火焰切割工艺作业指导书
WF.J ‐07
1．
范围：本规程适用于原材料切割下料的加工过程。适用于以火焰切割及等离子、激光切割作为切割方式的切割下料过程。 施工准备： 2．1材料要求：
2.1.1用于切割下料的钢板应经质量部门检查验收合格，其各项指标满足国家标准的相关规定。
2.1.2钢板在下料前应检查钢板的牌号、厚度和表面质量，如钢板的表面上出现蚀点深度超过国标钢板负偏差的部位不准用于产品，小面积的点蚀可以采用焊补打磨直到合格。
2.1.3在下料时必须对照排版图，仔细核对钢板的牌号、规格，在确认无误后才可开始切割
2.2施工设备及工具
2.2.1在切割前先检查整个切割系统的设备、气瓶、管道、压力表是否均运转正常，在确保安全的情况下才能运行，而且在切割过程中应注意保持。 2.2.2准备好检测和标识工具：钢尺、卷尺、石笔、记号笔等。 3． 切割操作工艺
3.1在进行切割前，吊钢板至切割平台上，应调整钢板单边两端头与导轨的距离差要5mm 范围内。
3.2在切割过程中，割枪倾角的大小和方向主要以钢板厚度来定，割嘴倾角与工作厚度的关系见下表
2．
割嘴倾角与工件厚度的关系
工件厚度 倾角方向 倾角度数
＜10 后倾
10°‐15°
≥10 垂直 0°
在进行厚板切割时，割嘴与工件 表面保持垂直，待整个段面割穿后移动割嘴，转入正常气割，气割要到达终点时应放慢速度，使切口下部完全割断。
3.2根据设备的类型和钢板的厚度调整切割参数，切割参数包括割嘴型号、氧气压力、切割速度等，具体的切割参数见下表：
数控落料工艺参数
切割方法
板厚 T6 T8-T12 T14-T16
数控火焰切割
T20-T25 T28-T32 T35-T50 T60-T80
切割速度mm/min 400~420 340~350 335~345 260-270 300-320 220-250 180-200
预热（穿孔）时间sed/孔
15秒 20秒 30秒 40秒 40秒 50-60秒 钻头钻顶孔 钻头钻顶孔 快速 0.5秒 快速 0.5秒 慢速 12秒 慢速 30秒 慢速 30秒 慢速 50秒
割咀型号 1号 1号 1号 1-2号 2号 3号 4号 4号
空气压0.7 氧压0.7， 激光混合气压0.3
压力MPa 氧压0.4，丙压0.5 氧压0.5，丙压0.5 氧压0.5，丙压0.5 氧压0.6，丙压0.5 氧压0.7，丙压0.6 氧压0.8，丙压0.7 氧压0.8，丙压0.7 氧压0.8，丙压0.7
T80-T100 100~120 T1-T3
1500~2000
T4-T4.5 1500~1800
激光切割
T5-T6 T8 T10 T12-T14
1200~1600 1000-1200 900-1000 600-800
3.3 切割前去除钢板表面的污垢、油脂，并在下面留出一定的空间，以利于熔渣的吹出。切割时，割炬的移动应保持匀速移动，工件表面距离焰心尖端以2～5mm 为宜，距离太近会便切口边沿熔化，造成塌边和凹坑，太远热量不足，易使切割中断或割不穿。
3.4在进行厚板切割时预热火焰要大，气割气流的长度超出工件厚度的1/3，。割嘴与工件表面约成10°‐20°倾角，使零件边缘均匀受热。 3.5为了防止切割变形，操作过程中应注意以下几个方面： 3.5.1在钢板上切割不同尺寸的工件时，应先割小件，后割大件
3.5.2窄长条形的切割，长度两端留出50mm 不割，长度超过4米时，除两端外，中间每隔1米处现留出50mm 不割，等待割完长边后再割断。或者采用两割炬对称切割的方法。
3.5.3直条切割时应注意各个割嘴的火焰强弱应一致，否则易产生旁弯。
5．切割件检验标准:
5.1切割完成后，首先对零件切割质量进行外观目测检查，主要是切割面无凹陷、缺口、裂纹、夹渣、缺棱。如发现这些缺陷，首先进行打磨，去除毛刺和残留氧化物等，再对缺口、裂纹、缺棱等缺陷按补焊工艺进行焊补。
5.2尺寸检验，按ISO9013 ⅡB 的要求执行。具体的零件允许偏差可按下表所示： 项目 零件宽度 零件长度 切割面平面度 割纹深度 局部缺口深度 与板面垂直度 条料旁弯 钝边
允许偏差 ±1.5 ±1.5 ≤1.5 0.2 0.5 ≤0.025T ≤3mm 1mm
备注
如有特殊要求，下料图中会考虑工艺余量 可通过校平
目视可见的均不接收 通过打磨
5.3切割段面的缺口，深度大于0.2mm 的割纹以及段面的毛刺和熔渣，均应进行补焊和打磨光顺。
5.4主材切割完毕后，对于尺寸大于100*100的零件应进行标识，主要内容：零件图号，材质，和钢板所属的炉批号。
江苏沃尔夫机械有限公司
2012‐7‐20
火焰切割工艺作业指导书
WF.J ‐07
1．
范围：本规程适用于原材料切割下料的加工过程。适用于以火焰切割及等离子、激光切割作为切割方式的切割下料过程。 施工准备： 2．1材料要求：
2.1.1用于切割下料的钢板应经质量部门检查验收合格，其各项指标满足国家标准的相关规定。
2.1.2钢板在下料前应检查钢板的牌号、厚度和表面质量，如钢板的表面上出现蚀点深度超过国标钢板负偏差的部位不准用于产品，小面积的点蚀可以采用焊补打磨直到合格。
2.1.3在下料时必须对照排版图，仔细核对钢板的牌号、规格，在确认无误后才可开始切割
2.2施工设备及工具
2.2.1在切割前先检查整个切割系统的设备、气瓶、管道、压力表是否均运转正常，在确保安全的情况下才能运行，而且在切割过程中应注意保持。 2.2.2准备好检测和标识工具：钢尺、卷尺、石笔、记号笔等。 3． 切割操作工艺
3.1在进行切割前，吊钢板至切割平台上，应调整钢板单边两端头与导轨的距离差要5mm 范围内。
3.2在切割过程中，割枪倾角的大小和方向主要以钢板厚度来定，割嘴倾角与工作厚度的关系见下表
2．
割嘴倾角与工件厚度的关系
工件厚度 倾角方向 倾角度数
＜10 后倾
10°‐15°
≥10 垂直 0°
在进行厚板切割时，割嘴与工件 表面保持垂直，待整个段面割穿后移动割嘴，转入正常气割，气割要到达终点时应放慢速度，使切口下部完全割断。
3.2根据设备的类型和钢板的厚度调整切割参数，切割参数包括割嘴型号、氧气压力、切割速度等，具体的切割参数见下表：
数控落料工艺参数
切割方法
板厚 T6 T8-T12 T14-T16
数控火焰切割
T20-T25 T28-T32 T35-T50 T60-T80
切割速度mm/min 400~420 340~350 335~345 260-270 300-320 220-250 180-200
预热（穿孔）时间sed/孔
15秒 20秒 30秒 40秒 40秒 50-60秒 钻头钻顶孔 钻头钻顶孔 快速 0.5秒 快速 0.5秒 慢速 12秒 慢速 30秒 慢速 30秒 慢速 50秒
割咀型号 1号 1号 1号 1-2号 2号 3号 4号 4号
空气压0.7 氧压0.7， 激光混合气压0.3
压力MPa 氧压0.4，丙压0.5 氧压0.5，丙压0.5 氧压0.5，丙压0.5 氧压0.6，丙压0.5 氧压0.7，丙压0.6 氧压0.8，丙压0.7 氧压0.8，丙压0.7 氧压0.8，丙压0.7
T80-T100 100~120 T1-T3
1500~2000
T4-T4.5 1500~1800
激光切割
T5-T6 T8 T10 T12-T14
1200~1600 1000-1200 900-1000 600-800
3.3 切割前去除钢板表面的污垢、油脂，并在下面留出一定的空间，以利于熔渣的吹出。切割时，割炬的移动应保持匀速移动，工件表面距离焰心尖端以2～5mm 为宜，距离太近会便切口边沿熔化，造成塌边和凹坑，太远热量不足，易使切割中断或割不穿。
3.4在进行厚板切割时预热火焰要大，气割气流的长度超出工件厚度的1/3，。割嘴与工件表面约成10°‐20°倾角，使零件边缘均匀受热。 3.5为了防止切割变形，操作过程中应注意以下几个方面： 3.5.1在钢板上切割不同尺寸的工件时，应先割小件，后割大件
3.5.2窄长条形的切割，长度两端留出50mm 不割，长度超过4米时，除两端外，中间每隔1米处现留出50mm 不割，等待割完长边后再割断。或者采用两割炬对称切割的方法。
3.5.3直条切割时应注意各个割嘴的火焰强弱应一致，否则易产生旁弯。
5．切割件检验标准:
5.1切割完成后，首先对零件切割质量进行外观目测检查，主要是切割面无凹陷、缺口、裂纹、夹渣、缺棱。如发现这些缺陷，首先进行打磨，去除毛刺和残留氧化物等，再对缺口、裂纹、缺棱等缺陷按补焊工艺进行焊补。
5.2尺寸检验，按ISO9013 ⅡB 的要求执行。具体的零件允许偏差可按下表所示： 项目 零件宽度 零件长度 切割面平面度 割纹深度 局部缺口深度 与板面垂直度 条料旁弯 钝边
允许偏差 ±1.5 ±1.5 ≤1.5 0.2 0.5 ≤0.025T ≤3mm 1mm
备注
如有特殊要求，下料图中会考虑工艺余量 可通过校平
目视可见的均不接收 通过打磨
5.3切割段面的缺口，深度大于0.2mm 的割纹以及段面的毛刺和熔渣，均应进行补焊和打磨光顺。
5.4主材切割完毕后，对于尺寸大于100*100的零件应进行标识，主要内容：零件图号，材质，和钢板所属的炉批号。
江苏沃尔夫机械有限公司
2012‐7‐20