酱油生产加工的新技术
摘要：
本文介绍了部分酱油的制作工艺流程，从古到今，尤其讲述现代的新兴改进技术，以此让大家对生活中不起眼的调味品——酱油，的新加工技术有所了解。
关键字：酱油、工艺流程、新技术
前言：
酱油是用豆、麦、麸皮酿造的液体调味品。色泽红褐色，有独特酱香，滋味鲜美，有助于促进食欲。是中国的传统调味品。以植物性蛋白为原料依酿造法、速酿法或混合法制得之调味液，得称之为酱油，包括加食盐、糖类、酒精、调味枓、防腐剂等制成者。酱油起源于中国，是一种古老的调味品，迄今已有2000多年的历史了。早在周朝就开始成为贵族中的一种佐餐调味品。古代酱油在宋代主要用于凉拌菜的佐料，到了元、明、清以后才大量应用于其它菜肴技艺的烹调之中；而且在苏敬的《新修本草》、孙思邈的《千金宝要》、《外台秘要》等医书中已成为常用的药剂。制作酱油的原料因国家、地区的不同，使用的配料不同，风味也不同，比较出名的是泰国的鱼露（使用鲜鱼）和日本的味噌(使用海苔)。随着时代的发展，传统的酱油制作工艺也有着很大的变化。
酱油的简介
自尧舜始，中华民族有着五千年的深厚酿造传统。酱油及酱类的酿造在我国也起源甚早，远在3000年前的周朝的《周礼·天官篇》就有记载：“膳夫掌王之食饮膳羞„„酱用百有二十瓮”；《论语·乡党篇》中也有“不得其酱不食”的记载。很多古书上都有用酱油来烹调或腌渍食物的记述。如北魏贾思勰的《齐民要术》中就提出用豆酱清来腌制肉类。
到了唐代，酱油还被当作药用，孙思邈《千金方》载：“獭狗啮人，豆酱清涂之。手足指掣痛，酱清和蜜温涂之。” 明朝（公元1368年－1644年）李时珍认为“不得其酱不食，亦兼取其杀饮食百药之毒也。”现代中医药理认为，酱及酱油味咸性寒，有健脾开胃、清热解毒的功效。可治食欲不振、暑热、疗疮初起、烫伤、毒虫伤、手指肿痛、食物中毒等症。 公元753年，我国唐高僧鉴真东渡日本将中国的制酱技术传入日本，教会了日本僧人和居民制酱。唐贞元二十年（公元804年），日本高僧空海到我国长安留学，也将中国制酱技术带回日本。约在公元1200年的日本镰仓时代，有一位叫觉心的日本高僧到中国经山寺修行，归国之前，掌握了经山寺祖传酱的技术。归国后在名叫纪州由良的地方，创立了兴国寺，并向附近的人们传授制酱技术。从此之后，经过漫长的发展时期，酱油的酿造技术在日本发扬光大。
传统酱油制作加工工艺及其优缺点
酿造酱油是用大豆和/或脱脂大豆，或用小麦和/或麸皮为原料，采用微生物发酵酿制而成的酱油。 酱油的源头是豠酱，《齐民要术》是第一本记载有豆醠制法和使用类似酱油 - 豆酱清 - 的书。当时要制造的主角是豆酱，而虿酱清只是副产品而已，所以制造方法蜡后世造酱油有很大的不同，味道亦应栉异。
天然晒露法概述：以大豆和面粉为原料，以竹牌匾或竹帘为制曲工具，靠天然的微生物发酵制曲，成曲与浓盐水混合，置于瓦缸内，经过三伏酷暑，利用日晒夜露温差大的特点，使空气中的多种有益微生物在酱醅中生长繁殖，促成原料的分解和酱油的成色，并在光照下杀死酱醅中一些有害的微生物。一般在4～10月份进行生产，有“三伏秋油“之称。
主要工艺流程：大豆→浸泡→沥干→蒸煮→冷却→拌面粉→装匾→入室培养→制曲→成曲→装缸→加盐水→晒露发酵→翻醅→成熟→压榨或抽滤→生酱油→晒露或加热→成品酱油
优点：采用该法生产的酱油，色泽红褐，酱香浓郁，风味独特，滋味醇厚而鲜美，体态浓厚且久储不霉。这在国内已不多见。
缺点：由于其发醇周期长占地面积大，产量低，生产周期长，一般超过半年甚至一年，生产工艺落后，故不能满足市场需求。
现代酱油的分类
随着社会体制的不断完善，酱油也由相关部门进行了准确的定义与分类。酿造酱油的国家标准（GB18186—2000），于2001—09—01实施。配制酱油的行业标准（SB10336—2000），于2000—12—20实施。这些标准就酱油的定义、分类作了规范的解释。
一、酿造酱油
酿造酱油是以大豆和/或 脱脂大豆 、小麦和/或麸皮为原料，经微生物发酵制成的具有特殊色、香、味的液体调味品。酿造酱油按工艺分为两类：
1、高盐稀态发酵酱油
（1）高盐稀态发酵酱油。以大豆和/或脱脂大豆，小麦和/或小麦粉为原料，经蒸煮、曲霉菌制曲后与盐水混合成稀醪。再经发酵制成的酱油。
（2）固稀发酵酱油。以大豆和/或脱脂大豆，小麦和/或小麦粉为原料，经蒸煮、曲霉菌制曲后，在发酵阶段先以高盐度、小水量固态制醅。然后在适当条件下再稀释成醪，再经发酵制成的酱油。
2、低盐固态发酵酱油。以脱脂大豆及麦麸为原料，经蒸煮、曲霉菌制曲后与盐水混合成固态酱醅，再经发酵制成的酱油。
二、配制酱油
配制酱油是以酿造酱油为主体，与酸水解植物蛋白调味液，食品添加剂等配制成的液体调味品。
注意：配制酱油中酿造酱油比例（以全氮计）不得少于50%；配制酱油中不得添加味精废液，胱氨酸废液，用非食品原料生产的氨基酸液。 凡添加了酸水解植物蛋白调味液，都算配制酱油。配制酱油可分为：生抽，老抽。
现代酱油制作加工工艺及其优缺点
一、高盐稀态发酵酱油：
酱油生产工艺流程
1. 前期蒸煮、制曲、发酵：
原料浸泡（浸泡罐或者浸泡池）→原料进锅（斗式提升机）→原料润水（润水绞龙）→混合料蒸煮（蒸煮锅）→孰料出锅（下料斗）→熟合料出料（定量机）→熟料输送（皮带输送机）→孰料冷却（风冷机）→混合料接种（接种混合机）→混合料输送(平面输送机)→制曲通风（酿造专用风机）→温度湿度调节（加温加湿装置）→翻曲（翻曲机）→出曲（真空吸曲送料系统或人工）→盐水罐→温水罐→发酵（发酵罐或池）→瞬时高温灭菌机→板框式过滤机→室外沉淀罐。
2. 中期调配：
溶糖锅→调配罐→煮色锅→浓缩锅→瞬时高温灭菌机→老抽用板框式过滤机→生抽用烛式过滤机→室内沉淀罐。
3. 后期包装线
上瓶机→外刷瓶机→洗灭灌封一体机→贴标机→热收缩膜机→自动装箱机→入库 优点：产品品质高，香气成分多，风味和营养物质丰富
二、低盐固态发酵酱油：
1、原料处理
①饼粕加水及润水：加水量以蒸熟后曲料水分达到47—50%为标准。
②混和：饼粕润水后，与轧碎小麦及麸皮充分混和均匀。
③蒸煮：用旋转式蒸锅加压（0.2MPa）蒸料，使蛋白质适度变性，淀粉蒸熟糊化，并杀灭附着在原料上的微生物。
2、制曲
①冷却接种：熟料快速冷却至45℃，接入米曲霉菌种经纯粹扩大培养后的种曲0.3—0.4%，充分拌匀。
②厚层通风制曲：接种后的曲料送入曲室曲池内。先间歇通风，后连续通风。制曲温度在孢子发芽阶段控制在30—32℃，菌丝生长阶段控制在最高不超过35℃。这期间要进行翻曲及铲曲。孢子着生初期，产酶最为旺盛，品温以控制在30—32℃为宜。
3、发酵
成曲加12—13°Be'热盐水拌和入发酵池,品温42—45℃维持20天左右，酱醅基本成熟。 浸出淋油 将前次生产留下的三油加热至85℃，再送入成熟的酱醅内浸泡，使酱油万分溶于其中，然后从发酵池假底下部把生酱油（头油徐徐放出），通过食盐层补足浓度及盐分。
4、后处理：淋油、灭菌
淋油是把酱油与酱渣通过分离出来。一般采用多次浸泡，分别依序淋出头油、二油及三油，循环套用才能把酱油成分基本上全部提取出来。
酱油加热至80—85℃消毒灭，再配制（勾兑）、澄清及质量检验，得到符合质量标准的成品。
优点：生产周期短（发酵期不足一个月），普片广泛用于酱油生产
缺点：没有传统酱油的香气、滋味和营养和营养成分
三、配制酱油
向酱油内加入添加剂和把不同批次质量有差异的酱油适当搭配，主要由酸水解蛋白调味液与部分酿造酱油配制而成的液体调味液，调制出不同品种规格的酱油，使成品酱油的各项理化指标符合标准。
优点：配制得当，还可以稳定质量、降低成本、节约原料、提高出品率、满足消费者的不同要求
缺点：缺乏营养，用于配制酱油的植物蛋白和动物蛋白原料中含有脂肪，在酸水解过程中可能产生一种对人体有害的物质———氯丙醇
酱油新技术的简介与展望
一、微滤膜技术在酱油加工中的技术应用
在食品加工工业中，膜技术应用的最大障碍是处理料液多种多样，物理性质千差万别。同时食品工业要求膜技术的处理成本十分低廉，在日本通常要求每公斤料液的处理成本为几块美元以下，这就更增加了膜分离技术在食品工业中的应用难度。
在酱油工艺流程中有三个分离工序：1. 从压榨的生酱油中去除不纯物； 2. 入火后去除一次浊液；3. 从一次浊液中回收酱油。
在这三道工序中，入火后经静置分离后的上层澄清液，可用硅藻土过滤，剩余的5～15%的浊液因粘性太高，不能用硅藻土过滤，一般返回前道压榨工序。静置分离工序必须要用沉降槽，除体积大，占地多外，还因需要一定的静置时间，造成生产周期长。日东电工生产的板框式微滤膜分离装置(PF装置)可以改善上述工艺，使酱油生产实现小批量多品种，缩短生产周期，不产生残渣废弃物，生产自动化及改善操作环境5～8）。
图是入火后酱油过滤PF装置的工艺流程，图3是膜透过通量随膜使用时间的变化关系。从图3中可以看出，使用初期，透过通量随膜的使用次数的增加有所下降（每次处理12m3)，但过滤次数超过100次以后，透过通量趋于稳定。本装置使用的平板式微滤膜片的材质为氟树脂，有很强的耐热，耐化学腐蚀性，膜片的更换周期在2年以上。实用结果表明，由于不使用硅藻土，实现了生产自动化且提高了成品率，取得了相当的经济效果。与硅藻土过滤相比，由于不会产生二次浊物，过滤后的产品颜色不会产生褐变，使得产品质量大为提高。
此装置最早用于脱脂大豆酱油的生产，实用结果表明，现在市场上流行的全成分大豆酱油的生产同样适用于上述流程，从而促进了微滤膜分离装置的应用。
二、改良水解法生产酱油新工艺
本发明是盐酸水解生产酱油新工艺，原料配方为植物蛋白质（４０％）与浓度３．５％盐酸、重量比为１∶５，碱、食盐适量。水解温度１１０℃～１２５℃，保温１０～１２小
时，待温度４８℃～５０℃时，用碱中和水解液至ｐＨ５．５—６．０，过滤后补加食盐至１６％，沉淀后抽上清过滤灌装。不用脱臭、灭菌、产品达到国家一级品标准。
三、免发酵酱油及其制造方法
免发酵酱油，它含有以下重量百分比的原料：酱油精粉3~4，红糖7~8，焦糖色素17~19，食盐50~55，花椒2~3，大料1.6~1.9，生姜2~3，大葱6~8，桂皮0.3~0.5，茴香1.5~0.7，苹果0.3~0.5，陈皮0.2~0.3，香菇0.3~0.5，灵芝0.3~0.5，丁香0.15~0.2，白芷0.1~0.2。制造方法：将原料放入有300kg水的容器内加热至沸腾，用温火煮１小时，再加水200kg，继续加热至沸腾，用文火煮１小时，将滤除杂质的浆沉至40℃±5℃，加入香料和防腐剂搅拌均匀，溶解后封闭沉淀３天。本酱油不用传统的大豆、面粉加食盐发酵的工艺，制造方法简单，易于掌握。该酱油不但能调色，还能调味，营养丰富，质量稳定。
四、利用内外循环发酵罐进行酱油生产的方法
利用内外循环发酵罐进行酱油生产的方法，属于生物工程和调味品生产领域。利用内外循环发酵罐进行酱油生产，所用的内外循环发酵罐为罐体内部加装内套筒，并使培养液进行强制式外循环，进行发酵时发酵罐处于封闭状态，发酵前期进行生产菌的有氧扩培，待发酵罐中的氧气基本消耗后，转入半缺氧的风味转化阶段。利用发酵醪液的内外循环，达到曲料和物料的充分混合，微生物和物料充分接触，达到降低单耗，提高生产能力的目的；同时，由于采用了较为严格的工艺控制，可保持产品质量的稳定。
五、液体曲连续培养技术
液体曲是利用发酵罐和空气净化系统设备，将曲霉菌进行深层液体培养。
优点：不易受杂菌污染（因采用纯种密闭培养）；提高生产安全性，防止带有真菌毒素的尘埃侵入；节省劳动力，改善了劳动强度，提高了劳动生产率；提高原料利用率；机械化程度高。
缺点：经济效益比固体曲低，风味不足，一旦染菌要倒缸。
六、酱油双酿技术
20世纪 80年代的一项酱油酿造技术的创新，既吸收了高盐稀态发酵的优点，又保留了低盐固态发酵的长处，在低盐固态发酵酶解基本结束时，将高盐稀态发酵接近成熟的酱醪浇在低盐固态发酵酱醅上，继续进行后期发酵。
优点：品质几乎达到高盐稀态发酵水平，酱香、酯香和醇香都比较浓郁，发酵周期介于两者之间。
展望
酱油工业正在打破传统的方法而逐步采用新方法。如原料连续蒸煮处理，将加水的原料在0.16—0.18MPa压力下蒸煮3分钟，并快速冷却，可使原料全氮利用率由原来旋转蒸煮锅的75%提高到85%左右；制曲使用圆盘机后，成曲酶活性高，质量好，还减少劳动力和改善劳动条件。此外，诱变育种出优良突变新菌株及液体曲的应用，也是重要的发展方向。 总而言之，在技术发展的同时，除了追求产量高，产快，不外乎要求提高产品质量，提高营养价值，降低生产成本，引出新产品开发。相信在不久的将来，一定可以研发出一例多项兼得的优秀的酱油生产新工艺。
参考文献：
[1]王海鸥.现代食品工程高新技术.中国轻工业出版社,1997
[2]赵谋明 .调味品. 化学工业出版社,2001
[3]宋钢.调味技术概论.化学工业出版社 ,2009
[4]张卫兵等.调味品加工工艺配方.化学工业出版社,2007
酱油生产加工的新技术
摘要：
本文介绍了部分酱油的制作工艺流程，从古到今，尤其讲述现代的新兴改进技术，以此让大家对生活中不起眼的调味品——酱油，的新加工技术有所了解。
关键字：酱油、工艺流程、新技术
前言：
酱油是用豆、麦、麸皮酿造的液体调味品。色泽红褐色，有独特酱香，滋味鲜美，有助于促进食欲。是中国的传统调味品。以植物性蛋白为原料依酿造法、速酿法或混合法制得之调味液，得称之为酱油，包括加食盐、糖类、酒精、调味枓、防腐剂等制成者。酱油起源于中国，是一种古老的调味品，迄今已有2000多年的历史了。早在周朝就开始成为贵族中的一种佐餐调味品。古代酱油在宋代主要用于凉拌菜的佐料，到了元、明、清以后才大量应用于其它菜肴技艺的烹调之中；而且在苏敬的《新修本草》、孙思邈的《千金宝要》、《外台秘要》等医书中已成为常用的药剂。制作酱油的原料因国家、地区的不同，使用的配料不同，风味也不同，比较出名的是泰国的鱼露（使用鲜鱼）和日本的味噌(使用海苔)。随着时代的发展，传统的酱油制作工艺也有着很大的变化。
酱油的简介
自尧舜始，中华民族有着五千年的深厚酿造传统。酱油及酱类的酿造在我国也起源甚早，远在3000年前的周朝的《周礼·天官篇》就有记载：“膳夫掌王之食饮膳羞„„酱用百有二十瓮”；《论语·乡党篇》中也有“不得其酱不食”的记载。很多古书上都有用酱油来烹调或腌渍食物的记述。如北魏贾思勰的《齐民要术》中就提出用豆酱清来腌制肉类。
到了唐代，酱油还被当作药用，孙思邈《千金方》载：“獭狗啮人，豆酱清涂之。手足指掣痛，酱清和蜜温涂之。” 明朝（公元1368年－1644年）李时珍认为“不得其酱不食，亦兼取其杀饮食百药之毒也。”现代中医药理认为，酱及酱油味咸性寒，有健脾开胃、清热解毒的功效。可治食欲不振、暑热、疗疮初起、烫伤、毒虫伤、手指肿痛、食物中毒等症。 公元753年，我国唐高僧鉴真东渡日本将中国的制酱技术传入日本，教会了日本僧人和居民制酱。唐贞元二十年（公元804年），日本高僧空海到我国长安留学，也将中国制酱技术带回日本。约在公元1200年的日本镰仓时代，有一位叫觉心的日本高僧到中国经山寺修行，归国之前，掌握了经山寺祖传酱的技术。归国后在名叫纪州由良的地方，创立了兴国寺，并向附近的人们传授制酱技术。从此之后，经过漫长的发展时期，酱油的酿造技术在日本发扬光大。
传统酱油制作加工工艺及其优缺点
酿造酱油是用大豆和/或脱脂大豆，或用小麦和/或麸皮为原料，采用微生物发酵酿制而成的酱油。 酱油的源头是豠酱，《齐民要术》是第一本记载有豆醠制法和使用类似酱油 - 豆酱清 - 的书。当时要制造的主角是豆酱，而虿酱清只是副产品而已，所以制造方法蜡后世造酱油有很大的不同，味道亦应栉异。
天然晒露法概述：以大豆和面粉为原料，以竹牌匾或竹帘为制曲工具，靠天然的微生物发酵制曲，成曲与浓盐水混合，置于瓦缸内，经过三伏酷暑，利用日晒夜露温差大的特点，使空气中的多种有益微生物在酱醅中生长繁殖，促成原料的分解和酱油的成色，并在光照下杀死酱醅中一些有害的微生物。一般在4～10月份进行生产，有“三伏秋油“之称。
主要工艺流程：大豆→浸泡→沥干→蒸煮→冷却→拌面粉→装匾→入室培养→制曲→成曲→装缸→加盐水→晒露发酵→翻醅→成熟→压榨或抽滤→生酱油→晒露或加热→成品酱油
优点：采用该法生产的酱油，色泽红褐，酱香浓郁，风味独特，滋味醇厚而鲜美，体态浓厚且久储不霉。这在国内已不多见。
缺点：由于其发醇周期长占地面积大，产量低，生产周期长，一般超过半年甚至一年，生产工艺落后，故不能满足市场需求。
现代酱油的分类
随着社会体制的不断完善，酱油也由相关部门进行了准确的定义与分类。酿造酱油的国家标准（GB18186—2000），于2001—09—01实施。配制酱油的行业标准（SB10336—2000），于2000—12—20实施。这些标准就酱油的定义、分类作了规范的解释。
一、酿造酱油
酿造酱油是以大豆和/或 脱脂大豆 、小麦和/或麸皮为原料，经微生物发酵制成的具有特殊色、香、味的液体调味品。酿造酱油按工艺分为两类：
1、高盐稀态发酵酱油
（1）高盐稀态发酵酱油。以大豆和/或脱脂大豆，小麦和/或小麦粉为原料，经蒸煮、曲霉菌制曲后与盐水混合成稀醪。再经发酵制成的酱油。
（2）固稀发酵酱油。以大豆和/或脱脂大豆，小麦和/或小麦粉为原料，经蒸煮、曲霉菌制曲后，在发酵阶段先以高盐度、小水量固态制醅。然后在适当条件下再稀释成醪，再经发酵制成的酱油。
2、低盐固态发酵酱油。以脱脂大豆及麦麸为原料，经蒸煮、曲霉菌制曲后与盐水混合成固态酱醅，再经发酵制成的酱油。
二、配制酱油
配制酱油是以酿造酱油为主体，与酸水解植物蛋白调味液，食品添加剂等配制成的液体调味品。
注意：配制酱油中酿造酱油比例（以全氮计）不得少于50%；配制酱油中不得添加味精废液，胱氨酸废液，用非食品原料生产的氨基酸液。 凡添加了酸水解植物蛋白调味液，都算配制酱油。配制酱油可分为：生抽，老抽。
现代酱油制作加工工艺及其优缺点
一、高盐稀态发酵酱油：
酱油生产工艺流程
1. 前期蒸煮、制曲、发酵：
原料浸泡（浸泡罐或者浸泡池）→原料进锅（斗式提升机）→原料润水（润水绞龙）→混合料蒸煮（蒸煮锅）→孰料出锅（下料斗）→熟合料出料（定量机）→熟料输送（皮带输送机）→孰料冷却（风冷机）→混合料接种（接种混合机）→混合料输送(平面输送机)→制曲通风（酿造专用风机）→温度湿度调节（加温加湿装置）→翻曲（翻曲机）→出曲（真空吸曲送料系统或人工）→盐水罐→温水罐→发酵（发酵罐或池）→瞬时高温灭菌机→板框式过滤机→室外沉淀罐。
2. 中期调配：
溶糖锅→调配罐→煮色锅→浓缩锅→瞬时高温灭菌机→老抽用板框式过滤机→生抽用烛式过滤机→室内沉淀罐。
3. 后期包装线
上瓶机→外刷瓶机→洗灭灌封一体机→贴标机→热收缩膜机→自动装箱机→入库 优点：产品品质高，香气成分多，风味和营养物质丰富
二、低盐固态发酵酱油：
1、原料处理
①饼粕加水及润水：加水量以蒸熟后曲料水分达到47—50%为标准。
②混和：饼粕润水后，与轧碎小麦及麸皮充分混和均匀。
③蒸煮：用旋转式蒸锅加压（0.2MPa）蒸料，使蛋白质适度变性，淀粉蒸熟糊化，并杀灭附着在原料上的微生物。
2、制曲
①冷却接种：熟料快速冷却至45℃，接入米曲霉菌种经纯粹扩大培养后的种曲0.3—0.4%，充分拌匀。
②厚层通风制曲：接种后的曲料送入曲室曲池内。先间歇通风，后连续通风。制曲温度在孢子发芽阶段控制在30—32℃，菌丝生长阶段控制在最高不超过35℃。这期间要进行翻曲及铲曲。孢子着生初期，产酶最为旺盛，品温以控制在30—32℃为宜。
3、发酵
成曲加12—13°Be'热盐水拌和入发酵池,品温42—45℃维持20天左右，酱醅基本成熟。 浸出淋油 将前次生产留下的三油加热至85℃，再送入成熟的酱醅内浸泡，使酱油万分溶于其中，然后从发酵池假底下部把生酱油（头油徐徐放出），通过食盐层补足浓度及盐分。
4、后处理：淋油、灭菌
淋油是把酱油与酱渣通过分离出来。一般采用多次浸泡，分别依序淋出头油、二油及三油，循环套用才能把酱油成分基本上全部提取出来。
酱油加热至80—85℃消毒灭，再配制（勾兑）、澄清及质量检验，得到符合质量标准的成品。
优点：生产周期短（发酵期不足一个月），普片广泛用于酱油生产
缺点：没有传统酱油的香气、滋味和营养和营养成分
三、配制酱油
向酱油内加入添加剂和把不同批次质量有差异的酱油适当搭配，主要由酸水解蛋白调味液与部分酿造酱油配制而成的液体调味液，调制出不同品种规格的酱油，使成品酱油的各项理化指标符合标准。
优点：配制得当，还可以稳定质量、降低成本、节约原料、提高出品率、满足消费者的不同要求
缺点：缺乏营养，用于配制酱油的植物蛋白和动物蛋白原料中含有脂肪，在酸水解过程中可能产生一种对人体有害的物质———氯丙醇
酱油新技术的简介与展望
一、微滤膜技术在酱油加工中的技术应用
在食品加工工业中，膜技术应用的最大障碍是处理料液多种多样，物理性质千差万别。同时食品工业要求膜技术的处理成本十分低廉，在日本通常要求每公斤料液的处理成本为几块美元以下，这就更增加了膜分离技术在食品工业中的应用难度。
在酱油工艺流程中有三个分离工序：1. 从压榨的生酱油中去除不纯物； 2. 入火后去除一次浊液；3. 从一次浊液中回收酱油。
在这三道工序中，入火后经静置分离后的上层澄清液，可用硅藻土过滤，剩余的5～15%的浊液因粘性太高，不能用硅藻土过滤，一般返回前道压榨工序。静置分离工序必须要用沉降槽，除体积大，占地多外，还因需要一定的静置时间，造成生产周期长。日东电工生产的板框式微滤膜分离装置(PF装置)可以改善上述工艺，使酱油生产实现小批量多品种，缩短生产周期，不产生残渣废弃物，生产自动化及改善操作环境5～8）。
图是入火后酱油过滤PF装置的工艺流程，图3是膜透过通量随膜使用时间的变化关系。从图3中可以看出，使用初期，透过通量随膜的使用次数的增加有所下降（每次处理12m3)，但过滤次数超过100次以后，透过通量趋于稳定。本装置使用的平板式微滤膜片的材质为氟树脂，有很强的耐热，耐化学腐蚀性，膜片的更换周期在2年以上。实用结果表明，由于不使用硅藻土，实现了生产自动化且提高了成品率，取得了相当的经济效果。与硅藻土过滤相比，由于不会产生二次浊物，过滤后的产品颜色不会产生褐变，使得产品质量大为提高。
此装置最早用于脱脂大豆酱油的生产，实用结果表明，现在市场上流行的全成分大豆酱油的生产同样适用于上述流程，从而促进了微滤膜分离装置的应用。
二、改良水解法生产酱油新工艺
本发明是盐酸水解生产酱油新工艺，原料配方为植物蛋白质（４０％）与浓度３．５％盐酸、重量比为１∶５，碱、食盐适量。水解温度１１０℃～１２５℃，保温１０～１２小
时，待温度４８℃～５０℃时，用碱中和水解液至ｐＨ５．５—６．０，过滤后补加食盐至１６％，沉淀后抽上清过滤灌装。不用脱臭、灭菌、产品达到国家一级品标准。
三、免发酵酱油及其制造方法
免发酵酱油，它含有以下重量百分比的原料：酱油精粉3~4，红糖7~8，焦糖色素17~19，食盐50~55，花椒2~3，大料1.6~1.9，生姜2~3，大葱6~8，桂皮0.3~0.5，茴香1.5~0.7，苹果0.3~0.5，陈皮0.2~0.3，香菇0.3~0.5，灵芝0.3~0.5，丁香0.15~0.2，白芷0.1~0.2。制造方法：将原料放入有300kg水的容器内加热至沸腾，用温火煮１小时，再加水200kg，继续加热至沸腾，用文火煮１小时，将滤除杂质的浆沉至40℃±5℃，加入香料和防腐剂搅拌均匀，溶解后封闭沉淀３天。本酱油不用传统的大豆、面粉加食盐发酵的工艺，制造方法简单，易于掌握。该酱油不但能调色，还能调味，营养丰富，质量稳定。
四、利用内外循环发酵罐进行酱油生产的方法
利用内外循环发酵罐进行酱油生产的方法，属于生物工程和调味品生产领域。利用内外循环发酵罐进行酱油生产，所用的内外循环发酵罐为罐体内部加装内套筒，并使培养液进行强制式外循环，进行发酵时发酵罐处于封闭状态，发酵前期进行生产菌的有氧扩培，待发酵罐中的氧气基本消耗后，转入半缺氧的风味转化阶段。利用发酵醪液的内外循环，达到曲料和物料的充分混合，微生物和物料充分接触，达到降低单耗，提高生产能力的目的；同时，由于采用了较为严格的工艺控制，可保持产品质量的稳定。
五、液体曲连续培养技术
液体曲是利用发酵罐和空气净化系统设备，将曲霉菌进行深层液体培养。
优点：不易受杂菌污染（因采用纯种密闭培养）；提高生产安全性，防止带有真菌毒素的尘埃侵入；节省劳动力，改善了劳动强度，提高了劳动生产率；提高原料利用率；机械化程度高。
缺点：经济效益比固体曲低，风味不足，一旦染菌要倒缸。
六、酱油双酿技术
20世纪 80年代的一项酱油酿造技术的创新，既吸收了高盐稀态发酵的优点，又保留了低盐固态发酵的长处，在低盐固态发酵酶解基本结束时，将高盐稀态发酵接近成熟的酱醪浇在低盐固态发酵酱醅上，继续进行后期发酵。
优点：品质几乎达到高盐稀态发酵水平，酱香、酯香和醇香都比较浓郁，发酵周期介于两者之间。
展望
酱油工业正在打破传统的方法而逐步采用新方法。如原料连续蒸煮处理，将加水的原料在0.16—0.18MPa压力下蒸煮3分钟，并快速冷却，可使原料全氮利用率由原来旋转蒸煮锅的75%提高到85%左右；制曲使用圆盘机后，成曲酶活性高，质量好，还减少劳动力和改善劳动条件。此外，诱变育种出优良突变新菌株及液体曲的应用，也是重要的发展方向。 总而言之，在技术发展的同时，除了追求产量高，产快，不外乎要求提高产品质量，提高营养价值，降低生产成本，引出新产品开发。相信在不久的将来，一定可以研发出一例多项兼得的优秀的酱油生产新工艺。
参考文献：
[1]王海鸥.现代食品工程高新技术.中国轻工业出版社,1997
[2]赵谋明 .调味品. 化学工业出版社,2001
[3]宋钢.调味技术概论.化学工业出版社 ,2009
[4]张卫兵等.调味品加工工艺配方.化学工业出版社,2007