热室压铸培训教材
一、压铸的发展史
铸机起，已有150原始时代的压铸操作, 极为简陋。
1904由H. FRANKLIN杆轴承. 开始于1911年； 等。
有一级速度→二级速度→三级速度→ 四级速度→多级速度。从压铸方式讲有普通铸造→真空铸造→精密铸造→充氧铸造→半固态铸造。无人化工厂所必需的设备：自动加料机、自动喷雾机、自动取出机、模温机、传送带等都已装备生产。1958年美国发明了真空压铸，1966年美国发明了精密压铸，1969年美国发明了充氧压铸，1970年美国发明了半固态成型技术，1993年瑞士研制成功第一台半固态压铸机。
二、压铸的特点及用途
压铸又称为压力铸造，是将熔化的金属，在高压作用下，以高的速度填充到模具型腔内，并使金属在此压力下凝固而形成铸件的一种加工方法。高压、高速是压铸与其它铸造方法的根本区别，也是最重要的特点。
压铸工作是由压铸机实现的，压铸机分为热室压铸机和冷室压铸机。主要区别是，热室压铸机压室与坩锅炉连在一起的。而冷室压铸机压室与坩锅是分开的。在我们力劲公司机型中还有注塑机，它主要是用来压铸塑胶产品的，如ABS 、PVC 等热塑性材料。冷室压铸机适应于压铸各种有色金属
及黑色金属。如铝合金、铜合金等。压射比压大。热室压铸机主要特点是操作简单，生产率高，材料利用率高，温度波动小，铸件质量比较好。主要适用于压铸锌合金、铅合金、锡合金等低熔点合金。
压铸已经遍及我们生活的每一个角落。如；家用电器、玩具行业、轻工产品、服装、工艺品、电信通信、汽车工业等等。 三、力劲机器发展简史
力劲压铸机从八十年代第一代压铸机至今，不断吸收国外先进科学技术，对机器不断进行技术改造，至今已经历了五次技术改造。第一代机是D Ｃ６０Ｔ机。整机采用继电器控制，油阀线圈电压为ＡＣ２２０伏，液压系统为开机自动起压，射料速度不能调节。第二代机是DC75机，在这一代机中共有四种不同款式，一种是DC75继电器机，第二种是矮电气箱电脑机，第三种是高电箱自动起压电脑机，第四种是高电箱有起压按钮的电脑机，其锁模力均为75T 。其结构上的不同点是：第一种机是继电器机，它的电气控制是继电器控制，电压是DC24V 。第二种机型是在其电气控制部分采用了电脑控制，它具有划时代的意义。第三种机是在第二种机型的基础上增加了二速调节，第四代机主要是要液压方面作了较大的革新，由原来的开机起压改为只有机器动作时才起压，使机器的能耗大大下降，油温比以前要低，延长了液压原件的使用寿命。同时在打料部分采用减压阀，调节打料压力，以适用于不同的产品要求。压力调节方面采用电比例技术，可以方便的调节各个动作所需的不同压力。使整机结构更趋于合理。
第三代机的代表机型是DC88和DC88C 系列机。随着对压铸产品质量要求越来越高，需要的打料力也越来越大，打料力大就需要增加机器的锁模力，在此前提下，又在第二代机的的基础上加以改进，将锁模力由75T 增大到88T ，在电气方面延袭了第二代机的富士电脑控制，同时又新增加了日本产的欧姆龙电脑。及由美国生产的AB 电脑。液压方面采用了电液换向阀，它的优点是流量大，换向精度高，适用用压铸行业高品质，大吨位的要求。
DC88C 型机是在DC88型机的基础上作了一些技术改进，这款机型的特点是整个机器的动作更加灵敏，打料速度更快。主要是将DC88型机的气囊式氮气瓶改为活塞式氮气樽，这种氮气樽在能量储存上比气囊式更多，而且整个路径更短，从而能使打料油缸获得更快的速度。在液压方面采用了停机自动卸压，即方便了维修又可避免由于维修时操作不当，造成事故。在柱架部分，尾板、铰耳、十字头采用整体铸造一次加工成型技术，强度高，稳定性好。由CNC 加工中心，一次装夹，完成全部加工面。最大限度的保证了零件的形状及位置精度。润滑系统采用脱压容积式比例润滑系统。具有自动、定量润滑及自动检测报警功能。调模装置采用液压马达替代链条传动使得调模动作更加平稳可靠，并能承受较大的负载和冲击。
四、压铸机的动作流程
热室压铸机的动作循环一般以模具闭合时开始计算。通过锁模油缸和双曲肘放大机构的工作，将模具闭合，在闭合过程式经历锁模压力、锁模低压当确认模具内无异物时，高压锁模将模具锁紧。
当确认模具锁紧时，锁模装置作扣前动作，使射咀与模具入水口贴合，位置确认到位后，压射系统才以高速、高压将金属熔液压射到型腔内。
向模腔喷射脱模剂后，关门到位进行下一个循环。
冷室机的工作循环类似于热室压铸机，只是无扣前、扣后动作。
五、注塑机的动作流程
关门到位→锁模到位→射台前→射胶→加料→ 倒索→ 射台退→开模→顶针进→顶针回→关门到位
六、力劲机的机型识别 力 劲 机 器 列 系
力劲机器代号是由类别代号、
一、代号介绍
主参数、系列代号组成的
力劲压铸机代号
□□□ 主参数
类别代号
类别代号：DC 、DCC
DC （DIE CASTING）热室压铸机类别代号
DCC （DIE CASTING COLDING）冷室压铸机的类别代号 主参数
表示各类型压铸机或注塑机的锁模力（单位：吨） 系列代号
无；表示标准型机 A ：表示改进型机 C ：表示加强型机 CE ：表示CE 安全认证机 M ：表示镁合金机
如：DC88C 含义为锁模力为88吨的加强型的热室压铸机 七、热室机、冷室机 1、柱架部分
热室机、冷室机、的柱架部分结构基本上是相同的，即通常讲的三板式结构，由中板、头板、尾板、机铰部分、调模部分、顶针部分、锁模油缸、格林柱、润滑系统等组成。
头板的作用是用来固定模具的定模部分，中板的作用的用来固定模具的动模部分，并由锁模油缸带动机铰部分及中板，实现开锁模动作。从材料上讲有铸件及钢件两种。铸件重量轻、造价低，吸震性好。钢件耐磨性好，强度比较高。机铰部分主要作用是利用机械原理，对锁模油缸的推力进行放大，以减小锁模油缸的结构，使机器结构更为紧凑。它可将锁模油缸推力放大16-26倍。顶针部分是由顶针油缸及顶棍、顶板等组成，它固定在中板上，当模具开模到位后，顶针油缸动作，由顶棍推动模具上的顶出装置，将包覆在动模型腔上的零件顶出。调模部分有两种结构形式，一种为链式调模，一种为液压调模，其主要作用是调节模薄、模厚以适应不同厚度的模具安装。链式调模装置主要是由电机、变速箱、链条、链轮等组成。由电机带动链条及调模螺母，带动尾板、机铰及中板前后动作，实现模薄、模厚。液压调模机构主要是由液压马达、齿圈、齿轮等组成。它较链式调模机构具有传动平稳、传动比准确、并能承受较大的负载和冲击。润滑系统主要是由油泵及容积式比例润滑器、油管等组成，它的主要作用是对机铰部份进行润滑，老款机润滑油泵为手动，采用2蚀料。旧款机采用气囊式氮气瓶，新款机
合打料。采用日本或德国钢吟可长期高压射
采用活塞式氮气瓶，并加配氮气瓶横梁，使二速速度更快，产品内部组织结构细密，表面粗糙度更
高。压射过程为，合金液由料壶入料口进入料壶司筒，打料油缸动作，首先是一速将合金液推入射咀头处，当二速行程开关脱开后，二速油阀开启，氮气瓶中的液压油快速进入打料油缸上腔，实现二速，将合金液压到模具型腔中，锤头回位完成打料动作。
冷室机的压射部分主要由入料筒、压射冲头、打料连接杆、打料油缸及增压油缸等组成。它与热室机压射部分最大的区别是热室机料壶浸泡在合金液中，而冷室机是由给汤机构将合金液舀入料筒，压射冲头慢速将合金液推过入料孔，二速射料将合金液注入模具型腔，由增压油缸对合金液保压，以保证零件的质密及尺寸的稳定。 3、 电气系统的特点
热室、冷室压铸机的电气系统是由操作面板、主电箱、限位吉制、电机、中途箱等组成。电气控制采用日本欧姆龙电脑控制，老款机采用富士电脑控制，AB 电脑控制或德参数、故障检测、
国西门子电脑控制。具有显示报警之功能。液压传
CE 机采用美国显示机器各种动由380V 电动箱采用独立式
机拖动，各类油阀、吉制均采用DC24V 电压，安全可靠。电
结构减轻震动，机体上设有中途箱，可实现距离操作控制。各类保温及加热元件均采用220V 电压。 4、 液压部分的特点
热室、冷室压铸机的液压系统包括：油泵、锁模油路板、顶针油路板、打料油路板、油缸、冷却器、油箱、油管及其它液压附件组成。液压系统是由定量叶片泵供油，各个动作的压力，均由电箱面板上的压力拔码控制电比例板，以输入至电比例阀不同的电流，再由电比例阀控制溢流阀，以得到不同的压力。起动机器后整机无压力，当按下起压按钮或动作时机器才会起相应的压力。避免了无谓的功率损耗，降低了油温。 各个动作的速度是由节的方向是由方向阀来调节。液 压力油在流回油箱之前，箱，达到降低油温的目的。
大吨位压铸机采用双联式定量叶片泵，当需要快速时，与高压小流量泵同时供油，以实现快速。当需要高压低速时，
低压大流量泵低压大流量泵泄
流阀控制，可以根据产品的不同要求进行调节。动作压元件均为德国、日本进口，以确保元件质量的可靠。 经冷却器冷
却后再流回油
荷，仅由高压小流泵供油，实现慢速高压。它的优点是节约能耗，降低油温。液压系统的最高压力均已限定，一般情况下不用调节。
所有油阀均安装在相应油路板上，避免过多的管接头产生漏油现象，同时降低了由于管路过长而造成的压力损失。
5、热室机、冷室机的生产用途
热室压铸机主要是用来压铸低熔点合金，使用最多的合金种类是锌合金。主要应用于装饰品方面，如徽章、钮扣、拉手、手表壳、钥匙链、皮带扣、等等。
冷室压铸机主要是用来压铸铝合金或铜合金等，使有最多的合金种类是铝合金主要应用于结构件或需要一定的抗冲击或耐磨性要求的产品。如电机端盖、电熨斗、手电筒外壳、玩具行业如车仔，汽车行业如汽车轮毂、发动机的一些结构件等等。
压铸行业作为一种不切削，或少切削的一种加工方法，正在被越来越多的厂家所采用，它的高效、优质已被大家所认可，在加工行业，压铸将会占据越来越重要的地位。
热室压铸培训教材
一、压铸的发展史
铸机起，已有150原始时代的压铸操作, 极为简陋。
1904由H. FRANKLIN杆轴承. 开始于1911年； 等。
有一级速度→二级速度→三级速度→ 四级速度→多级速度。从压铸方式讲有普通铸造→真空铸造→精密铸造→充氧铸造→半固态铸造。无人化工厂所必需的设备：自动加料机、自动喷雾机、自动取出机、模温机、传送带等都已装备生产。1958年美国发明了真空压铸，1966年美国发明了精密压铸，1969年美国发明了充氧压铸，1970年美国发明了半固态成型技术，1993年瑞士研制成功第一台半固态压铸机。
二、压铸的特点及用途
压铸又称为压力铸造，是将熔化的金属，在高压作用下，以高的速度填充到模具型腔内，并使金属在此压力下凝固而形成铸件的一种加工方法。高压、高速是压铸与其它铸造方法的根本区别，也是最重要的特点。
压铸工作是由压铸机实现的，压铸机分为热室压铸机和冷室压铸机。主要区别是，热室压铸机压室与坩锅炉连在一起的。而冷室压铸机压室与坩锅是分开的。在我们力劲公司机型中还有注塑机，它主要是用来压铸塑胶产品的，如ABS 、PVC 等热塑性材料。冷室压铸机适应于压铸各种有色金属
及黑色金属。如铝合金、铜合金等。压射比压大。热室压铸机主要特点是操作简单，生产率高，材料利用率高，温度波动小，铸件质量比较好。主要适用于压铸锌合金、铅合金、锡合金等低熔点合金。
压铸已经遍及我们生活的每一个角落。如；家用电器、玩具行业、轻工产品、服装、工艺品、电信通信、汽车工业等等。 三、力劲机器发展简史
力劲压铸机从八十年代第一代压铸机至今，不断吸收国外先进科学技术，对机器不断进行技术改造，至今已经历了五次技术改造。第一代机是D Ｃ６０Ｔ机。整机采用继电器控制，油阀线圈电压为ＡＣ２２０伏，液压系统为开机自动起压，射料速度不能调节。第二代机是DC75机，在这一代机中共有四种不同款式，一种是DC75继电器机，第二种是矮电气箱电脑机，第三种是高电箱自动起压电脑机，第四种是高电箱有起压按钮的电脑机，其锁模力均为75T 。其结构上的不同点是：第一种机是继电器机，它的电气控制是继电器控制，电压是DC24V 。第二种机型是在其电气控制部分采用了电脑控制，它具有划时代的意义。第三种机是在第二种机型的基础上增加了二速调节，第四代机主要是要液压方面作了较大的革新，由原来的开机起压改为只有机器动作时才起压，使机器的能耗大大下降，油温比以前要低，延长了液压原件的使用寿命。同时在打料部分采用减压阀，调节打料压力，以适用于不同的产品要求。压力调节方面采用电比例技术，可以方便的调节各个动作所需的不同压力。使整机结构更趋于合理。
第三代机的代表机型是DC88和DC88C 系列机。随着对压铸产品质量要求越来越高，需要的打料力也越来越大，打料力大就需要增加机器的锁模力，在此前提下，又在第二代机的的基础上加以改进，将锁模力由75T 增大到88T ，在电气方面延袭了第二代机的富士电脑控制，同时又新增加了日本产的欧姆龙电脑。及由美国生产的AB 电脑。液压方面采用了电液换向阀，它的优点是流量大，换向精度高，适用用压铸行业高品质，大吨位的要求。
DC88C 型机是在DC88型机的基础上作了一些技术改进，这款机型的特点是整个机器的动作更加灵敏，打料速度更快。主要是将DC88型机的气囊式氮气瓶改为活塞式氮气樽，这种氮气樽在能量储存上比气囊式更多，而且整个路径更短，从而能使打料油缸获得更快的速度。在液压方面采用了停机自动卸压，即方便了维修又可避免由于维修时操作不当，造成事故。在柱架部分，尾板、铰耳、十字头采用整体铸造一次加工成型技术，强度高，稳定性好。由CNC 加工中心，一次装夹，完成全部加工面。最大限度的保证了零件的形状及位置精度。润滑系统采用脱压容积式比例润滑系统。具有自动、定量润滑及自动检测报警功能。调模装置采用液压马达替代链条传动使得调模动作更加平稳可靠，并能承受较大的负载和冲击。
四、压铸机的动作流程
热室压铸机的动作循环一般以模具闭合时开始计算。通过锁模油缸和双曲肘放大机构的工作，将模具闭合，在闭合过程式经历锁模压力、锁模低压当确认模具内无异物时，高压锁模将模具锁紧。
当确认模具锁紧时，锁模装置作扣前动作，使射咀与模具入水口贴合，位置确认到位后，压射系统才以高速、高压将金属熔液压射到型腔内。
向模腔喷射脱模剂后，关门到位进行下一个循环。
冷室机的工作循环类似于热室压铸机，只是无扣前、扣后动作。
五、注塑机的动作流程
关门到位→锁模到位→射台前→射胶→加料→ 倒索→ 射台退→开模→顶针进→顶针回→关门到位
六、力劲机的机型识别 力 劲 机 器 列 系
力劲机器代号是由类别代号、
一、代号介绍
主参数、系列代号组成的
力劲压铸机代号
□□□ 主参数
类别代号
类别代号：DC 、DCC
DC （DIE CASTING）热室压铸机类别代号
DCC （DIE CASTING COLDING）冷室压铸机的类别代号 主参数
表示各类型压铸机或注塑机的锁模力（单位：吨） 系列代号
无；表示标准型机 A ：表示改进型机 C ：表示加强型机 CE ：表示CE 安全认证机 M ：表示镁合金机
如：DC88C 含义为锁模力为88吨的加强型的热室压铸机 七、热室机、冷室机 1、柱架部分
热室机、冷室机、的柱架部分结构基本上是相同的，即通常讲的三板式结构，由中板、头板、尾板、机铰部分、调模部分、顶针部分、锁模油缸、格林柱、润滑系统等组成。
头板的作用是用来固定模具的定模部分，中板的作用的用来固定模具的动模部分，并由锁模油缸带动机铰部分及中板，实现开锁模动作。从材料上讲有铸件及钢件两种。铸件重量轻、造价低，吸震性好。钢件耐磨性好，强度比较高。机铰部分主要作用是利用机械原理，对锁模油缸的推力进行放大，以减小锁模油缸的结构，使机器结构更为紧凑。它可将锁模油缸推力放大16-26倍。顶针部分是由顶针油缸及顶棍、顶板等组成，它固定在中板上，当模具开模到位后，顶针油缸动作，由顶棍推动模具上的顶出装置，将包覆在动模型腔上的零件顶出。调模部分有两种结构形式，一种为链式调模，一种为液压调模，其主要作用是调节模薄、模厚以适应不同厚度的模具安装。链式调模装置主要是由电机、变速箱、链条、链轮等组成。由电机带动链条及调模螺母，带动尾板、机铰及中板前后动作，实现模薄、模厚。液压调模机构主要是由液压马达、齿圈、齿轮等组成。它较链式调模机构具有传动平稳、传动比准确、并能承受较大的负载和冲击。润滑系统主要是由油泵及容积式比例润滑器、油管等组成，它的主要作用是对机铰部份进行润滑，老款机润滑油泵为手动，采用2蚀料。旧款机采用气囊式氮气瓶，新款机
合打料。采用日本或德国钢吟可长期高压射
采用活塞式氮气瓶，并加配氮气瓶横梁，使二速速度更快，产品内部组织结构细密，表面粗糙度更
高。压射过程为，合金液由料壶入料口进入料壶司筒，打料油缸动作，首先是一速将合金液推入射咀头处，当二速行程开关脱开后，二速油阀开启，氮气瓶中的液压油快速进入打料油缸上腔，实现二速，将合金液压到模具型腔中，锤头回位完成打料动作。
冷室机的压射部分主要由入料筒、压射冲头、打料连接杆、打料油缸及增压油缸等组成。它与热室机压射部分最大的区别是热室机料壶浸泡在合金液中，而冷室机是由给汤机构将合金液舀入料筒，压射冲头慢速将合金液推过入料孔，二速射料将合金液注入模具型腔，由增压油缸对合金液保压，以保证零件的质密及尺寸的稳定。 3、 电气系统的特点
热室、冷室压铸机的电气系统是由操作面板、主电箱、限位吉制、电机、中途箱等组成。电气控制采用日本欧姆龙电脑控制，老款机采用富士电脑控制，AB 电脑控制或德参数、故障检测、
国西门子电脑控制。具有显示报警之功能。液压传
CE 机采用美国显示机器各种动由380V 电动箱采用独立式
机拖动，各类油阀、吉制均采用DC24V 电压，安全可靠。电
结构减轻震动，机体上设有中途箱，可实现距离操作控制。各类保温及加热元件均采用220V 电压。 4、 液压部分的特点
热室、冷室压铸机的液压系统包括：油泵、锁模油路板、顶针油路板、打料油路板、油缸、冷却器、油箱、油管及其它液压附件组成。液压系统是由定量叶片泵供油，各个动作的压力，均由电箱面板上的压力拔码控制电比例板，以输入至电比例阀不同的电流，再由电比例阀控制溢流阀，以得到不同的压力。起动机器后整机无压力，当按下起压按钮或动作时机器才会起相应的压力。避免了无谓的功率损耗，降低了油温。 各个动作的速度是由节的方向是由方向阀来调节。液 压力油在流回油箱之前，箱，达到降低油温的目的。
大吨位压铸机采用双联式定量叶片泵，当需要快速时，与高压小流量泵同时供油，以实现快速。当需要高压低速时，
低压大流量泵低压大流量泵泄
流阀控制，可以根据产品的不同要求进行调节。动作压元件均为德国、日本进口，以确保元件质量的可靠。 经冷却器冷
却后再流回油
荷，仅由高压小流泵供油，实现慢速高压。它的优点是节约能耗，降低油温。液压系统的最高压力均已限定，一般情况下不用调节。
所有油阀均安装在相应油路板上，避免过多的管接头产生漏油现象，同时降低了由于管路过长而造成的压力损失。
5、热室机、冷室机的生产用途
热室压铸机主要是用来压铸低熔点合金，使用最多的合金种类是锌合金。主要应用于装饰品方面，如徽章、钮扣、拉手、手表壳、钥匙链、皮带扣、等等。
冷室压铸机主要是用来压铸铝合金或铜合金等，使有最多的合金种类是铝合金主要应用于结构件或需要一定的抗冲击或耐磨性要求的产品。如电机端盖、电熨斗、手电筒外壳、玩具行业如车仔，汽车行业如汽车轮毂、发动机的一些结构件等等。
压铸行业作为一种不切削，或少切削的一种加工方法，正在被越来越多的厂家所采用，它的高效、优质已被大家所认可，在加工行业，压铸将会占据越来越重要的地位。