氨压缩机说明书

KLDAWH-C 氨离心式制冷机组

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(机械部份)

说明 因汽轮机等外配套未提供说明书 本说明 书仅供参考 2005.9.30

中华人民共和国 重庆通用工业(集团)有限责任公司 2005 年 1 月

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目

录

3 3 3 3 4 4 5 5 5 5 5 6 6 9 9 9 9 9 12 12 12 12 12 13 13 14 15 16 16 16 16 16 17 17 17 18 18 18 19 19 19

1. 制冷机的用途 2. 产品的工作条件 3. 主要规格及技术参数 3.1 产品的主要规格 3.2 产品安装有关技术参数及要求 3.2.1 压缩机组安装有关技术参数 3.2.2 辅机安装有关技术参数及要求 4. 产品的主要结构概述 4.1 离心式压缩机组主要结构概述 4.1.1 汽轮机结构 4.1.2 压缩机结构 1) 机壳和静止元件 2) 转子组 3) 可倾瓦径向轴承 4) 推力轴承 5) 进油分配阀 6) 轴端密封 7) 压缩机密封 8) 轴振动 轴位移监测系统简介 4.1.3 增速箱结构 4.2 联轴器 4.3 辅机 4.3.1 冷凝器 4.3.2 贮氨罐 4.3.3 36 氨分离器 1 氨分离器 4.3.4 中间冷却器 一 中间冷却器 二 4.3.5 抽气回收装置 4.3.6 润滑调节油系统 4.4 旁通回流调节阀及冷却液氨调节阀 4.5 液氨泵 5. 机组系统说明 5.1 制冷系统 5.2 气封系统 5.3 润滑调节油系统 5.3.1 润滑油 5.3.2 高位油箱 5.4 汽轮机蒸汽疏水系统 5.5 电控系统 6. 吊运和保管 6.1 运输与吊装 6.2 开箱验收及保管

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7. 安装与调整 7.1 基础验收及处理 7.2 机组安装 7.2.1 安装就位前的准备 7.2.2 汽轮机的安装 7.2.3 压缩机的安装 7.2.4 油路及管路安装 7.2.5 容器设备的安装 7.2.6 管道安装 8. 使用与操作 8.1 开车 重负荷试车 前的准备工作 8.2 压缩机组的开车 8.3 压缩机组的自动调节与控制 8.3.1 压缩机的自动调节与控制 8.3.2 氨分离器液位的调节与控制 8.3.3 贮氨罐液位的控制 8.3.4 压缩机干气密封的调节与控制 8.3.5 汽轮机的调节与控制 8.3.6 增速箱的控制 8.3.7 油站的控制 8.4 正常停机过程 8.5 压缩机的紧急停车 带负荷停车 8.6 抽气回收运行 9. 机组的维护与保养 10. 机组常见故障原因及其排除办法 11. 制冷机组长期保存的方法 11.1 制冷机组长期保存的方法 11.2 长期保存后正式运行前的准备 11.2.1 长期保存 11.2.2 电气零件的检查 11.2.3 水系统的检查 11.2.4 汽轮机组的检查

19 19 20 20 20 20 22 22 22 22 23 24 24 24 25 25 26 26 26 26 26 27 27 28 30 32 32 32 32 32 32 33

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制冷机的用途 KLDAWH-C 氨离心式制冷机是大型甲醇及二甲醚工程氨冷冻站的重要设备 也可适用于使用 工况与本机设计工况相同或相近的大型冷冻站上 该机组为分体式制冷机组 产品设计 制造 检 验依据的标准为 压缩机 API617-1995 石油 化工用离心式压缩机 第 6 版 汽轮机 API612-1995 石油 化工用汽轮机 第 4 版 增速箱 API613-1995 特殊用途齿轮传动装置 第 4 版 膜片式联轴器 API671-1995 炼油用特殊用途联轴器 第 3 版 润滑控制油系统 API614-1992 专用的润滑 轴密封和控制油系统 第 3 版 振动 轴向位移和轴承 温度监测系统 API670-1993 第 3 板 压力容器 JB/T4750 钢制压力容器 法兰 HG20617 电器仪表 IEC ISA 型号组成及代表意义

1

K LD A WH - C

特殊微机控制 渭河化工 制冷剂 NH3 离心式低温机组 开式 2. 产品的工作条件 多蒸发温度 -38 两个蒸发 KLDAWH-C 离心式制冷机适用于在低温 -38 -3 2.1 温度 的工况条件下运行 2.2 机组冷却水运行条件为 32 冷却水应清洁不易结垢 冷却水侧污垢系数设计值为 3.5 -4 2 10 m k/w 2.3 机组适用于环境温度在 –20 45 范围内 3 . 主要规格及技术参数 产品的主要规格 3.1 KLDAWH-C 制冷机为分体式组装机组 产品主要由压缩机组 含汽轮机组 压缩机高 低 压缸 增速箱 冷凝器 贮氨罐 中冷器 一 中冷器 二 氨分离器 分离 36 1 器 抽气回收装置 高位油箱 润滑调节油站 共用底座 电控系统 管道及管道附件组成 机组 主要技术规格分别见表 3.1

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表 3.1 离心式压缩机主要技术规格 型号 工作介质 工作转速 进口压力 设 进口温度 计 补气进口压力 工 补气进口温度 况 排气压力 设计工 -38 制冷量 况冷量 -3 制冷量 进口流量 补气进口流量 结构 压 转子重量 缩 叶轮最大直径 转子第一阶临界转速 机 转子第二阶临界转速 型号 功 正常值 率 额定值 汽 转 正常值 速 额定值 轮 转速范围 进气压力 机 进气温度 蒸汽耗量 跳闸转速 单位 r/min Kpa.A Kpa.A Kpa.A 104Kcal/h 104Kcal/h m3/ min m3/ min kg mm r/min r/min KW KW r/min r/min MPa.G kg/h r/min 368 200 165 237 六级 612 522 4070 14400 6CL-6 2300 2530 11240 11802 75% 105% 3.92 4.08 400 12310 12962 99 43.6 六级 293 375 8018 18680 KLDAWH-C 低压缸 NH3 11240 65 -36 345 -1 1650 15818 345 26 高压缸

产品安装有关技术参数及要求 3.2 3.2.1 压缩机组安装有关技术参数 KLDAWH-C 离心式压缩机主要由汽轮机 膜片式联轴器 压缩机低压缸 增速箱 压缩机高压 缸等组成 机组安装以压缩机低压缸主轴两轴颈为基准 压缩机组安装有关技术参数如下 1 汽轮机的安装技术参数 汽轮机型号为 6CL-6 汽轮机的安装按 汽轮机使用说明书 规定的有关技术参数 2 膜片联轴器安装技术参数 本压缩机组有三套联轴器 分别联接汽轮机和压缩机低压缸 压缩机低压缸和增速箱 增速箱和 压缩机高压缸 其型号为 HGD6-420-00T4(Z) HGD6-420-00T5(Z) HGD6-170-00T3(Z) 安装技术除 按联轴器使用说明书外 还应符合下列要求 a).联轴器孔与轴颈配合时 应人工推紧为基准 并应保证轴向推进量符合联轴器图纸的要求 b).联轴器对中允许偏差 1 .径向偏差量为 0.04mm 为 180 千分表读数差 2 . 端面偏差量为 0.02mm 为 180 千分表读数差

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3). 压缩机安装技术参数 a). 压缩机安装时机组中心线应与基础中心线一致 其偏差 5mm b). 压缩机纵向水平的安装必须保证联轴器对中要求 其值见联轴器安装技术参数 c). 压缩机横向水平的偏差 0.10mm/m 其基准为下机壳中分面 d). 压缩机装配径向轴承时 应保证轴承壳体 上 下 与轴承座过盈量为 0.03 mm 0.05mm e).推力盘端面跳动量 0.012mm 推力轴承总间隙应在 0.20mm 0.30mm 范围内 4). KLDAWH-C 离心式压缩机组冷态找正示意图 3.2.1-1

3.2.2.辅机安装有关技术参数及要求 KLDAWH-C 离心式制冷机辅机有 汽轮机的表面冷凝器 气封冷凝器 抽气冷凝器 压缩机的 中间冷却器 一 中间冷却器 二 制冷机的冷凝器 贮氨罐 氨分离器 氨 36 1 分离器 抽气回收装置 润滑调节油站及高位油箱 抽气回收装置 润滑调节油站不属于压力容器 安装无特殊要求 其他辅机为压力容器 压力容器有立式容器和卧式容器两种 压力容器安装的技术 参数见随机制冷机总布置图 压力容器安装时 必须遵守 特种设备安全监察条例 及 压力容器安全技术监察规程 的有关 规定 在投入使用前 须向当地的特种设备安全监督管理部门办理使用登记手续 压力容器应定期进 行检验 外部检查是指对压力容器的在线检查 每年至少一次 内部检验是指在用压力容器停机时的 检验 其检验周期为 1 安全状态等级为 1 2 级的每 6 年至少一次 2 安全状态等级为 3 级的每 3 年至少一次 安全阀及其它安全附件的检验每年应至少校验一次 贮液罐上的压力表也应定期校验 校验后应加铅 4. 产品的主要结构概述 4.1. 离心式压缩机组主要结构概述 4.1.1. 汽轮机结构 汽轮机结构详见汽轮机使用说明书 汽轮机表面冷凝器为卧式壳管式换热器 管内为冷却水 管 外为水蒸汽 其作用是将汽轮机出口蒸汽冷凝为水 保证汽轮机出口为低压 以使汽轮机将高压蒸

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汽热能充分转化为动能 4.1.2. 压缩机结构 KLDAWH-C 离心式压缩机组为双缸三段十二级压缩 两次中间冷却 一次中间加气 压缩 机低压缸 高低缸均为六级压缩 第一至第六级为第一段 第七至第十级为第二段 第二段由 分离器补加气体 第十一 第十二级为第三段 压缩机高 低压缸布置在汽轮机的同一端, 1 通过膜片式联轴节联接 压缩机高 低压缸和增速箱安装在共用底座上 汽轮机安装在单独底座 上 压缩机由汽轮机通过膜片联轴器驱动 压缩机高 低压缸两轴端轴封为串连式干气密封 KLDAWH-C 离心式压缩机高 低压缸的结构见图 4.1.2-1 4.1.2-2 主要零部件目录见表 4.1.2 表 4.1.2 高 低压缸主要零 部件目录 数 低压缸 2 2 1 1 1 1 6 6 1 5 1 1 / 量 高压缸 2 2 1 / / 2 6 6 1 4 2 1 1 备 注

序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13

名称 径向轴承 干气密封 转子组 出口密封 平衡盘密封 出口蜗室 轮盖密封组 隔板组 上 下机壳 轮盘密封 进口密封 推力轴承部 蜗室密封

可倾斜五瓦块 串联式 高 低压缸均为六级

八块可倾瓦轴承

1). 机壳和静止元件 压缩机高 低压缸机壳为水平剖分 铸钢结构 轴承箱盖单独设置 检修轴承和干气密封时不需 拆卸上机壳 静止元件包括各级隔板 叶轮轮盖密封组 叶轮轮盘密封 排气蜗室 均为水平剖分结 构 各级隔板 排气蜗室分别安装在上 下机壳定位基准面上 轮盖 轮盘密封体则安装在隔板上 各级轮盖 轮盘密封均以加工来保证其与旋转轴线同心 各级隔板由隔板 内隔板 叶片等部件形成无叶扩压器 弯道 回流器 第一至第五级叶轮出口 气流 分别进入各自的无叶扩压器 弯道 回流器 到下一级进一步压缩 第六级叶轮出口气流进入 扩压器至排气蜗室 排至中间冷却器 一 进行冷却 冷却后的气体与补气混合进入第七级叶轮 经 第七至第十级叶轮压缩后排入中间冷却器 二 进行再冷却 冷却后的气体进入第十一级叶轮 经第 十一至第十二级叶轮压缩后排入冷凝器 高 低压缸下机壳两端装有导向键槽 与底座的导向键配合 以防止压缩机产生横向位移 压缩 机的全部静 动载负荷由下机壳的四条支腿承担 支腿与支座之间有一调整板 改变调整板的厚度或 在调整板与共用底座支座之间加薄垫片 可以调整压缩机的水平高度 压缩机低压缸及高压缸排气端支腿与支座之间 用固定螺栓加调整套筒连接 安装时应保证固定 螺栓压紧面与支腿上平面保持 0.20mm 0.30mm 间隙 由调整套筒长度来保证 见图 4.1.2-3 压缩 机低压缸及高压缸进气端两支腿下支承面上 横向各有一定位销 作为压缩机的固定点 见图 4.1.2-4 支腿与支座之间 用固定螺栓连接 支腿上的顶起螺钉是压缩机安装调整水平时使用的 为了方便机 壳装拆定位 在机壳的中分面上装有导向杆和顶起螺钉 为保证上下机壳 隔板 排气蜗室的定位和 密封 在上下机壳和隔板 排气蜗室中分面上涂了一层 704 液态密封填料 以保证中分面的气密性

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2). 转子组

压缩机转子组由主轴 叶轮 推力盘 轴套 轮盘级间密封片 干气密封动环 锁紧螺母 联轴 器安装盘等零部件组成 压缩机叶轮为焊接闭式叶轮 压缩机低压缸转子组装有六个叶轮 一顺排 列 压缩机高压缸转子组装有六个叶轮 第七级至第十级叶轮与第十一级 第十二级叶轮背靠背布置 以平衡转子轴向推力 主轴 叶轮及推力盘均用优质高强度合金钢制造 并经严格的热处理 叶轮制 造完毕后经超速试验合格 转子组装完毕后经高速动平衡试验 符合图样要求

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3). 可倾瓦径向轴承 压缩机径向轴承为可倾式五瓦块轴承 它是由轴瓦 轴承壳 上 下 定位销 密封环 上 下 调整垫 压紧块等零件组成 轴承为水平中分面结构型式 下轴承壳安放三个轴瓦 上轴承壳 安放两个轴瓦 润滑油由轴承壳下部进油 上部排油 轴瓦由钢本体和巴氏合金轴衬组成 轴瓦能根 据承载能力的变化自动调节油楔 满足转子对轴承承载能力的要求 轴承有两块瓦块安装有测温传感 器 来测定轴承温度 确保轴承安全稳定运行 可倾瓦径向轴承结构见图 4.1.2-5 4). 推力轴承 推力轴承为双向式整体结构 采用双面金斯伯雷轴承 每个推力面上有 8 个活动推力块 16 个 可活动山形块安装在轴承架上 推力块借助封油圈限制在一定轴向位置 每个推力块由钢本体和巴氏 合金轴衬组成 在转子尾端两个推力盘之间 装有一个轴套 用以调整推力轴承的轴向间隙 在推力 轴承两侧有两块调整垫圈 改变这两块垫圈的厚度 即可调整转子的轴向位置 使各级叶轮出口与扩 压器流道 各梳齿密封槽与齿轴向间隙达到规定的要求 推力轴承主推力面有两块瓦块安装有测温传 感器 来测定轴承温度 确保轴承安全稳定运行 推力轴承结构见图 4.1.2-6 5). 进油分配阀 为了方便压缩机两个径向轴承和一个推力轴承进油量和进油压力的控制 机壳侧部各进油口设置 了进油分配阀 具体结构见图 4.1.2-7 图 4.1.2-8 6). 轴端密封 高 低压缸轴两端密封均采用干气密封 干气密封结构见干气密封使用说明书 7). 压缩机密封 低压缸压缩机密封由进口密封 叶轮轮盖密封 叶轮轮盘级间密封 出口密封及平衡盘密封组成

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高压缸压缩机密封由进口密封叶轮轮盖密封叶轮轮盘级间密封及蜗室密封组成轮盖密封片用1Cr18Ni9Ti 不锈钢片弯折而成长密封片和短密封片间隔嵌成密封齿密封体在叶轮轮盖上轮盘密封体安装在对应的隔板上密封齿为平密封片用1Cr18Ni9Ti 不锈钢片弯折而成嵌在叶轮后主轴上低压缸平衡盘密封用1Cr18Ni9Ti 不锈钢片弯折而成长密封片和短密封片间隔嵌成密封齿密封体在平衡盘上进口密封出口密封及蜗室密封用1Cr18Ni9Ti 不锈钢片弯折而成长密封片和短密封片间隔嵌在主轴上成为密封齿密封体在各自零件的本体上各密封间隙靠加工保证详见表7.1

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8). 轴振动轴位移监测系统简介

KLDAWH-C 离心式压缩机轴振动轴位移运行状态监测采用美国本特利3500系列电涡流振动位移传感器可显示振动位移的峰-峰值3300系列监测仪表的输出接口与计算机系统连接进行振动分析和故障诊断转子轴振动及轴位移的准确测量是压缩机安全运行必不可少的监测手段

4.1.3. 增速箱结构

增速箱的齿轮副齿形为人字齿增速箱结构详见增速箱使用说明书 4.2. 联轴器

KLDAWH-C 离心式压缩机的汽轮机和低压缸低压缸和增速箱增速箱和高压缸之间采用高速金属叠片挠性联轴器进行连接联轴器为专业厂制造由安装盘中间轴调整环膜片组件定位螺栓螺母等零件组成它适用范围广特别适用于高速大功率传动安装使用维护简便补偿轴向和角向位移能力大并能吸振隔振

4.3. 辅机

辅机包括冷凝器贮氨罐氨分离器氨分离器中间冷却器一中间冷361却器二抽气回收装置汽轮机的表面冷凝器气封冷凝器抽气冷凝器润滑调节油站及高位油箱等各种结构的压力容器其设计制造检验验收均应符合JB/T4750和容规的规定各容器结构单独介绍时不再重复下面分别介绍各部分结构

4.3.1. 冷凝器

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1如4.3-1图所示冷凝器为圆筒卧式壳管式换热器属二类压力容器壳体材质20R 它位于机组高压侧容器设计压力为2.0MPa 换热管采用不锈钢材料管外为氨介质管内为冷却水

冷凝器在机组中的功能是将压缩机排出的高温高压NH 3气体凝结为液体容器的大部分空间密排着传热管为避免从压缩机来的过热气体在冷凝器进气口直接冲刷换热管在进气管方向焊有匀气板既起缓冲使用又沿轴向长度起匀气作用

冷凝器按压力容器有关规定安装有压力表安全阀及压力传感器等装置保证冷凝器安全可靠地运行使用

4.3.2. 贮氨罐

贮氨罐为卧式容器它在系统中处于高压侧设计压力为2.0MPa 贮存介质为液态NH 3按压力容器安全技术监察规程属于三类中压贮存器设计制造检验验收均符合GB150-1998的规定

贮氨罐上设有充液管出液管压力平衡管压力表安全阀液位计及液位控制器其中压力平衡管与冷凝器相接使贮氨罐压力与冷凝器压力平衡贮氨罐的正常液位应550mm 最低液位为430mm 最高液位为1600mm 贮氨罐的液氨储存量只能满足制冷循环液位波动调节用机组检修所需贮氨罐由用户自备贮氨罐结构如图4.3-2 所示

氨分离器氨分离器 361氨分离器氨分离器均为圆筒二类立式压力容器壳体材质20R 在系统361

中处于低压侧容器的设计压力为2.0MPa 介质为NH 3按压力容器安全技术监察规程属于二类容器设计制造检验验收均应符合JB/T4750和容规的规定KLDAWH-C 的分离器有两个一个为氨分离器另一个为氨分离器其功能为用户蒸发器排出的361

NH 3汽体进入分离器通过在分离器内改变气流方向降低流速和挡液网分离液体将蒸气内液滴分离在容器内能避免因液氨在蒸发器中蒸发不完全而进入压缩机增加耗功甚至损坏叶轮在压缩机排气管与分离器之间设置有旁通调节阀它还可分离热气旁通管路中带来的液体系统在部分负

4.3.3.

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荷状态运行时通过旁通调节阀让一部分压缩机排气进入分离器再回流进压缩机进口通过调节旁通阀的开度大小可以满足系统负荷变化的要求

氨分离器上设有进出液管进出气管安全阀液位计及排污口氨分离器安装有液位变送器并进入中控室由中控室自动控制液氨泵和电磁阀保证分离器的液位在正常范围内氨36分离器氨分离器的正常液位均为200mm 最高液位为900mm 分离器结构见图4.3-3 1

中间冷却器4.3.4. 中间冷却器一

二

中间冷却器一中间冷却器二均为卧式壳管式换热器属二类压力容器壳体材质20R 换热管采用不锈钢材料管内为冷却水管外为氨汽管内的水吸收管外氨汽的热量将压缩机出口高温氨汽冷却为低温氨汽保证进入下一段压缩机进口的氨气达到机组设计的温度以使压缩机节省能耗中间冷却器上设有进出水管进出气管安全阀排污口放水阀及放气阀中间冷却器结构见图 4.3-4所示

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4.3.5 抽气回收装置 图4.3-5

制冷机组系统在充灌制冷工质前系统中有残留空气制冷系统充入制冷工质时空气会侵入制冷机组在正常运行时分离器和吸气部分处于负压状态空气有可能通过相关零部件的结合部漏入机器内残留漏入系统内的空气等不凝性气体积聚在冷凝器内影响了冷凝器的传热使压缩机排气压力升高排气温度升高压缩机耗功增加降低了制冷量故设置抽气回收装置

抽气回收装置的作用即在制冷机运行中将漏入机内的空气等不凝性气体排出机外同时将混在其中的氨气体冷凝成液体后与空气等不凝性气体分离并予以回收

抽气回收装置由四根直径不同的无缝钢管互相套置一起后焊制而成由内向外数第一层管与第三层管相通第二层管与第四层管相通为了回收混合气中的氨在第一层管与第四层管间加一连接管管上装有节流阀

由贮氨罐来液体通过节流后进入第一层管蒸发后经过第三层管的接口出去到分离器不凝气和氨气的混合气体先进入第二层管到第四层管逐步冷却将氨气凝结成液体使氨与不凝气体分离凝结成液体的氨通过在第一层管与第四层管间连接管经过节流后进入第一层管蒸发分离出的不凝气体经第四层排放口排出不凝气体的排放由第四层管内的压力与冷凝器之间的压差控制器控制不凝气体排放口的电磁阀启闭进行不凝气的排放

抽气回收装置不能在制冷机停车阶段使用一般在制冷剂充入后制冷机初次运行时抽气回收装置要运行23 小时正常运行时每周运行12 小时具体操作方法参见8.6节

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4.3.6润滑调节油系统

润滑调节油系统负责向压缩机组各轴承及齿轮副提供润滑油并向汽轮机提供轴承润滑油和转速调节用压力油

系统由油泵油加热器油冷却器过滤器抽风机油水分离器高位油箱及管路组成油站采用开式结构油泵采用两台离心泵主辅油泵互为备用, 保证系统正常运行油泵的驱动机均为交流电动机驱动, 备事故电源油泵电机防爆等级d CT4油泠却器采用双联的管壳式冷油器油过滤器采用双筒过滤器油加热器采用蒸汽加热 系统主要参数如下

1). 润滑油 N46汽轮机油 2). 供油量

a. 调节油量 100 L/min b. 润滑油量 500 L/min 3). 供油压力

a. 调节压力 1.0 Mpa.G b. 润滑压力 0.5 Mpa.G 4). 油泵功率 452 KW 5). 油箱容积 11.6 m 3 6). 过滤精度 10 m 7). 供油温度 453 8). 进水温度 32 9). 耗水量 45 m 3/h 10). 油加热蒸汽压力 0.34 Mpa.G 11). 油加热蒸汽温度 145 175 12油箱允许最大储油量 10.4 m3 4.4 旁通回流调节阀及冷却液氨调节阀

在压缩机排气管与分离器之间设置有旁通回流调节阀机组在部分负荷工况运行时通过旁通回流调节阀让一部分压缩机排出的气体经节流降温降压后进入分离器再回流进压缩机进口通过调节旁通阀的开度大小可以满足系统负荷变化对制冷量的要求

为了使压缩机排出的高温高压气体达到压缩机进口的温度压力从贮氨罐内引出一部分液氨流经冷却液氨调节阀与通过旁通回路引来的压缩机排出的高温气体混合并气化使压缩机排出的气体温度降低压缩机排出的高压气体通过调节阀时压力降低从而达到压缩机进口的温度压力

4.5 液氨泵

在分离器与贮氨罐之间设有液氨泵以调节分离器内液位将其保持在正常范围内当分离器内液位过高时液氨泵启动将液氨排至贮氨罐

5. 机组系统说明 5.1. 制冷系统

离心式制冷机组系统流程图见图5.1 从用户的蒸发器来两路氨气一路为-3670KPa A 氨气进入(-36) 氨分离器另一路为-1. 350KPa A 氨气进入(-1) 氨分离器在(-36) 氨分离器内将液滴分离后的氨气进入压缩机低压缸经过第一级至第六级叶轮压缩后排入中间冷却器一冷却后的氨气与(-1) 氨分离器出口的氨气混合进入压缩机高压缸经过高压缸第七至十级叶轮压缩后排入中间冷却器

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冷却后的氨气进入高压缸第十一级叶轮经过高压缸第十一至十二级叶轮压缩后排入冷凝

器冷凝为高压液态氨再经过过冷器冷却至38液氨液氨从冷凝器底部的过冷器出来流入贮氨罐贮氨罐内液氨排出经节流装置降温降压后进入用户的蒸发器蒸发后的氨气再进入各分离器完成一个制冷循环

当分离器内液位过高时液氨泵将液氨排至贮氨罐机组在部分负荷工况运行进口流量小时通过旁通回流调节阀让一部分压缩机排出的气体节流后进入分离器再回流进压缩机进口从贮氨罐内引出一部分液氨流经冷却液氨调节阀与通过旁通回路引来的压缩机排出的高温气体混合液氨吸收压缩机排出的高温气体的热量气化为汽体通过调节阀的混合汽体温度压力降低进入各分离器

5.2. 轴端密封系统

压缩机高低压缸两端轴封均采用串连式干气密封其原理结构见干气密封使用说明书及图纸 5.3. 润滑调节油系统

润滑调节油系统流程图见图5.2所示

润滑调节油系统为开式系统油箱与大气相通油泵从油箱内压力为当地大气压吸油升压经油冷却器降温后进入油过滤器过滤后的油分两路一路经自动压力调节阀后进入汽轮机调速系统具体流程见汽轮机说明书一路经自动压力调节阀后又分两路一路进入高位油箱高位油箱与主供油管相连另一路进入汽轮机压缩机增速箱各轴承及增速箱齿轮副油泵为两台一开一备其出口与油箱间安装有安全旁通阀冷油器和过滤器均为两个通过三通旋塞阀可以相互切换机组启动前如果油温过低则通过蒸汽加热油温至允许值约30

5.3.1 润滑油

润滑调节油站使用N46 牌号46-GB11120-89汽轮机油其质量指标要求如下

N46 汽轮机油质量指标

项 目 质 量 指 标 试验方法

粘度等级

按GB3141

运动粘度40, mm50.6 GB265

粘度指数 不小于倾度 不高于闪点(开口) , 不低于 180 GB3536

GB1884 3

密度20kg/m 报告

GB1885

机械杂质 无水分 无

GB7305 酸乳化值(40373)mL

15 54,min 不大于

82,min 不大于 15

起泡性试验, mL/mL

SY2669

450/0 24 不大于

93 不大于 100/0

450/0 后24 不大于

氧化安定性

a 总氧化产物% 报告 GB8119 沉淀物% 报告 SY2680

2000 b 氧化后酸值达2.0m gK O H / g时, h不小于

液相锈蚀试验(合成海水) 无锈铜片试验(100 , 3h) 级 不大于空气释放值 ( 50 ) , min 不大于

二

2

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注

1 测起泡性试验时只要泡沫未完全盖住油的表面结果报告为0 2 氧化安定性为保证项目一年抽查一次

3 取样按GB4766进行取2L 作为检验和留样用 5.3.2 高位油箱

高位油箱位于压缩机轴心线上方6米在油泵供油中断后向机组提供大于正常值3分钟的油量

5.4. 汽轮机蒸汽疏水系统

具体说明见汽轮机使用说明书 5.5. 电控系统

具体说明见机组电控系统说明书

使 用 说 明 书

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6. 吊运和保管 6.1. 运输与吊装

6.1.1. 机组的吊装与运输应执行现行行业标准化工工程建设起重施工规范的有关规定 6.1.2. 机组的吊装与运输应根据包装标记或设备重心确定受力点作业过程中应使机器及

主要部件保持水平状态

6.1.3. 机器及零部件吊装运输时不得将钢丝绳索具直接绑扎在机加工面上绑扎部位应适当衬垫或将索具用软材料包裹并严禁撞击

6.1.4. 吊装转子时应对吊装工具及索具进行200%的工作负荷实验时间不得少于1小时 6.2. 开箱验收及保管

6.2.1. 机组开箱验收及安装期间的保管应按现行行业标准化工机器安装工程施工及验收规范通用规定的有关规定执行

6.2.2. 精密零部件应存放在适宜库房的货架上

6.2.3. 随机技术资料工具等应清点装册妥善保管保证使用

7. 安装与调整

7.1. 基础验收及处理

7.1.1. 基础不得有裂纹蜂窝空洞露筋等缺陷基础中心线标高等标记应齐全清晰 7.1.2. 按土建基础和技术文件对基础的外形尺寸坐标位置进行复测检查

7.1.3. 需要二次灌浆的基础表面应铲除麻面麻点深度不应小于10mm 密度以每平方分米内

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5点为宜表面不得有疏松层或油污

7.1.4. 放置垫铁处和基础表面应铲平其水平偏差不应大于0.5mm/m与垫铁应均匀接触面积不

应少于50%

7.1.5. 若须预埋垫铁应将放垫铁处的基础面铲出凹坑用高于基础标号的水泥砂浆埋设平垫铁

平垫铁上表面的水平度偏差不应大于0.5mm/m标高偏差不应大于2mm 砂浆层厚度不得小于

40mm

7.1.6. 螺栓孔的碎石沙土积水等必须清除干净

7.2. 机组安装

压缩机组为双层布置压缩机汽轮机布置在二楼平台上高位油箱布置在压缩机轴心线

上方6m 处位置可任定油站中间冷却器等辅机布置在一楼油站为分体结构集中式布置

压缩机布置在厂房内氨抽气回收冷凝器贮氨罐氨分离器等布置在厂房外详见离心式

制冷机总图J1244ZT

7.2.1. 安装就位前的准备

a). 压缩机轴承箱应进行4小时以上的煤油渗透实验以无渗漏为合格

b). 底座与混凝土接触的部位必须清除油垢油漆铁锈等

c). 检查各辅助设备内充注的氮气压力是否下降各法兰口应加设盲板以免赃物掉入

7.2.2 汽轮机的安装

应遵循汽轮机使用说明书的要求安装

7.2.3 压缩机的安装

a). 按装箱单核对机件的数量名称规格并检查有无缺陷

b). 彻底清理机件表面除去污垢并用压缩空气吹净对转子和叶轮应特别细心擦净以免影

响其平衡性所用洗擦油应清洁无杂质无腐蚀性

c). 拆卸设备时应检查上面的标记如无标记应在非工作面上打记以免组装时发生错乱

d). 检查基础尺寸与机器安装尺寸是否相符

e). 将调整垫块压缩机底座放到基础上检查底座下面各零件的接触情况接触间隙不大于

0.05mm 按标高找底座的水平水平找好后拧紧各地脚螺栓复检水平度不得产生变化

f). 将压缩机下机壳及其支撑面下的调整板放在底座的支腿支座上检查调整板上下平面的接触

情况接触间隙0.05mm

g). 压缩机下机壳纵横方向水平的校正

横向水平在中分面上找水平仪放在中分面两端四个对角上横向水平要求0.10mm/m纵向

水平找正以压缩机低压缸主轴两轴颈为基准应为0.02 mm0.05 mm/m其余机器的安装应保证联

轴器的对中要求详见3.2.1第3条

找下机壳水平时可用在支座与调整板之间加薄垫片或者在调整板下平面上磨去所需厚度的方

法来调整水平作上述调整时应用下机壳支腿上的顶起螺丝将机壳稍稍顶起调整板便可从支座上

取下

h). 安装下机壳两端的导向键及导向键座

低压缸的排气端侧下机壳上有一水平键槽导向键已事先安装在底座上调整导向键底座下面的

垫块使导向键与下机壳两端的键槽底面的间隙在2.02.5mm 范围内防止热胀时碰上侧面间隙

在0.020.03mm 之间防止横向移动安装时若超过上述值可重铰锥销孔以保证上述值见图7.1

低压缸的进气端侧及高压缸的进排气端侧下机壳上各有一垂直键槽导向键已事先安装在底座

上调整导向键底座侧面的垫块使导向键与下机壳两端的键槽端面的间隙在2.02.5mm 范围内

防止热胀时碰上两侧间隙分别在0.020.03mm 之间防止横向移动安装时若超过上述值可重

铰锥销孔以保证上述值见图7.2

i). 将下半部分隔板回流器蜗室气封等零件一一放入下机壳上用吊装工具水平地将转3

使 用 说 明 书

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子放入下机壳轴承上装上推力轴承检查各密封齿轴承处的径向轴向间隙应符合表7.1要求

表7.1压缩机密封及轴承间隙值

数 值(mm) 间 隙 部 位 低 压 缸 高 压 缸

叶轮轮盖密封半径间隙0.60

叶轮轮盘密封半径间隙0.35

进出口密封半径间隙0.40

/ 平衡盘密封半径间隙0.30

/ 蜗室密封半径间隙 0.250.40

径向轴承直径间隙0.14

推力轴承推力间隙0.30

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j). 连接压缩机汽轮机的所有外管道在接管时应避免管道对机座产生附加应力防止机座产生

任何变形或位移在接管后要重新复核各机的找正值

k). 将下机壳及下隔板和上机壳及上隔板中分面擦净检查流道内有无掉进杂物在中分面上涂

上一层薄薄的704密封胶利用下机壳上的导杆将上机壳包括上隔板蜗室气封等水平地吊

入下机壳上装好上机壳上两个定位销均匀拧紧法兰螺栓此时可对各机基础上的调整垫块周围作

二次灌浆

l). 串联式干气密封安装与拆卸

KLDAWH-C氨离心式压缩机高低压缸干气密封安装与拆卸必须遵循串联式干气密封安装

运行和维护说明中第46章若干规定外还必须遵循下列规定

. 干气密封必须待氨离心式压缩机高低压缸安装调整符合工作位置后进行水平式安装不

允许安装后再装上机壳容易损伤O 形环

. 氨离心式压缩机高低压缸两轴端的干气密封本体应分别安装与拆卸不允许同时进行安

装与拆卸

. 在安装与拆卸推力轴承端干气密封本体时另一端主轴端面应用百分表监视轴向位移变

化不允许有较大位移从而使密封齿变形

避免转子的重量由密. 安装与拆卸干气密封时尽可能使用高低压缸转子组托架

封齿承受以免使密封受损

. 安装与拆卸干气密封本体时不允许锤击

m). 联轴安装盘的安装与拆卸

在氨离心式压缩机高低压缸转子组伸出端轴增速箱齿轮对伸出端轴汽轮机伸出端轴上

安装膜片式联轴器安装盘的安装与拆卸必须遵循膜片式联轴器使用安装说明书的规定外还必须遵

守下列各项规定

. 膜片式联轴器安装盘内孔和安装轴颈必须高度清洁表面不得有影响轴向推进的缺陷若

有这类缺陷应及时修复以免扩大影响轴向推进

. 油压推进退出油路系统的清洁度必须绝对清洁操作过程中不允许有污物进入油路系统

拆装接头每次使用时必须丙酮清洗拆装现场必须清洁不能在尘土飞扬现场拆装安装盘

. 联轴器的安装盘的安装与拆卸必须采用专用工具进行严禁采用火滔打热套装套装的推

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J1244 SM 共 33 页 第 23 页

进量必须符合图样规定以人工手推紧为基准后再测定推进量

. HCD6-420-00T5Z HCD6-170-00T3Z 叠片挠性联轴器安装与拆卸油压参考参数

i. 套装时推进油压约20MpaG 胀开油压约100MpaG

ii. 拆卸时首先必须将锁紧螺母退出5mm 操作人员绝对不允许站在退出端位置

将油压打到约200MpaG 时它将自动退出

.HCD6-420-00T4Z 叠层挠性联轴器安装盘安装与拆卸油压参数比HCD6-420-00T5Z

HCD6-420-00T3Z 大10%左右锁紧螺母退出6mm 后才允许进行拆卸

7.2.4 .油路及管路安装

a). 油站及管路按GB50235-97工业管道工程及验收规范金属管道篇GB50236-97现场

设备工业管道焊接工程施工及验收规范进行安装和验收

b). 油系统设备和管路试漏后必须彻底清洗油箱内壁不得有能溶解于透平油的油漆油箱内

部必须用面团粘干净管路必须用机械或化学方法吹扫干净确保内部无任何赃物杂质最后封闭前

应认真检查封闭后不得任意拆堵拆封和开孔

7.2.5. 容器设备的安装

a). 表面冷凝器及其他汽轮机辅助设备按汽轮机使用说明书的有关规定进行安装和验收

b). 冷凝器贮氨罐氨分离器中间冷却器应按HGJ209中低压化工设备施工及规范及

设备总图技术要求的有关规定进行安装和验收

7.2.6. 管道安装

a). 管道的安装试压吹扫及清洁应符合国家标准GB50235-97工业管道工程施工及验收规

范金属管道篇和GB50236-97现场设备工业管道焊接工程施工及验收规范及布置图和技术说

明的有关规定

b). 氨循环管道干气密封管道汽轮机配套设备连接管道润滑和调节油管道的安装必须符合

J1244.2图样和技术要求的规定以及管道平面图和空视图的规定

8. 使用与操作

8.1. 开车重负荷试车前的准备工作

8.1.1. 制冷机组安装完毕达到设计要求具备开车运转条件详见电控使用说明书即渭化编制

电控使用说明书

8.1.2. 电气自控仪表全部安装完毕模拟试验达到设计要求

8.1.3. 检查制冷机组各处连接螺钉是否拧紧向制冷机组内充1700KPa G 的干燥空气或氮气对机

组作气密性试验, 采用0.25级精密压力表测量24小时压力降不超过42.5kPa 为合格

8.1.4. 气密性试验检查合格后将制冷机组抽为压力为10KPa A 的真空状态24小时压力回升不

大于5kPa 为合格

8.1.5. 制冷机组配套的换热设备应进行通水试验在合同规定进水压力下各连接面不允许渗漏

现象

8.1.6. 通过汽轮机盘车装置盘机汽轮机压缩机及增速箱内不应有任何杂音

38.1.7. 启动冷凝器冷却水水泵水量925m /h供水温度32

338.1.8. 启动中间冷却器的冷却水泵水量97m /h198m /h供水温度32

8.1.9. 冷却水进水温度32时启动凉水塔

8.1.10. 将氨循环系统充入足够液氨贮氨罐的液位正常应为 55020 mm

8.1.11. 36分离器1分离器的液位正常应为20020 mm

8.1.12. 润滑调节油系统具备启动条件

8.1.13. 汽轮机及配套设备具备启动条件

8.1.14. 电源电压稳定

使 用 说 明 书

J1244 SM 共 33 页 第 24 页

8.1.15. 应关闭下列阀门

a). 分离器与贮氨罐之间的电磁阀分离器与屏蔽电泵之间的电磁阀

b). 中冷器上的排污阀放空阀中冷器水室上的放气阀放水阀

c). 冷凝器上的排污阀放空阀冷凝器水室上的放气阀放水阀

d). 贮氨罐上的放气阀

e). 抽气回收装置上的进液阀节流阀回气阀混合气进气阀电磁阀及放空阀

f). 油冷却器进水阀

g). 旁通回流调节阀及冷却液氨调节阀

8.1.16. 应打开下列阀门

a). 润滑调节油系统管道的各常开阀门

b). 中冷器的压力表阀及进出水阀门

c). 贮氨罐上的压力表阀及液位计上下阀门

d). 冷凝器上的压力表阀压力传感器阀进出水阀及及液位计上下阀门

e). 分离器上的压力表阀液位计上下阀门及液位变送器上下阀门

f). 抽气回收装置上的压力传感器阀门

g). 汽轮机配套设备的各常开阀门

8.2. 压缩机组的开车

机组安装完毕或者进行重大检修后必须进行重负荷试运行首次重负荷试运行应采用无冷负

荷输出试运行重大检修后的重负荷试运行可以采用无冷负荷输出部分冷负荷输出试运行重负

荷试运行应连续72小时详见氨离心式压缩机热工性能试验大纲及报告重负荷试运行合格后

方可进行工业重负荷运转正常运行时机组主要运行参数如表8.1

启动过程

油泵运行开始前十分钟投入干气密封的后置隔离气高位油箱油位符合启动要求开油箱上

的风机启动油泵延时10分钟后启动汽轮机配套设备无故障启动汽轮机

8.2.1 重负荷试车的方法

1). 打开干气密封进气调节阀气源符合设计要求油泵运行开始前十分钟投入干气密封的后置

隔离气

2. 高位油箱油位符合启动要求回油管视镜有油流动

3). 开油箱上的风机油箱油位正常

4. 启动主油泵供油温度4045润滑供油压力0.25MPa.G 调节供油压力0.85MPa.G

油泵运行开始后干气密封的后置隔离气不能停止供气

5. 主油泵启动后延时10分钟启动汽轮机的配套设备详见汽轮机控制原理与要求

6. 1至5项正常启动汽轮机详见汽轮机控制原理与要求

油系统参数满足4条稳定5分钟后待汽轮机配套设备运行正常再缓慢启动汽轮机至

工作转速的75%8430 r/min时, 对机组系统各部分的运行情况作全面检查若机组运行在正常

状态再继续升至工作转速, 应避免开得过慢引起压缩机发生喘振

8.2.2. 汽轮机启动后润滑调节油站停止加热

8.2.3. 如用每个蒸发温度段进入氨分离器气体的流量不足设计值的75%应将进入氨分离器气液

旁通调节阀打开至适当开度使氨分离器排出的气体流量设计值的75%-36氨分离器排

33出流量为177.8m /min-1氨分离器排出流量为32.7 m/min

8.2.4. 若将控制系统置于自动运行其控制过程见电控说明书

8.3. 压缩机组的自动调节与控制

8.3.1. 压缩机的自动调节与控制

a). 跳闸转速控制

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汽轮机的跳闸转速为12962r/min当汽轮机达到该转速时必须立即停机汽轮机的最大连续运

行转速11802r/min

b). 防喘振的调节控制详见机组自动控制原理顺序与要求

在不同转速时汽轮机根据压缩机进出口压差对应的机组进口流量与临界喘振线上的最

小进口流量进行识别若机组进口流量小于临界喘振线上的最小进口流量则快速打开旁通回

流阀当机组进口流量大于临界喘振线参数5%时汽轮机恢复转速调节

喘振点临界参数如下详见喘振曲线图

汽轮机转速冷凝压力3低压缸进口流量 m

3高压缸进口流量 m

低压缸进出口压差高压缸进出口压差

c). 制冷量的自动调节与控制

机组启动后当用户热负荷变化需要的制冷量随之变化机组根据冷凝器压力和高低

缸压缩机实际进口流量(与正常工况时压缩机进口流量的设定参数进行识别) 自动调节汽轮机

转速及旁通回流调节阀的开度调节制冷机的制冷量使冷凝压力恒定在设定值1600Kpa.A 左

右

机组运行参数及符号表

序符 号 项 目 单 位 参 数 号

正常工况冷凝压力160040 K

31 正常工况低压缸进口流量 m 5

33 V 2 正常工况高压缸进口流量 m 2

1d 低压缸入口实际运行流量 m 2d 高压缸入口实际运行流量 m -36氨分离器旁通调节阀开度/

-1氨分离器旁通调节阀开度/

d). 旁通回流调节阀及冷却液氨调节阀的自动调节与控制

压缩机采用旁通回流调节方式时分离器的热气旁通调节阀及冷却液氨调节阀应根据机组正

常工况时的进口流量成比例开大或关小分离器的旁通循环流量应正常工况进口流量的10%

e). 冷凝器冷却水量的调节

当冷凝压力1600Kpa.A 时可使冷却水流量在额定水量的75%100%内自动变化使冷凝压

力恒定在设定值1600Kpa.A 上

f). 汽轮机转速给定控制

当选择汽轮机转速给定控制方式并设定好给定值按确定键后汽轮机转速将自动升降到

给定值

g) 汽轮机转速手动控制

压缩机组正常运行时应采用汽轮机转速自动控制方式在初次安装大修之后试运行期间

可用汽轮机转速手动控制方式调节制冷机的制冷量

8.3.2. 氨分离器液位的调节与控制

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项目

正常液位

最高液位

分离器液位参数表 单位 36分离器 ㎜ 200 ㎜ 900 1分离器 200 900

a). 分离器的液位达到最高液位时将液氨排出到贮氨罐内启动屏蔽电泵运行屏蔽电泵和屏蔽

电泵出口管路上的电磁阀同时启动和打开直至达到正常液位时再关闭屏蔽电泵及电磁阀

b). 分离器的液位200㎜时应打开冷却液氨调节阀将贮氨罐内的液氨补充到分离器内使分

离器的液位200㎜

8.3.3. 贮氨罐液位的控制

贮氨罐的液位430mm 时液位控制器发出液位过低报警信号用户应经贮氨罐上的充液管

补充液氨至550mm 贮氨罐的最高液位为1600mm 用户初次充灌液氨时应按图纸所给重量

5960kg 充灌并在液位计上打上标记贮氨罐的最高液位不能超过容器容积的80%

8.3.4. 压缩机干气密封的调节与控制

干气密封控制原理与要求见干气密封系统图控制参数的整定值见干气密封系统图报警

联锁逻辑图 ,具体值待试车后确定

8.3.5. 汽轮机的调节与控制

汽轮机的控制见汽轮机控制原理与要求控制参数的整定值见驱动汽轮机仪表最终版资

料自控仪表系统参数表

8.3.6. 增速箱的控制

增速箱自动控制参数整定值见南高齿仪表参数表和增速箱总装图上的参数表

8.3.7. 油站的控制

启动主油泵润滑油供油管供油压力0.15 MPa备用泵工作0.3Mpa 延时1分钟备用泵

停调节供油管供油压力0.7MPa 备用泵工作0.9Mpa 延时1分钟备用泵停油过滤器压差

035Mpa 时油站报警此时手动操作过滤器换向阀更换原过滤器蕊清洗后的滤蕊无破损

且初始压差02Mpa 可以再用否则更换新过滤器蕊供油温度55时油站报警此时手

动开启换向阀使备用冷油器投入工作或检查冷却水量冷却水温供水压力是否在设计值内

过滤器和冷油器转换前都应先开启相应的平衡阀使主备用压力基本一致利于主备用

转换转换过程中油压波动应005Mpa 两种转换不要同时进行

润滑油供油压力0.5Mpa 时润滑油供油管上的压力调节阀开润滑油供油压力0.6Mpa

时油箱上的溢流阀开0.55MPa 时油箱上的溢流阀关

油系统管路冲油时间不低于100小时冲油后检查过滤网上存有10的颗粒三颗以上则

应重新进行冲油工作

润滑油站的控制原理见油系统流程图J1244 YLC控制参数整定值见油站总图 控制仪表清

单润滑油站的操作详见油站的使用说明书

8.4. 正常停机过程

打开旁通调节阀关汽轮机汽轮机盘车装置运行关闭旁通调节阀延时10分钟后关油泵

汽轮机盘车装置停止运行后关油箱上的风机油泵停止运行后十分钟切断干气密封后置隔离气

8.4.1. 缓慢打开旁通调节阀至全开此操作过程以不使压缩机产生喘振为原则

8.4.2. . 根据汽轮机使用说明书逐步降低汽轮机转速直至转子完全停转

8.4.3. 根据汽轮机使用说明书逐步降低汽轮机转速直至转子完全停转汽轮机转子停稳后

立即打开盘车装置盘动转子直至汽轮机轴承温度降到403汽缸内温度降到90以下延

使 用 说 明 书

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时10分钟以后盘车装置及润滑调节油站油泵方可停止运行

8.4.4. 压缩机转子停稳后关闭旁通调节阀

8.4.5. 停止向冷凝器中间冷却器油冷却器及汽轮机表面冷凝器供水在冬季应注意防冻应

将冷却器内的积水放净

8.4.6. 油泵停止运行, 延时十分钟切断干气密封后置隔离气关闭干气密封所有供气阀

8.5. 压缩机的紧急停车带负荷停车

8.5.1. 立即关闭危急遮断器或电磁阀停止汽轮机

8.5.2. 按正常停车作好处理工作

8.5.3. 当机组运转过程中出现下列情况时需要紧急停车

1. 压缩机汽轮机有突然强烈的振动或机器内部有碰撞摩擦声

2. 油站突然发生故障供油压力骤然下降虽然辅助油泵已启动但仍无法恢复正常工作

压力

3. 冷却水断水或系统停电

4. 机组某一零件出现危急情况

8.6. 抽气回收运行

抽气回收运行是在制冷机运行中抽出设备中的不凝结气使制冷机耗功减少制冷效果提

高的运行其操作要领如下

. 将抽气回收装置与机组联接管道上的所有阀门打开然后将抽气回收装置的附属阀门

按表8.4的要求操作使抽气回收装置尽快投入运行注意冷凝器来气阀2不要

开得过大

. 按下控制柜面板上的排气键并可选择手动M 或自动A

. 约4分钟后有不凝结气体存在时当抽气回收装置内槽压力比制冷机的冷凝压力低

0.015 MPa且抽气回收装置内槽压力比大气压力高0.015 Mpa时电磁阀打开将不凝

结气体自动排出机外当抽气回收装置内槽压力比冷凝压力低0.05 MPa时电磁阀关

. 有不凝结气体混入时抽气回收装置开动后制冷机的冷凝压力将慢慢降低当冷凝压

力表的指示压力未降到指定点之前应继续运行抽气回收装置

. 抽气回收装置连续运行将氨凝结成液氨集聚其氨液位高度应位于液位计中部当液

位高于液位计中部时应开大节流阀4图8.1反之关小节流阀4

. 在运行中要注意若电磁阀的过滤器滤网堵塞则不凝结气体就放不出来使制冷剂

外泄损失这时应关闭过滤器前的阀1图8.1将过滤器卸下清洗干净后再用

. 若按上述各条使抽气回收装置运行各阀均按表8.4的抽气状态正常操作连续运行15

分钟后而冷凝压力并不降低则说明此时并无空气漏入这时可停止抽气回收装置的

运行

. 制冷剂充入后最初开机运行时抽气回收装置运行23小时

. 制冷机正常运行后抽气回收装置每周运行12小时

. 不使用时请将各阀门关闭抽气运行的时间频繁程度根据机组气密性的好坏而定

表8.4 抽气装置阀门操作一览表

参看图8.1

项 目 阀1 阀2 阀3 阀4

抽气不使用或制冷机停车

注 O 阀门开 阀门关

使 用 说 明 书

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注意

制冷机停机时必须将阀1关上否则会使空气通过电磁阀漏入机组里

表8.1机组正常运行参数表

参 数 低压 缸 高 压 缸 汽轮机进气压力Mpa.G 4.08Mpa.G

汽轮机进气温度

12.31t/h 汽轮机耗气量

0.85 Mpa.G 汽轮机调节油供油压力

0.25 Mpa.G 汽轮机润滑油供油压力

汽轮机供油温度 45

汽轮机前后径向轴承轴瓦温度 105

汽轮机推力轴承轴瓦温度 105

汽轮机径向轴承所测得轴振幅(峰-峰振幅) 25m

汽轮机轴向位移

压缩机供油温度 45

0.25 Mpa.G 压缩机润滑油供油压力

压缩机径向轴承轴瓦温度 105 105 压缩机推力轴承轴瓦温度 105 105

65 kpa.A 345 kpa.A 压缩机进口压力

压缩机进口温度

压缩机排气温度

368 kpa.A 1650 kpa.A 压缩机排气压力

165 kpa 565 kpa 平衡管压力

压缩机径向轴承所测得轴振幅(峰-峰振幅) 25m 22.5m 压缩机轴位移 0.25mm 0.25mm

压缩机转速

压缩机径向轴承直径间隙0.14 压缩机推力轴承总间隙0.30 增速箱径向轴承轴瓦温度 115

增速箱推力轴承轴瓦温度 115

增速箱低速轴径向轴承所测得轴振幅(峰-峰振幅) 25m

增速箱高速轴径向轴承所测得轴振幅(峰-峰振幅) 22.5m

中冷器一进口温度

中冷器一出口温度

中冷器二进口温度

中冷器二出口温度

进氨分离器流量㎏/h 36

进氨分离器流量㎏/h 1

氨分离器正常液位 361200㎜

氨分离器最高液位 361900㎜

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9 维护与保养

9.1 机组系统的维护与保养

9.1.1 保持氨循环系统具有良好的气密性若发现泄露点应及时排除

9.1.2 机组正常运行过程中应保持良好清洁一是机组各设备表面清洁不允许腐蚀性物粘附在机组外表面上二是保持环境清洁

9.1.3 水质的管理

冷却水的管理应为运行中的重要维护与保养由于水垢粘附在管壁上不仅严重降低传热管传热性能也阻塞管径增加水流速度和沉积水压损失冲击腐蚀等危害其对策如下

尽量使用不产生结垢的循环水在该使用条件下易产生水垢应进行水处理

防止氨硫化氢等腐蚀物混入使用水质中

定期分析水质掌握水质变化对易产生水垢的水质进行处理

9.1.4 润滑油的管理

保持良好润滑油品质是机组维护与保养的关键环节定期对润滑油进行质量分析必须达到上节表中对润滑油的要求超过时应更换润滑油详见46-GB11120-89 一等品和优等品的规定

严禁水和污物进入润滑油中氧化安定性为保证项目一年抽查一次

9.1.5 液体无水氨的管理

机组制冷剂为氨注入压缩机系统贮氨罐的氨必须是液体无水氨并符合GB536-1988标准中一等品优等品的要求应定期对盛装液氨的容器内的液氨进行检验是否符合GB536-1988一等品及以上技术指标

9.1.6 机组正常运行参数见表8.1允许偏差不超过机组自动控制参数的整定值

9.1.7 正确调整氨循环系统使压缩机进口气体和补气气体不带微粒液氨或者不超过允许值

9.2 机组主要设备的维护与保养

9.2.1 汽轮机的维护与保养包括配套的辅机见汽轮机使用说明书

9.2.2 氨离心式压缩机的维护与保养

压缩机组尽量尽量避免带负荷的紧急停车以免损坏机组零部件停机时严禁压缩机反转若出现反转应检查止回阀

压缩机严禁在喘振区工作应偏离喘振区工作

增速箱干气密封按配套厂提供的使用说明书进行维护与保养

9.2.3 机组辅机的维护与保养

机组配套8个容器除高位油箱和抽气回收装置外其他容器为压力容器其维护与保养必须遵循容规第五章第六章有关规定执行

9.2.4 机组配套电气仪表的维护与保养

根据技术协议机组只配套了一次电气仪表和部分转接仪表其维护与保养见各电气仪表使用说明书有关规定机组应记录首次的运行值正常运行时每24h 至少记录两次与首次运行值比较是否有超出规定变化若发现有变化要分析产生变化原因并作出处理措施

9.3 机组主要结构的维护与保养

在正常运行时以一次拆装轴位移的首次值为基准每2h 记录一次并且进行比较作出判断结论是否有磨损当磨损超过允许值时应更换止推轴承推力垫块同时用户应制定保证轴位移测量系统准确性的维护与保养规定细则

用户应制定保证轴振动测量系统准确的维护与保养规程细则通过位移量的测定和每年检查确定径向轴承是否磨损若磨损量超过允许值应更换瓦块

油站油箱为开式结构每周进行油箱清扫时绝对不允许水和蒸汽进入油内也不允许飞尘进入油内油质的分析见9.1.4节

9.4 机组检修周期

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10. 机组常见故障原因及其排除办法

故障现象特征 故障原因 1. 压缩机喘振机1). 出口背压太高器产生强烈振动并冷凝压力太高 伴随着周期性的吼

2). 出口管线上的止叫声压力流量

仪表有大幅度波动 回阀失灵

3). 反喘旁通调节阀关得太小

4). 吸入压力过低

5). 反喘振控制失灵

排除方法

1). 排出冷凝器中的不凝气体加大冷凝水量以降低冷凝压力 2). 检修止回阀

3). 调整反喘旁通调节阀开度

4). 增加负荷或加大旁通阀开度增加吸入流量 5). 检修反喘振装置

紧急处理

注意当机器发生喘振时应立即增大吸入流量或直接打开旁通调节阀使机器在大流量下工作当采取上述措施后喘振仍未消除应立即紧急停车

2. 压缩机振动增大严重时伴有吼叫声

根据振动情况正常停车1). 机组找正不良 1). 按要求重新调整

2). 转子动平衡破坏 2). 清理转子上的附着物或紧急停车 重新作动平衡

3). 轴承间隙过大 3). 更换轴瓦减少间隙 4). 发生油膜振动 4). 调整轴承分析油质

1). 增大油量

2). 降低冷却水进水温度或增大冷却水量

3). 清除油冷却器水垢 4). 检查轴承 1). 增大冷却水量 2). 加大水量或开风机

3). 清洗冷凝器冷凝管

4). 开抽气回收排出空气 1). 紧急停车 2). 紧急停车

采取适当措施后排油温度稳定在73轴承温度105仍能正常运行若油温超过80轴承温

应正常停度超过120

车检查

1). 润滑油量不足 2). 油冷却器进水 温度太高或冷却水 量不足

3). 油冷却器结垢 4). 轴承缺陷

4. 冷凝压力过高冷却水量不足

2). 冷却水温度过高

3). 冷凝器冷凝管有油污或水垢

4). 冷凝器内有空气

5. 压缩机吸入液体1). 分离器液位太氨此时出口温度突高液位控制器失然下降负荷增大振灵

动加大

6. 压缩机排出温度1). 背压太高压比

大 太高

2). 中间冷却器冷却水量小

3). 中间冷却器进水温度高

4). 中间冷却器换热管结垢

5). 叶轮级间密封间隙过大

6进气及补气温度过高

3. 轴承排油温度过高

紧急停车后检修分离器液位控制装置适当抽出制冷剂

1). 按第4项措施处理

2). 增大中间冷却器冷却水量

3). 调整冷却塔负荷

4). 清洗中间冷却器换热管

5). 停车检查

6调整蒸发器使用工艺检查管道绝热层是否完

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7. 压缩机中间压力增大

8. 轴位移报警动作压缩机停车

好

1). 蜗室气封不良停车检修

1). 停机检查换推力块检查平衡盘密封和轮盖密封间隙是否符合图纸要求

2检查探头线包含加

前置器的接线是长线

否良好

3检查探头与推力盘之间是否有粘附润滑油

1). 用户蒸发器氨充1). 增加氨充灌量或更换

氨 灌量不足

2). 用户蒸发器操作2). 改进蒸发器操作工艺 工艺不当 3). 测量蒸发器出口至氨3). 管道隔热层损坏 分离器入口过热度确定4). 旁通热气未能冷隔热层是否损坏并修理却 隔热层

5). 中间冷却器(二) 4) 调节旁通温度 冷却效果差 5) 检查中间冷却器(二) 1). 推力轴承磨损太大

当轴位移产生动作而停车时首先应打开推力轴承箱盖检查推力轴承间隙与安装时比较如磨损量超过0.20mm 时要拆机检查推力轴承如间隙不变可继续使用

9. 压缩机吸入温度过高

11. 制冷机组长期保存的方法 11.1 制冷机组长期保存的方法

制冷机组无论是运行后需长期二年以上封存不用或是新买入后由于种种原因未能及时投入使用而需要长期二年以上保存认真进行作业或检查, 以确保机器的完好 11.2 长期保存后正式运行前的准备 11.2.1 长期保存

压缩机组长期保存超过2年以上应打开机壳轴承箱及齿轮箱的上盖检查确认内部无锈蚀和无异常后方可投入运行否则应解体检查 11.2.2 压缩机组电气零件的检查

电气零件的检查按电控系统使用说明书 11.2.3 水系统的检查

水系统在长期停用后会有灰尘泥沙等浸入行冲洗和过滤检查特别是对开式的冷却水系统

冷却水的质量要求

故对水系统

水池冷却塔管道等应进

应定期对水质进行分析使用季节开始(制冷

机初期运转) 分析一次以后的运转期间每月分析一次

酸碱度PH 值 (25导电率 (25

) 6.58.0

) 800 us/cm 200 mg/L 100 mg/L

氯离子Cl 硫酸根离子SO 4

酸消耗量 (PH4.8)

200 mg/L

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全硬度 200 mg/L

11.2.4 汽轮机组的检查

汽轮机组的检查按汽轮机使用说明书

按照本使用说明书汽轮机使用说明书增速箱使用说明书及电控系统使用说明书确认制冷

机组机械电气均无异常后方可投入运行

KLDAWH-C 氨离心式制冷机组

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(机械部份)

说明 因汽轮机等外配套未提供说明书 本说明 书仅供参考 2005.9.30

中华人民共和国 重庆通用工业(集团)有限责任公司 2005 年 1 月

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目

录

3 3 3 3 4 4 5 5 5 5 5 6 6 9 9 9 9 9 12 12 12 12 12 13 13 14 15 16 16 16 16 16 17 17 17 18 18 18 19 19 19

1. 制冷机的用途 2. 产品的工作条件 3. 主要规格及技术参数 3.1 产品的主要规格 3.2 产品安装有关技术参数及要求 3.2.1 压缩机组安装有关技术参数 3.2.2 辅机安装有关技术参数及要求 4. 产品的主要结构概述 4.1 离心式压缩机组主要结构概述 4.1.1 汽轮机结构 4.1.2 压缩机结构 1) 机壳和静止元件 2) 转子组 3) 可倾瓦径向轴承 4) 推力轴承 5) 进油分配阀 6) 轴端密封 7) 压缩机密封 8) 轴振动 轴位移监测系统简介 4.1.3 增速箱结构 4.2 联轴器 4.3 辅机 4.3.1 冷凝器 4.3.2 贮氨罐 4.3.3 36 氨分离器 1 氨分离器 4.3.4 中间冷却器 一 中间冷却器 二 4.3.5 抽气回收装置 4.3.6 润滑调节油系统 4.4 旁通回流调节阀及冷却液氨调节阀 4.5 液氨泵 5. 机组系统说明 5.1 制冷系统 5.2 气封系统 5.3 润滑调节油系统 5.3.1 润滑油 5.3.2 高位油箱 5.4 汽轮机蒸汽疏水系统 5.5 电控系统 6. 吊运和保管 6.1 运输与吊装 6.2 开箱验收及保管

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7. 安装与调整 7.1 基础验收及处理 7.2 机组安装 7.2.1 安装就位前的准备 7.2.2 汽轮机的安装 7.2.3 压缩机的安装 7.2.4 油路及管路安装 7.2.5 容器设备的安装 7.2.6 管道安装 8. 使用与操作 8.1 开车 重负荷试车 前的准备工作 8.2 压缩机组的开车 8.3 压缩机组的自动调节与控制 8.3.1 压缩机的自动调节与控制 8.3.2 氨分离器液位的调节与控制 8.3.3 贮氨罐液位的控制 8.3.4 压缩机干气密封的调节与控制 8.3.5 汽轮机的调节与控制 8.3.6 增速箱的控制 8.3.7 油站的控制 8.4 正常停机过程 8.5 压缩机的紧急停车 带负荷停车 8.6 抽气回收运行 9. 机组的维护与保养 10. 机组常见故障原因及其排除办法 11. 制冷机组长期保存的方法 11.1 制冷机组长期保存的方法 11.2 长期保存后正式运行前的准备 11.2.1 长期保存 11.2.2 电气零件的检查 11.2.3 水系统的检查 11.2.4 汽轮机组的检查

19 19 20 20 20 20 22 22 22 22 23 24 24 24 25 25 26 26 26 26 26 27 27 28 30 32 32 32 32 32 32 33

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制冷机的用途 KLDAWH-C 氨离心式制冷机是大型甲醇及二甲醚工程氨冷冻站的重要设备 也可适用于使用 工况与本机设计工况相同或相近的大型冷冻站上 该机组为分体式制冷机组 产品设计 制造 检 验依据的标准为 压缩机 API617-1995 石油 化工用离心式压缩机 第 6 版 汽轮机 API612-1995 石油 化工用汽轮机 第 4 版 增速箱 API613-1995 特殊用途齿轮传动装置 第 4 版 膜片式联轴器 API671-1995 炼油用特殊用途联轴器 第 3 版 润滑控制油系统 API614-1992 专用的润滑 轴密封和控制油系统 第 3 版 振动 轴向位移和轴承 温度监测系统 API670-1993 第 3 板 压力容器 JB/T4750 钢制压力容器 法兰 HG20617 电器仪表 IEC ISA 型号组成及代表意义

1

K LD A WH - C

特殊微机控制 渭河化工 制冷剂 NH3 离心式低温机组 开式 2. 产品的工作条件 多蒸发温度 -38 两个蒸发 KLDAWH-C 离心式制冷机适用于在低温 -38 -3 2.1 温度 的工况条件下运行 2.2 机组冷却水运行条件为 32 冷却水应清洁不易结垢 冷却水侧污垢系数设计值为 3.5 -4 2 10 m k/w 2.3 机组适用于环境温度在 –20 45 范围内 3 . 主要规格及技术参数 产品的主要规格 3.1 KLDAWH-C 制冷机为分体式组装机组 产品主要由压缩机组 含汽轮机组 压缩机高 低 压缸 增速箱 冷凝器 贮氨罐 中冷器 一 中冷器 二 氨分离器 分离 36 1 器 抽气回收装置 高位油箱 润滑调节油站 共用底座 电控系统 管道及管道附件组成 机组 主要技术规格分别见表 3.1

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表 3.1 离心式压缩机主要技术规格 型号 工作介质 工作转速 进口压力 设 进口温度 计 补气进口压力 工 补气进口温度 况 排气压力 设计工 -38 制冷量 况冷量 -3 制冷量 进口流量 补气进口流量 结构 压 转子重量 缩 叶轮最大直径 转子第一阶临界转速 机 转子第二阶临界转速 型号 功 正常值 率 额定值 汽 转 正常值 速 额定值 轮 转速范围 进气压力 机 进气温度 蒸汽耗量 跳闸转速 单位 r/min Kpa.A Kpa.A Kpa.A 104Kcal/h 104Kcal/h m3/ min m3/ min kg mm r/min r/min KW KW r/min r/min MPa.G kg/h r/min 368 200 165 237 六级 612 522 4070 14400 6CL-6 2300 2530 11240 11802 75% 105% 3.92 4.08 400 12310 12962 99 43.6 六级 293 375 8018 18680 KLDAWH-C 低压缸 NH3 11240 65 -36 345 -1 1650 15818 345 26 高压缸

产品安装有关技术参数及要求 3.2 3.2.1 压缩机组安装有关技术参数 KLDAWH-C 离心式压缩机主要由汽轮机 膜片式联轴器 压缩机低压缸 增速箱 压缩机高压 缸等组成 机组安装以压缩机低压缸主轴两轴颈为基准 压缩机组安装有关技术参数如下 1 汽轮机的安装技术参数 汽轮机型号为 6CL-6 汽轮机的安装按 汽轮机使用说明书 规定的有关技术参数 2 膜片联轴器安装技术参数 本压缩机组有三套联轴器 分别联接汽轮机和压缩机低压缸 压缩机低压缸和增速箱 增速箱和 压缩机高压缸 其型号为 HGD6-420-00T4(Z) HGD6-420-00T5(Z) HGD6-170-00T3(Z) 安装技术除 按联轴器使用说明书外 还应符合下列要求 a).联轴器孔与轴颈配合时 应人工推紧为基准 并应保证轴向推进量符合联轴器图纸的要求 b).联轴器对中允许偏差 1 .径向偏差量为 0.04mm 为 180 千分表读数差 2 . 端面偏差量为 0.02mm 为 180 千分表读数差

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3). 压缩机安装技术参数 a). 压缩机安装时机组中心线应与基础中心线一致 其偏差 5mm b). 压缩机纵向水平的安装必须保证联轴器对中要求 其值见联轴器安装技术参数 c). 压缩机横向水平的偏差 0.10mm/m 其基准为下机壳中分面 d). 压缩机装配径向轴承时 应保证轴承壳体 上 下 与轴承座过盈量为 0.03 mm 0.05mm e).推力盘端面跳动量 0.012mm 推力轴承总间隙应在 0.20mm 0.30mm 范围内 4). KLDAWH-C 离心式压缩机组冷态找正示意图 3.2.1-1

3.2.2.辅机安装有关技术参数及要求 KLDAWH-C 离心式制冷机辅机有 汽轮机的表面冷凝器 气封冷凝器 抽气冷凝器 压缩机的 中间冷却器 一 中间冷却器 二 制冷机的冷凝器 贮氨罐 氨分离器 氨 36 1 分离器 抽气回收装置 润滑调节油站及高位油箱 抽气回收装置 润滑调节油站不属于压力容器 安装无特殊要求 其他辅机为压力容器 压力容器有立式容器和卧式容器两种 压力容器安装的技术 参数见随机制冷机总布置图 压力容器安装时 必须遵守 特种设备安全监察条例 及 压力容器安全技术监察规程 的有关 规定 在投入使用前 须向当地的特种设备安全监督管理部门办理使用登记手续 压力容器应定期进 行检验 外部检查是指对压力容器的在线检查 每年至少一次 内部检验是指在用压力容器停机时的 检验 其检验周期为 1 安全状态等级为 1 2 级的每 6 年至少一次 2 安全状态等级为 3 级的每 3 年至少一次 安全阀及其它安全附件的检验每年应至少校验一次 贮液罐上的压力表也应定期校验 校验后应加铅 4. 产品的主要结构概述 4.1. 离心式压缩机组主要结构概述 4.1.1. 汽轮机结构 汽轮机结构详见汽轮机使用说明书 汽轮机表面冷凝器为卧式壳管式换热器 管内为冷却水 管 外为水蒸汽 其作用是将汽轮机出口蒸汽冷凝为水 保证汽轮机出口为低压 以使汽轮机将高压蒸

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汽热能充分转化为动能 4.1.2. 压缩机结构 KLDAWH-C 离心式压缩机组为双缸三段十二级压缩 两次中间冷却 一次中间加气 压缩 机低压缸 高低缸均为六级压缩 第一至第六级为第一段 第七至第十级为第二段 第二段由 分离器补加气体 第十一 第十二级为第三段 压缩机高 低压缸布置在汽轮机的同一端, 1 通过膜片式联轴节联接 压缩机高 低压缸和增速箱安装在共用底座上 汽轮机安装在单独底座 上 压缩机由汽轮机通过膜片联轴器驱动 压缩机高 低压缸两轴端轴封为串连式干气密封 KLDAWH-C 离心式压缩机高 低压缸的结构见图 4.1.2-1 4.1.2-2 主要零部件目录见表 4.1.2 表 4.1.2 高 低压缸主要零 部件目录 数 低压缸 2 2 1 1 1 1 6 6 1 5 1 1 / 量 高压缸 2 2 1 / / 2 6 6 1 4 2 1 1 备 注

序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13

名称 径向轴承 干气密封 转子组 出口密封 平衡盘密封 出口蜗室 轮盖密封组 隔板组 上 下机壳 轮盘密封 进口密封 推力轴承部 蜗室密封

可倾斜五瓦块 串联式 高 低压缸均为六级

八块可倾瓦轴承

1). 机壳和静止元件 压缩机高 低压缸机壳为水平剖分 铸钢结构 轴承箱盖单独设置 检修轴承和干气密封时不需 拆卸上机壳 静止元件包括各级隔板 叶轮轮盖密封组 叶轮轮盘密封 排气蜗室 均为水平剖分结 构 各级隔板 排气蜗室分别安装在上 下机壳定位基准面上 轮盖 轮盘密封体则安装在隔板上 各级轮盖 轮盘密封均以加工来保证其与旋转轴线同心 各级隔板由隔板 内隔板 叶片等部件形成无叶扩压器 弯道 回流器 第一至第五级叶轮出口 气流 分别进入各自的无叶扩压器 弯道 回流器 到下一级进一步压缩 第六级叶轮出口气流进入 扩压器至排气蜗室 排至中间冷却器 一 进行冷却 冷却后的气体与补气混合进入第七级叶轮 经 第七至第十级叶轮压缩后排入中间冷却器 二 进行再冷却 冷却后的气体进入第十一级叶轮 经第 十一至第十二级叶轮压缩后排入冷凝器 高 低压缸下机壳两端装有导向键槽 与底座的导向键配合 以防止压缩机产生横向位移 压缩 机的全部静 动载负荷由下机壳的四条支腿承担 支腿与支座之间有一调整板 改变调整板的厚度或 在调整板与共用底座支座之间加薄垫片 可以调整压缩机的水平高度 压缩机低压缸及高压缸排气端支腿与支座之间 用固定螺栓加调整套筒连接 安装时应保证固定 螺栓压紧面与支腿上平面保持 0.20mm 0.30mm 间隙 由调整套筒长度来保证 见图 4.1.2-3 压缩 机低压缸及高压缸进气端两支腿下支承面上 横向各有一定位销 作为压缩机的固定点 见图 4.1.2-4 支腿与支座之间 用固定螺栓连接 支腿上的顶起螺钉是压缩机安装调整水平时使用的 为了方便机 壳装拆定位 在机壳的中分面上装有导向杆和顶起螺钉 为保证上下机壳 隔板 排气蜗室的定位和 密封 在上下机壳和隔板 排气蜗室中分面上涂了一层 704 液态密封填料 以保证中分面的气密性

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2). 转子组

压缩机转子组由主轴 叶轮 推力盘 轴套 轮盘级间密封片 干气密封动环 锁紧螺母 联轴 器安装盘等零部件组成 压缩机叶轮为焊接闭式叶轮 压缩机低压缸转子组装有六个叶轮 一顺排 列 压缩机高压缸转子组装有六个叶轮 第七级至第十级叶轮与第十一级 第十二级叶轮背靠背布置 以平衡转子轴向推力 主轴 叶轮及推力盘均用优质高强度合金钢制造 并经严格的热处理 叶轮制 造完毕后经超速试验合格 转子组装完毕后经高速动平衡试验 符合图样要求

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3). 可倾瓦径向轴承 压缩机径向轴承为可倾式五瓦块轴承 它是由轴瓦 轴承壳 上 下 定位销 密封环 上 下 调整垫 压紧块等零件组成 轴承为水平中分面结构型式 下轴承壳安放三个轴瓦 上轴承壳 安放两个轴瓦 润滑油由轴承壳下部进油 上部排油 轴瓦由钢本体和巴氏合金轴衬组成 轴瓦能根 据承载能力的变化自动调节油楔 满足转子对轴承承载能力的要求 轴承有两块瓦块安装有测温传感 器 来测定轴承温度 确保轴承安全稳定运行 可倾瓦径向轴承结构见图 4.1.2-5 4). 推力轴承 推力轴承为双向式整体结构 采用双面金斯伯雷轴承 每个推力面上有 8 个活动推力块 16 个 可活动山形块安装在轴承架上 推力块借助封油圈限制在一定轴向位置 每个推力块由钢本体和巴氏 合金轴衬组成 在转子尾端两个推力盘之间 装有一个轴套 用以调整推力轴承的轴向间隙 在推力 轴承两侧有两块调整垫圈 改变这两块垫圈的厚度 即可调整转子的轴向位置 使各级叶轮出口与扩 压器流道 各梳齿密封槽与齿轴向间隙达到规定的要求 推力轴承主推力面有两块瓦块安装有测温传 感器 来测定轴承温度 确保轴承安全稳定运行 推力轴承结构见图 4.1.2-6 5). 进油分配阀 为了方便压缩机两个径向轴承和一个推力轴承进油量和进油压力的控制 机壳侧部各进油口设置 了进油分配阀 具体结构见图 4.1.2-7 图 4.1.2-8 6). 轴端密封 高 低压缸轴两端密封均采用干气密封 干气密封结构见干气密封使用说明书 7). 压缩机密封 低压缸压缩机密封由进口密封 叶轮轮盖密封 叶轮轮盘级间密封 出口密封及平衡盘密封组成

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高压缸压缩机密封由进口密封叶轮轮盖密封叶轮轮盘级间密封及蜗室密封组成轮盖密封片用1Cr18Ni9Ti 不锈钢片弯折而成长密封片和短密封片间隔嵌成密封齿密封体在叶轮轮盖上轮盘密封体安装在对应的隔板上密封齿为平密封片用1Cr18Ni9Ti 不锈钢片弯折而成嵌在叶轮后主轴上低压缸平衡盘密封用1Cr18Ni9Ti 不锈钢片弯折而成长密封片和短密封片间隔嵌成密封齿密封体在平衡盘上进口密封出口密封及蜗室密封用1Cr18Ni9Ti 不锈钢片弯折而成长密封片和短密封片间隔嵌在主轴上成为密封齿密封体在各自零件的本体上各密封间隙靠加工保证详见表7.1

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8). 轴振动轴位移监测系统简介

KLDAWH-C 离心式压缩机轴振动轴位移运行状态监测采用美国本特利3500系列电涡流振动位移传感器可显示振动位移的峰-峰值3300系列监测仪表的输出接口与计算机系统连接进行振动分析和故障诊断转子轴振动及轴位移的准确测量是压缩机安全运行必不可少的监测手段

4.1.3. 增速箱结构

增速箱的齿轮副齿形为人字齿增速箱结构详见增速箱使用说明书 4.2. 联轴器

KLDAWH-C 离心式压缩机的汽轮机和低压缸低压缸和增速箱增速箱和高压缸之间采用高速金属叠片挠性联轴器进行连接联轴器为专业厂制造由安装盘中间轴调整环膜片组件定位螺栓螺母等零件组成它适用范围广特别适用于高速大功率传动安装使用维护简便补偿轴向和角向位移能力大并能吸振隔振

4.3. 辅机

辅机包括冷凝器贮氨罐氨分离器氨分离器中间冷却器一中间冷361却器二抽气回收装置汽轮机的表面冷凝器气封冷凝器抽气冷凝器润滑调节油站及高位油箱等各种结构的压力容器其设计制造检验验收均应符合JB/T4750和容规的规定各容器结构单独介绍时不再重复下面分别介绍各部分结构

4.3.1. 冷凝器

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1如4.3-1图所示冷凝器为圆筒卧式壳管式换热器属二类压力容器壳体材质20R 它位于机组高压侧容器设计压力为2.0MPa 换热管采用不锈钢材料管外为氨介质管内为冷却水

冷凝器在机组中的功能是将压缩机排出的高温高压NH 3气体凝结为液体容器的大部分空间密排着传热管为避免从压缩机来的过热气体在冷凝器进气口直接冲刷换热管在进气管方向焊有匀气板既起缓冲使用又沿轴向长度起匀气作用

冷凝器按压力容器有关规定安装有压力表安全阀及压力传感器等装置保证冷凝器安全可靠地运行使用

4.3.2. 贮氨罐

贮氨罐为卧式容器它在系统中处于高压侧设计压力为2.0MPa 贮存介质为液态NH 3按压力容器安全技术监察规程属于三类中压贮存器设计制造检验验收均符合GB150-1998的规定

贮氨罐上设有充液管出液管压力平衡管压力表安全阀液位计及液位控制器其中压力平衡管与冷凝器相接使贮氨罐压力与冷凝器压力平衡贮氨罐的正常液位应550mm 最低液位为430mm 最高液位为1600mm 贮氨罐的液氨储存量只能满足制冷循环液位波动调节用机组检修所需贮氨罐由用户自备贮氨罐结构如图4.3-2 所示

氨分离器氨分离器 361氨分离器氨分离器均为圆筒二类立式压力容器壳体材质20R 在系统361

中处于低压侧容器的设计压力为2.0MPa 介质为NH 3按压力容器安全技术监察规程属于二类容器设计制造检验验收均应符合JB/T4750和容规的规定KLDAWH-C 的分离器有两个一个为氨分离器另一个为氨分离器其功能为用户蒸发器排出的361

NH 3汽体进入分离器通过在分离器内改变气流方向降低流速和挡液网分离液体将蒸气内液滴分离在容器内能避免因液氨在蒸发器中蒸发不完全而进入压缩机增加耗功甚至损坏叶轮在压缩机排气管与分离器之间设置有旁通调节阀它还可分离热气旁通管路中带来的液体系统在部分负

4.3.3.

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荷状态运行时通过旁通调节阀让一部分压缩机排气进入分离器再回流进压缩机进口通过调节旁通阀的开度大小可以满足系统负荷变化的要求

氨分离器上设有进出液管进出气管安全阀液位计及排污口氨分离器安装有液位变送器并进入中控室由中控室自动控制液氨泵和电磁阀保证分离器的液位在正常范围内氨36分离器氨分离器的正常液位均为200mm 最高液位为900mm 分离器结构见图4.3-3 1

中间冷却器4.3.4. 中间冷却器一

二

中间冷却器一中间冷却器二均为卧式壳管式换热器属二类压力容器壳体材质20R 换热管采用不锈钢材料管内为冷却水管外为氨汽管内的水吸收管外氨汽的热量将压缩机出口高温氨汽冷却为低温氨汽保证进入下一段压缩机进口的氨气达到机组设计的温度以使压缩机节省能耗中间冷却器上设有进出水管进出气管安全阀排污口放水阀及放气阀中间冷却器结构见图 4.3-4所示

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4.3.5 抽气回收装置 图4.3-5

制冷机组系统在充灌制冷工质前系统中有残留空气制冷系统充入制冷工质时空气会侵入制冷机组在正常运行时分离器和吸气部分处于负压状态空气有可能通过相关零部件的结合部漏入机器内残留漏入系统内的空气等不凝性气体积聚在冷凝器内影响了冷凝器的传热使压缩机排气压力升高排气温度升高压缩机耗功增加降低了制冷量故设置抽气回收装置

抽气回收装置的作用即在制冷机运行中将漏入机内的空气等不凝性气体排出机外同时将混在其中的氨气体冷凝成液体后与空气等不凝性气体分离并予以回收

抽气回收装置由四根直径不同的无缝钢管互相套置一起后焊制而成由内向外数第一层管与第三层管相通第二层管与第四层管相通为了回收混合气中的氨在第一层管与第四层管间加一连接管管上装有节流阀

由贮氨罐来液体通过节流后进入第一层管蒸发后经过第三层管的接口出去到分离器不凝气和氨气的混合气体先进入第二层管到第四层管逐步冷却将氨气凝结成液体使氨与不凝气体分离凝结成液体的氨通过在第一层管与第四层管间连接管经过节流后进入第一层管蒸发分离出的不凝气体经第四层排放口排出不凝气体的排放由第四层管内的压力与冷凝器之间的压差控制器控制不凝气体排放口的电磁阀启闭进行不凝气的排放

抽气回收装置不能在制冷机停车阶段使用一般在制冷剂充入后制冷机初次运行时抽气回收装置要运行23 小时正常运行时每周运行12 小时具体操作方法参见8.6节

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4.3.6润滑调节油系统

润滑调节油系统负责向压缩机组各轴承及齿轮副提供润滑油并向汽轮机提供轴承润滑油和转速调节用压力油

系统由油泵油加热器油冷却器过滤器抽风机油水分离器高位油箱及管路组成油站采用开式结构油泵采用两台离心泵主辅油泵互为备用, 保证系统正常运行油泵的驱动机均为交流电动机驱动, 备事故电源油泵电机防爆等级d CT4油泠却器采用双联的管壳式冷油器油过滤器采用双筒过滤器油加热器采用蒸汽加热 系统主要参数如下

1). 润滑油 N46汽轮机油 2). 供油量

a. 调节油量 100 L/min b. 润滑油量 500 L/min 3). 供油压力

a. 调节压力 1.0 Mpa.G b. 润滑压力 0.5 Mpa.G 4). 油泵功率 452 KW 5). 油箱容积 11.6 m 3 6). 过滤精度 10 m 7). 供油温度 453 8). 进水温度 32 9). 耗水量 45 m 3/h 10). 油加热蒸汽压力 0.34 Mpa.G 11). 油加热蒸汽温度 145 175 12油箱允许最大储油量 10.4 m3 4.4 旁通回流调节阀及冷却液氨调节阀

在压缩机排气管与分离器之间设置有旁通回流调节阀机组在部分负荷工况运行时通过旁通回流调节阀让一部分压缩机排出的气体经节流降温降压后进入分离器再回流进压缩机进口通过调节旁通阀的开度大小可以满足系统负荷变化对制冷量的要求

为了使压缩机排出的高温高压气体达到压缩机进口的温度压力从贮氨罐内引出一部分液氨流经冷却液氨调节阀与通过旁通回路引来的压缩机排出的高温气体混合并气化使压缩机排出的气体温度降低压缩机排出的高压气体通过调节阀时压力降低从而达到压缩机进口的温度压力

4.5 液氨泵

在分离器与贮氨罐之间设有液氨泵以调节分离器内液位将其保持在正常范围内当分离器内液位过高时液氨泵启动将液氨排至贮氨罐

5. 机组系统说明 5.1. 制冷系统

离心式制冷机组系统流程图见图5.1 从用户的蒸发器来两路氨气一路为-3670KPa A 氨气进入(-36) 氨分离器另一路为-1. 350KPa A 氨气进入(-1) 氨分离器在(-36) 氨分离器内将液滴分离后的氨气进入压缩机低压缸经过第一级至第六级叶轮压缩后排入中间冷却器一冷却后的氨气与(-1) 氨分离器出口的氨气混合进入压缩机高压缸经过高压缸第七至十级叶轮压缩后排入中间冷却器

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冷却后的氨气进入高压缸第十一级叶轮经过高压缸第十一至十二级叶轮压缩后排入冷凝

器冷凝为高压液态氨再经过过冷器冷却至38液氨液氨从冷凝器底部的过冷器出来流入贮氨罐贮氨罐内液氨排出经节流装置降温降压后进入用户的蒸发器蒸发后的氨气再进入各分离器完成一个制冷循环

当分离器内液位过高时液氨泵将液氨排至贮氨罐机组在部分负荷工况运行进口流量小时通过旁通回流调节阀让一部分压缩机排出的气体节流后进入分离器再回流进压缩机进口从贮氨罐内引出一部分液氨流经冷却液氨调节阀与通过旁通回路引来的压缩机排出的高温气体混合液氨吸收压缩机排出的高温气体的热量气化为汽体通过调节阀的混合汽体温度压力降低进入各分离器

5.2. 轴端密封系统

压缩机高低压缸两端轴封均采用串连式干气密封其原理结构见干气密封使用说明书及图纸 5.3. 润滑调节油系统

润滑调节油系统流程图见图5.2所示

润滑调节油系统为开式系统油箱与大气相通油泵从油箱内压力为当地大气压吸油升压经油冷却器降温后进入油过滤器过滤后的油分两路一路经自动压力调节阀后进入汽轮机调速系统具体流程见汽轮机说明书一路经自动压力调节阀后又分两路一路进入高位油箱高位油箱与主供油管相连另一路进入汽轮机压缩机增速箱各轴承及增速箱齿轮副油泵为两台一开一备其出口与油箱间安装有安全旁通阀冷油器和过滤器均为两个通过三通旋塞阀可以相互切换机组启动前如果油温过低则通过蒸汽加热油温至允许值约30

5.3.1 润滑油

润滑调节油站使用N46 牌号46-GB11120-89汽轮机油其质量指标要求如下

N46 汽轮机油质量指标

项 目 质 量 指 标 试验方法

粘度等级

按GB3141

运动粘度40, mm50.6 GB265

粘度指数 不小于倾度 不高于闪点(开口) , 不低于 180 GB3536

GB1884 3

密度20kg/m 报告

GB1885

机械杂质 无水分 无

GB7305 酸乳化值(40373)mL

15 54,min 不大于

82,min 不大于 15

起泡性试验, mL/mL

SY2669

450/0 24 不大于

93 不大于 100/0

450/0 后24 不大于

氧化安定性

a 总氧化产物% 报告 GB8119 沉淀物% 报告 SY2680

2000 b 氧化后酸值达2.0m gK O H / g时, h不小于

液相锈蚀试验(合成海水) 无锈铜片试验(100 , 3h) 级 不大于空气释放值 ( 50 ) , min 不大于

二

2

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注

1 测起泡性试验时只要泡沫未完全盖住油的表面结果报告为0 2 氧化安定性为保证项目一年抽查一次

3 取样按GB4766进行取2L 作为检验和留样用 5.3.2 高位油箱

高位油箱位于压缩机轴心线上方6米在油泵供油中断后向机组提供大于正常值3分钟的油量

5.4. 汽轮机蒸汽疏水系统

具体说明见汽轮机使用说明书 5.5. 电控系统

具体说明见机组电控系统说明书

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6. 吊运和保管 6.1. 运输与吊装

6.1.1. 机组的吊装与运输应执行现行行业标准化工工程建设起重施工规范的有关规定 6.1.2. 机组的吊装与运输应根据包装标记或设备重心确定受力点作业过程中应使机器及

主要部件保持水平状态

6.1.3. 机器及零部件吊装运输时不得将钢丝绳索具直接绑扎在机加工面上绑扎部位应适当衬垫或将索具用软材料包裹并严禁撞击

6.1.4. 吊装转子时应对吊装工具及索具进行200%的工作负荷实验时间不得少于1小时 6.2. 开箱验收及保管

6.2.1. 机组开箱验收及安装期间的保管应按现行行业标准化工机器安装工程施工及验收规范通用规定的有关规定执行

6.2.2. 精密零部件应存放在适宜库房的货架上

6.2.3. 随机技术资料工具等应清点装册妥善保管保证使用

7. 安装与调整

7.1. 基础验收及处理

7.1.1. 基础不得有裂纹蜂窝空洞露筋等缺陷基础中心线标高等标记应齐全清晰 7.1.2. 按土建基础和技术文件对基础的外形尺寸坐标位置进行复测检查

7.1.3. 需要二次灌浆的基础表面应铲除麻面麻点深度不应小于10mm 密度以每平方分米内

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5点为宜表面不得有疏松层或油污

7.1.4. 放置垫铁处和基础表面应铲平其水平偏差不应大于0.5mm/m与垫铁应均匀接触面积不

应少于50%

7.1.5. 若须预埋垫铁应将放垫铁处的基础面铲出凹坑用高于基础标号的水泥砂浆埋设平垫铁

平垫铁上表面的水平度偏差不应大于0.5mm/m标高偏差不应大于2mm 砂浆层厚度不得小于

40mm

7.1.6. 螺栓孔的碎石沙土积水等必须清除干净

7.2. 机组安装

压缩机组为双层布置压缩机汽轮机布置在二楼平台上高位油箱布置在压缩机轴心线

上方6m 处位置可任定油站中间冷却器等辅机布置在一楼油站为分体结构集中式布置

压缩机布置在厂房内氨抽气回收冷凝器贮氨罐氨分离器等布置在厂房外详见离心式

制冷机总图J1244ZT

7.2.1. 安装就位前的准备

a). 压缩机轴承箱应进行4小时以上的煤油渗透实验以无渗漏为合格

b). 底座与混凝土接触的部位必须清除油垢油漆铁锈等

c). 检查各辅助设备内充注的氮气压力是否下降各法兰口应加设盲板以免赃物掉入

7.2.2 汽轮机的安装

应遵循汽轮机使用说明书的要求安装

7.2.3 压缩机的安装

a). 按装箱单核对机件的数量名称规格并检查有无缺陷

b). 彻底清理机件表面除去污垢并用压缩空气吹净对转子和叶轮应特别细心擦净以免影

响其平衡性所用洗擦油应清洁无杂质无腐蚀性

c). 拆卸设备时应检查上面的标记如无标记应在非工作面上打记以免组装时发生错乱

d). 检查基础尺寸与机器安装尺寸是否相符

e). 将调整垫块压缩机底座放到基础上检查底座下面各零件的接触情况接触间隙不大于

0.05mm 按标高找底座的水平水平找好后拧紧各地脚螺栓复检水平度不得产生变化

f). 将压缩机下机壳及其支撑面下的调整板放在底座的支腿支座上检查调整板上下平面的接触

情况接触间隙0.05mm

g). 压缩机下机壳纵横方向水平的校正

横向水平在中分面上找水平仪放在中分面两端四个对角上横向水平要求0.10mm/m纵向

水平找正以压缩机低压缸主轴两轴颈为基准应为0.02 mm0.05 mm/m其余机器的安装应保证联

轴器的对中要求详见3.2.1第3条

找下机壳水平时可用在支座与调整板之间加薄垫片或者在调整板下平面上磨去所需厚度的方

法来调整水平作上述调整时应用下机壳支腿上的顶起螺丝将机壳稍稍顶起调整板便可从支座上

取下

h). 安装下机壳两端的导向键及导向键座

低压缸的排气端侧下机壳上有一水平键槽导向键已事先安装在底座上调整导向键底座下面的

垫块使导向键与下机壳两端的键槽底面的间隙在2.02.5mm 范围内防止热胀时碰上侧面间隙

在0.020.03mm 之间防止横向移动安装时若超过上述值可重铰锥销孔以保证上述值见图7.1

低压缸的进气端侧及高压缸的进排气端侧下机壳上各有一垂直键槽导向键已事先安装在底座

上调整导向键底座侧面的垫块使导向键与下机壳两端的键槽端面的间隙在2.02.5mm 范围内

防止热胀时碰上两侧间隙分别在0.020.03mm 之间防止横向移动安装时若超过上述值可重

铰锥销孔以保证上述值见图7.2

i). 将下半部分隔板回流器蜗室气封等零件一一放入下机壳上用吊装工具水平地将转3

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子放入下机壳轴承上装上推力轴承检查各密封齿轴承处的径向轴向间隙应符合表7.1要求

表7.1压缩机密封及轴承间隙值

数 值(mm) 间 隙 部 位 低 压 缸 高 压 缸

叶轮轮盖密封半径间隙0.60

叶轮轮盘密封半径间隙0.35

进出口密封半径间隙0.40

/ 平衡盘密封半径间隙0.30

/ 蜗室密封半径间隙 0.250.40

径向轴承直径间隙0.14

推力轴承推力间隙0.30

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j). 连接压缩机汽轮机的所有外管道在接管时应避免管道对机座产生附加应力防止机座产生

任何变形或位移在接管后要重新复核各机的找正值

k). 将下机壳及下隔板和上机壳及上隔板中分面擦净检查流道内有无掉进杂物在中分面上涂

上一层薄薄的704密封胶利用下机壳上的导杆将上机壳包括上隔板蜗室气封等水平地吊

入下机壳上装好上机壳上两个定位销均匀拧紧法兰螺栓此时可对各机基础上的调整垫块周围作

二次灌浆

l). 串联式干气密封安装与拆卸

KLDAWH-C氨离心式压缩机高低压缸干气密封安装与拆卸必须遵循串联式干气密封安装

运行和维护说明中第46章若干规定外还必须遵循下列规定

. 干气密封必须待氨离心式压缩机高低压缸安装调整符合工作位置后进行水平式安装不

允许安装后再装上机壳容易损伤O 形环

. 氨离心式压缩机高低压缸两轴端的干气密封本体应分别安装与拆卸不允许同时进行安

装与拆卸

. 在安装与拆卸推力轴承端干气密封本体时另一端主轴端面应用百分表监视轴向位移变

化不允许有较大位移从而使密封齿变形

避免转子的重量由密. 安装与拆卸干气密封时尽可能使用高低压缸转子组托架

封齿承受以免使密封受损

. 安装与拆卸干气密封本体时不允许锤击

m). 联轴安装盘的安装与拆卸

在氨离心式压缩机高低压缸转子组伸出端轴增速箱齿轮对伸出端轴汽轮机伸出端轴上

安装膜片式联轴器安装盘的安装与拆卸必须遵循膜片式联轴器使用安装说明书的规定外还必须遵

守下列各项规定

. 膜片式联轴器安装盘内孔和安装轴颈必须高度清洁表面不得有影响轴向推进的缺陷若

有这类缺陷应及时修复以免扩大影响轴向推进

. 油压推进退出油路系统的清洁度必须绝对清洁操作过程中不允许有污物进入油路系统

拆装接头每次使用时必须丙酮清洗拆装现场必须清洁不能在尘土飞扬现场拆装安装盘

. 联轴器的安装盘的安装与拆卸必须采用专用工具进行严禁采用火滔打热套装套装的推

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进量必须符合图样规定以人工手推紧为基准后再测定推进量

. HCD6-420-00T5Z HCD6-170-00T3Z 叠片挠性联轴器安装与拆卸油压参考参数

i. 套装时推进油压约20MpaG 胀开油压约100MpaG

ii. 拆卸时首先必须将锁紧螺母退出5mm 操作人员绝对不允许站在退出端位置

将油压打到约200MpaG 时它将自动退出

.HCD6-420-00T4Z 叠层挠性联轴器安装盘安装与拆卸油压参数比HCD6-420-00T5Z

HCD6-420-00T3Z 大10%左右锁紧螺母退出6mm 后才允许进行拆卸

7.2.4 .油路及管路安装

a). 油站及管路按GB50235-97工业管道工程及验收规范金属管道篇GB50236-97现场

设备工业管道焊接工程施工及验收规范进行安装和验收

b). 油系统设备和管路试漏后必须彻底清洗油箱内壁不得有能溶解于透平油的油漆油箱内

部必须用面团粘干净管路必须用机械或化学方法吹扫干净确保内部无任何赃物杂质最后封闭前

应认真检查封闭后不得任意拆堵拆封和开孔

7.2.5. 容器设备的安装

a). 表面冷凝器及其他汽轮机辅助设备按汽轮机使用说明书的有关规定进行安装和验收

b). 冷凝器贮氨罐氨分离器中间冷却器应按HGJ209中低压化工设备施工及规范及

设备总图技术要求的有关规定进行安装和验收

7.2.6. 管道安装

a). 管道的安装试压吹扫及清洁应符合国家标准GB50235-97工业管道工程施工及验收规

范金属管道篇和GB50236-97现场设备工业管道焊接工程施工及验收规范及布置图和技术说

明的有关规定

b). 氨循环管道干气密封管道汽轮机配套设备连接管道润滑和调节油管道的安装必须符合

J1244.2图样和技术要求的规定以及管道平面图和空视图的规定

8. 使用与操作

8.1. 开车重负荷试车前的准备工作

8.1.1. 制冷机组安装完毕达到设计要求具备开车运转条件详见电控使用说明书即渭化编制

电控使用说明书

8.1.2. 电气自控仪表全部安装完毕模拟试验达到设计要求

8.1.3. 检查制冷机组各处连接螺钉是否拧紧向制冷机组内充1700KPa G 的干燥空气或氮气对机

组作气密性试验, 采用0.25级精密压力表测量24小时压力降不超过42.5kPa 为合格

8.1.4. 气密性试验检查合格后将制冷机组抽为压力为10KPa A 的真空状态24小时压力回升不

大于5kPa 为合格

8.1.5. 制冷机组配套的换热设备应进行通水试验在合同规定进水压力下各连接面不允许渗漏

现象

8.1.6. 通过汽轮机盘车装置盘机汽轮机压缩机及增速箱内不应有任何杂音

38.1.7. 启动冷凝器冷却水水泵水量925m /h供水温度32

338.1.8. 启动中间冷却器的冷却水泵水量97m /h198m /h供水温度32

8.1.9. 冷却水进水温度32时启动凉水塔

8.1.10. 将氨循环系统充入足够液氨贮氨罐的液位正常应为 55020 mm

8.1.11. 36分离器1分离器的液位正常应为20020 mm

8.1.12. 润滑调节油系统具备启动条件

8.1.13. 汽轮机及配套设备具备启动条件

8.1.14. 电源电压稳定

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8.1.15. 应关闭下列阀门

a). 分离器与贮氨罐之间的电磁阀分离器与屏蔽电泵之间的电磁阀

b). 中冷器上的排污阀放空阀中冷器水室上的放气阀放水阀

c). 冷凝器上的排污阀放空阀冷凝器水室上的放气阀放水阀

d). 贮氨罐上的放气阀

e). 抽气回收装置上的进液阀节流阀回气阀混合气进气阀电磁阀及放空阀

f). 油冷却器进水阀

g). 旁通回流调节阀及冷却液氨调节阀

8.1.16. 应打开下列阀门

a). 润滑调节油系统管道的各常开阀门

b). 中冷器的压力表阀及进出水阀门

c). 贮氨罐上的压力表阀及液位计上下阀门

d). 冷凝器上的压力表阀压力传感器阀进出水阀及及液位计上下阀门

e). 分离器上的压力表阀液位计上下阀门及液位变送器上下阀门

f). 抽气回收装置上的压力传感器阀门

g). 汽轮机配套设备的各常开阀门

8.2. 压缩机组的开车

机组安装完毕或者进行重大检修后必须进行重负荷试运行首次重负荷试运行应采用无冷负

荷输出试运行重大检修后的重负荷试运行可以采用无冷负荷输出部分冷负荷输出试运行重负

荷试运行应连续72小时详见氨离心式压缩机热工性能试验大纲及报告重负荷试运行合格后

方可进行工业重负荷运转正常运行时机组主要运行参数如表8.1

启动过程

油泵运行开始前十分钟投入干气密封的后置隔离气高位油箱油位符合启动要求开油箱上

的风机启动油泵延时10分钟后启动汽轮机配套设备无故障启动汽轮机

8.2.1 重负荷试车的方法

1). 打开干气密封进气调节阀气源符合设计要求油泵运行开始前十分钟投入干气密封的后置

隔离气

2. 高位油箱油位符合启动要求回油管视镜有油流动

3). 开油箱上的风机油箱油位正常

4. 启动主油泵供油温度4045润滑供油压力0.25MPa.G 调节供油压力0.85MPa.G

油泵运行开始后干气密封的后置隔离气不能停止供气

5. 主油泵启动后延时10分钟启动汽轮机的配套设备详见汽轮机控制原理与要求

6. 1至5项正常启动汽轮机详见汽轮机控制原理与要求

油系统参数满足4条稳定5分钟后待汽轮机配套设备运行正常再缓慢启动汽轮机至

工作转速的75%8430 r/min时, 对机组系统各部分的运行情况作全面检查若机组运行在正常

状态再继续升至工作转速, 应避免开得过慢引起压缩机发生喘振

8.2.2. 汽轮机启动后润滑调节油站停止加热

8.2.3. 如用每个蒸发温度段进入氨分离器气体的流量不足设计值的75%应将进入氨分离器气液

旁通调节阀打开至适当开度使氨分离器排出的气体流量设计值的75%-36氨分离器排

33出流量为177.8m /min-1氨分离器排出流量为32.7 m/min

8.2.4. 若将控制系统置于自动运行其控制过程见电控说明书

8.3. 压缩机组的自动调节与控制

8.3.1. 压缩机的自动调节与控制

a). 跳闸转速控制

使 用 说 明 书

J1244 SM 共 33 页 第 25 页

汽轮机的跳闸转速为12962r/min当汽轮机达到该转速时必须立即停机汽轮机的最大连续运

行转速11802r/min

b). 防喘振的调节控制详见机组自动控制原理顺序与要求

在不同转速时汽轮机根据压缩机进出口压差对应的机组进口流量与临界喘振线上的最

小进口流量进行识别若机组进口流量小于临界喘振线上的最小进口流量则快速打开旁通回

流阀当机组进口流量大于临界喘振线参数5%时汽轮机恢复转速调节

喘振点临界参数如下详见喘振曲线图

汽轮机转速冷凝压力3低压缸进口流量 m

3高压缸进口流量 m

低压缸进出口压差高压缸进出口压差

c). 制冷量的自动调节与控制

机组启动后当用户热负荷变化需要的制冷量随之变化机组根据冷凝器压力和高低

缸压缩机实际进口流量(与正常工况时压缩机进口流量的设定参数进行识别) 自动调节汽轮机

转速及旁通回流调节阀的开度调节制冷机的制冷量使冷凝压力恒定在设定值1600Kpa.A 左

右

机组运行参数及符号表

序符 号 项 目 单 位 参 数 号

正常工况冷凝压力160040 K

31 正常工况低压缸进口流量 m 5

33 V 2 正常工况高压缸进口流量 m 2

1d 低压缸入口实际运行流量 m 2d 高压缸入口实际运行流量 m -36氨分离器旁通调节阀开度/

-1氨分离器旁通调节阀开度/

d). 旁通回流调节阀及冷却液氨调节阀的自动调节与控制

压缩机采用旁通回流调节方式时分离器的热气旁通调节阀及冷却液氨调节阀应根据机组正

常工况时的进口流量成比例开大或关小分离器的旁通循环流量应正常工况进口流量的10%

e). 冷凝器冷却水量的调节

当冷凝压力1600Kpa.A 时可使冷却水流量在额定水量的75%100%内自动变化使冷凝压

力恒定在设定值1600Kpa.A 上

f). 汽轮机转速给定控制

当选择汽轮机转速给定控制方式并设定好给定值按确定键后汽轮机转速将自动升降到

给定值

g) 汽轮机转速手动控制

压缩机组正常运行时应采用汽轮机转速自动控制方式在初次安装大修之后试运行期间

可用汽轮机转速手动控制方式调节制冷机的制冷量

8.3.2. 氨分离器液位的调节与控制

使 用 说 明 书

J1244 SM 共 33 页 第 26 页

项目

正常液位

最高液位

分离器液位参数表 单位 36分离器 ㎜ 200 ㎜ 900 1分离器 200 900

a). 分离器的液位达到最高液位时将液氨排出到贮氨罐内启动屏蔽电泵运行屏蔽电泵和屏蔽

电泵出口管路上的电磁阀同时启动和打开直至达到正常液位时再关闭屏蔽电泵及电磁阀

b). 分离器的液位200㎜时应打开冷却液氨调节阀将贮氨罐内的液氨补充到分离器内使分

离器的液位200㎜

8.3.3. 贮氨罐液位的控制

贮氨罐的液位430mm 时液位控制器发出液位过低报警信号用户应经贮氨罐上的充液管

补充液氨至550mm 贮氨罐的最高液位为1600mm 用户初次充灌液氨时应按图纸所给重量

5960kg 充灌并在液位计上打上标记贮氨罐的最高液位不能超过容器容积的80%

8.3.4. 压缩机干气密封的调节与控制

干气密封控制原理与要求见干气密封系统图控制参数的整定值见干气密封系统图报警

联锁逻辑图 ,具体值待试车后确定

8.3.5. 汽轮机的调节与控制

汽轮机的控制见汽轮机控制原理与要求控制参数的整定值见驱动汽轮机仪表最终版资

料自控仪表系统参数表

8.3.6. 增速箱的控制

增速箱自动控制参数整定值见南高齿仪表参数表和增速箱总装图上的参数表

8.3.7. 油站的控制

启动主油泵润滑油供油管供油压力0.15 MPa备用泵工作0.3Mpa 延时1分钟备用泵

停调节供油管供油压力0.7MPa 备用泵工作0.9Mpa 延时1分钟备用泵停油过滤器压差

035Mpa 时油站报警此时手动操作过滤器换向阀更换原过滤器蕊清洗后的滤蕊无破损

且初始压差02Mpa 可以再用否则更换新过滤器蕊供油温度55时油站报警此时手

动开启换向阀使备用冷油器投入工作或检查冷却水量冷却水温供水压力是否在设计值内

过滤器和冷油器转换前都应先开启相应的平衡阀使主备用压力基本一致利于主备用

转换转换过程中油压波动应005Mpa 两种转换不要同时进行

润滑油供油压力0.5Mpa 时润滑油供油管上的压力调节阀开润滑油供油压力0.6Mpa

时油箱上的溢流阀开0.55MPa 时油箱上的溢流阀关

油系统管路冲油时间不低于100小时冲油后检查过滤网上存有10的颗粒三颗以上则

应重新进行冲油工作

润滑油站的控制原理见油系统流程图J1244 YLC控制参数整定值见油站总图 控制仪表清

单润滑油站的操作详见油站的使用说明书

8.4. 正常停机过程

打开旁通调节阀关汽轮机汽轮机盘车装置运行关闭旁通调节阀延时10分钟后关油泵

汽轮机盘车装置停止运行后关油箱上的风机油泵停止运行后十分钟切断干气密封后置隔离气

8.4.1. 缓慢打开旁通调节阀至全开此操作过程以不使压缩机产生喘振为原则

8.4.2. . 根据汽轮机使用说明书逐步降低汽轮机转速直至转子完全停转

8.4.3. 根据汽轮机使用说明书逐步降低汽轮机转速直至转子完全停转汽轮机转子停稳后

立即打开盘车装置盘动转子直至汽轮机轴承温度降到403汽缸内温度降到90以下延

使 用 说 明 书

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时10分钟以后盘车装置及润滑调节油站油泵方可停止运行

8.4.4. 压缩机转子停稳后关闭旁通调节阀

8.4.5. 停止向冷凝器中间冷却器油冷却器及汽轮机表面冷凝器供水在冬季应注意防冻应

将冷却器内的积水放净

8.4.6. 油泵停止运行, 延时十分钟切断干气密封后置隔离气关闭干气密封所有供气阀

8.5. 压缩机的紧急停车带负荷停车

8.5.1. 立即关闭危急遮断器或电磁阀停止汽轮机

8.5.2. 按正常停车作好处理工作

8.5.3. 当机组运转过程中出现下列情况时需要紧急停车

1. 压缩机汽轮机有突然强烈的振动或机器内部有碰撞摩擦声

2. 油站突然发生故障供油压力骤然下降虽然辅助油泵已启动但仍无法恢复正常工作

压力

3. 冷却水断水或系统停电

4. 机组某一零件出现危急情况

8.6. 抽气回收运行

抽气回收运行是在制冷机运行中抽出设备中的不凝结气使制冷机耗功减少制冷效果提

高的运行其操作要领如下

. 将抽气回收装置与机组联接管道上的所有阀门打开然后将抽气回收装置的附属阀门

按表8.4的要求操作使抽气回收装置尽快投入运行注意冷凝器来气阀2不要

开得过大

. 按下控制柜面板上的排气键并可选择手动M 或自动A

. 约4分钟后有不凝结气体存在时当抽气回收装置内槽压力比制冷机的冷凝压力低

0.015 MPa且抽气回收装置内槽压力比大气压力高0.015 Mpa时电磁阀打开将不凝

结气体自动排出机外当抽气回收装置内槽压力比冷凝压力低0.05 MPa时电磁阀关

. 有不凝结气体混入时抽气回收装置开动后制冷机的冷凝压力将慢慢降低当冷凝压

力表的指示压力未降到指定点之前应继续运行抽气回收装置

. 抽气回收装置连续运行将氨凝结成液氨集聚其氨液位高度应位于液位计中部当液

位高于液位计中部时应开大节流阀4图8.1反之关小节流阀4

. 在运行中要注意若电磁阀的过滤器滤网堵塞则不凝结气体就放不出来使制冷剂

外泄损失这时应关闭过滤器前的阀1图8.1将过滤器卸下清洗干净后再用

. 若按上述各条使抽气回收装置运行各阀均按表8.4的抽气状态正常操作连续运行15

分钟后而冷凝压力并不降低则说明此时并无空气漏入这时可停止抽气回收装置的

运行

. 制冷剂充入后最初开机运行时抽气回收装置运行23小时

. 制冷机正常运行后抽气回收装置每周运行12小时

. 不使用时请将各阀门关闭抽气运行的时间频繁程度根据机组气密性的好坏而定

表8.4 抽气装置阀门操作一览表

参看图8.1

项 目 阀1 阀2 阀3 阀4

抽气不使用或制冷机停车

注 O 阀门开 阀门关

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注意

制冷机停机时必须将阀1关上否则会使空气通过电磁阀漏入机组里

表8.1机组正常运行参数表

参 数 低压 缸 高 压 缸 汽轮机进气压力Mpa.G 4.08Mpa.G

汽轮机进气温度

12.31t/h 汽轮机耗气量

0.85 Mpa.G 汽轮机调节油供油压力

0.25 Mpa.G 汽轮机润滑油供油压力

汽轮机供油温度 45

汽轮机前后径向轴承轴瓦温度 105

汽轮机推力轴承轴瓦温度 105

汽轮机径向轴承所测得轴振幅(峰-峰振幅) 25m

汽轮机轴向位移

压缩机供油温度 45

0.25 Mpa.G 压缩机润滑油供油压力

压缩机径向轴承轴瓦温度 105 105 压缩机推力轴承轴瓦温度 105 105

65 kpa.A 345 kpa.A 压缩机进口压力

压缩机进口温度

压缩机排气温度

368 kpa.A 1650 kpa.A 压缩机排气压力

165 kpa 565 kpa 平衡管压力

压缩机径向轴承所测得轴振幅(峰-峰振幅) 25m 22.5m 压缩机轴位移 0.25mm 0.25mm

压缩机转速

压缩机径向轴承直径间隙0.14 压缩机推力轴承总间隙0.30 增速箱径向轴承轴瓦温度 115

增速箱推力轴承轴瓦温度 115

增速箱低速轴径向轴承所测得轴振幅(峰-峰振幅) 25m

增速箱高速轴径向轴承所测得轴振幅(峰-峰振幅) 22.5m

中冷器一进口温度

中冷器一出口温度

中冷器二进口温度

中冷器二出口温度

进氨分离器流量㎏/h 36

进氨分离器流量㎏/h 1

氨分离器正常液位 361200㎜

氨分离器最高液位 361900㎜

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9 维护与保养

9.1 机组系统的维护与保养

9.1.1 保持氨循环系统具有良好的气密性若发现泄露点应及时排除

9.1.2 机组正常运行过程中应保持良好清洁一是机组各设备表面清洁不允许腐蚀性物粘附在机组外表面上二是保持环境清洁

9.1.3 水质的管理

冷却水的管理应为运行中的重要维护与保养由于水垢粘附在管壁上不仅严重降低传热管传热性能也阻塞管径增加水流速度和沉积水压损失冲击腐蚀等危害其对策如下

尽量使用不产生结垢的循环水在该使用条件下易产生水垢应进行水处理

防止氨硫化氢等腐蚀物混入使用水质中

定期分析水质掌握水质变化对易产生水垢的水质进行处理

9.1.4 润滑油的管理

保持良好润滑油品质是机组维护与保养的关键环节定期对润滑油进行质量分析必须达到上节表中对润滑油的要求超过时应更换润滑油详见46-GB11120-89 一等品和优等品的规定

严禁水和污物进入润滑油中氧化安定性为保证项目一年抽查一次

9.1.5 液体无水氨的管理

机组制冷剂为氨注入压缩机系统贮氨罐的氨必须是液体无水氨并符合GB536-1988标准中一等品优等品的要求应定期对盛装液氨的容器内的液氨进行检验是否符合GB536-1988一等品及以上技术指标

9.1.6 机组正常运行参数见表8.1允许偏差不超过机组自动控制参数的整定值

9.1.7 正确调整氨循环系统使压缩机进口气体和补气气体不带微粒液氨或者不超过允许值

9.2 机组主要设备的维护与保养

9.2.1 汽轮机的维护与保养包括配套的辅机见汽轮机使用说明书

9.2.2 氨离心式压缩机的维护与保养

压缩机组尽量尽量避免带负荷的紧急停车以免损坏机组零部件停机时严禁压缩机反转若出现反转应检查止回阀

压缩机严禁在喘振区工作应偏离喘振区工作

增速箱干气密封按配套厂提供的使用说明书进行维护与保养

9.2.3 机组辅机的维护与保养

机组配套8个容器除高位油箱和抽气回收装置外其他容器为压力容器其维护与保养必须遵循容规第五章第六章有关规定执行

9.2.4 机组配套电气仪表的维护与保养

根据技术协议机组只配套了一次电气仪表和部分转接仪表其维护与保养见各电气仪表使用说明书有关规定机组应记录首次的运行值正常运行时每24h 至少记录两次与首次运行值比较是否有超出规定变化若发现有变化要分析产生变化原因并作出处理措施

9.3 机组主要结构的维护与保养

在正常运行时以一次拆装轴位移的首次值为基准每2h 记录一次并且进行比较作出判断结论是否有磨损当磨损超过允许值时应更换止推轴承推力垫块同时用户应制定保证轴位移测量系统准确性的维护与保养规定细则

用户应制定保证轴振动测量系统准确的维护与保养规程细则通过位移量的测定和每年检查确定径向轴承是否磨损若磨损量超过允许值应更换瓦块

油站油箱为开式结构每周进行油箱清扫时绝对不允许水和蒸汽进入油内也不允许飞尘进入油内油质的分析见9.1.4节

9.4 机组检修周期

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10. 机组常见故障原因及其排除办法

故障现象特征 故障原因 1. 压缩机喘振机1). 出口背压太高器产生强烈振动并冷凝压力太高 伴随着周期性的吼

2). 出口管线上的止叫声压力流量

仪表有大幅度波动 回阀失灵

3). 反喘旁通调节阀关得太小

4). 吸入压力过低

5). 反喘振控制失灵

排除方法

1). 排出冷凝器中的不凝气体加大冷凝水量以降低冷凝压力 2). 检修止回阀

3). 调整反喘旁通调节阀开度

4). 增加负荷或加大旁通阀开度增加吸入流量 5). 检修反喘振装置

紧急处理

注意当机器发生喘振时应立即增大吸入流量或直接打开旁通调节阀使机器在大流量下工作当采取上述措施后喘振仍未消除应立即紧急停车

2. 压缩机振动增大严重时伴有吼叫声

根据振动情况正常停车1). 机组找正不良 1). 按要求重新调整

2). 转子动平衡破坏 2). 清理转子上的附着物或紧急停车 重新作动平衡

3). 轴承间隙过大 3). 更换轴瓦减少间隙 4). 发生油膜振动 4). 调整轴承分析油质

1). 增大油量

2). 降低冷却水进水温度或增大冷却水量

3). 清除油冷却器水垢 4). 检查轴承 1). 增大冷却水量 2). 加大水量或开风机

3). 清洗冷凝器冷凝管

4). 开抽气回收排出空气 1). 紧急停车 2). 紧急停车

采取适当措施后排油温度稳定在73轴承温度105仍能正常运行若油温超过80轴承温

应正常停度超过120

车检查

1). 润滑油量不足 2). 油冷却器进水 温度太高或冷却水 量不足

3). 油冷却器结垢 4). 轴承缺陷

4. 冷凝压力过高冷却水量不足

2). 冷却水温度过高

3). 冷凝器冷凝管有油污或水垢

4). 冷凝器内有空气

5. 压缩机吸入液体1). 分离器液位太氨此时出口温度突高液位控制器失然下降负荷增大振灵

动加大

6. 压缩机排出温度1). 背压太高压比

大 太高

2). 中间冷却器冷却水量小

3). 中间冷却器进水温度高

4). 中间冷却器换热管结垢

5). 叶轮级间密封间隙过大

6进气及补气温度过高

3. 轴承排油温度过高

紧急停车后检修分离器液位控制装置适当抽出制冷剂

1). 按第4项措施处理

2). 增大中间冷却器冷却水量

3). 调整冷却塔负荷

4). 清洗中间冷却器换热管

5). 停车检查

6调整蒸发器使用工艺检查管道绝热层是否完

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7. 压缩机中间压力增大

8. 轴位移报警动作压缩机停车

好

1). 蜗室气封不良停车检修

1). 停机检查换推力块检查平衡盘密封和轮盖密封间隙是否符合图纸要求

2检查探头线包含加

前置器的接线是长线

否良好

3检查探头与推力盘之间是否有粘附润滑油

1). 用户蒸发器氨充1). 增加氨充灌量或更换

氨 灌量不足

2). 用户蒸发器操作2). 改进蒸发器操作工艺 工艺不当 3). 测量蒸发器出口至氨3). 管道隔热层损坏 分离器入口过热度确定4). 旁通热气未能冷隔热层是否损坏并修理却 隔热层

5). 中间冷却器(二) 4) 调节旁通温度 冷却效果差 5) 检查中间冷却器(二) 1). 推力轴承磨损太大

当轴位移产生动作而停车时首先应打开推力轴承箱盖检查推力轴承间隙与安装时比较如磨损量超过0.20mm 时要拆机检查推力轴承如间隙不变可继续使用

9. 压缩机吸入温度过高

11. 制冷机组长期保存的方法 11.1 制冷机组长期保存的方法

制冷机组无论是运行后需长期二年以上封存不用或是新买入后由于种种原因未能及时投入使用而需要长期二年以上保存认真进行作业或检查, 以确保机器的完好 11.2 长期保存后正式运行前的准备 11.2.1 长期保存

压缩机组长期保存超过2年以上应打开机壳轴承箱及齿轮箱的上盖检查确认内部无锈蚀和无异常后方可投入运行否则应解体检查 11.2.2 压缩机组电气零件的检查

电气零件的检查按电控系统使用说明书 11.2.3 水系统的检查

水系统在长期停用后会有灰尘泥沙等浸入行冲洗和过滤检查特别是对开式的冷却水系统

冷却水的质量要求

故对水系统

水池冷却塔管道等应进

应定期对水质进行分析使用季节开始(制冷

机初期运转) 分析一次以后的运转期间每月分析一次

酸碱度PH 值 (25导电率 (25

) 6.58.0

) 800 us/cm 200 mg/L 100 mg/L

氯离子Cl 硫酸根离子SO 4

酸消耗量 (PH4.8)

200 mg/L

使 用 说 明 书

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全硬度 200 mg/L

11.2.4 汽轮机组的检查

汽轮机组的检查按汽轮机使用说明书

按照本使用说明书汽轮机使用说明书增速箱使用说明书及电控系统使用说明书确认制冷

机组机械电气均无异常后方可投入运行