宜昌三峡全通涂镀板股份有限公司 编 制：
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发布时间：二
酸洗作业指导书 文件编号：qt/00—008 酸 轧 生 产 部 2 0 1 0 – 1 – 1 0一0年一月一日
第一部分 原料、产品参数及工艺流程
一、工厂条件
1、厂房
现有厂房： 跨距33米、长度126米
轨面标高： 9米
2、天车
天车能力: 上料、下料跨25/5吨、主跨10吨
3、动力设施
动力电源：AC380V ，50Hz ±1Hz ，3ph
压缩空气压力： 压力 4-6kg/cm2
冷却水： 压力 2-4kg/cm2 温度 ≤33℃
二、总体工艺描述
1、机组用途
本机组形式：浅槽紊流推拉式盐酸酸洗机组。
本机组设备用来对带厚2.0-3.0mm ，带宽1000-1250mm ，年产量60万吨的钢板冷轧前进行酸洗而设置的。
2、生产流程：
用车间吊车从原料库中将需要酸洗的钢卷吊放在机组头部的固定鞍座上（注意带卷的旋向），如旋向不对时人工将钢卷在吊钩上旋转180°调对旋向，鞍座上可存放2个钢卷。然后再用上卷小车将钢卷运到钢卷准备站（由拖卷辊、开卷器、五辊矫直机、切头剪、切角剪、废料箱及废料小车组成）进行开卷、切头和切角，通过高度、宽度对中后自动送入到开卷机的卷筒上。
通过开卷机卷筒涨径来固定钢卷在卷筒的位置，再通过压辊和深弯辊、开卷机、入口导板台、入口导辊（穿带时上辊主动压下，正常工作时上辊抬起）相互配合开卷并将带头通过对中装置送入到九辊矫直机。
矫直破鳞后的带材进入酸洗工艺段酸洗槽、清洗槽、热风干燥器进入1#夹送辊经过尾部活套，带钢经过对中辊进入2#夹送辊（2#夹送辊配有CPC 纠偏装置）经过切边圆盘剪（圆盘剪穿带时为主动剪正常工作时为被动剪）通过过渡台（废边由废边卷取机卷取）进入三辊张力装置后钢带经过转向夹送辊（穿带时上辊主动压下，正常工作时上辊抬起）由卷取机卷成钢卷（卷取机带有EPC ），在卷取机推板辅助下，用卸卷小车将钢卷从卷筒上移出到出口鞍座。每一卷带钢的尾部由切尾剪处理，废料箱与废边卷取机共用。
酸槽为浅槽紊流槽，液面深度170—250mm ，共分6段，每段之间有挤酸辊分隔，每段酸槽分别有各自的加热系统和循环系统，加热系统由过滤器、石墨加热器、酸循环泵、酸循环罐等组成。石墨加热器采用蒸汽对酸进行加热。酸洗后的带钢经挤干辊挤干后进行水洗，以除去带钢表面附着的酸份。
冲洗水共分为4级，90℃的新冲洗水由泵经喷嘴喷淋到钢板表面，4#冲洗水槽的水沿着与带钢相反的方向溢流到3#冲洗水槽，再由泵经喷嘴喷淋到钢板表面、3#冲洗水槽的水沿着与带钢相反的方向溢流到2#冲洗水槽，再由泵经喷嘴喷淋到钢板表面、2#冲洗水槽的水沿着与带钢相反的方向溢流到1#冲洗水槽，再由泵经喷嘴喷淋到钢板表面、1#冲洗水槽溢流出的水流到冲洗水罐中供酸雾洗涤塔使用。4个冲洗水槽分别有单独的循环喷淋水系统，水通过带钢上、下表面的喷淋管对带钢进行喷淋，以除去带钢表面附着的酸份。
经过水洗后的带钢经过1对挤干辊后，进入烘干机干燥，将带钢表面厚度约15—25μm 的水膜烘干。
3、机组平面布置： 长约135 m。
三、技术特性
1、概述
（1）高生产率与设备的性能与利用率，机组尽可能缩短间距布置。根据现有的条件下，直接用车间吊车上料到入口鞍座上。机组头部配置钢卷准备站并且配有自动对中、自动对宽，可以实现自动上卷，配备深弯辊实现带钢的防皱功能。可以实现自动穿带。经过卷径计算可以实现自动甩尾速度，圆盘剪前夹送辊配备CPC 装置，卷取机配备EPC 。卷取机配备缓冲辊和护辊防止带钢甩尾并能将带尾卷紧。 开卷机操作台设置液压浮动手动控制开关，可以方便的控制开卷机的轴向浮动，入口矫直机为9辊，切边圆盘剪采用悬臂布置，废边采用废边卷取机，设置有带钢自动监测、CPC 自动对中装置1套、EPC 自动寻边装置1套，酸循环密封采用水封和密封装置达到无渗漏，废水集中收集，酸循环系统设备耐腐蚀、运行可靠，机组速度、张力等参数在线检测、自动控制、运行平稳可靠，开卷机、卷取机采用四棱锥套、四片扇形板形式、液压涨缩。
（2）调速电机采用交流变频供电节省了电力。酸洗生产线自动化控制采用上位设置监控计算机，下位控制站采用SIEMENS 公司S7-400系列可编程控制器，并以高速数据通讯传输连接的集中监视、分散控制自动化系统，电气传动装置采用直流公共母线方式，配以制动单元，交流电机控制中心MCC 采用GCS 型固定式开关柜，PCC 采用GGD 型固定式开关柜。
（3）设备自动化控制采用西门子PLC 设备，自动化运行方面采用了自动设定，自动运转，减轻了运行负荷，提高了产品质量，整个自动化系统由交流传动及分布式I/O从站、PLC 可编程系统和监控系统（工控机）组成。整个网络系统分为交流传动装置和远程I/O从站与PLC 之间采用 Profibus-DP 网通讯，PLC 控制系统与监控系统之间采用MPI 网通讯。
2、机组技术规格
（1）钢卷材质：碳素结构钢。
抗拉强度： 550 N/mm2 屈服强度： 360 N/mm2
钢卷尺寸：
带钢厚度： 2.0-3.0 mm
带钢宽度： 1000-1250 mm 钢卷内径： φ762
钢卷外径： Max φ2050 mm MIN φ900 mm
最大卷重： 20 t
带钢原料要求
塔形：宽度≤1000 mm为15mm ，宽度＞1000 mm为20mm 。
原料卷尺寸、外形及允许偏差
整卷宽度公差0/＋10mm
凸度：最大50μm
镰刀弯：在长度上的每任意2000mm 不大于4mm
（2）产品规格
带钢材质、厚度与原料相同。
宽度： 1000-1250mm （切边）\1000-1270 mm（不切边）
钢卷内径： φ610 mm
最大卷重： 20 t
（3）切头方式
液压上切式（带钢停止状态）
（4）机组速度
最大180 m/min
（5）穿带速度： 30---80 m/min
（6）机组标高： FL +2700 mm
（7）张力：
①开卷张力： 最大约 18 KN
②卷取张力： 最大约 68 KN
（8）加减速时间：15秒 （停止----180 m/min）
（9）机组产量计算
产量计算说明：
1、上卷时间：高、宽度对中位置起， 其包含上卷车移动时间，钢卷进入开卷卷筒时间，穿带时相关设备完成准备时间，按经验为4.0—5.5分钟。计算时取4.5分钟。
2、穿带速度：穿带时的机组速度分段控制（30－80m/min）。
3、穿带时间：带钢头部以穿带速度从开卷机运行到卷取机的时间。
4、机组实际速度：机组平稳运行速度。
5、钢卷总长： 一定重量的钢卷展开长度。
6、单卷用时： 机组完成一个钢卷生产的总用时。 单卷用时=（增速时间＋减速时间）＋上卷时间＋穿带时间＋切头角时间＋走板时间 。
7、完成用时： 为完成特定规格钢卷年产量要求下的年总用时。
入口产量 : 60万吨 用时: 6496小时
年日历时间 : 8760小时
大修时间 : 120小时
中小修时间 : 445小时
年计划工作时间: 8195小时
机组计划作业率： 79.27%
额定年工作时间： 8195 X 79.27% = 6496小时
以上产量计算按卷重指标 19.24kg/mm X 1250mm
能源介质要求及耗量：
动力电源：AC380V ±10%，工作频率50HZ ，波动范围49～50.5HZ ，3ph
压缩空气压力：
压力 4~6kg/cm2 、露点≤-20℃、尘埃颗粒直径＜3μm 、含油量＜8ppm 、温度≤40℃
冷却水： 压力 2－4kg/cm2 温度 ≤33℃
蒸汽： 压力5Kg/cm2（0.5Mpa ）
酸洗介质： HCL 最大浓度200g/L、工作温度 Max ：85℃
清洗介质： 热水，最后一级的最高温度90℃
机组电气装机容量：交流部分837.2Kw ，调速部分682.5Kw
合计：1519.7 Kw
气动系统压缩空气耗量：QMAX ：200m3/h、QCP ：100m3/h工作制度：连续
液压系统冷却水耗量：40m3 /小时 蒸汽耗量： 7.5吨/小时，工作制度：连续
酸耗量：有酸再生---吨钢酸耗量2～3kg/T (板速在120米/分)
清洗介质：净环水QMAX ：150 m3/小时，QCP ：86 m3/小时, 软化水 20 m3/小时
事故用水约10m3/h（非连续消耗，用于安全淋浴）
排水:废酸水：3.0m3/h连续
酸雾洗涤水：1.5m3/h 连续
地坪冲洗水：3.0m3/h 间断
废酸排放量：3.2m3/h（浓度5—6%）
第二部分 设备技术说明
一、设备组成
二、机械设备
1、钢卷准备站
钢卷准备站中包含如下设备:
托卷辊、五辊矫直机、切头剪、切角剪、废料箱及废料小车
（1）托卷辊
本设备是两台液压马达分别驱动两个辊子转动，由辊子来带动钢卷的转动，达到开卷的目的。开卷器设备由摆动臂铲子与压辊组成。在液压缸作用下摆动臂靠近钢卷，同时在弹簧作用下铲头贴紧钢卷，当钢卷转动时在铲头作用下把钢卷头部打开。把钢卷头部打开一定长度后，在摆动臂与压辊作用下把带钢头部送到夹送辊处夹送带钢。
开卷器带有铲头，开卷时要能够弯头，还能和夹送辊起夹送作用。
技术参数：
原料规格：
带钢厚度：2.0-3.0mm
带钢宽度：1000-1350mm
钢卷内径：φ762mm
钢卷外径：φ2050mm
最大卷重：Max ：20T
辊面速度：15m/min
托卷辊：φ300×1600mm 2个
压辊： φ250×800mm
托卷辊的间距：1050mm
夹送辊：φ300×1600mm
开卷器压辊：φ300×600mm
（2）五辊矫直机
它设置在拖卷辊和切头剪之间，用于矫直带钢头部以利于带钢能够顺利的进入切头剪和切角剪。 本装置有机架装置、主传动系统、矫直机及其压下系统、手动干油润滑和稀油集中润滑系统等五部分组成。
本机的主体机架是开式机架，下部机架为固定机架，用螺栓固定在基础上。下矫直辊分别装在机架上。两个上矫直辊在上机架顶部，分别设有两套压下系统，利用手轮、接轴带动蜗杆，并通过螺母丝杆驱动上矫直辊，以实现压下的调整。上矫直辊设有快开油缸。
传动系统由一台交流电动机，通过标准减速机传到分配齿轮，再通过万向联接轴驱动各个矫直辊。矫直辊由五个辊子组成。
采用手动干油润滑。
本机自带一套专用的稀油集中润滑系统，附在减速机旁边，为分配齿轮提供润滑。
主要技术性能：
材料：
抗拉强度： 550 N/mm2
屈服强度： 360 N/mm2
辊面速度：15m/min
矫直辊：φ150×1600mm 5根
主传动电机：1 台
稀油集中润滑站：1 台
油泵电动机：1 台
（3）切头剪
本设备安装于矫直机的后面切角剪的前面。
本设备是液压缸驱动的上切式剪。主要是用来剪切带材的头部。出口带有导板以利于钢带进入切角剪。
形式：液压缸驱动的上切式剪
数量：1台
剪切缸 2台
导板缸 1台
技术参数：
原料规格：
抗拉强度： 550 N/mm2
屈服强度： 360 N/mm2
带钢厚度： 2.0-3.0mm
带钢宽度： 1000-1250mm
（4）切角剪
本装置设置在切头剪出口，用来将带钢头部两边的尖角切除便于穿带。
本装置的整个框架为钢板焊接结构，在框架中呈八字布置两组结构完全相同的上刀架和下刀架的剪切系统。上刀架固定在框架的上横梁上，下刀架沿着框架立柱的导槽座上、下移动，两个下刀架各由一个油缸驱动，各自完成剪切。剪切下的废料通过溜槽滑到和切头剪共用的废料收集箱内。再用吊车将收集箱吊走。
技术参数：
原料规格：
抗拉强度： 550 N/mm2
屈服强度： 360 N/mm2
带钢厚度： 2.0-3.0mm
带钢宽度： 1000-1250mm
剪刃长度： 700mm
剪子开口度： 100mm
剪切角度： 45°
剪切油缸： 2个
（5）废料收集装置
位于切头剪和切角剪的下方
废料收集装置由料箱、和电动卷扬机驱动的小车组成。
切头、角废料落入箱内，由电动卷扬机驱动小车，将装满废料的收集箱拖出作业线外，再用吊车将收集箱吊走。
废料箱容积： 1.8m3
小车轨距： 1350mm
小车轮距： 1200mm
小车行程： 6000mm
小车速度： 12m/min
电动机： 1台
2、上卷车及鞍座
小车位于准备站和开卷机之间，与开卷机同轴线布置。 小车用来将固定鞍座上存放的钢卷经过宽度对中运送到开卷机上开卷。
小车为钢结构焊接件，有升降鞍座和横移小车两部分。升降鞍座为导向杆式，在该装置的导向下由升降油缸顶着升降。一个升降油缸固定在车架上，由附在电缆拖链上的软管供压力油。横移小车为焊接件，车体上装有4个车轮。小车由电机驱动，沿着两根固定在基础上的钢轨行走。
主要技术性能：
型式：小车电动行走，液压升降式
承载能力: Max 25T
升降油缸： 1 个
升降行程： 1200mm
电机： 1台
行走行程： 10000mm
带有自动测宽和自动测高的相关检测元件。
入口钢卷鞍座
入口钢卷鞍座，为钢板焊接件，用地脚螺栓固定在基础上。设置在钢卷准备站的进口侧，用来存放待酸洗的热轧钢卷。
主要技术性能：
鞍座存放钢卷数： 2 个
最大卷重： Max ：25T
3、压辊及反弯辊
本装置设置在机组的头部，钢卷在开卷机上开卷时，压紧辊压住带钢头部，防止松卷，在开卷刀把带头挑开并引向夹送辊时，就不会发生带钢向后散卷的现象。同时还配合开卷机将带头送入夹送矫直机中。带钢在开卷时，反弯辊压住带钢给带钢一个反向弯曲，防止带钢在下步工序中出现邹折或者断裂。
压紧辊和反弯辊都位于开卷机的上方，安装在一个可移动机架上，通过液压缸驱动，随同移动机架沿机组方向移动。压紧辊为表面挂胶辊，反弯辊为实心轴，表面经硬化处理。
压紧辊由电机通过减速机传动链条驱动，它配合开卷机，驱使带头向前运行。
反弯辊装置在开卷机开卷的全过程中，其辊子始终压住带钢；其位置要随钢卷直径的变小而变动。
主要技术性能：
压紧辊：φ250×300mm
升降油缸：1个
电机：1台
反弯辊：φ250×1500mm
升降油缸：1个
反弯辊横向油缸：1个
机架移动油缸：1个
4、开卷机
开卷机设在机组头部，配合夹送矫直机的夹送辊为带钢提供一定的开卷张力，使缠绕成钢卷的带钢展开，顺利地进入夹送矫直机。开卷机由卷筒、卷筒传动装置、移动机架、活动支撑和底座等组成。卷筒为四棱锥扇型板涨缩式，由涨缩缸完成卷筒的涨缩，涨缩缸固定在卷筒上，随卷筒旋转，由旋转接头提供压力油。卷筒由一台交流变频电动机通过减速机驱动。该卷筒装在末级大齿轮的空
心轴上，由钢板焊接的减速机箱体通过滚动轴承支承。减速箱内的齿轮和轴承，采用自带的稀油润滑站，集中循环供油润滑。本润滑站附在减速机箱体上，该箱体兼作油箱。底座由钢板焊接而成，底座固定在基础上。
主要技术性能：
原料规格：
带钢厚度：2.0-3.0mm
屈服强度： 360 N/mm2
带钢宽度：1000-1250mm
钢卷内径：φ762
最大卷重：Max ： 20 T
开卷方向：上开卷
卷筒直径：φ762mm
卷筒有效长度：1500 mm
涨缩范围：φ720-780mm
开卷张力：Max 18KN
开卷速度：180m/min
穿带速度：60－90m/min
电动机（交流变频）：1 台
稀油循环润滑：油泵电机 1台
油缸：卷筒胀缩缸 1个
5、开卷器及转向辊
该装置设置在开卷机与夹送辊矫直机之间，用来在开卷时将带钢头部顺利进入夹送矫直机。本装置由开卷器、转向辊、上压辊组成。开卷器为焊接结构的开卷刀装在导板台内部，由液压缸驱动伸缩。导板台的摆动升降和开卷器即开卷刀的伸缩量，根据钢卷外径的不同，人工控制。转向辊为不传动的自由辊，上辊为主动辊。
主要技术性能：
型式：液压摆动式
转向辊： φ520×1500mm
上辊： φ275×1500mm
传动电机： 1台
开卷器升降用缸 2个
开卷器即开卷刀伸缩缸 1个
6、侧导辊
该装置设置在九辊夹送矫直机之前，该装置的机架为桥形钢结构，三个为一组的立式侧导辊左右各一组，各装在一个可移动的辊架上。电动机通过减速机转动长丝杆，长丝杆由两根左右旋向不同的丝杆用一个联轴器相连，丝杆通过固定在可移动的辊架上的螺母移动辊架，使两组立辊同时作等距离相向移动，以调整开口度的大小。还可以通过气缸使两组立导辊快速打开和合拢。
主要技术性能：
型式：立辊和快速打开式
开口度调整： 650-1500mm
快速打开行程：100mm
电动机： 1台
气缸： 2个
立辊直径： φ100mm
辊身长度： 150mm
7、九辊夹送矫直机
本装置有机架装置、主传动系统、夹送辊、矫直机及其压下系统、手动干油润滑和稀油集中润滑系统等六部分组成。它设置在开卷机和带钢过渡台架之间，用于夹送并矫直带钢。 本机的主体机架是开式机架，下部机架为固定机架，用螺栓固定在基础上。上、下夹送辊和矫直辊分别装在机架上。上夹送辊机架的内部，由两台油缸驱动上辊的压下和抬起并设置了齿轮齿条同步机构。四个上矫直辊在上机架顶部分别设有两套压下系统，利用手轮、接轴带动蜗杆，并通过螺母丝杆驱动上矫直辊，以实现压下的调整。上矫直辊设有快开油缸。 传动系统由一台交流变频电动机。通过标准减速齿轮传到分配箱，再通过万向联接轴驱动各个夹送辊和矫直辊。夹送辊为一对辊子组成，矫直辊由九个辊子组成。 采用手动干油润滑。
本机自带一套专用的稀油集中润滑系统，附在减速机旁边，为减速机及分配齿轮提供润滑。 主要技术性能：
夹送辊：φ300×1500mm 2根
矫直辊：φ150×1500mm 9根
主传动电机（交流变频）： 1台
稀油集中润滑站： 1台
电动机： 1台
8、带钢过渡台架
该过渡台位于九辊矫直机的出口侧，用来检查酸洗前的带钢表面质量及事故停车使用。检查台由固定底座、托辊等组成，它们均为钢板和型钢结构。其托辊为非传动的自由辊，用以在带钢运行时托住带钢。
主要技术性能：
检查台托辊：φ160×1450mm
9、酸洗槽
酸洗介质：HCL 最大浓度200g/L，最高温度85℃。
工艺过程说明
该设备的主要作用是清除带钢表面的氧化铁皮和其他氧化物、污物等，是酸洗机组的重要组成部分。 该设备设置在机组的高架平台上，带钢通过线标高2.7m 。整个酸洗槽由6个串联并相互独立的酸槽组成，每个酸槽长约12.5m ，酸槽总长约75m(6×12.5m) ，酸槽内宽度约1.8m 。酸洗槽槽体外壳结构用钢板(10mm)和型钢焊接而成，槽内衬有耐酸橡胶板、耐酸瓷砖和花岗岩。酸洗槽设有槽盖，槽盖上设有酸雾排放接口，槽盖由增强聚丙稀制成，槽盖与槽盖之间用耐酸橡胶密封。槽盖安放在衬有耐酸橡胶板和耐酸瓷砖制的水封槽内，以防止酸雾逸散。（含预清洗槽） 酸洗槽底部和侧壁用钢板制成。做好的酸洗槽体钢结构内表面将衬上两层共4mm 厚的耐酸橡胶板作内衬。在衬橡胶之前要对酸洗槽的钢结构表面作适当的处理，已去除表面氧化铁皮并使其平整。在衬有橡胶衬的槽底面、侧面和端面，用呋喃树脂胶泥衬砌耐酸瓷砖或花岗岩。酸洗槽体钢结构外表面涂多层耐酸防腐漆。 每个酸槽出入口各铺设一块安山岩（其余为花岗岩），用于防止带钢表面划伤及耐磨。
酸洗槽设有酸液注入口、酸液回流口及排空口。正常生产时，酸液从酸槽槽壁两侧及槽底喷入对带钢进行全方位的喷洗，使酸液在槽内形成较强的紊流状态，强化酸洗效果。在1#槽入口处、6#槽出口处及槽与槽之间均设有挤干辊，使带钢带出的酸液量达到最小。
10、清洗槽
设计数据
清洗介质：热水，最后一级的最高温度90℃。
工艺过程说明
该设备在机组主要用于清洗从酸洗槽出来的带钢表面的残留酸液。
它设置在机组的高架平台上，带钢通过线标高2.7m 。整个清洗槽共分4级清洗，串级连接，槽长约12.5m ，槽内宽度约1.8m 。槽中清洗水逆流于带钢的运行方向。清洗槽槽体外壳结构用钢板（10mm ）和型钢焊接而成，槽内衬有耐酸橡胶板、耐酸瓷砖和花岗岩。酸洗槽设有槽盖，槽盖上设有酸雾排放接口，槽盖由增强聚丙稀制成，槽盖与槽盖之间用耐酸橡胶密封。槽盖安放在衬有耐酸橡胶板和耐酸瓷砖制的水封槽内，以防止酸雾逸散。
清洗槽底部和侧壁用钢板制成。做好的清洗槽体钢结构内表面将衬上两层共4mm 厚的耐酸橡胶板作内衬。在衬橡胶之前要对清洗槽的钢结构表面作适当的处理，已去除表面氧化铁皮并使其平整。在衬有橡胶衬的槽底面、侧面和端面，用呋喃树脂胶泥衬砌耐酸瓷砖或花岗岩。清洗槽体钢结构外表面涂多层耐酸防腐漆。
清洗槽设有清洗水注入口、清洗水回流口及排空口。正常生产时，槽内各级有五根循环喷淋管对带钢的表面进行冲洗。清洗槽各段均设有挤干辊，使带钢带出的清水水量达到最小。
11、酸循环系统
设计数据
HCL 最大浓度200g/L，最高温度85℃
工艺过程说明
酸液循环系统设在酸洗机组工艺段（化学处理段）传动侧。每个酸洗槽均配备一个带有热交换器的循环回路，其作用是：正常工作时向酸洗槽内供送一定浓度和温度的酸液，酸液通过酸液循环泵不断循环流动并经石墨热交换器加热使之保持在设计温度范围内。
当酸洗机组因事故停车时，酸液能在2分钟的时间内从酸洗槽排至循环罐内，并在罐内通过与热交换器之间的“小循环”来加热循环罐中的酸液，以保持酸液的设计温度。事故处理完毕后，酸液用泵送入酸洗槽。
酸溶液的循环流向与带钢运行方向相反，溶液从6号循环罐流到1号循环罐，故1号循环罐中的酸浓度最低，而6号循环罐中的酸浓度最高。各循环回路之间通过各循环罐间的互联管相连，这样可以保证使循环罐的液位保持一致，形成梯流系统。生产时再生酸或新酸从酸再生站按工艺要求送至6#罐，并依次向5#、4#、3#和2#、1#循环罐溢流，1#循环罐中的酸液浓度经检测降为废酸时，将废酸排向酸再生站，同时酸再生站的再生酸泵自动启动向6#循环罐内补充。
新酸来自酸再生站的再生酸罐，废酸送至酸再生站的废酸罐。酸溶液在重力作用下从作业线上的酸洗槽自流回循环罐。
循环系统配备有7条循环回路，1#槽配备有两条循环回路，2#、3#、4#、5#、6#槽各配备有一条循环回路。
各回路中设有： ----卧式离心泵，其额定能力扬程在为20m 水柱时，流量为100m3/h；
----酸液循环罐，钢罐内衬耐酸橡胶
----石墨热交换器
----网式过滤器
----耐酸塑料循环管路和阀门等。
酸洗槽本身无直接加热设备，酸洗溶液在作业线的循环系统中用石墨热交换器对酸液进行间接加热。在循环系统中配备有自动温度控制阀，调节进入石墨热交换器的蒸汽流量，使酸溶液温度得
系统设有酸液温度检测装置，自动控制加热状态，其检测值在控制室内显示。当酸液温度高于最高设计值时，自动关闭热交换器上的蒸汽管进汽阀，停止加热；当酸液温度低于最低设计值时，自动打开热交换器上的蒸汽管进汽阀，重新对酸液进行加热。
系统各泵出口设有压力检测装置，检测值将在控制室内显示。并由这个检测值自动控制相应的循环泵、废酸泵的工作状态。 系统设有酸液循环罐液位检测装置，检测值将在控制室内显示。并由这个检测值自动控制相应的循环泵、废酸泵的工作状态。
系统在热交换器冷凝水出口总管上设有电导率检测装置，检测值将在控制室内显示。检测值大于设计值时，说明热交换器内有漏酸现象，则由此检测值自动控制冷凝水管上的转换阀门，将冷凝水排放，不再排至冷凝水储存罐利用。
酸液循环罐为耐酸结构，每个循环罐都开有排烟口、泵吸口、回流口、排空口、液位孔、人孔及各仪表用口等。
酸液循环系统中循环罐及辅助设备均安装在位于酸洗机组传动侧的一个浅坑里，坑壁和坑底均需要覆以耐酸防腐层，坑中设有一个污水池，用于收集所有的溢出液以及由于渗漏、冲洗和清洗用的水。池中设有两台排污泵，将废水输送到冷轧厂废水处理站。排污泵籍助于液位控制装置进行自动控制。
该污水池排污系统包括：
----两台立式排污泵，其额定能力在扬程为40m 水柱，流量为20m3/h；
----排污系统内管线；
----带防酸内衬的盖子，用于防止酸雾从污水池中逸散出去。
系统在污水池设有液位检测装置，检测值将在控制室内显示。并由此值自动控制排污泵的工作状态。当污水池中的液位到达设定上限值时，排污泵自动启动；当污水池中的液位到达设定下限值时，排污泵自动停止。
主要设备组成
酸液循环系统主要设备包括：
----酸液循环罐： 6个 罐容积15m3
----配酸罐: 1个 罐容积20m3
----酸液循环泵：14台 流量100 m3/h 扬程压力0.2Mpa 沈阳泉威氟泵厂
----石墨热交换器：7台 换热面积：15m2
----废酸泵：2台 流量30m3/h 扬程压力0.4Mpa
----污水泵：2台 流量20m3/h 扬程压力0.4Mpa
----过滤器：7台
----管道及管件、膨胀节、阀门、密封垫等
预清洗段循环：
石墨热交换器：1台 换热面积：15m2
循环罐：1个 罐容积3m3
泵：2台 流量30m3/h 扬程压力0.4Mpa
12、清洗水循环系统
设计数据
清洗介质：热水，最后一级的最高温度为90℃
最后一级冲洗水中HCL 的最大浓度为30mg/L
工艺过程说明
清洗水循环系统设在酸洗机组工艺段传动侧，其作用是：正常工作时向清洗槽供送一定温度的
正常工作时清洗水由第4级清洗槽逐级流入第1级，并向第4级连续补充新水（冷凝水或脱盐水）。因此可以保持清洗水量和水温。第1、2、3、4级槽内各设有五根喷淋集管，其中二根在上头、三根在下头，用于循环喷淋。每根喷淋集管均配备有足够数量的喷嘴，以使喷流能覆盖所需的喷洗宽度。
每一级槽对应设置有清洗水循环泵组。机组运行正常时，用冷凝水直接对钢板的上下表面进行喷淋冲洗，清洗后的水流入槽内，由第4级清洗水循环泵循环使用；当第4级槽内水位高于溢流堰后，向第3级槽溢流，第2级、第1级槽同样各自循环清洗，清洗水向前一级溢流，最后作为清洗废水自流排放到清洗废水收集罐，最终由清洗废水输送泵送到酸雾吸收塔或另外配备的酸再生站。
4个清洗段各自配备一条循环回路，各回路设有：
-----卧式离心泵，其额定能力扬程在为30m 水柱时，流量为40m3/h；
-----耐酸塑料循环管路和阀门等。
在酸循环系统和热风干燥器及厂房采暖中所产生的冷凝水收集于在清洗段附近的冷凝水罐中，然后泵入第4#清洗段。冷凝水罐有效容积约20m3，配备有液位自动控制。
该系统包括：
----卧式离心泵，其额定能力扬程在为20m 水柱时，流量为15m3/h；
----冷凝水罐。
----循环管路和阀门。
在1#清洗段附近设有一个清洗废水收集罐，其有效容积约15m3，当热水喷入4#清洗段时，等量的水从1#清洗段连续地排入该清洗废水收集罐，然后根据收集罐内的液位来自动控制清洗废水的输送泵，清洗废水送到酸雾吸收塔或另外配备的酸再生站或废水中和站。
该系统包括：
----卧式离心泵，其额定能力扬程在为40m 水柱时，流量为15m3/h；
----清洗废水收集罐，材质为钢衬橡胶。
----耐酸塑料循环管路和阀门等。
----如厂家原有软化水处理站，直接由管路接入漂洗槽。
系统在清洗槽及各贮存罐设有液位检测装置，检测值将在控制室内显示。并由此自动控制：（1）脱盐水进水管的阀门；（2）清洗水泵的工作状态；（3）冷凝水泵出口管上的阀门；（4）清洗废水输送泵出口管上的阀门。
在4#清洗槽上设有温度检测装置，以确保清洗水温度为设定值。 系统各泵出口设有压力检测装置。并由此检测值自动控制相应的泵的工作状态。 在1#清洗槽还设有电导率检测装置，检测值将在控制室内显示。并由此检测值自动调节进入最后一级清洗槽的冷凝水的量。
主要设备组成
清洗水循环系统主要设备包括：
----冷凝水贮存罐： 1个 罐容积20m3
----清洗废水收集罐： 1个 罐容积15m3
----清洗水循环泵： 8台 流量40m3/h 扬程压力0.4Mpa
----清洗废水输送泵： 2台 流量15m3/h 扬程压力0.4Mpa
----冷凝水泵： 2台 流量15m3/h 扬程0.2压力Mpa
----喷管： 20根 喷嘴：100个
----过滤器： 4台
13、线上酸洗排烟管道
带钢在酸洗段内酸洗过程中，产生大量的盐酸气体。为了排除这部分有害气体，设置一套酸雾
排气系统，其系统是将酸洗槽、清洗槽、循环罐、冷凝水罐、污水坑中的含酸气体，经风管道送入酸雾洗涤塔内净化后，由风机抽出，再经烟囱排至室外大气。烟囱高度高出厂房屋面。
系统流程
（1）工艺描述
酸洗过程中产生的酸雾从槽盖上的排雾口抽出，经输送管道进入酸雾净化装置。酸雾净化装置由液滴分离器和洗涤塔组成，酸雾首先进入液滴分离器，液滴分离器采用填料和喷淋的形式对酸雾进行初步的吸收，通过洗涤塔循环泵进行喷淋，喷淋后的液体从液滴分离器的底部流回洗涤塔；经液滴分离器初步吸收后的酸雾进入两段洗涤塔进行进一步的吸收净化，洗涤塔采用两层填料和两段伞式雾状喷淋的吸收方式，通过洗涤塔循环泵将循环水送至喷淋管对酸雾进行吸收，当循环水达到≤3%后排至酸再生或水处理站，再向塔内补充新的循环水。经过两段洗涤塔吸收后的气体经通风机抽出送至烟囱直接排放至大气。
（2）排放指标：HCL 含量：≤30mg/m3
（3）主要设备组成
液滴分离器
数量：1台
材料：PP
型号：H1300
洗涤塔
数量：2台
材料：PP
规格：Φ1600×8000
附件：2套液位检测装置
洗涤塔循环泵（连续使用）
数量：4台（每组用一备一）
材料：IHF 型氟塑料离心泵
规格：H=32m, Q=50m3/h
功率：11KW/台
附件：2套压力检测装置
通风机（连续使用）
数量：2台（用一备一）
材料：钢衬橡胶
规格：风量=30564 m3/h，风压=3147Pa
功率：45KW
能源介质耗量
洗涤塔吸收用循环水：3m3/h
14、1#---14#挤干辊
本装置设置在酸洗槽、热水喷洗装置内，除用来在槽内推、拉带钢外，还可将带钢表面的酸液、水挤去以免影响各个酸槽中的酸液浓度。
该装置由表面衬有耐酸橡胶的挤干辊、机座和传动装置两部分组成。两个挤干辊分别支撑在两个用钢板焊接机架的窗口内的滚动轴承座中，下辊通过轴承座装在下机架的底部，上辊倒装在机盖横梁上，机盖横梁利用销轴铰接在下机架的一侧，上辊通过两端轴承座用螺栓固定在机盖横梁上。上辊利用机盖横梁端部与下部机架连接着的汽缸驱动，可作上、下运动。由交流变频电机通过减速机的出轴和万向接轴传动下挤干辊，为了防止腐蚀性液体沿着辊面向外溢流，在辊上均作了防止酸液外泄处理，与酸槽交接处也作了密封处理。
主要技术性能：
挤干辊数量： 14对X2
挤干辊（衬胶）： φ360*1500
衬胶材质： 海帕伦
主传动电机（交流变频）：1*14台
汽缸： 2*14台
15、热风干燥器
该设备设置在热水喷洗装置的出口侧。用来将从热水喷洗装置出来的带钢表面附着的水分连续烘干。该装置的机体全部为焊接结构，用地脚螺栓固定在基础上。在上、下部及四周全部密封并镶有绝热层的烘干室内，设有带有喷嘴的热风管，上、下成对布置。由主管送来的热风经该喷嘴喷到带钢上，使其干燥。
热风烘干机分为两腔室一体结构，第一腔室为喷吹室，风机风量：9415m3/h风机、风压：9916Pa ，风口配置为上下各两道第一道为V 型，第二道为八字型，V 型将水分吹向边部八字型将边部吹扫干净，可以有效的将挤干辊挤干后附着在带钢表面的水膜喷吹干，第二腔室为烘干室，烘干风机风量：36084m3/h、风压：3615Pa ，风机将空气加压通过热交换器快速加热后将高压热风通过上下各三道风口吹向带钢，第一、二道为V 型，第三道为八字型，将附着在带钢表面的水膜最后烘干。对于速度高的机组此配置可以保证完全烘干带钢。
主要技术性能：
热风温度：Max 120℃
托辊：φ150×1500mm
风量：36084m3/h(标况)
16、夹送辊
用来在带钢穿带和正常运行时夹送带钢。 本装置由夹送辊装置本体和传动装置两部分组成。上、下两个夹送辊分别安装在同一机架窗口内的轴承座中，下辊通过轴承座装在机架窗口的底部，上辊通过轴承座利用销轴与气缸铰接在一起，两个气缸分别装在机架上部横梁上，一个在传动侧、一个在操作侧，驱动上夹送辊作升降运动，并设有齿轮齿条同步机构。由电机通过减速机和万向接轴分别传动上、下两个辊身衬有耐油橡胶的夹送辊。
主要技术性能：
夹送辊：2个
辊身：φ255×1500mm
变频电动机：1台
气缸：2个
17、活套摆动台
活套摆动台分为两组各有一个气缸驱动使其摆动，它分别设置在活套的入口侧和出口侧。用来在穿带时带钢头部通过活套坑时两摆动台架抬起托住带钢，在带头进入2#夹送辊后再摆下去。让带钢充套。两组摆动台台架均为焊接结构，第一组摆动台台架，支承在活套坑的入口支座上；第二组
摆动台台架，支承在活套坑的出口支座上。绕着各自支承轴旋转。两摆动台架上各装有3个非传动的自由辊，以支托带钢顺利地向前运行。
主要技术性能：
辊子：φ160×1500mm
辊距：500mm
气缸：2个
活套坑深：约8m
套坑长：6400mm
18、2#侧导辊
设置在出口活套坑的出口侧，同侧导辊
19、2#夹送辊（带CPC 装置）
设置在2#侧导辊的出口侧，用来在带钢穿带和正常运行时夹送带钢，并对中引导带钢进入切边圆盘剪。
本装置由夹送辊装置本体和传动装置两部分组成。上、下两个夹送辊分别安装在同一机架窗口内的轴承座中，下辊通过轴承座装在机架窗口的底部，上辊通过轴承座利用销轴与液压缸铰接在一起，两个液压缸分别装在机架上部横梁上，一个在传动侧、一个在操作侧，驱动上夹送辊作升降运动，并设有齿轮齿条同步机构。由电机通过减速机和万向接轴分别传动上、下两个辊身衬有耐油橡胶的夹送辊。为使带钢对中顺利进入工艺段和圆盘剪，设有CPC 对中装置。CPC 装置由检测、控制、液压系统和执行机构等组成。执行机构部分由一个液压缸推动夹送辊机架整体摆动，并利用夹送辊夹住带钢使其对中
主要技术性能：
夹送辊：2个
辊身：φ255×1500mm
变频电动机：1台
液压缸：2个
液压缸：1个
20、圆盘切边剪
圆盘切边剪设置在本机组的出口侧，用来剪切带钢两边不合格的废边，并保证整个带钢的宽度一致。该装置主要由刀盘旋转系统，上、下刀盘重叠量（压下）调整、刀盘轴向间隙调整、剪机开口度调整、压辊及托辊等系统组成。两对刀盘传动箱由一台交流电动机通过联轴器、超越离合器、减速传动长轴，再由长轴传动左右刀盘传动箱内的齿轮，带动上、下刀盘旋转进行剪切。超越离合器是因该圆盘剪在低速穿带时作动力剪用，在正常工作速度下作拉剪用而设置的。
左右两对刀盘传动箱共装在一个钢板焊接结构件的大底座上，通过一根具有左右螺纹的长丝杆使其两个刀盘箱作相向和相背移动，以调节两对刀盘的开口度。长丝杆是由一台电磁调速交流电动机驱动。传动侧和操作侧刀盘的重叠量，分别由各自的齿轮电机驱动。侧间隙由手工调整。
主要技术性能：
带钢厚度：2.0-3.0mm
剪切速度：
动力剪：0-30m/min
拉剪： 30-180m/min
刀盘尺寸：φ350×30mm
刀盘传动电动机：1台
刀盘开口度：800-1600
重叠量调整：手动
侧隙调整： 手动
刀盘开口度调整电磁调速电机：1台
21、废边卷取机
本设备安装在圆盘剪后下边，用于卷取圆盘剪剪下的废边。 本设备主要有以下几个部分组成：传动装置、卷筒装置、导向传动装置、导向装置、导向辊装置等组成。 传动装置有电机、制动器、减速机、链轮等组成，卷取轴、轴承座、液压缸、等组成，导向传动装置有圆柱蜗杆减速机、链轮、轴承座等组成，导向装置有左导向装置、右导向装置、导向轴等组成，导向辊装置有立辊和水平辊等组成
电机通过减速机、链轮带动卷取轴转动，同时链轮把动力传到圆柱蜗杆减速机，减速机带动曲柄，通过连杆带动左、右导向装置来回返复运动，使废边在卷筒上均匀卷取起到布料辊作用。废边卷筒左、右两侧各一个，由一台电机带动。在卷筒轴上配置了超越离合器当电机转速高于机组线速度时此处断开按机组线速度，在卷筒装置中配置了两台液压缸作为卸料用。
主要技术性能：
带钢厚度：2.0-3.0mm
卷取速度：30-180m/min
卷筒直径：φ250--400 mm（锥形）
废边卷最大外径：φ800
电机（变频）： 1台
液压缸： 2台
22、废料收集装置
同钢卷准备站废料收集装置。
23、 检查台
该检查台位于切边圆盘剪的出口侧，废边卷取的上方，用来检查经酸洗后的带钢表面质量。检查台由固定底座、日光灯管架和托辊等组成，它们均为钢板和型钢结构。其托辊为非传动的自由辊，用以在带钢运行时托住带钢。
主要技术性能：
检查台托辊：φ150×1500mm
托辊数量 ：10个
24、切尾剪
本装置在检查台之后，主要用来切除带钢尾部不合格部分。
剪机机架为钢板焊接的闭式框架。上刀架固定在框架的上横梁上，下刀架由液压缸驱动，沿着框架两侧立柱的导轨作上下往复运动，实现剪切。为了使剪切的废料能顺利地落到废料收集箱中，剪机出口侧设有摆动导板台。本装置还带有一对夹送辊，以便夹紧输送带钢。
主要技术性能：
（1）剪机
型式：液压下切式
剪切能力：（2.0-3.0）×1500mm
刀片规格：30×80×1500mm
剪刃开口度：130mm
剪切油缸：2个
夹送辊：（上辊）φ350×600mm 1个
（下辊）φ350×1500mm 1个
夹送辊驱动电动机：1台
（2）导板
为钢板焊接的台面，由液压缸驱动。
导板油缸：1个
25、三辊张力装置
该装置在圆盘剪出口侧，为带钢卷取提供所需要的后张力。它由机架、三个张力辊装置、辊子传动系统、前后压紧辊等组成。机架为钢板焊接结构，用地脚螺栓固定在基础上。1#、3#张力辊为固定辊，各自通过两端的轴承座，分别用螺栓固定在本装置机架上的进口侧和出口侧，2#张力辊是可在垂直方向运动的活动辊，利用液压缸驱动，机架上的四根立柱导向，在机架内作升降运动。当机组穿带时，该张力辊提升到上极限位；在辊子的下部设有一导板，便于穿带。当机组正常运行时，该张力辊下降，配合1#、3#张力辊构成一组张力装置，为卷取机提供张力。3个张力辊均有各自的传动系统。2#张力辊由一台交流变频电机通过行星减速机与辊轴相连的万向接轴传动。1#、3#两张力辊，也分别有各自的传动系统，两者的传动方式和结构型式一样，每个辊各由一台电机通过行星减速机和齿轮联轴器直接和辊子相连，以驱动辊子。在1#、3#两张力辊的上方各装有一个非传动的压紧辊，压紧辊各有一个液压缸，通过杠杆作上下摆动，两个压紧辊的结构相同。
主要技术性能：
带钢厚度：2.0-3.0mm
张力辊： φ800×1500mm 3个
压辊： φ250×1500mm 2个
后张力： Max 68KN
电动机： 3台
2#张力辊升降液压缸：1个
压紧辊升降液压缸：2个
26、静电涂油机（预留位置）
预留静电涂油机位置，由辊道过渡
27、出口转向辊
该装置设置在张力卷取机的进口侧，用来将酸洗完了的带钢转向到卷取机。转向辊为钢制衬胶辊，无传动，仅随带钢转动。为了使带钢头部能顺利进入卷取机的钳口，还设置了摆动导板、压辊装置、导板和压辊均由各自的油缸摆动。压辊油缸支承在转向辊的大底座上，导板油缸直接支承在基础上。
主要技术性能：
转向辊：φ520×1500mm 1个
压紧辊：φ275×600mm 1个
油缸：3个
气缸：2个
传动电机：1台
28、卷取机（带EPC ）
用于在一定张力作用下，将带钢紧密地卷成钢卷。
技术数据： 钢卷的公称直径：φ610mm
涨缩范围： φ580-610mm
卷筒的有效长度： 1500mm
纠偏范围： ±100mm
卷取张力： 68KN
压辊规格： φ180mm
缓冲辊： φ180mm
传动：交流变频电机
润滑：自带稀油润滑系统
机构组成：
张力卷取机由卷筒、涨缩液压缸、EPC 纠偏装置、卸卷推板、压辊、缓冲辊、活动支撑和传动装置等组成。
卷筒由四块合金扇形板和合金锻钢卷筒轴组成，由交流电机传动，扇形块由涨缩液压缸来实现涨缩。卷筒带钳口，可自动定位。
卸卷推板为焊接钢结构型式，由液压缸驱动。 带钢纠偏控制系统（EPC ）由供货商提供，主要由探测头、传感器、电控器和液压控制等组成 卷取方式为上卷取。
29、出口钢卷车和钢卷鞍座
同入口钢卷小车，但没有高、宽对中装置
主要技术性能：
行走行程：8000mm
出口钢卷鞍座
同入口钢卷鞍座。
30、 CPC 、EPC 系统
用于控制圆盘剪、卷取浮动。 圆盘剪前布置一套CPC ，卷取机布置一套EPC
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酸洗作业指导书 文件编号：qt/00—008 酸 轧 生 产 部 2 0 1 0 – 1 – 1 0一0年一月一日
第一部分 原料、产品参数及工艺流程
一、工厂条件
1、厂房
现有厂房： 跨距33米、长度126米
轨面标高： 9米
2、天车
天车能力: 上料、下料跨25/5吨、主跨10吨
3、动力设施
动力电源：AC380V ，50Hz ±1Hz ，3ph
压缩空气压力： 压力 4-6kg/cm2
冷却水： 压力 2-4kg/cm2 温度 ≤33℃
二、总体工艺描述
1、机组用途
本机组形式：浅槽紊流推拉式盐酸酸洗机组。
本机组设备用来对带厚2.0-3.0mm ，带宽1000-1250mm ，年产量60万吨的钢板冷轧前进行酸洗而设置的。
2、生产流程：
用车间吊车从原料库中将需要酸洗的钢卷吊放在机组头部的固定鞍座上（注意带卷的旋向），如旋向不对时人工将钢卷在吊钩上旋转180°调对旋向，鞍座上可存放2个钢卷。然后再用上卷小车将钢卷运到钢卷准备站（由拖卷辊、开卷器、五辊矫直机、切头剪、切角剪、废料箱及废料小车组成）进行开卷、切头和切角，通过高度、宽度对中后自动送入到开卷机的卷筒上。
通过开卷机卷筒涨径来固定钢卷在卷筒的位置，再通过压辊和深弯辊、开卷机、入口导板台、入口导辊（穿带时上辊主动压下，正常工作时上辊抬起）相互配合开卷并将带头通过对中装置送入到九辊矫直机。
矫直破鳞后的带材进入酸洗工艺段酸洗槽、清洗槽、热风干燥器进入1#夹送辊经过尾部活套，带钢经过对中辊进入2#夹送辊（2#夹送辊配有CPC 纠偏装置）经过切边圆盘剪（圆盘剪穿带时为主动剪正常工作时为被动剪）通过过渡台（废边由废边卷取机卷取）进入三辊张力装置后钢带经过转向夹送辊（穿带时上辊主动压下，正常工作时上辊抬起）由卷取机卷成钢卷（卷取机带有EPC ），在卷取机推板辅助下，用卸卷小车将钢卷从卷筒上移出到出口鞍座。每一卷带钢的尾部由切尾剪处理，废料箱与废边卷取机共用。
酸槽为浅槽紊流槽，液面深度170—250mm ，共分6段，每段之间有挤酸辊分隔，每段酸槽分别有各自的加热系统和循环系统，加热系统由过滤器、石墨加热器、酸循环泵、酸循环罐等组成。石墨加热器采用蒸汽对酸进行加热。酸洗后的带钢经挤干辊挤干后进行水洗，以除去带钢表面附着的酸份。
冲洗水共分为4级，90℃的新冲洗水由泵经喷嘴喷淋到钢板表面，4#冲洗水槽的水沿着与带钢相反的方向溢流到3#冲洗水槽，再由泵经喷嘴喷淋到钢板表面、3#冲洗水槽的水沿着与带钢相反的方向溢流到2#冲洗水槽，再由泵经喷嘴喷淋到钢板表面、2#冲洗水槽的水沿着与带钢相反的方向溢流到1#冲洗水槽，再由泵经喷嘴喷淋到钢板表面、1#冲洗水槽溢流出的水流到冲洗水罐中供酸雾洗涤塔使用。4个冲洗水槽分别有单独的循环喷淋水系统，水通过带钢上、下表面的喷淋管对带钢进行喷淋，以除去带钢表面附着的酸份。
经过水洗后的带钢经过1对挤干辊后，进入烘干机干燥，将带钢表面厚度约15—25μm 的水膜烘干。
3、机组平面布置： 长约135 m。
三、技术特性
1、概述
（1）高生产率与设备的性能与利用率，机组尽可能缩短间距布置。根据现有的条件下，直接用车间吊车上料到入口鞍座上。机组头部配置钢卷准备站并且配有自动对中、自动对宽，可以实现自动上卷，配备深弯辊实现带钢的防皱功能。可以实现自动穿带。经过卷径计算可以实现自动甩尾速度，圆盘剪前夹送辊配备CPC 装置，卷取机配备EPC 。卷取机配备缓冲辊和护辊防止带钢甩尾并能将带尾卷紧。 开卷机操作台设置液压浮动手动控制开关，可以方便的控制开卷机的轴向浮动，入口矫直机为9辊，切边圆盘剪采用悬臂布置，废边采用废边卷取机，设置有带钢自动监测、CPC 自动对中装置1套、EPC 自动寻边装置1套，酸循环密封采用水封和密封装置达到无渗漏，废水集中收集，酸循环系统设备耐腐蚀、运行可靠，机组速度、张力等参数在线检测、自动控制、运行平稳可靠，开卷机、卷取机采用四棱锥套、四片扇形板形式、液压涨缩。
（2）调速电机采用交流变频供电节省了电力。酸洗生产线自动化控制采用上位设置监控计算机，下位控制站采用SIEMENS 公司S7-400系列可编程控制器，并以高速数据通讯传输连接的集中监视、分散控制自动化系统，电气传动装置采用直流公共母线方式，配以制动单元，交流电机控制中心MCC 采用GCS 型固定式开关柜，PCC 采用GGD 型固定式开关柜。
（3）设备自动化控制采用西门子PLC 设备，自动化运行方面采用了自动设定，自动运转，减轻了运行负荷，提高了产品质量，整个自动化系统由交流传动及分布式I/O从站、PLC 可编程系统和监控系统（工控机）组成。整个网络系统分为交流传动装置和远程I/O从站与PLC 之间采用 Profibus-DP 网通讯，PLC 控制系统与监控系统之间采用MPI 网通讯。
2、机组技术规格
（1）钢卷材质：碳素结构钢。
抗拉强度： 550 N/mm2 屈服强度： 360 N/mm2
钢卷尺寸：
带钢厚度： 2.0-3.0 mm
带钢宽度： 1000-1250 mm 钢卷内径： φ762
钢卷外径： Max φ2050 mm MIN φ900 mm
最大卷重： 20 t
带钢原料要求
塔形：宽度≤1000 mm为15mm ，宽度＞1000 mm为20mm 。
原料卷尺寸、外形及允许偏差
整卷宽度公差0/＋10mm
凸度：最大50μm
镰刀弯：在长度上的每任意2000mm 不大于4mm
（2）产品规格
带钢材质、厚度与原料相同。
宽度： 1000-1250mm （切边）\1000-1270 mm（不切边）
钢卷内径： φ610 mm
最大卷重： 20 t
（3）切头方式
液压上切式（带钢停止状态）
（4）机组速度
最大180 m/min
（5）穿带速度： 30---80 m/min
（6）机组标高： FL +2700 mm
（7）张力：
①开卷张力： 最大约 18 KN
②卷取张力： 最大约 68 KN
（8）加减速时间：15秒 （停止----180 m/min）
（9）机组产量计算
产量计算说明：
1、上卷时间：高、宽度对中位置起， 其包含上卷车移动时间，钢卷进入开卷卷筒时间，穿带时相关设备完成准备时间，按经验为4.0—5.5分钟。计算时取4.5分钟。
2、穿带速度：穿带时的机组速度分段控制（30－80m/min）。
3、穿带时间：带钢头部以穿带速度从开卷机运行到卷取机的时间。
4、机组实际速度：机组平稳运行速度。
5、钢卷总长： 一定重量的钢卷展开长度。
6、单卷用时： 机组完成一个钢卷生产的总用时。 单卷用时=（增速时间＋减速时间）＋上卷时间＋穿带时间＋切头角时间＋走板时间 。
7、完成用时： 为完成特定规格钢卷年产量要求下的年总用时。
入口产量 : 60万吨 用时: 6496小时
年日历时间 : 8760小时
大修时间 : 120小时
中小修时间 : 445小时
年计划工作时间: 8195小时
机组计划作业率： 79.27%
额定年工作时间： 8195 X 79.27% = 6496小时
以上产量计算按卷重指标 19.24kg/mm X 1250mm
能源介质要求及耗量：
动力电源：AC380V ±10%，工作频率50HZ ，波动范围49～50.5HZ ，3ph
压缩空气压力：
压力 4~6kg/cm2 、露点≤-20℃、尘埃颗粒直径＜3μm 、含油量＜8ppm 、温度≤40℃
冷却水： 压力 2－4kg/cm2 温度 ≤33℃
蒸汽： 压力5Kg/cm2（0.5Mpa ）
酸洗介质： HCL 最大浓度200g/L、工作温度 Max ：85℃
清洗介质： 热水，最后一级的最高温度90℃
机组电气装机容量：交流部分837.2Kw ，调速部分682.5Kw
合计：1519.7 Kw
气动系统压缩空气耗量：QMAX ：200m3/h、QCP ：100m3/h工作制度：连续
液压系统冷却水耗量：40m3 /小时 蒸汽耗量： 7.5吨/小时，工作制度：连续
酸耗量：有酸再生---吨钢酸耗量2～3kg/T (板速在120米/分)
清洗介质：净环水QMAX ：150 m3/小时，QCP ：86 m3/小时, 软化水 20 m3/小时
事故用水约10m3/h（非连续消耗，用于安全淋浴）
排水:废酸水：3.0m3/h连续
酸雾洗涤水：1.5m3/h 连续
地坪冲洗水：3.0m3/h 间断
废酸排放量：3.2m3/h（浓度5—6%）
第二部分 设备技术说明
一、设备组成
二、机械设备
1、钢卷准备站
钢卷准备站中包含如下设备:
托卷辊、五辊矫直机、切头剪、切角剪、废料箱及废料小车
（1）托卷辊
本设备是两台液压马达分别驱动两个辊子转动，由辊子来带动钢卷的转动，达到开卷的目的。开卷器设备由摆动臂铲子与压辊组成。在液压缸作用下摆动臂靠近钢卷，同时在弹簧作用下铲头贴紧钢卷，当钢卷转动时在铲头作用下把钢卷头部打开。把钢卷头部打开一定长度后，在摆动臂与压辊作用下把带钢头部送到夹送辊处夹送带钢。
开卷器带有铲头，开卷时要能够弯头，还能和夹送辊起夹送作用。
技术参数：
原料规格：
带钢厚度：2.0-3.0mm
带钢宽度：1000-1350mm
钢卷内径：φ762mm
钢卷外径：φ2050mm
最大卷重：Max ：20T
辊面速度：15m/min
托卷辊：φ300×1600mm 2个
压辊： φ250×800mm
托卷辊的间距：1050mm
夹送辊：φ300×1600mm
开卷器压辊：φ300×600mm
（2）五辊矫直机
它设置在拖卷辊和切头剪之间，用于矫直带钢头部以利于带钢能够顺利的进入切头剪和切角剪。 本装置有机架装置、主传动系统、矫直机及其压下系统、手动干油润滑和稀油集中润滑系统等五部分组成。
本机的主体机架是开式机架，下部机架为固定机架，用螺栓固定在基础上。下矫直辊分别装在机架上。两个上矫直辊在上机架顶部，分别设有两套压下系统，利用手轮、接轴带动蜗杆，并通过螺母丝杆驱动上矫直辊，以实现压下的调整。上矫直辊设有快开油缸。
传动系统由一台交流电动机，通过标准减速机传到分配齿轮，再通过万向联接轴驱动各个矫直辊。矫直辊由五个辊子组成。
采用手动干油润滑。
本机自带一套专用的稀油集中润滑系统，附在减速机旁边，为分配齿轮提供润滑。
主要技术性能：
材料：
抗拉强度： 550 N/mm2
屈服强度： 360 N/mm2
辊面速度：15m/min
矫直辊：φ150×1600mm 5根
主传动电机：1 台
稀油集中润滑站：1 台
油泵电动机：1 台
（3）切头剪
本设备安装于矫直机的后面切角剪的前面。
本设备是液压缸驱动的上切式剪。主要是用来剪切带材的头部。出口带有导板以利于钢带进入切角剪。
形式：液压缸驱动的上切式剪
数量：1台
剪切缸 2台
导板缸 1台
技术参数：
原料规格：
抗拉强度： 550 N/mm2
屈服强度： 360 N/mm2
带钢厚度： 2.0-3.0mm
带钢宽度： 1000-1250mm
（4）切角剪
本装置设置在切头剪出口，用来将带钢头部两边的尖角切除便于穿带。
本装置的整个框架为钢板焊接结构，在框架中呈八字布置两组结构完全相同的上刀架和下刀架的剪切系统。上刀架固定在框架的上横梁上，下刀架沿着框架立柱的导槽座上、下移动，两个下刀架各由一个油缸驱动，各自完成剪切。剪切下的废料通过溜槽滑到和切头剪共用的废料收集箱内。再用吊车将收集箱吊走。
技术参数：
原料规格：
抗拉强度： 550 N/mm2
屈服强度： 360 N/mm2
带钢厚度： 2.0-3.0mm
带钢宽度： 1000-1250mm
剪刃长度： 700mm
剪子开口度： 100mm
剪切角度： 45°
剪切油缸： 2个
（5）废料收集装置
位于切头剪和切角剪的下方
废料收集装置由料箱、和电动卷扬机驱动的小车组成。
切头、角废料落入箱内，由电动卷扬机驱动小车，将装满废料的收集箱拖出作业线外，再用吊车将收集箱吊走。
废料箱容积： 1.8m3
小车轨距： 1350mm
小车轮距： 1200mm
小车行程： 6000mm
小车速度： 12m/min
电动机： 1台
2、上卷车及鞍座
小车位于准备站和开卷机之间，与开卷机同轴线布置。 小车用来将固定鞍座上存放的钢卷经过宽度对中运送到开卷机上开卷。
小车为钢结构焊接件，有升降鞍座和横移小车两部分。升降鞍座为导向杆式，在该装置的导向下由升降油缸顶着升降。一个升降油缸固定在车架上，由附在电缆拖链上的软管供压力油。横移小车为焊接件，车体上装有4个车轮。小车由电机驱动，沿着两根固定在基础上的钢轨行走。
主要技术性能：
型式：小车电动行走，液压升降式
承载能力: Max 25T
升降油缸： 1 个
升降行程： 1200mm
电机： 1台
行走行程： 10000mm
带有自动测宽和自动测高的相关检测元件。
入口钢卷鞍座
入口钢卷鞍座，为钢板焊接件，用地脚螺栓固定在基础上。设置在钢卷准备站的进口侧，用来存放待酸洗的热轧钢卷。
主要技术性能：
鞍座存放钢卷数： 2 个
最大卷重： Max ：25T
3、压辊及反弯辊
本装置设置在机组的头部，钢卷在开卷机上开卷时，压紧辊压住带钢头部，防止松卷，在开卷刀把带头挑开并引向夹送辊时，就不会发生带钢向后散卷的现象。同时还配合开卷机将带头送入夹送矫直机中。带钢在开卷时，反弯辊压住带钢给带钢一个反向弯曲，防止带钢在下步工序中出现邹折或者断裂。
压紧辊和反弯辊都位于开卷机的上方，安装在一个可移动机架上，通过液压缸驱动，随同移动机架沿机组方向移动。压紧辊为表面挂胶辊，反弯辊为实心轴，表面经硬化处理。
压紧辊由电机通过减速机传动链条驱动，它配合开卷机，驱使带头向前运行。
反弯辊装置在开卷机开卷的全过程中，其辊子始终压住带钢；其位置要随钢卷直径的变小而变动。
主要技术性能：
压紧辊：φ250×300mm
升降油缸：1个
电机：1台
反弯辊：φ250×1500mm
升降油缸：1个
反弯辊横向油缸：1个
机架移动油缸：1个
4、开卷机
开卷机设在机组头部，配合夹送矫直机的夹送辊为带钢提供一定的开卷张力，使缠绕成钢卷的带钢展开，顺利地进入夹送矫直机。开卷机由卷筒、卷筒传动装置、移动机架、活动支撑和底座等组成。卷筒为四棱锥扇型板涨缩式，由涨缩缸完成卷筒的涨缩，涨缩缸固定在卷筒上，随卷筒旋转，由旋转接头提供压力油。卷筒由一台交流变频电动机通过减速机驱动。该卷筒装在末级大齿轮的空
心轴上，由钢板焊接的减速机箱体通过滚动轴承支承。减速箱内的齿轮和轴承，采用自带的稀油润滑站，集中循环供油润滑。本润滑站附在减速机箱体上，该箱体兼作油箱。底座由钢板焊接而成，底座固定在基础上。
主要技术性能：
原料规格：
带钢厚度：2.0-3.0mm
屈服强度： 360 N/mm2
带钢宽度：1000-1250mm
钢卷内径：φ762
最大卷重：Max ： 20 T
开卷方向：上开卷
卷筒直径：φ762mm
卷筒有效长度：1500 mm
涨缩范围：φ720-780mm
开卷张力：Max 18KN
开卷速度：180m/min
穿带速度：60－90m/min
电动机（交流变频）：1 台
稀油循环润滑：油泵电机 1台
油缸：卷筒胀缩缸 1个
5、开卷器及转向辊
该装置设置在开卷机与夹送辊矫直机之间，用来在开卷时将带钢头部顺利进入夹送矫直机。本装置由开卷器、转向辊、上压辊组成。开卷器为焊接结构的开卷刀装在导板台内部，由液压缸驱动伸缩。导板台的摆动升降和开卷器即开卷刀的伸缩量，根据钢卷外径的不同，人工控制。转向辊为不传动的自由辊，上辊为主动辊。
主要技术性能：
型式：液压摆动式
转向辊： φ520×1500mm
上辊： φ275×1500mm
传动电机： 1台
开卷器升降用缸 2个
开卷器即开卷刀伸缩缸 1个
6、侧导辊
该装置设置在九辊夹送矫直机之前，该装置的机架为桥形钢结构，三个为一组的立式侧导辊左右各一组，各装在一个可移动的辊架上。电动机通过减速机转动长丝杆，长丝杆由两根左右旋向不同的丝杆用一个联轴器相连，丝杆通过固定在可移动的辊架上的螺母移动辊架，使两组立辊同时作等距离相向移动，以调整开口度的大小。还可以通过气缸使两组立导辊快速打开和合拢。
主要技术性能：
型式：立辊和快速打开式
开口度调整： 650-1500mm
快速打开行程：100mm
电动机： 1台
气缸： 2个
立辊直径： φ100mm
辊身长度： 150mm
7、九辊夹送矫直机
本装置有机架装置、主传动系统、夹送辊、矫直机及其压下系统、手动干油润滑和稀油集中润滑系统等六部分组成。它设置在开卷机和带钢过渡台架之间，用于夹送并矫直带钢。 本机的主体机架是开式机架，下部机架为固定机架，用螺栓固定在基础上。上、下夹送辊和矫直辊分别装在机架上。上夹送辊机架的内部，由两台油缸驱动上辊的压下和抬起并设置了齿轮齿条同步机构。四个上矫直辊在上机架顶部分别设有两套压下系统，利用手轮、接轴带动蜗杆，并通过螺母丝杆驱动上矫直辊，以实现压下的调整。上矫直辊设有快开油缸。 传动系统由一台交流变频电动机。通过标准减速齿轮传到分配箱，再通过万向联接轴驱动各个夹送辊和矫直辊。夹送辊为一对辊子组成，矫直辊由九个辊子组成。 采用手动干油润滑。
本机自带一套专用的稀油集中润滑系统，附在减速机旁边，为减速机及分配齿轮提供润滑。 主要技术性能：
夹送辊：φ300×1500mm 2根
矫直辊：φ150×1500mm 9根
主传动电机（交流变频）： 1台
稀油集中润滑站： 1台
电动机： 1台
8、带钢过渡台架
该过渡台位于九辊矫直机的出口侧，用来检查酸洗前的带钢表面质量及事故停车使用。检查台由固定底座、托辊等组成，它们均为钢板和型钢结构。其托辊为非传动的自由辊，用以在带钢运行时托住带钢。
主要技术性能：
检查台托辊：φ160×1450mm
9、酸洗槽
酸洗介质：HCL 最大浓度200g/L，最高温度85℃。
工艺过程说明
该设备的主要作用是清除带钢表面的氧化铁皮和其他氧化物、污物等，是酸洗机组的重要组成部分。 该设备设置在机组的高架平台上，带钢通过线标高2.7m 。整个酸洗槽由6个串联并相互独立的酸槽组成，每个酸槽长约12.5m ，酸槽总长约75m(6×12.5m) ，酸槽内宽度约1.8m 。酸洗槽槽体外壳结构用钢板(10mm)和型钢焊接而成，槽内衬有耐酸橡胶板、耐酸瓷砖和花岗岩。酸洗槽设有槽盖，槽盖上设有酸雾排放接口，槽盖由增强聚丙稀制成，槽盖与槽盖之间用耐酸橡胶密封。槽盖安放在衬有耐酸橡胶板和耐酸瓷砖制的水封槽内，以防止酸雾逸散。（含预清洗槽） 酸洗槽底部和侧壁用钢板制成。做好的酸洗槽体钢结构内表面将衬上两层共4mm 厚的耐酸橡胶板作内衬。在衬橡胶之前要对酸洗槽的钢结构表面作适当的处理，已去除表面氧化铁皮并使其平整。在衬有橡胶衬的槽底面、侧面和端面，用呋喃树脂胶泥衬砌耐酸瓷砖或花岗岩。酸洗槽体钢结构外表面涂多层耐酸防腐漆。 每个酸槽出入口各铺设一块安山岩（其余为花岗岩），用于防止带钢表面划伤及耐磨。
酸洗槽设有酸液注入口、酸液回流口及排空口。正常生产时，酸液从酸槽槽壁两侧及槽底喷入对带钢进行全方位的喷洗，使酸液在槽内形成较强的紊流状态，强化酸洗效果。在1#槽入口处、6#槽出口处及槽与槽之间均设有挤干辊，使带钢带出的酸液量达到最小。
10、清洗槽
设计数据
清洗介质：热水，最后一级的最高温度90℃。
工艺过程说明
该设备在机组主要用于清洗从酸洗槽出来的带钢表面的残留酸液。
它设置在机组的高架平台上，带钢通过线标高2.7m 。整个清洗槽共分4级清洗，串级连接，槽长约12.5m ，槽内宽度约1.8m 。槽中清洗水逆流于带钢的运行方向。清洗槽槽体外壳结构用钢板（10mm ）和型钢焊接而成，槽内衬有耐酸橡胶板、耐酸瓷砖和花岗岩。酸洗槽设有槽盖，槽盖上设有酸雾排放接口，槽盖由增强聚丙稀制成，槽盖与槽盖之间用耐酸橡胶密封。槽盖安放在衬有耐酸橡胶板和耐酸瓷砖制的水封槽内，以防止酸雾逸散。
清洗槽底部和侧壁用钢板制成。做好的清洗槽体钢结构内表面将衬上两层共4mm 厚的耐酸橡胶板作内衬。在衬橡胶之前要对清洗槽的钢结构表面作适当的处理，已去除表面氧化铁皮并使其平整。在衬有橡胶衬的槽底面、侧面和端面，用呋喃树脂胶泥衬砌耐酸瓷砖或花岗岩。清洗槽体钢结构外表面涂多层耐酸防腐漆。
清洗槽设有清洗水注入口、清洗水回流口及排空口。正常生产时，槽内各级有五根循环喷淋管对带钢的表面进行冲洗。清洗槽各段均设有挤干辊，使带钢带出的清水水量达到最小。
11、酸循环系统
设计数据
HCL 最大浓度200g/L，最高温度85℃
工艺过程说明
酸液循环系统设在酸洗机组工艺段（化学处理段）传动侧。每个酸洗槽均配备一个带有热交换器的循环回路，其作用是：正常工作时向酸洗槽内供送一定浓度和温度的酸液，酸液通过酸液循环泵不断循环流动并经石墨热交换器加热使之保持在设计温度范围内。
当酸洗机组因事故停车时，酸液能在2分钟的时间内从酸洗槽排至循环罐内，并在罐内通过与热交换器之间的“小循环”来加热循环罐中的酸液，以保持酸液的设计温度。事故处理完毕后，酸液用泵送入酸洗槽。
酸溶液的循环流向与带钢运行方向相反，溶液从6号循环罐流到1号循环罐，故1号循环罐中的酸浓度最低，而6号循环罐中的酸浓度最高。各循环回路之间通过各循环罐间的互联管相连，这样可以保证使循环罐的液位保持一致，形成梯流系统。生产时再生酸或新酸从酸再生站按工艺要求送至6#罐，并依次向5#、4#、3#和2#、1#循环罐溢流，1#循环罐中的酸液浓度经检测降为废酸时，将废酸排向酸再生站，同时酸再生站的再生酸泵自动启动向6#循环罐内补充。
新酸来自酸再生站的再生酸罐，废酸送至酸再生站的废酸罐。酸溶液在重力作用下从作业线上的酸洗槽自流回循环罐。
循环系统配备有7条循环回路，1#槽配备有两条循环回路，2#、3#、4#、5#、6#槽各配备有一条循环回路。
各回路中设有： ----卧式离心泵，其额定能力扬程在为20m 水柱时，流量为100m3/h；
----酸液循环罐，钢罐内衬耐酸橡胶
----石墨热交换器
----网式过滤器
----耐酸塑料循环管路和阀门等。
酸洗槽本身无直接加热设备，酸洗溶液在作业线的循环系统中用石墨热交换器对酸液进行间接加热。在循环系统中配备有自动温度控制阀，调节进入石墨热交换器的蒸汽流量，使酸溶液温度得
系统设有酸液温度检测装置，自动控制加热状态，其检测值在控制室内显示。当酸液温度高于最高设计值时，自动关闭热交换器上的蒸汽管进汽阀，停止加热；当酸液温度低于最低设计值时，自动打开热交换器上的蒸汽管进汽阀，重新对酸液进行加热。
系统各泵出口设有压力检测装置，检测值将在控制室内显示。并由这个检测值自动控制相应的循环泵、废酸泵的工作状态。 系统设有酸液循环罐液位检测装置，检测值将在控制室内显示。并由这个检测值自动控制相应的循环泵、废酸泵的工作状态。
系统在热交换器冷凝水出口总管上设有电导率检测装置，检测值将在控制室内显示。检测值大于设计值时，说明热交换器内有漏酸现象，则由此检测值自动控制冷凝水管上的转换阀门，将冷凝水排放，不再排至冷凝水储存罐利用。
酸液循环罐为耐酸结构，每个循环罐都开有排烟口、泵吸口、回流口、排空口、液位孔、人孔及各仪表用口等。
酸液循环系统中循环罐及辅助设备均安装在位于酸洗机组传动侧的一个浅坑里，坑壁和坑底均需要覆以耐酸防腐层，坑中设有一个污水池，用于收集所有的溢出液以及由于渗漏、冲洗和清洗用的水。池中设有两台排污泵，将废水输送到冷轧厂废水处理站。排污泵籍助于液位控制装置进行自动控制。
该污水池排污系统包括：
----两台立式排污泵，其额定能力在扬程为40m 水柱，流量为20m3/h；
----排污系统内管线；
----带防酸内衬的盖子，用于防止酸雾从污水池中逸散出去。
系统在污水池设有液位检测装置，检测值将在控制室内显示。并由此值自动控制排污泵的工作状态。当污水池中的液位到达设定上限值时，排污泵自动启动；当污水池中的液位到达设定下限值时，排污泵自动停止。
主要设备组成
酸液循环系统主要设备包括：
----酸液循环罐： 6个 罐容积15m3
----配酸罐: 1个 罐容积20m3
----酸液循环泵：14台 流量100 m3/h 扬程压力0.2Mpa 沈阳泉威氟泵厂
----石墨热交换器：7台 换热面积：15m2
----废酸泵：2台 流量30m3/h 扬程压力0.4Mpa
----污水泵：2台 流量20m3/h 扬程压力0.4Mpa
----过滤器：7台
----管道及管件、膨胀节、阀门、密封垫等
预清洗段循环：
石墨热交换器：1台 换热面积：15m2
循环罐：1个 罐容积3m3
泵：2台 流量30m3/h 扬程压力0.4Mpa
12、清洗水循环系统
设计数据
清洗介质：热水，最后一级的最高温度为90℃
最后一级冲洗水中HCL 的最大浓度为30mg/L
工艺过程说明
清洗水循环系统设在酸洗机组工艺段传动侧，其作用是：正常工作时向清洗槽供送一定温度的
正常工作时清洗水由第4级清洗槽逐级流入第1级，并向第4级连续补充新水（冷凝水或脱盐水）。因此可以保持清洗水量和水温。第1、2、3、4级槽内各设有五根喷淋集管，其中二根在上头、三根在下头，用于循环喷淋。每根喷淋集管均配备有足够数量的喷嘴，以使喷流能覆盖所需的喷洗宽度。
每一级槽对应设置有清洗水循环泵组。机组运行正常时，用冷凝水直接对钢板的上下表面进行喷淋冲洗，清洗后的水流入槽内，由第4级清洗水循环泵循环使用；当第4级槽内水位高于溢流堰后，向第3级槽溢流，第2级、第1级槽同样各自循环清洗，清洗水向前一级溢流，最后作为清洗废水自流排放到清洗废水收集罐，最终由清洗废水输送泵送到酸雾吸收塔或另外配备的酸再生站。
4个清洗段各自配备一条循环回路，各回路设有：
-----卧式离心泵，其额定能力扬程在为30m 水柱时，流量为40m3/h；
-----耐酸塑料循环管路和阀门等。
在酸循环系统和热风干燥器及厂房采暖中所产生的冷凝水收集于在清洗段附近的冷凝水罐中，然后泵入第4#清洗段。冷凝水罐有效容积约20m3，配备有液位自动控制。
该系统包括：
----卧式离心泵，其额定能力扬程在为20m 水柱时，流量为15m3/h；
----冷凝水罐。
----循环管路和阀门。
在1#清洗段附近设有一个清洗废水收集罐，其有效容积约15m3，当热水喷入4#清洗段时，等量的水从1#清洗段连续地排入该清洗废水收集罐，然后根据收集罐内的液位来自动控制清洗废水的输送泵，清洗废水送到酸雾吸收塔或另外配备的酸再生站或废水中和站。
该系统包括：
----卧式离心泵，其额定能力扬程在为40m 水柱时，流量为15m3/h；
----清洗废水收集罐，材质为钢衬橡胶。
----耐酸塑料循环管路和阀门等。
----如厂家原有软化水处理站，直接由管路接入漂洗槽。
系统在清洗槽及各贮存罐设有液位检测装置，检测值将在控制室内显示。并由此自动控制：（1）脱盐水进水管的阀门；（2）清洗水泵的工作状态；（3）冷凝水泵出口管上的阀门；（4）清洗废水输送泵出口管上的阀门。
在4#清洗槽上设有温度检测装置，以确保清洗水温度为设定值。 系统各泵出口设有压力检测装置。并由此检测值自动控制相应的泵的工作状态。 在1#清洗槽还设有电导率检测装置，检测值将在控制室内显示。并由此检测值自动调节进入最后一级清洗槽的冷凝水的量。
主要设备组成
清洗水循环系统主要设备包括：
----冷凝水贮存罐： 1个 罐容积20m3
----清洗废水收集罐： 1个 罐容积15m3
----清洗水循环泵： 8台 流量40m3/h 扬程压力0.4Mpa
----清洗废水输送泵： 2台 流量15m3/h 扬程压力0.4Mpa
----冷凝水泵： 2台 流量15m3/h 扬程0.2压力Mpa
----喷管： 20根 喷嘴：100个
----过滤器： 4台
13、线上酸洗排烟管道
带钢在酸洗段内酸洗过程中，产生大量的盐酸气体。为了排除这部分有害气体，设置一套酸雾
排气系统，其系统是将酸洗槽、清洗槽、循环罐、冷凝水罐、污水坑中的含酸气体，经风管道送入酸雾洗涤塔内净化后，由风机抽出，再经烟囱排至室外大气。烟囱高度高出厂房屋面。
系统流程
（1）工艺描述
酸洗过程中产生的酸雾从槽盖上的排雾口抽出，经输送管道进入酸雾净化装置。酸雾净化装置由液滴分离器和洗涤塔组成，酸雾首先进入液滴分离器，液滴分离器采用填料和喷淋的形式对酸雾进行初步的吸收，通过洗涤塔循环泵进行喷淋，喷淋后的液体从液滴分离器的底部流回洗涤塔；经液滴分离器初步吸收后的酸雾进入两段洗涤塔进行进一步的吸收净化，洗涤塔采用两层填料和两段伞式雾状喷淋的吸收方式，通过洗涤塔循环泵将循环水送至喷淋管对酸雾进行吸收，当循环水达到≤3%后排至酸再生或水处理站，再向塔内补充新的循环水。经过两段洗涤塔吸收后的气体经通风机抽出送至烟囱直接排放至大气。
（2）排放指标：HCL 含量：≤30mg/m3
（3）主要设备组成
液滴分离器
数量：1台
材料：PP
型号：H1300
洗涤塔
数量：2台
材料：PP
规格：Φ1600×8000
附件：2套液位检测装置
洗涤塔循环泵（连续使用）
数量：4台（每组用一备一）
材料：IHF 型氟塑料离心泵
规格：H=32m, Q=50m3/h
功率：11KW/台
附件：2套压力检测装置
通风机（连续使用）
数量：2台（用一备一）
材料：钢衬橡胶
规格：风量=30564 m3/h，风压=3147Pa
功率：45KW
能源介质耗量
洗涤塔吸收用循环水：3m3/h
14、1#---14#挤干辊
本装置设置在酸洗槽、热水喷洗装置内，除用来在槽内推、拉带钢外，还可将带钢表面的酸液、水挤去以免影响各个酸槽中的酸液浓度。
该装置由表面衬有耐酸橡胶的挤干辊、机座和传动装置两部分组成。两个挤干辊分别支撑在两个用钢板焊接机架的窗口内的滚动轴承座中，下辊通过轴承座装在下机架的底部，上辊倒装在机盖横梁上，机盖横梁利用销轴铰接在下机架的一侧，上辊通过两端轴承座用螺栓固定在机盖横梁上。上辊利用机盖横梁端部与下部机架连接着的汽缸驱动，可作上、下运动。由交流变频电机通过减速机的出轴和万向接轴传动下挤干辊，为了防止腐蚀性液体沿着辊面向外溢流，在辊上均作了防止酸液外泄处理，与酸槽交接处也作了密封处理。
主要技术性能：
挤干辊数量： 14对X2
挤干辊（衬胶）： φ360*1500
衬胶材质： 海帕伦
主传动电机（交流变频）：1*14台
汽缸： 2*14台
15、热风干燥器
该设备设置在热水喷洗装置的出口侧。用来将从热水喷洗装置出来的带钢表面附着的水分连续烘干。该装置的机体全部为焊接结构，用地脚螺栓固定在基础上。在上、下部及四周全部密封并镶有绝热层的烘干室内，设有带有喷嘴的热风管，上、下成对布置。由主管送来的热风经该喷嘴喷到带钢上，使其干燥。
热风烘干机分为两腔室一体结构，第一腔室为喷吹室，风机风量：9415m3/h风机、风压：9916Pa ，风口配置为上下各两道第一道为V 型，第二道为八字型，V 型将水分吹向边部八字型将边部吹扫干净，可以有效的将挤干辊挤干后附着在带钢表面的水膜喷吹干，第二腔室为烘干室，烘干风机风量：36084m3/h、风压：3615Pa ，风机将空气加压通过热交换器快速加热后将高压热风通过上下各三道风口吹向带钢，第一、二道为V 型，第三道为八字型，将附着在带钢表面的水膜最后烘干。对于速度高的机组此配置可以保证完全烘干带钢。
主要技术性能：
热风温度：Max 120℃
托辊：φ150×1500mm
风量：36084m3/h(标况)
16、夹送辊
用来在带钢穿带和正常运行时夹送带钢。 本装置由夹送辊装置本体和传动装置两部分组成。上、下两个夹送辊分别安装在同一机架窗口内的轴承座中，下辊通过轴承座装在机架窗口的底部，上辊通过轴承座利用销轴与气缸铰接在一起，两个气缸分别装在机架上部横梁上，一个在传动侧、一个在操作侧，驱动上夹送辊作升降运动，并设有齿轮齿条同步机构。由电机通过减速机和万向接轴分别传动上、下两个辊身衬有耐油橡胶的夹送辊。
主要技术性能：
夹送辊：2个
辊身：φ255×1500mm
变频电动机：1台
气缸：2个
17、活套摆动台
活套摆动台分为两组各有一个气缸驱动使其摆动，它分别设置在活套的入口侧和出口侧。用来在穿带时带钢头部通过活套坑时两摆动台架抬起托住带钢，在带头进入2#夹送辊后再摆下去。让带钢充套。两组摆动台台架均为焊接结构，第一组摆动台台架，支承在活套坑的入口支座上；第二组
摆动台台架，支承在活套坑的出口支座上。绕着各自支承轴旋转。两摆动台架上各装有3个非传动的自由辊，以支托带钢顺利地向前运行。
主要技术性能：
辊子：φ160×1500mm
辊距：500mm
气缸：2个
活套坑深：约8m
套坑长：6400mm
18、2#侧导辊
设置在出口活套坑的出口侧，同侧导辊
19、2#夹送辊（带CPC 装置）
设置在2#侧导辊的出口侧，用来在带钢穿带和正常运行时夹送带钢，并对中引导带钢进入切边圆盘剪。
本装置由夹送辊装置本体和传动装置两部分组成。上、下两个夹送辊分别安装在同一机架窗口内的轴承座中，下辊通过轴承座装在机架窗口的底部，上辊通过轴承座利用销轴与液压缸铰接在一起，两个液压缸分别装在机架上部横梁上，一个在传动侧、一个在操作侧，驱动上夹送辊作升降运动，并设有齿轮齿条同步机构。由电机通过减速机和万向接轴分别传动上、下两个辊身衬有耐油橡胶的夹送辊。为使带钢对中顺利进入工艺段和圆盘剪，设有CPC 对中装置。CPC 装置由检测、控制、液压系统和执行机构等组成。执行机构部分由一个液压缸推动夹送辊机架整体摆动，并利用夹送辊夹住带钢使其对中
主要技术性能：
夹送辊：2个
辊身：φ255×1500mm
变频电动机：1台
液压缸：2个
液压缸：1个
20、圆盘切边剪
圆盘切边剪设置在本机组的出口侧，用来剪切带钢两边不合格的废边，并保证整个带钢的宽度一致。该装置主要由刀盘旋转系统，上、下刀盘重叠量（压下）调整、刀盘轴向间隙调整、剪机开口度调整、压辊及托辊等系统组成。两对刀盘传动箱由一台交流电动机通过联轴器、超越离合器、减速传动长轴，再由长轴传动左右刀盘传动箱内的齿轮，带动上、下刀盘旋转进行剪切。超越离合器是因该圆盘剪在低速穿带时作动力剪用，在正常工作速度下作拉剪用而设置的。
左右两对刀盘传动箱共装在一个钢板焊接结构件的大底座上，通过一根具有左右螺纹的长丝杆使其两个刀盘箱作相向和相背移动，以调节两对刀盘的开口度。长丝杆是由一台电磁调速交流电动机驱动。传动侧和操作侧刀盘的重叠量，分别由各自的齿轮电机驱动。侧间隙由手工调整。
主要技术性能：
带钢厚度：2.0-3.0mm
剪切速度：
动力剪：0-30m/min
拉剪： 30-180m/min
刀盘尺寸：φ350×30mm
刀盘传动电动机：1台
刀盘开口度：800-1600
重叠量调整：手动
侧隙调整： 手动
刀盘开口度调整电磁调速电机：1台
21、废边卷取机
本设备安装在圆盘剪后下边，用于卷取圆盘剪剪下的废边。 本设备主要有以下几个部分组成：传动装置、卷筒装置、导向传动装置、导向装置、导向辊装置等组成。 传动装置有电机、制动器、减速机、链轮等组成，卷取轴、轴承座、液压缸、等组成，导向传动装置有圆柱蜗杆减速机、链轮、轴承座等组成，导向装置有左导向装置、右导向装置、导向轴等组成，导向辊装置有立辊和水平辊等组成
电机通过减速机、链轮带动卷取轴转动，同时链轮把动力传到圆柱蜗杆减速机，减速机带动曲柄，通过连杆带动左、右导向装置来回返复运动，使废边在卷筒上均匀卷取起到布料辊作用。废边卷筒左、右两侧各一个，由一台电机带动。在卷筒轴上配置了超越离合器当电机转速高于机组线速度时此处断开按机组线速度，在卷筒装置中配置了两台液压缸作为卸料用。
主要技术性能：
带钢厚度：2.0-3.0mm
卷取速度：30-180m/min
卷筒直径：φ250--400 mm（锥形）
废边卷最大外径：φ800
电机（变频）： 1台
液压缸： 2台
22、废料收集装置
同钢卷准备站废料收集装置。
23、 检查台
该检查台位于切边圆盘剪的出口侧，废边卷取的上方，用来检查经酸洗后的带钢表面质量。检查台由固定底座、日光灯管架和托辊等组成，它们均为钢板和型钢结构。其托辊为非传动的自由辊，用以在带钢运行时托住带钢。
主要技术性能：
检查台托辊：φ150×1500mm
托辊数量 ：10个
24、切尾剪
本装置在检查台之后，主要用来切除带钢尾部不合格部分。
剪机机架为钢板焊接的闭式框架。上刀架固定在框架的上横梁上，下刀架由液压缸驱动，沿着框架两侧立柱的导轨作上下往复运动，实现剪切。为了使剪切的废料能顺利地落到废料收集箱中，剪机出口侧设有摆动导板台。本装置还带有一对夹送辊，以便夹紧输送带钢。
主要技术性能：
（1）剪机
型式：液压下切式
剪切能力：（2.0-3.0）×1500mm
刀片规格：30×80×1500mm
剪刃开口度：130mm
剪切油缸：2个
夹送辊：（上辊）φ350×600mm 1个
（下辊）φ350×1500mm 1个
夹送辊驱动电动机：1台
（2）导板
为钢板焊接的台面，由液压缸驱动。
导板油缸：1个
25、三辊张力装置
该装置在圆盘剪出口侧，为带钢卷取提供所需要的后张力。它由机架、三个张力辊装置、辊子传动系统、前后压紧辊等组成。机架为钢板焊接结构，用地脚螺栓固定在基础上。1#、3#张力辊为固定辊，各自通过两端的轴承座，分别用螺栓固定在本装置机架上的进口侧和出口侧，2#张力辊是可在垂直方向运动的活动辊，利用液压缸驱动，机架上的四根立柱导向，在机架内作升降运动。当机组穿带时，该张力辊提升到上极限位；在辊子的下部设有一导板，便于穿带。当机组正常运行时，该张力辊下降，配合1#、3#张力辊构成一组张力装置，为卷取机提供张力。3个张力辊均有各自的传动系统。2#张力辊由一台交流变频电机通过行星减速机与辊轴相连的万向接轴传动。1#、3#两张力辊，也分别有各自的传动系统，两者的传动方式和结构型式一样，每个辊各由一台电机通过行星减速机和齿轮联轴器直接和辊子相连，以驱动辊子。在1#、3#两张力辊的上方各装有一个非传动的压紧辊，压紧辊各有一个液压缸，通过杠杆作上下摆动，两个压紧辊的结构相同。
主要技术性能：
带钢厚度：2.0-3.0mm
张力辊： φ800×1500mm 3个
压辊： φ250×1500mm 2个
后张力： Max 68KN
电动机： 3台
2#张力辊升降液压缸：1个
压紧辊升降液压缸：2个
26、静电涂油机（预留位置）
预留静电涂油机位置，由辊道过渡
27、出口转向辊
该装置设置在张力卷取机的进口侧，用来将酸洗完了的带钢转向到卷取机。转向辊为钢制衬胶辊，无传动，仅随带钢转动。为了使带钢头部能顺利进入卷取机的钳口，还设置了摆动导板、压辊装置、导板和压辊均由各自的油缸摆动。压辊油缸支承在转向辊的大底座上，导板油缸直接支承在基础上。
主要技术性能：
转向辊：φ520×1500mm 1个
压紧辊：φ275×600mm 1个
油缸：3个
气缸：2个
传动电机：1台
28、卷取机（带EPC ）
用于在一定张力作用下，将带钢紧密地卷成钢卷。
技术数据： 钢卷的公称直径：φ610mm
涨缩范围： φ580-610mm
卷筒的有效长度： 1500mm
纠偏范围： ±100mm
卷取张力： 68KN
压辊规格： φ180mm
缓冲辊： φ180mm
传动：交流变频电机
润滑：自带稀油润滑系统
机构组成：
张力卷取机由卷筒、涨缩液压缸、EPC 纠偏装置、卸卷推板、压辊、缓冲辊、活动支撑和传动装置等组成。
卷筒由四块合金扇形板和合金锻钢卷筒轴组成，由交流电机传动，扇形块由涨缩液压缸来实现涨缩。卷筒带钳口，可自动定位。
卸卷推板为焊接钢结构型式，由液压缸驱动。 带钢纠偏控制系统（EPC ）由供货商提供，主要由探测头、传感器、电控器和液压控制等组成 卷取方式为上卷取。
29、出口钢卷车和钢卷鞍座
同入口钢卷小车，但没有高、宽对中装置
主要技术性能：
行走行程：8000mm
出口钢卷鞍座
同入口钢卷鞍座。
30、 CPC 、EPC 系统
用于控制圆盘剪、卷取浮动。 圆盘剪前布置一套CPC ，卷取机布置一套EPC