一、 高速纺丝主要工艺参数
1、 纺丝温度：包括螺杆温度，箱体温度，联苯温度等。一般
在275~295℃之间。
2、 熔体压力：包括滤前压，滤后压力和组件压力；滤后压力
一般疫定在80~100BAR之间；组件压力一般在80~150BAR之间。
3、 侧吹风：包括风速成（风压），风湿。风速在0、3~ 0。
5m/s左右；风温20±2℃左右；风湿65±5﹪左右。
4、 集束上油们置：一般根据纺制品种和所需纺丝张力迁当调
节上油们置。通常集束上尚未位置离喷丝板面的垂直距离控制在130~160cm左右；水平位于控制在离侧吹风网面22~23cm左右。
5、 计量泵和油剂泵转速：计量泵转速根椐年纺品种的规格计
算而得；油剂泵转速则根据丝条所需上油率而定，P0Y 上油控制在0。3~0。7。
另外：纺间的温度、湿度、室内空气气流等环境对纤维成形也有一定的影响，一般要求温度25左右；湿度65﹪左右，室内空气无紊流干扰。
二、 高速纺丝采用何种方式上油？
高速成纺丝纺速高，必须使用油嘴上油方式才能保证计量准确各个部位上油量比较一致。无油丝不但影响纺丝成型，而且直接后加工的正常进行，造成无法退绕，断头和无强力丝的出现，要杜绝
无油丝产生。
三、 POY 含油一般以0.3~0.7﹪左右较为适当。丝条含油率低会
使纤维松散，摩擦阻力增大，发生毛丝；若含油量过高，会造成油污染增加。
四、 造成纺丝细丝的原因有哪些？
主要原因是组件原因：1、喷丝板镜检不干净；2、分配板不干净；
3、组件组装不合格；4、铲板不及时等，出现这种情况，应立即铲板或更换组件。
五、 在什么情况下需要紧急更换组件？
1、 纺丝发生细丝，硬头丝、竹节丝等不正常丝，经板面清理后仍不能
清除；
2、 组件漏浆严重，无法正常生产；
3、 卷绕毛丝、断头多，检查导丝器，丝道无损伤。
六、 熔体压力有哪三种？怎样设定熔体压力？
熔体压力通常有螺杆出口压力（一般系过滤器前压）、滤后压力和组件压力三种。滤后压力的确定一般是减去熔体管道的压力损失，保证熔体进入计量泵前的工作压力（一般不低于3.0MPa ），不致使各计量泵吐出量有差异。一般根据纺丝需要设定好一定的后压，前压（螺杆出口压力）则是为了保证后压的稳定，一般随过滤器芯使用时间的增加而增大。当后压（包括前压）低于一定值或前压高于一定值时纺丝就无法正常进行，甚至造成停车。 组件压力的大小是由组件过虑材料决定的，组件的过滤介质大多由于不同配比的过滤加金属过滤网组成，从而决定不同的组件的初始压力。当组件
终压比初压高出一定值（一般约8。0Mpa 左右）时就需要更换组件，组件压的大小与纤维质量的均匀性密切相关。
七、 纺丝组件的作用是什么？什么是组件压力？
纺丝组件由喷丝板、分配板、熔体过滤材料等组成。纺丝组件的作用是使熔体通过过滤层后，进一步除去杂质充分混合，然后要一定压力下从容不迫喷丝板微孔喷出成纤。
组件压力是指熔体在进入组件之前的压力，新装组件压力较低（此时称为组件的初始压力），随着使用时间的延长不断增大，当达到一定压力时就需要更换组件压力对纺丝过程和纤维质量影响较大。
八、 纺丝计量泵的作用是什么？怎样设定计量泵的转速？
计量泵的作用是保证熔体以精确计量的方式定量从喷丝孔中挤出，形成一定规格粗细均匀的纤维。计量单位时间内所输出熔体的重量称为泵供量，然后通过计算设定泵速。
九、 螺杆挤压机的作用是什么？
关于FDY 知识
一、 分丝辊 FDY 的拉伸速度为3500~5000m/min为了使高速运行的丝条
在热辊上充分受热，一般将丝在热辊上绕6~8圈。为了使丝条在热辊上保持一定的距离，运行轨迹相对稳定，一般设置分离辊，分离辊与
热辊辊保持相同的线速度。分离辊有被动和主动两种，被动的分离辊为空气轴承，无驱动装置，由高速运动的丝条带动与热辊同步运转；主动的分离辊为电动机驱动，为了解决同步问题，与热辊用同一变频器调速，适于低速拉伸。
二、 热辊 FDY 生产工艺是将预取向的初生纤维经热辊（或冷辊）在高速
条件下加热并拉伸为全牵伸丝，因此热辊技术是FDY 生产工艺的关键。热辊通常采用电感加热，
三、上油与网络 FDY 的上油方式有三种可采用油嘴上油或油轮上油，也可以采用油嘴和油轮同时上油。为了增加丝束的抱合和缠结，FDY 生产设备上皆设有网络喷嘴。比较适宜的网络度为20个/m。网络喷嘴的另一个作用是松弛定型，消除高速拉伸后丝条内的部分应力。
工艺计算
一、 熔体通过喷丝孔的剪切速率：
式中： Q r ————喷丝孔半径（mm ）
二、 泵供量（单出中流量）：
泵供量=
式中，成品丝线密度单位为dtex ；卷绕速度（GR2速度）单位为m/min；泵供量单位为g/min。
三、计量泵转速： 计量泵转速（r/min）=
式中，泵供量单位为g/min；泵规格单位为Ml/R；熔体密度单位为g/cm3。
四、计量泵电动机转速：
计量泵电动机转速成（r/min）=计量泵转速×减速机减速比
五、螺杆挤出机生产能力：
挤出机生产能力（kg/h）=计量泵单孔流量×泵出口数×纺丝位数×60
六、熔体挤出速度 计量泵单孔流量（g/min）
熔体挤出速度（cm/min）= ———————————————————————————
喷丝板孔数×喷丝孔面积（cm2）×熔体相对密度
七、喷丝板拉伸比：
喷丝板拉伸比= 第一导丝辊速度（m/min）/熔体挤出速度（m/min）
八、名义拉伸倍数：
名义拉伸倍数=第二导丝辊（GR2）速度（m/min）/第一导丝辊（GR1）速度（m/min）
十、卷绕定长（AW909卷绕头）
卷绕定长（km ）= 784.4×(D2-d2)/成品丝密度(旦)=871.56×D2-d2)/成品丝线密度(dtex)式中:D----卷装直径(mm);d_------纸管外径(mm)
九、超喂率：超喂率={第二导丝（GR2）速度—卷绕速度}/第二导丝辊（GR2）速度
工艺参数对纺丝过程式和成品丝质量的影响
一、纺丝温度 一般说来，聚酯长丝的纺线温度在288~294℃之间。在纺丝过程中，根据切片的粘度和纺丝的线密度及装置的特点来调节。一般，纺制低线密度丝时，需采用相对低的纺丝温度；在纺制高线密度线时，采用相对高的温度。对于高粘度的切片，采用较高的温度；对于低粘度的切片，采用较低的温度。表6—7为纺丝速度4300m/min，纺制dtex/144根合股丝时，纺丝温度与断头情况[6]。从表中可以看出，最佳的纺丝温度为290℃，一般情况下，纺丝温度不宜过高。在纺制高强度的FDY 时发现，随头着纺丝温度（箱体温度）的升高，强度下降，伸长率增大（表6—8）[7]
表6---7纺丝温度与断头的情况 表6—8箱体温度对FDY 物理指标的影响
二、冷却条件 风速对纺丝过程的影响较大，图6—8为侧吹风风速与成品丝线密度之间的关系[6]。一般说来，成品丝的线密度越高，风速应相应的提高，但是当风速超过0.6m/min后, 纺程上张力相应增大, 不利于稳态纺丝. 当纺丝线密度增加时, 可以相应的降低侧吹风的风温, 增大侧吹风的湿度及降低集束点. 200
三、纺丝速度
140 110 80 50 0.35 0.45 0.55 0.65 风速 / m。s
图6—8侧吹风风速与成丝线密
度的关系
一、 高速纺丝主要工艺参数
1、 纺丝温度：包括螺杆温度，箱体温度，联苯温度等。一般
在275~295℃之间。
2、 熔体压力：包括滤前压，滤后压力和组件压力；滤后压力
一般疫定在80~100BAR之间；组件压力一般在80~150BAR之间。
3、 侧吹风：包括风速成（风压），风湿。风速在0、3~ 0。
5m/s左右；风温20±2℃左右；风湿65±5﹪左右。
4、 集束上油们置：一般根据纺制品种和所需纺丝张力迁当调
节上油们置。通常集束上尚未位置离喷丝板面的垂直距离控制在130~160cm左右；水平位于控制在离侧吹风网面22~23cm左右。
5、 计量泵和油剂泵转速：计量泵转速根椐年纺品种的规格计
算而得；油剂泵转速则根据丝条所需上油率而定，P0Y 上油控制在0。3~0。7。
另外：纺间的温度、湿度、室内空气气流等环境对纤维成形也有一定的影响，一般要求温度25左右；湿度65﹪左右，室内空气无紊流干扰。
二、 高速纺丝采用何种方式上油？
高速成纺丝纺速高，必须使用油嘴上油方式才能保证计量准确各个部位上油量比较一致。无油丝不但影响纺丝成型，而且直接后加工的正常进行，造成无法退绕，断头和无强力丝的出现，要杜绝
无油丝产生。
三、 POY 含油一般以0.3~0.7﹪左右较为适当。丝条含油率低会
使纤维松散，摩擦阻力增大，发生毛丝；若含油量过高，会造成油污染增加。
四、 造成纺丝细丝的原因有哪些？
主要原因是组件原因：1、喷丝板镜检不干净；2、分配板不干净；
3、组件组装不合格；4、铲板不及时等，出现这种情况，应立即铲板或更换组件。
五、 在什么情况下需要紧急更换组件？
1、 纺丝发生细丝，硬头丝、竹节丝等不正常丝，经板面清理后仍不能
清除；
2、 组件漏浆严重，无法正常生产；
3、 卷绕毛丝、断头多，检查导丝器，丝道无损伤。
六、 熔体压力有哪三种？怎样设定熔体压力？
熔体压力通常有螺杆出口压力（一般系过滤器前压）、滤后压力和组件压力三种。滤后压力的确定一般是减去熔体管道的压力损失，保证熔体进入计量泵前的工作压力（一般不低于3.0MPa ），不致使各计量泵吐出量有差异。一般根据纺丝需要设定好一定的后压，前压（螺杆出口压力）则是为了保证后压的稳定，一般随过滤器芯使用时间的增加而增大。当后压（包括前压）低于一定值或前压高于一定值时纺丝就无法正常进行，甚至造成停车。 组件压力的大小是由组件过虑材料决定的，组件的过滤介质大多由于不同配比的过滤加金属过滤网组成，从而决定不同的组件的初始压力。当组件
终压比初压高出一定值（一般约8。0Mpa 左右）时就需要更换组件，组件压的大小与纤维质量的均匀性密切相关。
七、 纺丝组件的作用是什么？什么是组件压力？
纺丝组件由喷丝板、分配板、熔体过滤材料等组成。纺丝组件的作用是使熔体通过过滤层后，进一步除去杂质充分混合，然后要一定压力下从容不迫喷丝板微孔喷出成纤。
组件压力是指熔体在进入组件之前的压力，新装组件压力较低（此时称为组件的初始压力），随着使用时间的延长不断增大，当达到一定压力时就需要更换组件压力对纺丝过程和纤维质量影响较大。
八、 纺丝计量泵的作用是什么？怎样设定计量泵的转速？
计量泵的作用是保证熔体以精确计量的方式定量从喷丝孔中挤出，形成一定规格粗细均匀的纤维。计量单位时间内所输出熔体的重量称为泵供量，然后通过计算设定泵速。
九、 螺杆挤压机的作用是什么？
关于FDY 知识
一、 分丝辊 FDY 的拉伸速度为3500~5000m/min为了使高速运行的丝条
在热辊上充分受热，一般将丝在热辊上绕6~8圈。为了使丝条在热辊上保持一定的距离，运行轨迹相对稳定，一般设置分离辊，分离辊与
热辊辊保持相同的线速度。分离辊有被动和主动两种，被动的分离辊为空气轴承，无驱动装置，由高速运动的丝条带动与热辊同步运转；主动的分离辊为电动机驱动，为了解决同步问题，与热辊用同一变频器调速，适于低速拉伸。
二、 热辊 FDY 生产工艺是将预取向的初生纤维经热辊（或冷辊）在高速
条件下加热并拉伸为全牵伸丝，因此热辊技术是FDY 生产工艺的关键。热辊通常采用电感加热，
三、上油与网络 FDY 的上油方式有三种可采用油嘴上油或油轮上油，也可以采用油嘴和油轮同时上油。为了增加丝束的抱合和缠结，FDY 生产设备上皆设有网络喷嘴。比较适宜的网络度为20个/m。网络喷嘴的另一个作用是松弛定型，消除高速拉伸后丝条内的部分应力。
工艺计算
一、 熔体通过喷丝孔的剪切速率：
式中： Q r ————喷丝孔半径（mm ）
二、 泵供量（单出中流量）：
泵供量=
式中，成品丝线密度单位为dtex ；卷绕速度（GR2速度）单位为m/min；泵供量单位为g/min。
三、计量泵转速： 计量泵转速（r/min）=
式中，泵供量单位为g/min；泵规格单位为Ml/R；熔体密度单位为g/cm3。
四、计量泵电动机转速：
计量泵电动机转速成（r/min）=计量泵转速×减速机减速比
五、螺杆挤出机生产能力：
挤出机生产能力（kg/h）=计量泵单孔流量×泵出口数×纺丝位数×60
六、熔体挤出速度 计量泵单孔流量（g/min）
熔体挤出速度（cm/min）= ———————————————————————————
喷丝板孔数×喷丝孔面积（cm2）×熔体相对密度
七、喷丝板拉伸比：
喷丝板拉伸比= 第一导丝辊速度（m/min）/熔体挤出速度（m/min）
八、名义拉伸倍数：
名义拉伸倍数=第二导丝辊（GR2）速度（m/min）/第一导丝辊（GR1）速度（m/min）
十、卷绕定长（AW909卷绕头）
卷绕定长（km ）= 784.4×(D2-d2)/成品丝密度(旦)=871.56×D2-d2)/成品丝线密度(dtex)式中:D----卷装直径(mm);d_------纸管外径(mm)
九、超喂率：超喂率={第二导丝（GR2）速度—卷绕速度}/第二导丝辊（GR2）速度
工艺参数对纺丝过程式和成品丝质量的影响
一、纺丝温度 一般说来，聚酯长丝的纺线温度在288~294℃之间。在纺丝过程中，根据切片的粘度和纺丝的线密度及装置的特点来调节。一般，纺制低线密度丝时，需采用相对低的纺丝温度；在纺制高线密度线时，采用相对高的温度。对于高粘度的切片，采用较高的温度；对于低粘度的切片，采用较低的温度。表6—7为纺丝速度4300m/min，纺制dtex/144根合股丝时，纺丝温度与断头情况[6]。从表中可以看出，最佳的纺丝温度为290℃，一般情况下，纺丝温度不宜过高。在纺制高强度的FDY 时发现，随头着纺丝温度（箱体温度）的升高，强度下降，伸长率增大（表6—8）[7]
表6---7纺丝温度与断头的情况 表6—8箱体温度对FDY 物理指标的影响
二、冷却条件 风速对纺丝过程的影响较大，图6—8为侧吹风风速与成品丝线密度之间的关系[6]。一般说来，成品丝的线密度越高，风速应相应的提高，但是当风速超过0.6m/min后, 纺程上张力相应增大, 不利于稳态纺丝. 当纺丝线密度增加时, 可以相应的降低侧吹风的风温, 增大侧吹风的湿度及降低集束点. 200
三、纺丝速度
140 110 80 50 0.35 0.45 0.55 0.65 风速 / m。s
图6—8侧吹风风速与成丝线密
度的关系