内蒙古伊东东华能源有限责任公司 年产120万吨（一期60万吨）甲醇项目
管道安装方案
编 制： 审 核： 批 准：
中冶天工集团有限公司 二O一一年六月
目 录
1. 工程概况-------------------------------------------------------1 2. 编制依据-------------------------------------------------------1 3．管道材料一览表---------------------------------------------2 4. 材料检验-------------------------------------------------------3 5. 管道的切割及坡口加工-------------------------------------6 6. 焊材及焊接方法的选择-------------------------------------7 7. 焊前准备-------------------------------------------------------8 8. 焊接-------------------------------------------------------------10 9. 焊接质量的检验----------------------------------------------12 10. 合金钢焊缝的焊后热处理---------------------------------15 11. 硬度值的测定------------------------------------------------16 12. 管道的安装---------------------------------------------------16 13. 安全措施------------------------------------------------------21 14. 施工机具------------------------------------------------------22 15. 劳动力安排---------------------------------------------------23
1.工程概况
内蒙古伊东东华能源有限责任公司年产120万吨（一期60万吨）甲醇项目的工艺管道具有化工生产高温、高压、易燃、易爆、有毒介质特点，压力等级低压、中压、高压齐全，规格繁多，管道材质包括20#钢、Q235-B/镀锌、16MnDG、15CrMoG 0Cr18Ni9等管道数万余米，分布在甲醇洗、变换、冷冻站、中间罐区、硫回收、给水预处理等工段。主要介质为合成气、甲醇气、蒸汽、水等。
2.编制依据
2.1中国天辰工程有限公司设计的施工图纸。 2.2我公司历年工程项目施工经验和施工先进方法。
2.3 《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-1998;
《工业设备及管道绝热工程施工规范》GB50126-2008; 《化工企业静电接地设计规程》HG/T20675-1990;
《石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》SH3501-2002; 《石油化工管道伴管和夹套管设计规范》SH/T3040-2002; 《管架标准图》HG/T21629-1999;
《工业金属管道工程施工规范》GB50235-2010;
《石油化工设备和管道涂料防腐技术规范》SH3022-1999.
3.管道材料一览表
甲醇洗工段
变换工段
冷冻站
硫回收
中间罐区
甲醇罐区
4. 材料检验
4.1 本装置管道材质种类多，材料进场及时做好管道的标识涂色、分
材质分规格分别码放、并及时进行材料的检查验收工作。
4.2对于管道及附件，除了它的规格、材质、型号、质量应符合设计文件的规定外，还须按国家现行标准进行外观检查，不合格者不得使用。
4.3管材、管件应具有出厂合格证或质量检验证明书，其检验项目和技术指标均应符合国家标准或行业标准及有关技术文件的要求。 4.4材质质量证明书应包括：钢号、炉批号、规格、化学成份、力学性能供货状态及材料标准号。
4.5若所提供的项目指标不全或对其材质有怀疑时，应予以复验。 4.6管子、管件的外观检查
4.6.1表面无裂纹、缩孔、折叠、重皮等缺陷。 4.6.2若表面存在局部锈蚀凹陷时，必须保证最小壁厚。
4.6.3若表面存在不允许缺陷时，应予以消除，缺陷消除后管壁厚不应小于最小壁厚。 4.7 阀门的检验
4.7.1阀门首先应进行外观检查，表面不应有裂纹、缩孔等缺陷、外形尺寸、压力等级、法兰规格应符合标准要求，阀门内部无锈蚀、密封面光洁无划痕。
4.7.2 对于阀门虽然附有合格证，用于下列介质管道上，仍须逐个进行壳体压力试验和密封试验。 4.7.2.1 输送有毒流体管道的阀门。
4.7.2.2输送设计温度大于186℃的非可燃流体、无毒流体管道上的阀
门。
4.7.3对于输送设计压力小于等于1MPa，且设计温度小于等于186℃的非可燃流体，无毒流体管道的阀门，应从每批中抽查10%，且不少于1个，进行壳体压力试验和密封试验。当不合格时，应加倍抽查，仍不合格时，该批阀门不得使用。
4.7.4阀门的壳体试验压力不得小于公称压力的1.5倍，试验时间不少于5min，以壳体填料无渗漏为合格；密封试验宜以公称压力进行，以阀门密封面不漏为合格。
4.7.5阀门的壳体压力试验和密封试验应以洁净水为介质。不锈钢阀门试验时，水中的氯离子含量不得超过25×10－4 （25ppm）。试验合格后应立即将水渍清除干净。当有特殊要求时，试验介质应符合设计文件的规定。
4.7.6阀门的壳体试验压力应为阀门在20℃时最大允许工作压力的1.5倍，密封试验压力应为阀门在20℃时最大允许工作压力的1.1倍。当阀门铭牌标示对最大工作压差或阀门配带的操作机构不适宜进行高压密封试验时，试验压力应为铭标示的最大工作压差的1.1倍。 4.7.7阀门的上密封试验压力应为阀门在20℃时最大允许工作压力的1.1倍。试验时应关闭上密封面，并应松开填料压盖。
4.7.8阀门在试验压力下的持续时间不得少于5min。无特殊规定时， 试验介质温度应为5℃~40℃，当低于5℃时，应采取升温措施。 4.7.9试验合格的阀门，应及时排尽内部积水，并吹干。除需脱脂的阀门外，其余阀门需在密封面上涂防锈油，关闭阀门，封闭出入口并
做出明显标记，及时填写“阀门试验记录”。 4.7.10安全阀的调试由锅检所进行。 4.8法兰检验：
法兰尺寸应符合设计规定标准要求，密封面光洁度要好，并且无径向划痕，法兰不得有缩孔、裂纹等缺陷，法兰应具有合格证和材质证明书。
4.9所有螺栓、螺母、垫片全部按设计图纸中给出的标准进行检查验收，合金钢高压螺栓还应分批进行抽查光谱分析验证材质。 4.10所有材料在施工过程应妥善保管，材质为不锈钢的材料应与碳素钢和合金钢分开堆放。
5. 管道的切割及坡口加工：
5.1 管道切断前应移植原有标记，以保证正确识别管子材质。 5.2对于碳钢管道，可采用机械及氧乙炔火焰切割。
5.3合金钢管的切割及坡口的加工宜采用机械方法进行，现场无法使用机械方法时，也可以采用氧乙炔火焰切割，但应清除熔渣，氧化皮，并将表面打磨平整。
5.4合金钢管坡口加工后进行外观检查。坡口表面不得有裂纹，分层等缺陷，必要时可对坡口表面进行磁粉检查，探伤执行标准《压力容器无损检测》JB4730-94。探伤范围为坡口及两侧各20mm处。 5.5不锈钢管道的加工应采用机械方法或等离子切割，不锈钢管用砂轮切割和修磨应使用专门的砂轮片，不得与切割碳钢的互用。
5.6各种钢焊件的坡口型式见下表：
5.7其它接头型式(如管子与平焊法兰，管子承插角接接头等)参照各有关规范进行。
6. 焊材及焊接方法的选择
6.1 由于本工程所选用的管材材质比较多，因而其焊材的选择非常重要，下表即为管材材质与选用焊材对照表。
6.2 本工程管道介质多，重要介质管道全部采用氩电联焊方法进行焊接，一般介质管道如管内清洁度要求高时，也采用氩电联焊的焊接工艺，这样既可保证管道焊缝的一次性合格率，又可保证管内清洁。
7. 焊前准备 7.1焊接工艺评定
7.1.1根据公司以前施工进行的焊接工艺评定书，结合现场管道规格和材质，选用相应的焊接工艺评定指导焊接施工。
7.1.2对于公司没有进行过焊接工艺评定的材料，应根据GB50236-98进行焊接工艺评定。
7.2 对于新材料新工艺焊接，必须对焊工进行培训，合格后方可持证上岗。
7.3所有参加施焊的焊工必须按《压力容器焊工考试规则》考试合格，且取得钢材组别，焊接方法和焊接位置与实际工程相一致的焊工资格证，否则不得上岗。 7.4 焊接材料管理
7.4.1焊接材料应存放在干燥、通风良好的仓库内。室内要设置温度计、湿度计，室内温度不低于+5℃，相对温度不大于90%，室内保持清洁。
7.4.2各种焊接材料要分类分牌号堆放，不得混放。
7.4.3施焊前各种焊条按规定进行烘干，随用随取，再次烘干的焊条
次数不能超过两次。各种焊丝焊条烘干规定见表7.4.3
表7.4.3
7.4.4焊材的烘干，发放及回收应认真做好记录。焊条在使用前，如焊条说明书无特殊规定时，一般应进行烘干。酸性焊条视受潮情况在75 ~150℃ 烘干1~2 小时；碱性低氢型结构钢焊条应在350 ~400℃ 烘干1~2 小时，烘干的焊条应放在100 ~150℃ 箱（筒）内，随用随取，使用时注意保持干燥。
7.4.5低氢型焊条一般在常温下超过4 小时，应重新烘干。重复烘干次数不宜超过两次。
7.4.6烘干焊条时，焊条不应成垛或成捆地堆放，应铺放成层状，每层焊条堆放不能太厚（一般1 ~3 层），避免焊条烘干时受热不均和潮气不易排除。
7.4.7焊工凭焊接工艺卡及焊条予约单领焊接材料，工程上使用的焊材必须从各班组的烘干室领取。
7.4.8焊材发放人员在焊工领用焊材时，双方确认无误后，互相签字认可。
7.4.9现场施焊过程，严禁焊工互借焊材，以防用错。
7.4.10露天操作隔夜时，必须将焊条妥善保管，不允许露天存放，应在低温烘箱中恒温保存，否则次日使用前还要重新烘干。
7.4.11焊材烘干后，焊条使用前应一直存放在保温容器或加热柜中，如焊条在常温下停留超过4小时则应重新烘干。
8. 焊接
8.1 焊接一般规定
8.1.1在作业前，给班组下焊接作业指导书，并进行技术交底。
8.1.2各焊工严格按照“焊接工艺 ”提供的各项参数施焊。
8.1.3焊件组对时，点固焊及固定卡具焊缝的焊接，选用的焊接材料及工艺措施应与正式焊接要求相同。
8.1.4采用卡具组对拆除卡具时，不应损伤母材，拆除后应对残留痕迹打磨修整，并认真检查。对淬硬倾向较大的合金钢焊件，打磨后还应进行渗透或磁粉探伤。
8.1.5采用根部点固焊时，应对焊缝认真检查，如发现缺陷及时处理。
8.1.6不得在焊件表面引弧和试验电流，不锈钢及合金钢焊件表面都不应有电弧擦伤等缺陷。不锈钢焊接时，焊缝两侧应刷白垩粉，防止飞溅物损伤母材。
8.1.7焊接中应注意起弧和收弧处的质量，收弧时应将弧坑填满，多层焊的各层间接头应错开。
8.1.8管道焊接时，管内应防止穿堂风。
8.1.9不锈钢氩电联焊时，内部必须进行充氩保护。
8.1.10奥氏体不锈钢的焊接层间温度一定要注意，不宜过高，一般应控制在100℃以下。
8.1.11不锈钢管道焊接完毕，焊缝应按规定进行酸洗，钝化处理。
8.1.12所有焊缝焊接完毕应及时打上该焊工的钢印号。不锈钢与合金钢用记号笔在焊缝旁写好焊工号。
8.1.13焊工所用焊条必须放在保温筒内，做到随用随取，不得乱丢乱放。
8.1.14当施焊环境出现下列任一情况，且无有效保护措施，禁止施焊。
⑴风速大于6m/s；（氩气保护焊为2 m/s）
⑵相对湿度大于90%；
⑶下雨、雪天；
⑷环境温度低于0℃。
8.2合金钢的焊接：
8.2.1合金钢管道施焊前应根据钢材的淬硬性，焊接环境，焊件刚性及焊接方法进行预热。管材焊前预热及焊后热处理工艺条件见表8.2.1 管材焊前预热及焊后热处理工艺条件 表8.2.1
8.2.2预热方法宜采用电加热法，无条件时，也可采用火焰加热法。
8.2.3预热应在坡口两侧均匀进行，防止局部过热。
8.2.4预热范围是以对口中心线为基准两侧各不小于三倍壁厚，且不小于50mm，加热区以外的100 mm范围内应予以保温，以减小温度梯度。
8.2.5预热温度可用测温笔或触点式温度计进行测量，测点应在整个圆周均匀分布。
8.2.6达到预热温度后立即进行底层焊道的焊接，且应一次连续焊完。底层焊道要求焊透、成型好，且厚壁管底层焊道内厚度不得小于3 mm。
8.2.7底层焊道完成后一般应立即进行面层焊道的焊接，且应在保持预热温度的条件下，每条焊缝一次连续焊完。如中断焊接，应采取后热、缓冷等措施。再行焊接前应进行渗透或磁粉检查，确认无裂纹后方可按原工艺要求继续焊接。
8.2.8多层焊时层间温度等于或稍高于预热温度。每层的焊条接头处应错开。
8.2.9 焊口焊完后，要进行X射线无损检查，不能立即进行消除应力的焊后热处理，因此应即时对焊口进行热后处理，后热处理的温度在300 ~350℃，时间为15~30分钟，然后保温缓冷。
9. 焊接质量的检验
9.1 自检：
9.1.1所有焊缝都要进行外观检查，检查前应将焊缝表面的熔渣、飞溅等清理干净。
9.1.2外观检查应在无损探伤，强度试验之前进行。
9.1.3焊缝金属表面焊波应均匀，不得有裂纹、气孔、夹渣、熔合性飞溅，焊缝根部不允许有未熔合。
9.1.4对接焊缝的外形尺寸，应符合要求，焊缝与母材应圆滑过渡，焊缝宽度以每侧不超过坡口1~2 mm 为宜。
9.1.5除上述要求外，还应符合下表规定
注：表中∑L：焊缝缝两测咬边的累积长
9.2无损检测：
9.2.1 管道焊口应按规范要求随意抽查。
9.2.2当焊口无法用射线进行检验时，经建设单位同意，可采用超声波检验代替射线检验。
9.2.3 管道焊缝的无损检测应及时进行，当抽样检验时，应对每一焊工所焊的焊缝按规定的比例进行抽查，检验位置由施工单位和建设单位的质检人员共同确定。
9.2.4管道焊缝的射线照相检验数量应符合下列规定： L：焊缝总长
9.2.4.1下列为焊缝进行100%射线检验，且其质量不得低于Ⅱ级的管道。
9.2.4.1.1输送设计压力大于等于10Mpa或设计压力大于等于4Mpa且设计温度大于等于400℃的可燃流体，有毒流体的管道。
9.2.4.1.2 输送设计压力大于等于10Mpa且设计温度大于等于400℃的非可燃流体无毒流体的管道。
9.2.4.1.3 设计文件要求进行100%射线照相检验的其他管道。
9.2.4.2 输送设计压力小于等于1Mpa且设计温度小于400℃的非可燃流体管道，无毒流体管道的焊缝，可不进行射线照相检验。
9.2.4.3 其他介质管道应进行抽样射线照相检验，抽检比例不得低于5%，其质量不得低于Ⅲ级。抽检比例和质量等级应符合设计文件的要求。
9.2.5 当抽验时，每出现一道不合格焊缝，应再检验两道该焊工所焊的同一批焊缝。
9.2.6 当这两道焊缝均合格时，可认为检验所代表的这一批焊缝合格。
9.2.7 当这两道焊缝又出现不合格时，每道不合格焊缝应再检验两道该焊工的同一批焊缝。
9.2.8 当再次检验的焊缝均合格时，可认为检验所代表的这一批焊缝合格。
9.2.9 当再次检验又出现不合格时，应对该焊工所焊的同一批焊缝全部进行检验。
9.2.10 对于无法进行射线检验的角焊缝，承插焊缝，可采用超声波或
渗透进行，所检比例与射线相同。
9.2.11 同一焊缝的返修次数不应超过二次，若超次返修时，应分析原因，制定措施，并经施工单位项目技术负责人批准。
10. 合金钢焊缝的焊后热处理
10.1 焊缝的焊后热处理必须在焊缝无损检测合格后方可进行。
10.2 焊后热处理应采用电加热法。在热处理过程中应能准确地控制回热温度，且使焊件温度分布均匀。
10.3 热处理的加热范围以焊缝中心为基准，两侧各不小于焊缝宽度的三倍，且不小于25mm，加热区以外的100mm范围应予以保温。 10.4 加热应均匀。恒温时，在加热范围内任意两点温差应低于50℃。 10.5焊后热处理的恒温时间应为每25mm壁厚恒温1小时，且不得少于15分钟，在恒温期间内最高与最低温差应低于65℃。
10.6 测温宜采用热电偶，并用自动记录仪记录热处理曲线。测温点在加热区域内，且不少于两点。
10.7 不同铬钼之间的焊接接头或铬钼钢与碳素钢的焊接接头其热处理温度应按合金含量高者的下限。
10.8 不同厚度焊件组成的焊接接头后热处理按厚者进行。
10.9 焊后热处理完成后，应对热处理焊口做10%的超声波探伤和渗透试验，以无裂纹为合格。
10.10 管道热处理后应及时填写《管道热处理记录》表。
11. 硬度值的测定
11.1 焊缝热处理结束后，应对焊缝及热影响区做硬度测定。
11.2 硬度测定的项目及内容见下表
12. 管道的安装
12.1 管道安装前应具备的条件
12.1.1 与管道有关的土建、结构工程已检验合格，满足安装要求，并已办理交接手续。
12.1.2 与管道连接的机械设备已找正合格，固定完毕。
12.1.3 管道组成件及管道支承件等已检验合格。
12.1.4 管子、管件、阀门等，内部已清理干净，无杂物，对管内有特殊要求的管道，其质量已符合设计文件的规定。管道预制时，要防止焊条头等杂物掉入管中，预制后，如果不立即进行安装，管口两端要进行封堵。
12.1.5 在管道安装前必须完成脱脂，内部防腐与衬里等有关工序已进
行完毕。
12.2管道上的自控一次元件焊接应与管道安装同时进行开孔，不可以二次施焊。一次元件的材料已在单线图中给出。开孔的具体要求详见仪表专业方案。
12.3钢平台上的管道开孔待管道安装定位后再开孔，管道或管道保温层外壁与孔间隙小于20mm。
12.4安全阀的出口管线必须做承重支撑。同时，向大气排放的安全阀出口管线的底部（靠近阀体）处开∮6mm的泪孔。
12.5支吊架在钢结构层面上的所有支架应架设在钢梁上，必要时现场增设钢梁。管道吊架的位置与高度需现场实测后确定。支撑在地面上的管架如无埋板可用膨胀螺栓固定。
12.6管道的绝热保温、防腐涂漆等相关工作应在所有焊接、试压等工作完成后进行。
12.7装置地坪的施工，必须在地沟和地下管道施工完毕后才能进行。 12.8根据《石油化工企业设计防火规范》（GB50160-2008）第9.3.1条要求对爆炸、火灾、危险场所内，可能产生静电危险的设备和管道，均应采用静电接地措施。管道的静电接地与电气专业设计的接地网联通，法兰间的跨接电阻应小于0.03欧。管道静电接地材料已经列入综合材料表中，扁钢等材料根据现场实际情况增补。
12.9大于或等于DN250的气体管道在做水压试验时应增加临时支架。 12.10管道弹簧支吊架的安装形式和位置必须严格按照图纸和管架表的要求执行，不得随意改动。
12.11不锈钢管道与碳钢管道之间加垫石棉橡胶板（C1＜25ppm）。 12.12 法兰、焊缝及其他连接件的设置应便于检修并不得紧贴墙壁、楼板或管架。
12.13 管道穿越道路、墙或构筑物时，应加套管或砌筑涵洞保护。 12.14 管道安装时，应检查法兰密封面及密封垫片，不得有影响密封性能的划痕、斑点等缺陷。
12.15 管道连接时，不得用强力对口，加偏垫或多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。
12.16 在合金钢管道上不应焊接临时支撑物。
12.17 安装不锈钢管道上不应焊接临时支撑物。
12.18 不锈钢管道法兰用的非金属垫片，其氯离子含量不得超过 50×10-6（50PPm）。
12.19 合金钢管系统安装完毕后，应检验材质标记，发现无标记时必须查验钢号。
12.20 管道安装的允许偏差应符合下表的规定
注：L—管子有效长度；DN—管子公称直径 12.21 连接机器的管道，其固定焊口应远离机器。
12.22 阀门安装前，应按设计文件核对其型号，并应按介质流向确定安装方向。
12.23 安装高压阀门前，必须复核产品合格证和试验记录。 12.24 安装安全阀，应符合下列规定： 12.24.1 安全阀应垂直安装；
12.24.2 在管道投入试运行时，应及时调校安全阀；
12.24.3 安全阀的最终调校宜在系统上进行，开启和回座压力应符合设计文件的规定；
12.24.4 规定安全阀经调校后，在工作压力下使用时不得有泄漏 ； 12.24.5 安全阀最终调试合格后，应做铅封。 12.25 支、吊架安装
12.25.1管道支架施工应根据下列文件：
管道布置图、管架表、管架标准图
12.25.2在管道布置图上标有管架的位置和编号，按编号从管架表中可查得详细的管架类型和数据。
12.25.3本装置中所有管架要根据管架标准图制作和安装。
12.25.4管道安装时，管架要提前或在管道安装的同时预置调整好并安装就位。管道系统必须安装在永久支架上。尽量避免使用临时支架，如果确有必要使用（如水压试验），要保证临时管架很合适不会损坏
管道。
12.25.5对于管架安装后不可接近的部位要按规定预先涂漆。 12.25.6要保证导向管架的尺寸要求并保证导向架底板及其支撑板之间的平滑性。焊接导向板时应将支架移开，导向板要满焊。 12.25.7弹簧架
弹簧架的安装要完全遵从生产厂商的安装说明。 万一管道需拆卸，弹簧要锁定在“冷点”。
管道水压试验时，弹簧必须被定位销锁定，所有弹簧架在开车前才可将定位销拆除。
弹簧定位销的锁定和拆除要有记录，拆除施工要有监理在场监督。 弹簧架的位置严格按照图纸上标注的位置。
12.25.8在T3001、T3002、T3003冷塔上生根的管架其材质均采用304不锈钢材质。
12.25.9除应力计算管道支吊架不可随意改动外，其他管线安装时，根据现场需要，可适当增补支架。
12.25.10若弹簧管架水平位移≥10mm，需加2片规格为3mm聚四氟乙烯垫。
12.25.11管道安装时，应及时固定和调整支、吊架位置应准确，安装应平整牢固，与管子接触应紧密。
12.25.12 固定支架、导向支架和滑动支架的位置，严格按图纸进行。 12.25.13 导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象。其安装位置应从支承面中心向位移反方向偏移，偏移量符合
设计文件规定。
12.25.14 弹簧支、吊架的弹簧高度，应按设计文件规定安装，弹簧应调至冷态值，并做记录。弹簧的临时固定件，应待系统安装、试压、绝热完毕后方可拆除。
12.25.15 支、吊架的焊接应由合格焊工施焊，并不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。
12.25.16 管道安装使用临时支、吊架时，不得与正式支、吊架位置冲突，并应有明显标记。在管道安装完毕后应予拆除。
12.26 用作静电接地的材料或零件，安装前不得涂漆，导电接触面必须除锈并紧密连接。
12.27 静电接地安装完毕后，必须进行测试，电阻值超过规定时，应进行检查与调整。
13. 安全措施
13.1 认真贯彻安全操作规程，经常进行安全教育，坚持每周一次安全活动。
13.2 穿戴好劳动保护用品，班前班中严禁喝酒。
13.3 高空作业佩挂好安全带。并挂牢固，身体不适者严禁高空作业。 13.4 高空作业所搭设的平台应牢固、平稳、跳板要绑扎牢靠，不得有探头板并有防护栏杆。
13.5 用磨光机打磨时一定要注意安全，不要往有人的方向打磨，戴好防护眼镜，严禁使用无防护罩的砂轮机。
13.6 经常检查电线和电气设备是否漏电，如有漏电现象应及时更换和修理。
13.7 工作中穿越道路的焊接线应有防护措施，工作结束，及时收回。 13.8 电器设备必须全部安装可靠合格的漏电保护器，且接地良好。 13.9 动火地点，氧、乙炔气瓶分开堆放，两者间的距离应在10m以上。
13.10 未尽事宜按照各工种安全操作规程进行。
14. 施工机具
15. 劳动力安排
根据本工程特点，列出工艺安装最高峰人数
内蒙古伊东东华能源有限责任公司 年产120万吨（一期60万吨）甲醇项目
管道安装方案
编 制： 审 核： 批 准：
中冶天工集团有限公司 二O一一年六月
目 录
1. 工程概况-------------------------------------------------------1 2. 编制依据-------------------------------------------------------1 3．管道材料一览表---------------------------------------------2 4. 材料检验-------------------------------------------------------3 5. 管道的切割及坡口加工-------------------------------------6 6. 焊材及焊接方法的选择-------------------------------------7 7. 焊前准备-------------------------------------------------------8 8. 焊接-------------------------------------------------------------10 9. 焊接质量的检验----------------------------------------------12 10. 合金钢焊缝的焊后热处理---------------------------------15 11. 硬度值的测定------------------------------------------------16 12. 管道的安装---------------------------------------------------16 13. 安全措施------------------------------------------------------21 14. 施工机具------------------------------------------------------22 15. 劳动力安排---------------------------------------------------23
1.工程概况
内蒙古伊东东华能源有限责任公司年产120万吨（一期60万吨）甲醇项目的工艺管道具有化工生产高温、高压、易燃、易爆、有毒介质特点，压力等级低压、中压、高压齐全，规格繁多，管道材质包括20#钢、Q235-B/镀锌、16MnDG、15CrMoG 0Cr18Ni9等管道数万余米，分布在甲醇洗、变换、冷冻站、中间罐区、硫回收、给水预处理等工段。主要介质为合成气、甲醇气、蒸汽、水等。
2.编制依据
2.1中国天辰工程有限公司设计的施工图纸。 2.2我公司历年工程项目施工经验和施工先进方法。
2.3 《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-1998;
《工业设备及管道绝热工程施工规范》GB50126-2008; 《化工企业静电接地设计规程》HG/T20675-1990;
《石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》SH3501-2002; 《石油化工管道伴管和夹套管设计规范》SH/T3040-2002; 《管架标准图》HG/T21629-1999;
《工业金属管道工程施工规范》GB50235-2010;
《石油化工设备和管道涂料防腐技术规范》SH3022-1999.
3.管道材料一览表
甲醇洗工段
变换工段
冷冻站
硫回收
中间罐区
甲醇罐区
4. 材料检验
4.1 本装置管道材质种类多，材料进场及时做好管道的标识涂色、分
材质分规格分别码放、并及时进行材料的检查验收工作。
4.2对于管道及附件，除了它的规格、材质、型号、质量应符合设计文件的规定外，还须按国家现行标准进行外观检查，不合格者不得使用。
4.3管材、管件应具有出厂合格证或质量检验证明书，其检验项目和技术指标均应符合国家标准或行业标准及有关技术文件的要求。 4.4材质质量证明书应包括：钢号、炉批号、规格、化学成份、力学性能供货状态及材料标准号。
4.5若所提供的项目指标不全或对其材质有怀疑时，应予以复验。 4.6管子、管件的外观检查
4.6.1表面无裂纹、缩孔、折叠、重皮等缺陷。 4.6.2若表面存在局部锈蚀凹陷时，必须保证最小壁厚。
4.6.3若表面存在不允许缺陷时，应予以消除，缺陷消除后管壁厚不应小于最小壁厚。 4.7 阀门的检验
4.7.1阀门首先应进行外观检查，表面不应有裂纹、缩孔等缺陷、外形尺寸、压力等级、法兰规格应符合标准要求，阀门内部无锈蚀、密封面光洁无划痕。
4.7.2 对于阀门虽然附有合格证，用于下列介质管道上，仍须逐个进行壳体压力试验和密封试验。 4.7.2.1 输送有毒流体管道的阀门。
4.7.2.2输送设计温度大于186℃的非可燃流体、无毒流体管道上的阀
门。
4.7.3对于输送设计压力小于等于1MPa，且设计温度小于等于186℃的非可燃流体，无毒流体管道的阀门，应从每批中抽查10%，且不少于1个，进行壳体压力试验和密封试验。当不合格时，应加倍抽查，仍不合格时，该批阀门不得使用。
4.7.4阀门的壳体试验压力不得小于公称压力的1.5倍，试验时间不少于5min，以壳体填料无渗漏为合格；密封试验宜以公称压力进行，以阀门密封面不漏为合格。
4.7.5阀门的壳体压力试验和密封试验应以洁净水为介质。不锈钢阀门试验时，水中的氯离子含量不得超过25×10－4 （25ppm）。试验合格后应立即将水渍清除干净。当有特殊要求时，试验介质应符合设计文件的规定。
4.7.6阀门的壳体试验压力应为阀门在20℃时最大允许工作压力的1.5倍，密封试验压力应为阀门在20℃时最大允许工作压力的1.1倍。当阀门铭牌标示对最大工作压差或阀门配带的操作机构不适宜进行高压密封试验时，试验压力应为铭标示的最大工作压差的1.1倍。 4.7.7阀门的上密封试验压力应为阀门在20℃时最大允许工作压力的1.1倍。试验时应关闭上密封面，并应松开填料压盖。
4.7.8阀门在试验压力下的持续时间不得少于5min。无特殊规定时， 试验介质温度应为5℃~40℃，当低于5℃时，应采取升温措施。 4.7.9试验合格的阀门，应及时排尽内部积水，并吹干。除需脱脂的阀门外，其余阀门需在密封面上涂防锈油，关闭阀门，封闭出入口并
做出明显标记，及时填写“阀门试验记录”。 4.7.10安全阀的调试由锅检所进行。 4.8法兰检验：
法兰尺寸应符合设计规定标准要求，密封面光洁度要好，并且无径向划痕，法兰不得有缩孔、裂纹等缺陷，法兰应具有合格证和材质证明书。
4.9所有螺栓、螺母、垫片全部按设计图纸中给出的标准进行检查验收，合金钢高压螺栓还应分批进行抽查光谱分析验证材质。 4.10所有材料在施工过程应妥善保管，材质为不锈钢的材料应与碳素钢和合金钢分开堆放。
5. 管道的切割及坡口加工：
5.1 管道切断前应移植原有标记，以保证正确识别管子材质。 5.2对于碳钢管道，可采用机械及氧乙炔火焰切割。
5.3合金钢管的切割及坡口的加工宜采用机械方法进行，现场无法使用机械方法时，也可以采用氧乙炔火焰切割，但应清除熔渣，氧化皮，并将表面打磨平整。
5.4合金钢管坡口加工后进行外观检查。坡口表面不得有裂纹，分层等缺陷，必要时可对坡口表面进行磁粉检查，探伤执行标准《压力容器无损检测》JB4730-94。探伤范围为坡口及两侧各20mm处。 5.5不锈钢管道的加工应采用机械方法或等离子切割，不锈钢管用砂轮切割和修磨应使用专门的砂轮片，不得与切割碳钢的互用。
5.6各种钢焊件的坡口型式见下表：
5.7其它接头型式(如管子与平焊法兰，管子承插角接接头等)参照各有关规范进行。
6. 焊材及焊接方法的选择
6.1 由于本工程所选用的管材材质比较多，因而其焊材的选择非常重要，下表即为管材材质与选用焊材对照表。
6.2 本工程管道介质多，重要介质管道全部采用氩电联焊方法进行焊接，一般介质管道如管内清洁度要求高时，也采用氩电联焊的焊接工艺，这样既可保证管道焊缝的一次性合格率，又可保证管内清洁。
7. 焊前准备 7.1焊接工艺评定
7.1.1根据公司以前施工进行的焊接工艺评定书，结合现场管道规格和材质，选用相应的焊接工艺评定指导焊接施工。
7.1.2对于公司没有进行过焊接工艺评定的材料，应根据GB50236-98进行焊接工艺评定。
7.2 对于新材料新工艺焊接，必须对焊工进行培训，合格后方可持证上岗。
7.3所有参加施焊的焊工必须按《压力容器焊工考试规则》考试合格，且取得钢材组别，焊接方法和焊接位置与实际工程相一致的焊工资格证，否则不得上岗。 7.4 焊接材料管理
7.4.1焊接材料应存放在干燥、通风良好的仓库内。室内要设置温度计、湿度计，室内温度不低于+5℃，相对温度不大于90%，室内保持清洁。
7.4.2各种焊接材料要分类分牌号堆放，不得混放。
7.4.3施焊前各种焊条按规定进行烘干，随用随取，再次烘干的焊条
次数不能超过两次。各种焊丝焊条烘干规定见表7.4.3
表7.4.3
7.4.4焊材的烘干，发放及回收应认真做好记录。焊条在使用前，如焊条说明书无特殊规定时，一般应进行烘干。酸性焊条视受潮情况在75 ~150℃ 烘干1~2 小时；碱性低氢型结构钢焊条应在350 ~400℃ 烘干1~2 小时，烘干的焊条应放在100 ~150℃ 箱（筒）内，随用随取，使用时注意保持干燥。
7.4.5低氢型焊条一般在常温下超过4 小时，应重新烘干。重复烘干次数不宜超过两次。
7.4.6烘干焊条时，焊条不应成垛或成捆地堆放，应铺放成层状，每层焊条堆放不能太厚（一般1 ~3 层），避免焊条烘干时受热不均和潮气不易排除。
7.4.7焊工凭焊接工艺卡及焊条予约单领焊接材料，工程上使用的焊材必须从各班组的烘干室领取。
7.4.8焊材发放人员在焊工领用焊材时，双方确认无误后，互相签字认可。
7.4.9现场施焊过程，严禁焊工互借焊材，以防用错。
7.4.10露天操作隔夜时，必须将焊条妥善保管，不允许露天存放，应在低温烘箱中恒温保存，否则次日使用前还要重新烘干。
7.4.11焊材烘干后，焊条使用前应一直存放在保温容器或加热柜中，如焊条在常温下停留超过4小时则应重新烘干。
8. 焊接
8.1 焊接一般规定
8.1.1在作业前，给班组下焊接作业指导书，并进行技术交底。
8.1.2各焊工严格按照“焊接工艺 ”提供的各项参数施焊。
8.1.3焊件组对时，点固焊及固定卡具焊缝的焊接，选用的焊接材料及工艺措施应与正式焊接要求相同。
8.1.4采用卡具组对拆除卡具时，不应损伤母材，拆除后应对残留痕迹打磨修整，并认真检查。对淬硬倾向较大的合金钢焊件，打磨后还应进行渗透或磁粉探伤。
8.1.5采用根部点固焊时，应对焊缝认真检查，如发现缺陷及时处理。
8.1.6不得在焊件表面引弧和试验电流，不锈钢及合金钢焊件表面都不应有电弧擦伤等缺陷。不锈钢焊接时，焊缝两侧应刷白垩粉，防止飞溅物损伤母材。
8.1.7焊接中应注意起弧和收弧处的质量，收弧时应将弧坑填满，多层焊的各层间接头应错开。
8.1.8管道焊接时，管内应防止穿堂风。
8.1.9不锈钢氩电联焊时，内部必须进行充氩保护。
8.1.10奥氏体不锈钢的焊接层间温度一定要注意，不宜过高，一般应控制在100℃以下。
8.1.11不锈钢管道焊接完毕，焊缝应按规定进行酸洗，钝化处理。
8.1.12所有焊缝焊接完毕应及时打上该焊工的钢印号。不锈钢与合金钢用记号笔在焊缝旁写好焊工号。
8.1.13焊工所用焊条必须放在保温筒内，做到随用随取，不得乱丢乱放。
8.1.14当施焊环境出现下列任一情况，且无有效保护措施，禁止施焊。
⑴风速大于6m/s；（氩气保护焊为2 m/s）
⑵相对湿度大于90%；
⑶下雨、雪天；
⑷环境温度低于0℃。
8.2合金钢的焊接：
8.2.1合金钢管道施焊前应根据钢材的淬硬性，焊接环境，焊件刚性及焊接方法进行预热。管材焊前预热及焊后热处理工艺条件见表8.2.1 管材焊前预热及焊后热处理工艺条件 表8.2.1
8.2.2预热方法宜采用电加热法，无条件时，也可采用火焰加热法。
8.2.3预热应在坡口两侧均匀进行，防止局部过热。
8.2.4预热范围是以对口中心线为基准两侧各不小于三倍壁厚，且不小于50mm，加热区以外的100 mm范围内应予以保温，以减小温度梯度。
8.2.5预热温度可用测温笔或触点式温度计进行测量，测点应在整个圆周均匀分布。
8.2.6达到预热温度后立即进行底层焊道的焊接，且应一次连续焊完。底层焊道要求焊透、成型好，且厚壁管底层焊道内厚度不得小于3 mm。
8.2.7底层焊道完成后一般应立即进行面层焊道的焊接，且应在保持预热温度的条件下，每条焊缝一次连续焊完。如中断焊接，应采取后热、缓冷等措施。再行焊接前应进行渗透或磁粉检查，确认无裂纹后方可按原工艺要求继续焊接。
8.2.8多层焊时层间温度等于或稍高于预热温度。每层的焊条接头处应错开。
8.2.9 焊口焊完后，要进行X射线无损检查，不能立即进行消除应力的焊后热处理，因此应即时对焊口进行热后处理，后热处理的温度在300 ~350℃，时间为15~30分钟，然后保温缓冷。
9. 焊接质量的检验
9.1 自检：
9.1.1所有焊缝都要进行外观检查，检查前应将焊缝表面的熔渣、飞溅等清理干净。
9.1.2外观检查应在无损探伤，强度试验之前进行。
9.1.3焊缝金属表面焊波应均匀，不得有裂纹、气孔、夹渣、熔合性飞溅，焊缝根部不允许有未熔合。
9.1.4对接焊缝的外形尺寸，应符合要求，焊缝与母材应圆滑过渡，焊缝宽度以每侧不超过坡口1~2 mm 为宜。
9.1.5除上述要求外，还应符合下表规定
注：表中∑L：焊缝缝两测咬边的累积长
9.2无损检测：
9.2.1 管道焊口应按规范要求随意抽查。
9.2.2当焊口无法用射线进行检验时，经建设单位同意，可采用超声波检验代替射线检验。
9.2.3 管道焊缝的无损检测应及时进行，当抽样检验时，应对每一焊工所焊的焊缝按规定的比例进行抽查，检验位置由施工单位和建设单位的质检人员共同确定。
9.2.4管道焊缝的射线照相检验数量应符合下列规定： L：焊缝总长
9.2.4.1下列为焊缝进行100%射线检验，且其质量不得低于Ⅱ级的管道。
9.2.4.1.1输送设计压力大于等于10Mpa或设计压力大于等于4Mpa且设计温度大于等于400℃的可燃流体，有毒流体的管道。
9.2.4.1.2 输送设计压力大于等于10Mpa且设计温度大于等于400℃的非可燃流体无毒流体的管道。
9.2.4.1.3 设计文件要求进行100%射线照相检验的其他管道。
9.2.4.2 输送设计压力小于等于1Mpa且设计温度小于400℃的非可燃流体管道，无毒流体管道的焊缝，可不进行射线照相检验。
9.2.4.3 其他介质管道应进行抽样射线照相检验，抽检比例不得低于5%，其质量不得低于Ⅲ级。抽检比例和质量等级应符合设计文件的要求。
9.2.5 当抽验时，每出现一道不合格焊缝，应再检验两道该焊工所焊的同一批焊缝。
9.2.6 当这两道焊缝均合格时，可认为检验所代表的这一批焊缝合格。
9.2.7 当这两道焊缝又出现不合格时，每道不合格焊缝应再检验两道该焊工的同一批焊缝。
9.2.8 当再次检验的焊缝均合格时，可认为检验所代表的这一批焊缝合格。
9.2.9 当再次检验又出现不合格时，应对该焊工所焊的同一批焊缝全部进行检验。
9.2.10 对于无法进行射线检验的角焊缝，承插焊缝，可采用超声波或
渗透进行，所检比例与射线相同。
9.2.11 同一焊缝的返修次数不应超过二次，若超次返修时，应分析原因，制定措施，并经施工单位项目技术负责人批准。
10. 合金钢焊缝的焊后热处理
10.1 焊缝的焊后热处理必须在焊缝无损检测合格后方可进行。
10.2 焊后热处理应采用电加热法。在热处理过程中应能准确地控制回热温度，且使焊件温度分布均匀。
10.3 热处理的加热范围以焊缝中心为基准，两侧各不小于焊缝宽度的三倍，且不小于25mm，加热区以外的100mm范围应予以保温。 10.4 加热应均匀。恒温时，在加热范围内任意两点温差应低于50℃。 10.5焊后热处理的恒温时间应为每25mm壁厚恒温1小时，且不得少于15分钟，在恒温期间内最高与最低温差应低于65℃。
10.6 测温宜采用热电偶，并用自动记录仪记录热处理曲线。测温点在加热区域内，且不少于两点。
10.7 不同铬钼之间的焊接接头或铬钼钢与碳素钢的焊接接头其热处理温度应按合金含量高者的下限。
10.8 不同厚度焊件组成的焊接接头后热处理按厚者进行。
10.9 焊后热处理完成后，应对热处理焊口做10%的超声波探伤和渗透试验，以无裂纹为合格。
10.10 管道热处理后应及时填写《管道热处理记录》表。
11. 硬度值的测定
11.1 焊缝热处理结束后，应对焊缝及热影响区做硬度测定。
11.2 硬度测定的项目及内容见下表
12. 管道的安装
12.1 管道安装前应具备的条件
12.1.1 与管道有关的土建、结构工程已检验合格，满足安装要求，并已办理交接手续。
12.1.2 与管道连接的机械设备已找正合格，固定完毕。
12.1.3 管道组成件及管道支承件等已检验合格。
12.1.4 管子、管件、阀门等，内部已清理干净，无杂物，对管内有特殊要求的管道，其质量已符合设计文件的规定。管道预制时，要防止焊条头等杂物掉入管中，预制后，如果不立即进行安装，管口两端要进行封堵。
12.1.5 在管道安装前必须完成脱脂，内部防腐与衬里等有关工序已进
行完毕。
12.2管道上的自控一次元件焊接应与管道安装同时进行开孔，不可以二次施焊。一次元件的材料已在单线图中给出。开孔的具体要求详见仪表专业方案。
12.3钢平台上的管道开孔待管道安装定位后再开孔，管道或管道保温层外壁与孔间隙小于20mm。
12.4安全阀的出口管线必须做承重支撑。同时，向大气排放的安全阀出口管线的底部（靠近阀体）处开∮6mm的泪孔。
12.5支吊架在钢结构层面上的所有支架应架设在钢梁上，必要时现场增设钢梁。管道吊架的位置与高度需现场实测后确定。支撑在地面上的管架如无埋板可用膨胀螺栓固定。
12.6管道的绝热保温、防腐涂漆等相关工作应在所有焊接、试压等工作完成后进行。
12.7装置地坪的施工，必须在地沟和地下管道施工完毕后才能进行。 12.8根据《石油化工企业设计防火规范》（GB50160-2008）第9.3.1条要求对爆炸、火灾、危险场所内，可能产生静电危险的设备和管道，均应采用静电接地措施。管道的静电接地与电气专业设计的接地网联通，法兰间的跨接电阻应小于0.03欧。管道静电接地材料已经列入综合材料表中，扁钢等材料根据现场实际情况增补。
12.9大于或等于DN250的气体管道在做水压试验时应增加临时支架。 12.10管道弹簧支吊架的安装形式和位置必须严格按照图纸和管架表的要求执行，不得随意改动。
12.11不锈钢管道与碳钢管道之间加垫石棉橡胶板（C1＜25ppm）。 12.12 法兰、焊缝及其他连接件的设置应便于检修并不得紧贴墙壁、楼板或管架。
12.13 管道穿越道路、墙或构筑物时，应加套管或砌筑涵洞保护。 12.14 管道安装时，应检查法兰密封面及密封垫片，不得有影响密封性能的划痕、斑点等缺陷。
12.15 管道连接时，不得用强力对口，加偏垫或多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。
12.16 在合金钢管道上不应焊接临时支撑物。
12.17 安装不锈钢管道上不应焊接临时支撑物。
12.18 不锈钢管道法兰用的非金属垫片，其氯离子含量不得超过 50×10-6（50PPm）。
12.19 合金钢管系统安装完毕后，应检验材质标记，发现无标记时必须查验钢号。
12.20 管道安装的允许偏差应符合下表的规定
注：L—管子有效长度；DN—管子公称直径 12.21 连接机器的管道，其固定焊口应远离机器。
12.22 阀门安装前，应按设计文件核对其型号，并应按介质流向确定安装方向。
12.23 安装高压阀门前，必须复核产品合格证和试验记录。 12.24 安装安全阀，应符合下列规定： 12.24.1 安全阀应垂直安装；
12.24.2 在管道投入试运行时，应及时调校安全阀；
12.24.3 安全阀的最终调校宜在系统上进行，开启和回座压力应符合设计文件的规定；
12.24.4 规定安全阀经调校后，在工作压力下使用时不得有泄漏 ； 12.24.5 安全阀最终调试合格后，应做铅封。 12.25 支、吊架安装
12.25.1管道支架施工应根据下列文件：
管道布置图、管架表、管架标准图
12.25.2在管道布置图上标有管架的位置和编号，按编号从管架表中可查得详细的管架类型和数据。
12.25.3本装置中所有管架要根据管架标准图制作和安装。
12.25.4管道安装时，管架要提前或在管道安装的同时预置调整好并安装就位。管道系统必须安装在永久支架上。尽量避免使用临时支架，如果确有必要使用（如水压试验），要保证临时管架很合适不会损坏
管道。
12.25.5对于管架安装后不可接近的部位要按规定预先涂漆。 12.25.6要保证导向管架的尺寸要求并保证导向架底板及其支撑板之间的平滑性。焊接导向板时应将支架移开，导向板要满焊。 12.25.7弹簧架
弹簧架的安装要完全遵从生产厂商的安装说明。 万一管道需拆卸，弹簧要锁定在“冷点”。
管道水压试验时，弹簧必须被定位销锁定，所有弹簧架在开车前才可将定位销拆除。
弹簧定位销的锁定和拆除要有记录，拆除施工要有监理在场监督。 弹簧架的位置严格按照图纸上标注的位置。
12.25.8在T3001、T3002、T3003冷塔上生根的管架其材质均采用304不锈钢材质。
12.25.9除应力计算管道支吊架不可随意改动外，其他管线安装时，根据现场需要，可适当增补支架。
12.25.10若弹簧管架水平位移≥10mm，需加2片规格为3mm聚四氟乙烯垫。
12.25.11管道安装时，应及时固定和调整支、吊架位置应准确，安装应平整牢固，与管子接触应紧密。
12.25.12 固定支架、导向支架和滑动支架的位置，严格按图纸进行。 12.25.13 导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象。其安装位置应从支承面中心向位移反方向偏移，偏移量符合
设计文件规定。
12.25.14 弹簧支、吊架的弹簧高度，应按设计文件规定安装，弹簧应调至冷态值，并做记录。弹簧的临时固定件，应待系统安装、试压、绝热完毕后方可拆除。
12.25.15 支、吊架的焊接应由合格焊工施焊，并不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。
12.25.16 管道安装使用临时支、吊架时，不得与正式支、吊架位置冲突，并应有明显标记。在管道安装完毕后应予拆除。
12.26 用作静电接地的材料或零件，安装前不得涂漆，导电接触面必须除锈并紧密连接。
12.27 静电接地安装完毕后，必须进行测试，电阻值超过规定时，应进行检查与调整。
13. 安全措施
13.1 认真贯彻安全操作规程，经常进行安全教育，坚持每周一次安全活动。
13.2 穿戴好劳动保护用品，班前班中严禁喝酒。
13.3 高空作业佩挂好安全带。并挂牢固，身体不适者严禁高空作业。 13.4 高空作业所搭设的平台应牢固、平稳、跳板要绑扎牢靠，不得有探头板并有防护栏杆。
13.5 用磨光机打磨时一定要注意安全，不要往有人的方向打磨，戴好防护眼镜，严禁使用无防护罩的砂轮机。
13.6 经常检查电线和电气设备是否漏电，如有漏电现象应及时更换和修理。
13.7 工作中穿越道路的焊接线应有防护措施，工作结束，及时收回。 13.8 电器设备必须全部安装可靠合格的漏电保护器，且接地良好。 13.9 动火地点，氧、乙炔气瓶分开堆放，两者间的距离应在10m以上。
13.10 未尽事宜按照各工种安全操作规程进行。
14. 施工机具
15. 劳动力安排
根据本工程特点，列出工艺安装最高峰人数