型钢生产工艺复习要点
1、为焊接无头轧制技术EWR （Endless Webding Rolling）是一项柔性连接形式的生产技术。
无头连铸连轧ECR （Endless Casting Rolling ）属于刚性连接形式的生产技术。
2、型钢是经过塑性加工成形、具有一定断面形状和尺寸的直条实心钢材。 特点：产品品种规格众多，断面形状和尺寸的差异大。
3、按断面形状分：可分为简单断面、复杂断面和周期断面型钢。
4、经济断面型材：就是指其断面类似普通型钢，但壁薄，断面金属分配得更加合理，从而使之重量轻而截面模数大，既省金属又有较大的承载能力。
5、高精度型材：是指其二次加工余量极少，或轧后可直接代替机械加工零件使用的轧材。
6、普通轧制法（目前是热轧型钢的主要方法）一般在二辊或三辊的轧槽所组成的孔型中轧制的方法。
7、多辊轧制法，在由三辊以上轧辊的轧槽所组成的孔型中轧制。
8、型钢生产的特点
1) 、产品断面复杂
不均匀变形；
各部温度、变形程度、轧辊直径不同；
孔型限宽或强迫宽展，使宽展的计算难度大
轧制难度大，质量控制难，组织连轧困难。
2）、产品品种多
3）、轧机结构和类别多
9、钢轨是仅Y 轴对称的异型断面钢材。分为轨头、轨腰和轨底三部分。规格以每米重量表示Kg /m。按不同的用途分：轻轨(30Kg/m以下）、重轨。
10、万能轧机由主辅机架组成，主机为一对平辊和一对立辊组成，其轧辊轴线在同一垂直平面上，辅机为一对平辊，只轧轨头和轨底而不轧轨腰。主辅机架均为可逆轧机，形成连轧关系。
11、重轨全长淬火的目的：在于提高整根重轨头部的强度、韧性和耐磨性，以适应高速重载列车运行线路和弯道、隧道等特殊地段的要求。
12、钢轨全长淬火按工艺不同可分为轧后余热淬火和重新加热淬火。加热方式有感应加热和火焰加热两种。
13、淬火层金相组织要求，细片珠光体（索氏体），允许有少量铁素体，但不得出现马氏体和贝氏体。
14、钢轨矫直先采用先进的变辊距辊式矫直机及复合矫直，矫直钢轨的立弯和旁弯，矫直温度应低于50℃，为防止轨内产生较大残余应力，只允许矫一次。
15、棒与线的区别：棒材是以直条状交货；而线材呈盘状交货。
16、棒与线一类是产品可被直接使用，另一类将棒、线材作为原料，经再加工成各种制品。
17、棒、线材生产特点，专业化、高速化、连续化、规模化、高质量控制。
18、高精度轧制指±0.1mm 的精密尺寸公差。
19、合金钢种常见的 四种控制方式：
第一种：优质碳素钢要求低温控轧，这就要求精轧机组前设置冷却水箱，而且在精轧机后装设水箱，在轧后进行快速冷却。
第二种：轴承钢和弹簧钢要求在低温下完成精轧，而在轧后则要求保温缓冷（为防止网状碳化物的析出）。为此在精轧机前设冷却水箱，以控制进入精轧机的轧件温度；在冷却的入口或出口侧设置保温罩，对轧件进行缓冷。
第三种：马氏体不锈钢、合金工具钢、高速钢等，其热加工的温度范围很窄，在低速轧制阶段还要求保温或在线加热。为满足这类钢的要求，在加热炉与粗轧机之间、粗轧机与中轧机之间设保温辊道，有的轧机还在中轧机前设在线感应加热装置；在精轧机后设高温快速收集装置，将轧件装入保温箱进行缓冷。
第四种：奥氏体不锈钢要求在线淬火，即在高温下完成终轧，轧后在1030～1050℃的高温下淬火，快速冷却至500℃，完成固溶热处理。
20、高速无扭精轧机组在参数与结构上的特点
0机组集体传动 ；各机架轧辊转速比固定；相邻机架轧辊轴线互成90交角。
机架中心距小，结构紧凑，轧辊直径小，悬臂式，装配式短辊身轧辊，碳化钨辊环固定在悬臂的轧辊轴上。
保证在小辊环直径的情况下轧辊轴有尽可能大的强度和刚度，轧辊轴承采用油膜轴承。
采用轧辊对称压下调整方式，以保证轧制线固定不变。
高速无扭精轧机型可概括为三辊式、45°、15°/75°和平—立交替四种。
21、轧制程序表是用来指导棒、线连轧生产中各架轧机的轧件尺寸、轧辊辊缝、轧制速度、轧辊转速、电机转速的设定与轧机调整与控制的重要工艺文件。
22、轧制程序表的编制主要内容包括：
表头：产品编号、钢坯尺寸及断面面积、成品尺寸、终轧速度、生产率、开轧温度、线数、日期。
表内：机架号、设定的轧件断面面积、辊缝、孔型尺寸（高、宽）、延伸系数或断面减缩率、轧制速度、轧辊直径（辊环直径、工作直径）、轧辊转速、电机转速。
23、棒、线热连轧中采用微张力和活套无张力控制的两种控制方法 。
24、微张力控制方法适用的条件：轧件断面面积较大，机架间距太小不易形成或无法安装活套的情况下。
目前的微张力控制系统采用的控制方法有：前滑值控制法；电流记忆控制法
25、张力系数定义为轧制力矩在总力矩中占的比例。
26、当 Tfs＞1时， Mz＞M′，此时为微拉钢轧制；
当Tfs＜1时，Mz ＜M′，为微堆钢轧制；
当 Tfs=1时为无张力轧制。
27、活套无张力控制系统主要由起套辊、活套扫描器和活套调节系统组成
28、钢筋轧后余热处理，该工艺是利用钢筋终轧后在奥氏体状态下直接进行表层淬火，随后由其心部传出余热使表面进行回火。
目的：以提高强度、塑性，改善韧性，使钢筋得到良好的综合性能。使生产工艺简单，节约能耗，改善操作环境，钢筋外形美观，条形平直，收到较大的经济效果。
和冷却速度。
31、决定钢筋力学性能特别是抗拉强度的因素是:马氏体环所占的体积大小、马氏体的抗拉强度及中心部分的抗拉强度。这些参数和水冷参数及回火温度有关。
32、冷却器有两类:套管式; 湍流管式，又称为文氏管。
33、线材控制冷却可以分为：珠光体型控制冷却；马氏体型控制冷却。
珠光体型控制冷却 目的：为了获得有利于拉拔的索氏体组织，减少氧化，细化晶粒。
34、线材的斯太尔摩法分为标准型、缓慢型和延迟型。
35、孔型设计：将坯料在带槽轧辊间经过若干道次的轧制变形，以获得所需要的断面形状、尺寸和性能的产品，为此而所进行的设计和计算工作。
36、完整的孔型设计内容： 断面孔型设计、轧辊孔型设计、导卫装置及辅助工具设计。
37、轧制道次确定方法有：用绝对压下量确定轧制道次、用延伸系数确定轧制道次、用压下系数确定轧制道次。
38、轧辊指在一个轧辊上用来轧制轧件的工作部分，即轧制时轧辊与轧件接触部分的轧辊辊面。构成孔型的轧槽形式 ：凸槽；凹槽
39、通过两个或两个以上轧辊的轧辊轴线的垂直平面。即轧辊出口处的垂直平面称为轧制面。由两个或两个以上轧辊的轧槽，在轧制面上所形成的几何图形称为孔型。
40、按孔型的用途分类：延伸孔型、预轧孔型、成品前孔型、成品孔型
41、孔型按开口位置分类 ：开口孔型 、 闭口孔型 、半闭口孔型
42、轧制时两个轧辊的辊环间的间距称为孔型的辊缝。
43、侧壁倾斜的作用
（1）侧壁斜度能使孔型的入、出口部分形成喇叭口，方便轧件进出孔型。
（2）改善咬入条件。
（3）减小轧辊的重车量，提高轧辊的使用寿命。（侧壁倾斜度越大，重车量越小）
44、在闭口孔型中用来隔开孔型与辊缝的两轧辊的辊隙称为锁口。注意：要求相邻孔型的锁口位置应上下交替设置。
45、名义直径：传动轧辊齿轮座内齿轮的中心距或节圆直径D0；
轧辊原始直径：孔型配置到轧辊上的需要，假想把辊缝值也包括在轧辊直径内，这时的轧辊直径称为轧辊的原始直径。孔型配置时是以新轧辊直径对应的轧辊原始直径D 为基准直径。
通常把轧件出口速度相对应的轧辊直径（不考虑前滑）称为轧辊的平均工作直径Dk。
46、重车率：轧辊的重车量与轧机名义直径之比
K =( Dmax− Dmin )/D0=(D−D′)/D0
Dmax =( 1 + K/2)D0– s
Dmin =( 1 -K/2)D0– s
Dk=D−ℎ
47、在轧辊的转速相同情况下，若上轧辊工作直径大于下轧辊工作直径时，轧件向下弯曲，称之为上压力；反之，轧件向上弯曲，称之为下压力。
48、轧辊中线：通常把等分上下轧辊轴线之间距离D 的等分线
轧制线：轧制线是配置的基准线。配辊时孔型中线与轧制线重合
孔型中性线：上下轧辊对其作用的力矩相等并使轧件平直出孔的一条直线
49、具有水平对称轴线的孔型，其水平对称轴线便是该孔型的孔型中性线；复杂断面孔型，由于影响上下轧辊作用于轧件使之力矩相等的因素较多，确定方法有：面积平分法、重心法
面积平分法： 孔型中性线为孔型上下面积的水平等分线。
50、箱形孔型优缺点：
优点：
（1）宽度上变形均匀，磨损均匀，变形能耗少。
（2）同一孔型中，用改变辊缝的方法可以轧制多种尺寸轧件，共用性好。减少孔型数量，减少换孔或换辊次数。
（3）轧件侧表面的氧化铁皮易于脱落，改善轧件表面质量。
（4）与相等断面面积的其他孔型相比，箱型孔型在轧辊上的切槽浅，轧辊强度较高，故可以采用较大的道次变形量。
（5）轧件断面温度降较为均匀。
缺点：
（1）孔型侧壁斜度较大，所以难以从箱型孔型轧出几何形状精确的轧件。
（2）轧件在孔型中只能受到两个方向的压缩，故轧件侧表面不易平直，甚至出现皱纹。
51、箱形孔型适用条件:用作大型和中型断面的延伸孔型，如在初轧机、大中型轧机的开坯及小型或线材轧机的粗轧机架使用。
52、影响箱型孔型稳定性的因素：
1、轧件断面尺寸
2、轧件的高宽比h/b
h/b>1.2 时，容易产生倒坯的现象，稳定性较差；
h/b
3、孔型的侧壁斜度和槽底宽度
53、槽底凸度的作用：使轧件在辊道上两点接触位置稳定、不易倒钢； 翻钢后轧制时留有宽展余地、防止产生过充满；
由于槽底中部容易磨损，采用槽底凸度可克服这种缺点。
54、椭圆—圆孔型系统优点：
（1）变形较均匀，轧制前后轧件的断面形状能平滑地过渡，轧件没有明显的棱角，从而消除了引起轧制裂纹的因素。
（3）轧制中有利于去除轧件表面的氧化铁皮，改善轧件的表面质量。
（3）需要时可在延伸孔型中轧出成品圆钢，因而可减少轧辊的数量和换辊次数。 缺点：
（1）延伸系数较小，一般为1.15～1.4，故造成轧制道次增加。
（2）椭圆件在圆孔型中轧制不稳定。
（3）圆孔型对来料尺寸波动适应能力差，易出耳子，故对调整要求高。
55、无孔型轧制：在没有轧槽的平辊上轧制钢坯和棒材的方法。
56、无孔型轧制法的特点：无孔型轧制法是轧件在上、下两个平辊辊缝间轧制，辊缝高度即为轧件高度，轧件宽度即为自由宽展后的轧件宽度，无孔型侧壁的作用。
57、无孔型轧制孔型压下规程的设计原则如下：
（1）按咬入条件、最大允许轧制压力、电机功率控制各道压下量。
（2）用宽展公式精确计算每道宽展量，编制压下规程，计算每道轧件尺寸。
（3）防止歪扭脱方
A 、入口断面宽高比>0.6～0.7
B 、导卫控制 ，入口导卫对轧件进入轧辊和在轧辊间轧制的稳定性起着决定性作用。
C 、控制每道次的压下量
D 、设计宽度合适的贯通型导板
58、延伸孔型系统的共同特点:等轴孔型中间插入一个非等轴孔型。
59、延伸孔型尺寸计算设计方法：
首先确定各等轴孔型轧件的断面尺寸，然后再根据相邻两个等轴断面轧件的断面形状和尺寸来设计中间扁轧件的断面形状和尺寸。
60、轧制大规格圆钢 时的椭圆孔的结构：多半径椭圆孔和平椭圆孔型
61、轧制中、小型圆钢时成品前K2孔的孔型参数设计规律：
（1）在同一台轧机上轧制不同规格圆钢时，H 2/d0随d 0的增大而增大，B k2/d0则随d 0的增大而减小。其原因主要在于成品前孔宽展量随着d 0的增大而减小的缘
故。
（2）轧制同样规格的圆钢，B k2/d0值当轧辊直径大时亦大，而H 2/d0值则小些。
这是因为轧辊直径增大宽展增加。
（3）B k2/d0值随轧制速度的提高而减小，而H 2/d0值随轧制速度的提高而增加。
62、除K1和 K2孔外, 各轧钢厂相同规格的圆钢和螺纹钢都是共用一套孔型，其精轧孔型为：圆—平椭圆—螺纹孔。
63、目前钢筋的交货往往采用理论重量交货，因此往往在保证钢筋性能的前提下，尽量采用负偏差设计
64、螺纹钢的成品前孔基本上有三种形式：单半径椭圆、平椭圆和六角孔。
型钢生产工艺复习要点
1、为焊接无头轧制技术EWR （Endless Webding Rolling）是一项柔性连接形式的生产技术。
无头连铸连轧ECR （Endless Casting Rolling ）属于刚性连接形式的生产技术。
2、型钢是经过塑性加工成形、具有一定断面形状和尺寸的直条实心钢材。 特点：产品品种规格众多，断面形状和尺寸的差异大。
3、按断面形状分：可分为简单断面、复杂断面和周期断面型钢。
4、经济断面型材：就是指其断面类似普通型钢，但壁薄，断面金属分配得更加合理，从而使之重量轻而截面模数大，既省金属又有较大的承载能力。
5、高精度型材：是指其二次加工余量极少，或轧后可直接代替机械加工零件使用的轧材。
6、普通轧制法（目前是热轧型钢的主要方法）一般在二辊或三辊的轧槽所组成的孔型中轧制的方法。
7、多辊轧制法，在由三辊以上轧辊的轧槽所组成的孔型中轧制。
8、型钢生产的特点
1) 、产品断面复杂
不均匀变形；
各部温度、变形程度、轧辊直径不同；
孔型限宽或强迫宽展，使宽展的计算难度大
轧制难度大，质量控制难，组织连轧困难。
2）、产品品种多
3）、轧机结构和类别多
9、钢轨是仅Y 轴对称的异型断面钢材。分为轨头、轨腰和轨底三部分。规格以每米重量表示Kg /m。按不同的用途分：轻轨(30Kg/m以下）、重轨。
10、万能轧机由主辅机架组成，主机为一对平辊和一对立辊组成，其轧辊轴线在同一垂直平面上，辅机为一对平辊，只轧轨头和轨底而不轧轨腰。主辅机架均为可逆轧机，形成连轧关系。
11、重轨全长淬火的目的：在于提高整根重轨头部的强度、韧性和耐磨性，以适应高速重载列车运行线路和弯道、隧道等特殊地段的要求。
12、钢轨全长淬火按工艺不同可分为轧后余热淬火和重新加热淬火。加热方式有感应加热和火焰加热两种。
13、淬火层金相组织要求，细片珠光体（索氏体），允许有少量铁素体，但不得出现马氏体和贝氏体。
14、钢轨矫直先采用先进的变辊距辊式矫直机及复合矫直，矫直钢轨的立弯和旁弯，矫直温度应低于50℃，为防止轨内产生较大残余应力，只允许矫一次。
15、棒与线的区别：棒材是以直条状交货；而线材呈盘状交货。
16、棒与线一类是产品可被直接使用，另一类将棒、线材作为原料，经再加工成各种制品。
17、棒、线材生产特点，专业化、高速化、连续化、规模化、高质量控制。
18、高精度轧制指±0.1mm 的精密尺寸公差。
19、合金钢种常见的 四种控制方式：
第一种：优质碳素钢要求低温控轧，这就要求精轧机组前设置冷却水箱，而且在精轧机后装设水箱，在轧后进行快速冷却。
第二种：轴承钢和弹簧钢要求在低温下完成精轧，而在轧后则要求保温缓冷（为防止网状碳化物的析出）。为此在精轧机前设冷却水箱，以控制进入精轧机的轧件温度；在冷却的入口或出口侧设置保温罩，对轧件进行缓冷。
第三种：马氏体不锈钢、合金工具钢、高速钢等，其热加工的温度范围很窄，在低速轧制阶段还要求保温或在线加热。为满足这类钢的要求，在加热炉与粗轧机之间、粗轧机与中轧机之间设保温辊道，有的轧机还在中轧机前设在线感应加热装置；在精轧机后设高温快速收集装置，将轧件装入保温箱进行缓冷。
第四种：奥氏体不锈钢要求在线淬火，即在高温下完成终轧，轧后在1030～1050℃的高温下淬火，快速冷却至500℃，完成固溶热处理。
20、高速无扭精轧机组在参数与结构上的特点
0机组集体传动 ；各机架轧辊转速比固定；相邻机架轧辊轴线互成90交角。
机架中心距小，结构紧凑，轧辊直径小，悬臂式，装配式短辊身轧辊，碳化钨辊环固定在悬臂的轧辊轴上。
保证在小辊环直径的情况下轧辊轴有尽可能大的强度和刚度，轧辊轴承采用油膜轴承。
采用轧辊对称压下调整方式，以保证轧制线固定不变。
高速无扭精轧机型可概括为三辊式、45°、15°/75°和平—立交替四种。
21、轧制程序表是用来指导棒、线连轧生产中各架轧机的轧件尺寸、轧辊辊缝、轧制速度、轧辊转速、电机转速的设定与轧机调整与控制的重要工艺文件。
22、轧制程序表的编制主要内容包括：
表头：产品编号、钢坯尺寸及断面面积、成品尺寸、终轧速度、生产率、开轧温度、线数、日期。
表内：机架号、设定的轧件断面面积、辊缝、孔型尺寸（高、宽）、延伸系数或断面减缩率、轧制速度、轧辊直径（辊环直径、工作直径）、轧辊转速、电机转速。
23、棒、线热连轧中采用微张力和活套无张力控制的两种控制方法 。
24、微张力控制方法适用的条件：轧件断面面积较大，机架间距太小不易形成或无法安装活套的情况下。
目前的微张力控制系统采用的控制方法有：前滑值控制法；电流记忆控制法
25、张力系数定义为轧制力矩在总力矩中占的比例。
26、当 Tfs＞1时， Mz＞M′，此时为微拉钢轧制；
当Tfs＜1时，Mz ＜M′，为微堆钢轧制；
当 Tfs=1时为无张力轧制。
27、活套无张力控制系统主要由起套辊、活套扫描器和活套调节系统组成
28、钢筋轧后余热处理，该工艺是利用钢筋终轧后在奥氏体状态下直接进行表层淬火，随后由其心部传出余热使表面进行回火。
目的：以提高强度、塑性，改善韧性，使钢筋得到良好的综合性能。使生产工艺简单，节约能耗，改善操作环境，钢筋外形美观，条形平直，收到较大的经济效果。
和冷却速度。
31、决定钢筋力学性能特别是抗拉强度的因素是:马氏体环所占的体积大小、马氏体的抗拉强度及中心部分的抗拉强度。这些参数和水冷参数及回火温度有关。
32、冷却器有两类:套管式; 湍流管式，又称为文氏管。
33、线材控制冷却可以分为：珠光体型控制冷却；马氏体型控制冷却。
珠光体型控制冷却 目的：为了获得有利于拉拔的索氏体组织，减少氧化，细化晶粒。
34、线材的斯太尔摩法分为标准型、缓慢型和延迟型。
35、孔型设计：将坯料在带槽轧辊间经过若干道次的轧制变形，以获得所需要的断面形状、尺寸和性能的产品，为此而所进行的设计和计算工作。
36、完整的孔型设计内容： 断面孔型设计、轧辊孔型设计、导卫装置及辅助工具设计。
37、轧制道次确定方法有：用绝对压下量确定轧制道次、用延伸系数确定轧制道次、用压下系数确定轧制道次。
38、轧辊指在一个轧辊上用来轧制轧件的工作部分，即轧制时轧辊与轧件接触部分的轧辊辊面。构成孔型的轧槽形式 ：凸槽；凹槽
39、通过两个或两个以上轧辊的轧辊轴线的垂直平面。即轧辊出口处的垂直平面称为轧制面。由两个或两个以上轧辊的轧槽，在轧制面上所形成的几何图形称为孔型。
40、按孔型的用途分类：延伸孔型、预轧孔型、成品前孔型、成品孔型
41、孔型按开口位置分类 ：开口孔型 、 闭口孔型 、半闭口孔型
42、轧制时两个轧辊的辊环间的间距称为孔型的辊缝。
43、侧壁倾斜的作用
（1）侧壁斜度能使孔型的入、出口部分形成喇叭口，方便轧件进出孔型。
（2）改善咬入条件。
（3）减小轧辊的重车量，提高轧辊的使用寿命。（侧壁倾斜度越大，重车量越小）
44、在闭口孔型中用来隔开孔型与辊缝的两轧辊的辊隙称为锁口。注意：要求相邻孔型的锁口位置应上下交替设置。
45、名义直径：传动轧辊齿轮座内齿轮的中心距或节圆直径D0；
轧辊原始直径：孔型配置到轧辊上的需要，假想把辊缝值也包括在轧辊直径内，这时的轧辊直径称为轧辊的原始直径。孔型配置时是以新轧辊直径对应的轧辊原始直径D 为基准直径。
通常把轧件出口速度相对应的轧辊直径（不考虑前滑）称为轧辊的平均工作直径Dk。
46、重车率：轧辊的重车量与轧机名义直径之比
K =( Dmax− Dmin )/D0=(D−D′)/D0
Dmax =( 1 + K/2)D0– s
Dmin =( 1 -K/2)D0– s
Dk=D−ℎ
47、在轧辊的转速相同情况下，若上轧辊工作直径大于下轧辊工作直径时，轧件向下弯曲，称之为上压力；反之，轧件向上弯曲，称之为下压力。
48、轧辊中线：通常把等分上下轧辊轴线之间距离D 的等分线
轧制线：轧制线是配置的基准线。配辊时孔型中线与轧制线重合
孔型中性线：上下轧辊对其作用的力矩相等并使轧件平直出孔的一条直线
49、具有水平对称轴线的孔型，其水平对称轴线便是该孔型的孔型中性线；复杂断面孔型，由于影响上下轧辊作用于轧件使之力矩相等的因素较多，确定方法有：面积平分法、重心法
面积平分法： 孔型中性线为孔型上下面积的水平等分线。
50、箱形孔型优缺点：
优点：
（1）宽度上变形均匀，磨损均匀，变形能耗少。
（2）同一孔型中，用改变辊缝的方法可以轧制多种尺寸轧件，共用性好。减少孔型数量，减少换孔或换辊次数。
（3）轧件侧表面的氧化铁皮易于脱落，改善轧件表面质量。
（4）与相等断面面积的其他孔型相比，箱型孔型在轧辊上的切槽浅，轧辊强度较高，故可以采用较大的道次变形量。
（5）轧件断面温度降较为均匀。
缺点：
（1）孔型侧壁斜度较大，所以难以从箱型孔型轧出几何形状精确的轧件。
（2）轧件在孔型中只能受到两个方向的压缩，故轧件侧表面不易平直，甚至出现皱纹。
51、箱形孔型适用条件:用作大型和中型断面的延伸孔型，如在初轧机、大中型轧机的开坯及小型或线材轧机的粗轧机架使用。
52、影响箱型孔型稳定性的因素：
1、轧件断面尺寸
2、轧件的高宽比h/b
h/b>1.2 时，容易产生倒坯的现象，稳定性较差；
h/b
3、孔型的侧壁斜度和槽底宽度
53、槽底凸度的作用：使轧件在辊道上两点接触位置稳定、不易倒钢； 翻钢后轧制时留有宽展余地、防止产生过充满；
由于槽底中部容易磨损，采用槽底凸度可克服这种缺点。
54、椭圆—圆孔型系统优点：
（1）变形较均匀，轧制前后轧件的断面形状能平滑地过渡，轧件没有明显的棱角，从而消除了引起轧制裂纹的因素。
（3）轧制中有利于去除轧件表面的氧化铁皮，改善轧件的表面质量。
（3）需要时可在延伸孔型中轧出成品圆钢，因而可减少轧辊的数量和换辊次数。 缺点：
（1）延伸系数较小，一般为1.15～1.4，故造成轧制道次增加。
（2）椭圆件在圆孔型中轧制不稳定。
（3）圆孔型对来料尺寸波动适应能力差，易出耳子，故对调整要求高。
55、无孔型轧制：在没有轧槽的平辊上轧制钢坯和棒材的方法。
56、无孔型轧制法的特点：无孔型轧制法是轧件在上、下两个平辊辊缝间轧制，辊缝高度即为轧件高度，轧件宽度即为自由宽展后的轧件宽度，无孔型侧壁的作用。
57、无孔型轧制孔型压下规程的设计原则如下：
（1）按咬入条件、最大允许轧制压力、电机功率控制各道压下量。
（2）用宽展公式精确计算每道宽展量，编制压下规程，计算每道轧件尺寸。
（3）防止歪扭脱方
A 、入口断面宽高比>0.6～0.7
B 、导卫控制 ，入口导卫对轧件进入轧辊和在轧辊间轧制的稳定性起着决定性作用。
C 、控制每道次的压下量
D 、设计宽度合适的贯通型导板
58、延伸孔型系统的共同特点:等轴孔型中间插入一个非等轴孔型。
59、延伸孔型尺寸计算设计方法：
首先确定各等轴孔型轧件的断面尺寸，然后再根据相邻两个等轴断面轧件的断面形状和尺寸来设计中间扁轧件的断面形状和尺寸。
60、轧制大规格圆钢 时的椭圆孔的结构：多半径椭圆孔和平椭圆孔型
61、轧制中、小型圆钢时成品前K2孔的孔型参数设计规律：
（1）在同一台轧机上轧制不同规格圆钢时，H 2/d0随d 0的增大而增大，B k2/d0则随d 0的增大而减小。其原因主要在于成品前孔宽展量随着d 0的增大而减小的缘
故。
（2）轧制同样规格的圆钢，B k2/d0值当轧辊直径大时亦大，而H 2/d0值则小些。
这是因为轧辊直径增大宽展增加。
（3）B k2/d0值随轧制速度的提高而减小，而H 2/d0值随轧制速度的提高而增加。
62、除K1和 K2孔外, 各轧钢厂相同规格的圆钢和螺纹钢都是共用一套孔型，其精轧孔型为：圆—平椭圆—螺纹孔。
63、目前钢筋的交货往往采用理论重量交货，因此往往在保证钢筋性能的前提下，尽量采用负偏差设计
64、螺纹钢的成品前孔基本上有三种形式：单半径椭圆、平椭圆和六角孔。