离合器一个； 2 ．离合器拆装作业台、压力机一台； 3 ．常用工具、量具各一套，桑塔纳专用工具一套； 4 ．相关挂图或图册若干。
四、操作步骤及工作要领：
1 ．离合器的拆卸：
（1）拆卸离合器时，首先要拆下变速器；
（2）用大众专用工具（10-201），将飞轮固定，然后将离合器的固定螺栓对角拧松（注意观察压盘和飞轮的装配标记）。取下压盘总成，离合器从动盘；
（3）用 A=78.5 － 23.5 的内拉头拉出分离轴承；
（4）拆下分离轴承导向套和橡胶防尘套、回位弹簧；
（5）用尖嘴钳取出卡簧及衬套座，取出分离叉轴。
2 ．离合器的装配：
（1）将从动盘装在发动机飞轮上，用定芯棒定位。从动盘上减震弹簧突出的一面朝外；
（2）装上压板组件，用扭力扳手间隔拧紧螺栓，力矩为 25N·m ；
（3）用专用工具将分离叉轴套压入变速器壳上；
（4）将分离叉轴的左端装上回位弹簧，先穿入变速器壳左边的孔中，再将分离叉轴的右端装入右边的衬套孔中，然后再装入左边的分离叉轴衬套和分离叉轴衬套座，将衬垫及导向套涂上密封胶，装到变速器壳前面，旋紧螺栓，力矩为 15N·m ；
（5）在变速器的后面旋紧螺栓，力矩为 15N·m ，将分离叉轴锁住；检查分离叉轴应能灵活转动，但不能左右移动；
（6）用专用工具将分离轴承压入分离轴承座内。
3 ．离合器的调整：
（1）离合器踏板自由行程的调整，自由行程标准： 15~25mm ，调整方法为螺母调整，改变拉索长度。
（2）离合器踏板总行程的调整，总行程的标准： 150 ± 5mm ，调整方法为驱动臂的调整。
4．观察各部件结构原理
（1）离合器的结构和动力传递路线；
（2）分离杠杆中间支撑的结构；
（3）分离杠杆内端的调整方法；
（4）压紧弹簧的布置与隔热垫的作用；
（5）如何保证离合器的散热；
（6）双片离合器的中间压盘的位置如何调整？
五、注意事项：
1 ．分离叉两端衬套必须同心；
2 ．安装离合器压盘总成时，需用导向定位器或变速器输入轴确定中心位置，使从动盘与压盘同心，便于安装输入轴；
3 ．离合器从动盘有减振弹簧保持架的一面应朝向压盘。
六、试验要求：
1 ．正确拆装离合器；
2 ．明确离合器的调整项目及调整部位，调整结果符合技术要求。
试验七 机械式变速器的拆装
一、主要内容及目的：
1 ．熟悉变速器动力传递路线；
2 ．熟悉自锁、互锁、倒档锁止装置的结构及其工作过程；
3 ．掌握变速器的拆装要领。
二、技术标准及要求：
JV1.8L 发动机配四速变速器技术参数如表 9-1 所示。
表 9-1 JV1.8L 发动机配四速变速器技术参数
三、试验器材：
1 ．变速器总成一个；
2 ．常用工量具一套，专用工具一套，拉器、铜棒各一；
3 ．相关挂图或图册若干。
四、操作步骤及工作要点：
1 ．变速器总成的分解：
(1) 把变速器放在修理台或修理架上，放出变速器机油；
(2) 将变速器后盖拆下，取出调整垫片和密封圈；
(3) 小心的将第 3 、 4 档换档滑杆向第 3 档方向拉至小的档块取出，将换档杆重新推至空挡位置（注意：换档滑杆不能拉出太远，否则同步器内的档块会弹出来，换档滑杆不能回到空挡位置）；
(4) 倒档和一档齿轮同时啮合，锁住轴，旋下主动锥齿轮螺母；
(5) 用工具顶住输入轴的中心，取下输入轴的挡圈和垫片；
(6) 用拉器拉出输入轴的向心轴承；
(7) 若没有专用工具，先旋出壳体和后盖的连接螺栓，用塑料锤（或木锤）敲击输入轴的前端和后壳体，直至后盖和后壳体结合处出现松动；
(8) 变速器壳体固定在台钳上，钳口应有较软的金属保持垫片，以防夹坏机件；
(9) 取出第三、四换档拨叉的夹紧套筒，将第三、四换档杆往回拉，直至可以将第三、四换档杆拨叉取出为止；
(10) 将换档拨叉重新放在空挡位置，取出输入轴；
(11) 压出倒档齿轮轴，并取出倒档齿轮；
(12) 用小冲头冲出一、二档换档拨块上的弹性销，并取出弹性夹片；
(13) 用工具拉出输出轴总成（注意：在拉出输出轴总成的同时，应注意一、二档拨叉轴的间隙，以防卡住）。
2 ．变速器输入轴总成的分解与组装：
(1) 输入轴总成的分解。拆下挡圈，取下四档齿轮，用压床压出三、四档同步器齿毂；
(2) 输入轴总成的组装：
1) 组装好三档齿轮和轴承，压入三、四档齿毂齿套，齿毂内花键的倒角朝向三档齿轮的方向；
2) 压入一、二档齿毂齿套，齿毂和齿套安装时，槽应对着一档齿轮；
3) 安装滑块弹簧时，其开口错开 120 o，弹簧弯曲端须固定在滑块内。
3 ．变速器输出轴总成的分解与组装：
(1) 输出轴总成的分解。先压出一档齿轮和轴承，压出二档齿轮和同步器总成，压出三档齿轮和四档齿轮（注意：压出前应拆下各轴向挡圈）
(2) 输出轴总成的组装：
1) 压入四档齿轮时，齿轮的凸肩应朝向轴承；
2) 四档齿轮的挡圈与挡圈槽的间隙应尽量小些，可通过选择厚度合适的挡圈来达到。
3) 将三档齿轮通过加热板加热至 120 o后压入，凸肩朝向四档齿轮；
4) 同步器的组装。一档同步环有三个位置缺齿，这种同步环只能用于一档，更换时，也可以使用不缺齿的，备件号为 014311295D 。组装一、二档同步器时，齿毂上有槽的一面朝向一档，即朝向齿套拨叉环这一侧；
5) 将一、二档同步器总成压入到轴上，齿毂有槽的一面朝向一档齿轮（即朝后）。然后再装入一档齿轮中的滚针轴承，套上一档齿轮后，最后压入双列滚锥轴承；
6) 如果要更换输出轴前后轴承，那么应从变速器前后壳体中分别压出和压入轴承外
座圈，应当平整的压入。
4 ．变速器的装配：
(1) 变速器变速传动机构的组装（组装时按分解的逆顺序进行）：
1) 压入输出轴总成。压入输出轴总成时，要将换档杆与第一、二档换档拨叉和输出轴总成一起装入后壳体，然后再压入后轴承。压入时，请注意第一、二档换档滑杆的活动间隙，必要时，轻轻敲击以免卡住；
2) 安装一、二档拨块，压入弹性销，安装倒档齿轮，压入轴；
3) 安装输入轴时，要拉回三、四档拨叉能够装入滑动齿套为止，同时应位于空挡位置，并用弹性销固定好拨叉；
4) 放好新的密封环，将输入轴和输出轴及后壳体一起与壳体用 M8 × 45 的螺栓来连接。紧固力矩为 25N·m ；
5) 使用支撑桥将输入轴支撑住；
6) 压入输入轴的向心轴承或组合式轴承。向心轴承保持架密封面对着后壳体，而组合式轴承的滚柱对者后壳体；
7) 安装上三、四档拨叉轴上的小止动块，拧紧输出轴螺母力矩为 100N·m 。将换档叉轴置于空档位置（注意：变速器不能拉出太远，否则同步器内的止动块可能弹出来。变速滑杆可能不能再压回到空档位置。这种情况下须重新拆卸变速器，将三个锁块压到同步器齿套内并推入滑动套筒）；
8) 安装差速器。
(2) 变速器后盖的安装：
1) 由于输出轴本身是主减速器的主动齿轮，因此后盖上的垫片要合理选择；
2) 安装壳体后盖。将所选用的垫片放入后盖，将异型弹簧放到内选档杆上，将异型弹簧压紧后与内选档杆一起向内推，直到弹簧的另一端弯头支撑在后盖和调整垫片上为止。再按顺时针方向旋转内选档杆，直至异型弹簧滑进正确位置为止；
3 ) 以 25N·m 力矩拧紧螺钉。
5．观察各部件结构及工作原理
（1）观察五档变速器的结构，弄清楚各个档位的动力传递路线；各个零件的相对位置及它们之间的关系；各个轴的空间位置、支撑方式及轴承特点；齿轮在各个轴上的安装情况。
（2）结构上如何防止直接档脱档？
（3）自锁、互锁及倒档锁的结构原理；
（4）通过拆装、弄清楚惯性锁环式同步器的结构和工作原理；
（5）锁销式同步器与锁环式同步器有和不同？
（6）膜片弹簧式离合器的结构原理；
（7）离合器操纵机构的组成，自由行程的调节方法。
五、注意事项：
1 ．严格拆装程序并注意操作安全；
2 ．注意各零件、部件的清洗和润滑；
3 ．分解变速器时不能用手锤直接敲击零件，必须采用铜棒或硬木垫进行敲击。
六 、试验要求：
1 ．拆卸、装配变速器总成；
2 ．装配后符合技术标准。
试验七 自动变速器传动部分的拆装
一、主要内容及目的：
1 ．熟悉自动变速器传动部分的拆装过程；
2 ．掌握自动变速器传动部分各部件的名称和连接关系。
二、技术标准和要求：
1 ．高、倒档离合器鼓与前后太阳轮驱动鼓卡槽之间的轴向间隙应为
9.8mm~11.8mm ；
2 ．自动变速器输出轴的轴向间隙应为 1.23~2.49mm 。
三、试验器材：
A341E 和 A342E 自动变速器一台，常用工具、量具一套。
四、操作步骤及工作要点：
以日本凌志 LS400 轿车的 A34lE 和 A342E 自动变速器为例。
（一）自动变速器的分解
1 ．拆卸自动变速器前、后壳体油底壳及阀板：
（1）清洁变速器外部，拆除所有安装在自动变速器壳体上的零部件，如加油管、空档起动开关、车速传感器、输入轴传感器等；
（2）从自动变速器前方取下液力变矩器，松开紧固螺栓，拆下自动变速器前端的液力变矩器壳，拆除输出轴凸缘和自动变速器后端壳，从输出轴上拆下车速传感器的感应转子；
（3）拆下油底壳，取下 19 支油底壳连接螺栓后，用维修专用工具的刃部插入变速器与油底壳之间，切开所涂密封胶，注意不要损坏油底壳凸缘；
（4）检查油底壳中的颗粒。拆下磁铁，观察其收集的金属颗粒，若是钢（磁性）性材料，则说明轴承、齿轮和离合器钢片存在磨损，若是黄铜（非磁性）材料，则说明是衬套磨损；
（5）拆下连接在阀板上的所有线束插头，拆下 4 个电磁阀，拆下与节气门阀连接的节气门拉索，用起子把液压油管小心的撬起取下，松开进油滤网与阀板之间的固定螺栓，从阀板上拆下进油滤清器；
（6）拆下阀板与自动变速器壳体之间的连接螺栓，取下阀板总成，取出自动变速器壳体油道中的止回阀、弹簧和蓄压器活塞，拆下手控阀拉杆和停车闭锁爪，必要时也可拆下手控阀操纵轴。
2 ．拆卸油泵总成：
拆下油泵固定螺栓，用专用工具拉出油泵总成。
3 ．分解行星齿轮变速器：
（1）从自动变速器前方取出超速行星架和超速（直接）离合器组件及超速齿圈；
（2）拆卸超速制动器，用起子拆下超速制动器卡环，取出超速制动器钢片和摩擦片。拆下超速制动器鼓的卡环，松开壳体上的固定螺栓，用拉具拉出超速制动器鼓；
（3）拆卸 2 档强制制动带活塞，从外壳上拆下 2 档强制制动带液压缸缸盖卡环，用手指按住液压缸缸盖，从液压缸进油孔吹入压缩空气，将液压缸缸盖和活塞吹出；
（4）取出中间轴，拆下高、倒档离合器和前进档离合器组件，拆出 2 档强制制动带销轴，取出制动带，拆出前行星排，取出前齿圈，将自动变速器立起，用木块垫住输出轴，拆下前行星架上的卡环，拆出前行星架和行星齿轮组件，取出前后太阳轮组件和低档单向离合器，拆卸 2 档制动带，拆下卡环，取出 2 档制动器的所有磨擦片、钢片及活塞衬套；
（5）拆卸输出轴、后行星排和低、倒档制动器组件。拆下卡环，取出输出轴、后行星排、前进档单向离合器、低、倒档制动器和 2 档制动器鼓组件。在分解自动速器时，应将所有组件和零件按分解顺序依次排放，以便于检修和组装．要特别注意各个止推垫片、止推轴承的位置，不可错乱。
（二）自动变速器的组装
１．行星齿轮变速器的组装：
（1）将止推轴承和装配好的输出轴、后行星排和低、倒档制动器组件装入变速器壳，装入 2 档制动器鼓，注意将制动器鼓上的进油孔朝向自动变速器下方；
（2）用厚薄规测量低、倒档制动器的自由间隙，使其符合标准自由间隙。如不符合标准，应取出低、倒档制动器，更换不同厚度的挡圈，予以调整；
（3）装入 2 档制动器活塞衬套、止推垫片和低档单向离合器，将 2 档制动器的钢片和摩擦片装入变速器壳体，装入卡环。用厚薄规测量 2 档制动器自由间隙，使之符合标准。如不符合标准，应更换不同厚度的挡圈，予以调整；
（4）装入前后太阳轮组件、前行星架和行星齿轮组件及止推轴承，将自动变速器立起，用木块垫住输出轴，安装前行星架上的卡环及止推垫片，安装 2 档强制制动带及制动带销轴，
（5）将已装配好的高、倒档离合器组件、前进档离合器组件及前齿圈组装在一起，注意安装好各组件之间的止推轴承及止推垫片；
（6）让自动变速器前部朝下，将组装在一起的高、倒档离合器组件、前进离合器组件及前齿圈装入变速器，让高、倒档离合器鼓上的卡槽插入前后太阳轮驱动鼓上的卡槽内；
（7）用厚薄规测量高、倒档离合器鼓与前后太阳轮驱动鼓卡槽之间的轴向间隙，其
值应为 9.8~11.8mm 。如不符，说明安装不当，应拆检并重新安装。安装 2 档强制制动带活塞及液压缸缸盖；
（8）在 2 档强制制动带活塞推杆上作一记号，将压缩空气吹入 2 档强制制动带液压缸进油孔，使活塞推杆伸出，然后用厚薄规测量推杆的移动量，该值即为 2 档制动带自由间隙。如不符合标准，应更换不同长度的活塞推杆，予以调整；
（9）安装止推轴承、止推垫片和超速制动器鼓。注意使超速制动器鼓上的进油孔和固定螺栓孔朝向阀板一侧。拧紧制动鼓固定螺栓，装上卡环；测量自动变速器输出轴的轴向间隙，其值应为 1.23~2.49mm 。如不符，说明安装不当，应拆检后重新安装；安装超速制动器钢片和摩擦片，装上卡环；
（10）将压缩空气吹入超速制动器进油孔，检查超速制动器工作情况，并测量超速制动器自由间隙，如不符合标准，应更换不同厚度的挡圈，予以调整；装入超速齿圈和止推轴承、止推垫片；装入超速行星架、超速离合器组件及止推轴承；安装油泵，拧紧油泵固定螺栓，其拧紧力矩为 21 N·m ；
（11）用手转动自动变速器输入轴，应使它在顺时针和逆时针方向都能自由转动。如有异常，应拆检后重新安装，再次将压缩空气吹入各个离合器、制动器的进油孔，检查其工作情况。在吹入压缩空气时，应能听到离合器或制动器活塞移动的声音。如有异常，应重新拆检并找出故障。
２．阀板、油底壳及前后壳体的组装：
（1）安装四个蓄压器活塞及其弹簧，装入壳体油道上的止回阀，将阀板总成装入自动变速器，安装节气门拉索，将节气门拉索与节气门阀连接，接上各个电磁阀的线束插头，安装进油滤网、油底壳；
（2）将车速传感器装到输出轴上，安装自动变速器后端壳和输出轴凸缘。输出轴凸缘的紧固螺母的拧紧力矩为 123 N·m 。用冲子将紧固螺母锁死在输出轴上，安装自动变速器前端壳。其固定螺栓有大小两种规格，大螺栓的拧紧力矩为 57 N·m ，小螺栓的拧紧力矩为 34 N·m ；
（3）安装自动变速器外壳上的其它部件，如车速传感器、输入轴转速传感器、空档起动开关、加油管等。向液力变矩器内倒入 2L 干净的自动变速器油，将加满液压油的液力变矩器装入自动变速器前端。
五、注意事项：
1 ．应用尼龙布把零件擦净，禁止使用一般棉丝；
2 ．密封衬垫、密封圈和密封环一经拆卸都应更换；
3 ．阀体内装有许多精密的零件，在对它们进行拆检时，需要特别小心，防止弹簧、节流球阀和小零件丢失或散落；在安装一些小零件（如止推轴承、止推垫片、密封环等）时，为了防止零件掉落，可在小件表面上涂抹一些润滑脂，以便将小零件固定在安装位置上。
4 ．在装配之前，给所有零件涂一层自动变速器油，密封环和密封圈上可涂凡上林，切记不要使用任何一种黄油。
六、试验要求：
1 ．能正确进行自动变速器传动部分的拆装过程；
2 ．指出各部件的名称、位置及作用。
试验八 主减速器的拆装
一、主要内容及目的：
1 ．了解主减速器的构造及工作原理；
2 ．熟悉主减速器的拆装顺序；
3 ．掌握主减速器的调整部位及调整方法。
二、技术标准及要求：
1 ．啮合间隙 0.08~0.12mm ，齿轮侧隙 0.08~0.15mm ；
2 ．调整好的主、被动齿轮，转动扭矩为 1.47~2.45 N·m ；
3 ．输出轴后轴承固定螺母拧紧力矩为 100 N·m 。
三、试验器材：
1 ．桑塔纳轿车主减速器一只，主减速器拆装作业台一台；
2 ．常用工量具一套，桑塔纳专用工具一套；
3 ．相关挂图或图册若干。
四、操作步骤及要点：
（一）主减速器的拆卸与检查：
1 ．拆下主传动盖的固定螺栓，拆下差速器总成；
2 ．用专用拉器拉出主传动盖上的轴承外圈，取下调整垫圈，并记下 S 1 的厚度； 3 ．从齿轮箱壳上拉下另一个轴承外圈，取下调整垫片 S 2 ，并记下 S 2 的厚度。
（二）主减速器的装配：
1 ．行星齿轮和半轴齿轮的安装；
（1）用齿轮油润滑，安装复合式止推垫片；
（2）通过螺纹套和半轴来安装半轴齿轮，用六角螺栓来拧紧；
（3）将两个行星齿轮错开 180? 。转动半轴，使其向内摆动，使行星齿轮、复合式止推垫片和差速器罩壳对准；
（4）推入行星齿轮轴并用锁销或轴向弹性挡圈锁紧；}
（5）检查行星齿轮与半轴齿轮间的间隙应为 0.5~0.20mm ，如超过限度，则应当重新选取用复合式止推垫片。
2 ．盆形齿轮的安装。将盆形齿轮加热到 100?C 左右，用定心销为导向，迅速安装好，用螺栓对称进行紧固；
3 ．滚柱轴承加热到 100?C 左右放好并压紧；
4 ．压入车速表主动齿轮，压入深度为 1.4mm 。方法：选好一个厚度和深度（ 1.4mm ）一样尺寸的垫圈，放在压紧套筒上进行下压，压平即可保证规定深度； 5 ．用专用工具（ VW295 ， 30-205 ）将变速器壳内和主传动器盖上的轴承外座圈及调整垫圈压入，压入前应考虑到其间调整垫圈的厚薄尺寸，尽量使用原装调整垫圈； 6 ．差速器总成的安装。将差速器总成和主传动盖一起装入变速器壳内，用拉索进行紧固，将车速表驱动齿轮装入主传动器盖中，装配时要参阅调整部分。
（三）主减速器的调整
1 ．主、被动齿轮的标志：
（1）“ K738 ”表示速比是 7:38 ；
（2）“ 312 ”表示主动齿轮和盆形齿轮和配对号码；
（3）“ r ”偏差以校对规的偏差为 1%mm 标出；
（4）“ R 0 ”特殊检验机器使用校对规的长度： R 0 =50.70mm
（5）“ R ”盆形齿轮轴和主动齿轮端面之间的实际尺寸；
（6）“ V 0 ”双曲线偏心距。
2 ．主、被动齿轮的调整项目
（1）差速器轴承的预紧度的调整；
（2）主动齿轮轴承预紧度（本车无需调整）的调整；
（3）主、被动齿轮间隙（ 0.08mm~0.12mm ）和印痕的调整。
3 ．原厂规定的调整方法：
（1）求出调整垫片 S 1 和 S 2 的总厚度 S 总 ；
（2）调整主动齿轮垫片 S 3 （使用专用工具），确定调整垫片“Ｓ ３ ”的厚度并安装好，主动齿轮在轴向上的位置应这样确定，从盆形齿轮的中心到主动齿轮顶的尺寸应与生产时测量出的安装尺寸“Ｒ”一致；
（3）调整齿轮的啮合间隙。（改变 S 1 和 S 2 ，保证 S 总 不变）。这些调整是通过改变调整垫片来实现的。
(四) 观察
1．主减速器
(1) 主减速器的作用和支撑型式；
(2) 单、双级主减速器的结构；
(3) 螺旋齿轮主减速器的结构；
(4) 准双曲面齿轮主减速器；
(5) 贯通式主减速器；
(6) 轮边减速器。
2．差速器
（1）普通行星齿轮差速器；
（2）牙嵌式差速器；
（3）强制锁止式差速器；
（4）弄清楚行星轮的自转和公转；
（5）行星轮及半轴齿轮背面的垫片的作用是什么？它们的形状如
五、注意事项：
1 ．严格拆装顺序，注意操作安全；
2 ．对各调整部位的调整垫片要点清放好做记号，不能乱换搞错；
3 ．对有预紧力规定的螺栓、螺母要按正确操作方法进行紧固。
六、试验要求：
1 ．正确拆装主减速器；
2 ．正确调整需要调整的部位；
3 ．保证调整结果符合技术要求。
试验九 制动系的拆装
一、主要内容及目的：
1 ．掌握双腔制动总泵的拆装过程；
2 ．熟悉鼓式、盘式制动器的构造和拆装过程；
3 ．掌握鼓式、盘式制动器的自调原理；
4 ．掌握驻车制动装置的调整方法和步骤。
二、技术标准和要求：
1 ．真空助力器的输出杆与总泵的第一活塞之间的间隙应在 0.6 ～ 0.65mm 之间； 2 ．真空助力器与总泵螺母拧紧力矩为 20 N·m ；连接叉调整长度为 a=200mm ； 3 ．自动调整间隙式制动间隙为 0.2 ～ 0.3mm ；
4 ．外侧摩擦片及内侧摩擦片磨损极限为 7mm （包括底板）；
三、试验器材：
前盘后鼓制动轿车一辆，双腔制动总泵一个，卡簧钳一把，常用工具一套。
四、操作步骤及工作要点：
（一）制动总泵的拆装（串联双腔制动总泵）
1 ．总泵的分解与装合：
（1）摘下防尘罩，用起子顶住第一活塞，再用尖咀钳取下挡圈，取出垫圈、导向套、油封，取下第一活塞组件，再从第一活塞组件上取下前密封圈、垫圈，旋下螺栓，取下弹簧座、弹簧、止推垫圈、后密封圈、垫圈。
（2）旋下限位螺栓，从总泵后端的出油口吹入压缩空气，顶出第二活塞和弹簧，再从第二活塞上取下后密封圈、垫圈、前密封圈及中密封圈。
（3）按拆卸的逆顺序装合总泵。
2 ．总泵与真空助力器的装配：
（1）真空助力器的输出杆与总泵的第一活塞之间的间隙应在 0.6 ～ 0.65mm 之间。为此需用工具测出总泵上第一活塞的深度（要带着垫圈），再用同一工具的另一端调整真空助力器输出杆的长度。可旋转真空助力器输出杆上的调整螺钉来达到标准，最后旋紧调整螺钉上的螺母。
（2）将真空助力器与总泵装在一起，旋紧螺母，其力矩为 20 N·m 。在真空助力器上装上密封套、密封圈，安装支架后旋紧螺母，其力矩为 15 N·m 。调整连接叉，使长度 a=200mm ，在旋紧螺母。
（二）鼓式制动器的拆装
1 ．制动鼓的分解：
（l）拆卸前，使用起子通过车轮的螺栓孔将楔形件向上压，使制动蹄回位；
（2）用 VW637/2 专用工具拆卸下轮毂盖，拔出开口销，拆下冠状螺母保险环；
（3）拆下轮毂轴承预紧度的调整螺母及垫圈、轴承，取下制动鼓。
2 ．制动蹄的分解：
（l）压下制动蹄定位销压簧，取下制动蹄定位销及压簧垫圈，借助起子、撬棍，或用手从下面的支座上提起制动蹄，取出下回位弹簧；
（2）拆下制动杆上的手制动钢丝，用鲤鱼钳取下楔形件的拉力弹簧和上回位弹簧，取下制动蹄；
（3）将带压力杆的制动蹄卡紧在台钳上，拆下定位弹簧。
3 ．制动蹄的安装：
（l）装上回位弹簧，并将制动蹄与压力杆（推杆）连接好，装上楔形件（凸块朝向制动器底板），将另一个带有传动管的制动蹄装在压力杆上；
（2）装入上回位弹簧（最大允许长度为 130mm），在制动臂上套上手制动绳索，把制动蹄装在车轮制动分泵的活塞外槽上；
（3）装入下回位弹簧，并把制动蹄提起，装到下面的支座上，装上楔形件的拉力禅簧（最大允许长度为 113mm ）；装入制动蹄定位销、压簧及垫圈。
4 ．制动鼓的安装：
使制动蹄回位，装上制动鼓及后轮轴承，调整好轴承预紧度，用力踩制动踏板一次，使制动蹄能正确就位。
（三）盘式制动器的拆装
1 ．制动钳的拆装：
（1）拆下前车轮，安装并用手拧紧两个带耳螺母以固定转子盘，并使其平的一面朝向转子盘；
（2）安装 C 形卡箍，使卡箍的固定端放在制动钳外壳上，且带螺纹的一端放在外侧衬块上。拧紧 C 形卡箍，直到活塞被推至缸孔内足够远的距离时止，使得制动钳能以转子盘脱离 C 形卡箍；
（3）制动钳螺栓的衬套拆下后，可拆下制动钳。
（4）安装时，应先均匀地在衬套的内表面上涂一层润滑脂。
（5）装复放气后，应踩下制动踏板几次，使衬块定位，安装好车轮。
2 ．制动衬块的拆装：
（1）从制动钳上拆下外侧衬块，用起子分开衬块固定扣，拆下内侧衬块。
（2）先用酒精清洁制动钳活塞保护罩的外表面，然后用一个 C 形卡箍慢慢地将活塞压入缸孔中。用工具撬起保护罩内缘，压出内部的空气，使保护罩安装到位；
（3）安装内侧衬块、座圈，使衬块平靠在活塞上。且衬块不应接触到保护罩。然后安装外侧衬块，且使磨损传感器位于衬块后缘，使衬块平靠在制动钳上。
（四）驻车制动器的调整
（1）驻车制动器的传动机构为机械式钢丝传动，作用于后轮。驻车制动的自由行程为驻车制动手柄处 2 齿，当放松驻车制动时，两只后轮都应能自由转动。
（2）自由行程的调整步骤：
松开驻车制动器，用力踩制动踏板一次，将驻车制动拉杆拉紧 2 齿，拧紧调整螺母，直到用手不能旋转两个被制动的后轮为止。松开驻车制动拉杆，两个后轮应能转动自如。
五、注意事项：
1 ．注意拆装顺序及各部件的相互关系；
2 ．注意在拆装过程中不要损坏皮碗；
3 ．安装车轮前，应先补足制动液，对制动系统进行放气。
4 ．保持场地清洁及零部件、工量具的清洁。
六、试验要求：
1 ．能正确进行制动总泵的拆装过程；
2 ．能正确进行各种制动器的拆装作业；
3 ．会分析各种制动器的工作原理。
试验十 转向系的结构及工作原理认识
一、主要内容及目的：
1 ．掌握转向系的结构形式、组成及工作原理
2 ．熟悉普通循环球式转向器的工作原理
3 ．了解转向系的定位参数
二、试验器材：
桑塔纳汽车模型一台
三、操作步骤及工作要点：
1．观察转向系各部件结构原理
（1）注意观察转向系的组成和布置；
（2）球面螺杆滚轮式转向器；
（3）蜗杆曲柄指销式转向器；
（4）循环球式转向器；
（5）其它型式转向器。
2．转向轮定位参数
（1）主销后倾角的作用及形成；
（2）主销内倾角的作用及形成；
（3）转向车轮外倾角的作用及形成；
（4）转向车轮前束的作用及形成；
五、注意事项：
（1）注意转向系各参数的调整方法
（2）拆装转向器时要注意轴承的保护和安装
六、试验要求：
1 ．能正确进行转向器的拆装过程；
2 ．会分析各种制动器的工作原理。
以上试验视教学大纲和试验条件全部或部分完成。
附2 实验报告要求及评分标准：
1、试验报告要视实际试验完成情况如实填写，不能完全照抄实验报告内容；
2、实验报告要认真书写完成，作为所修课程成绩的一部分，共九项试验内容，每个试验占1分，平时试验表现占1分，共10分。
每项试验评分标准如下：