7.10 钢引桥制作与安装 7.10.1 概述
本工程为皮带机平台钢引桥的加工制作、安装。 钢引桥的整体宽8m ，高4.5m ，跨度54.6m, 总重量138吨。
钢引桥计划在预制厂内整体预制组装加工完成，根据施工图纸初步将引桥分成五大片, 两边主桁架、上下联及桥面各自一片，根据运输条件，又可将每片分为几段，分段处焊缝暂不焊接，组装焊接完成检验后合格后拆分，将引桥分段用专用平板车将钢引桥运至施工现场用吊机进行吊装合拢组装。 7.10.2 工艺流程
施工准备→材料进厂检验→杆、构件下料→杆、构件制作→整体组装焊接及焊缝探伤→除锈防腐→编号→ 运输 、存放 、吊装拼装 →二次找补防腐→ 验收 7.10.3 工效计算
（1）设备选择及效率分析 钢引桥制作/安装主要施工设备使用计划
经综合考虑，刚引桥施工工期为2008年4月1日至4月23日。 （2）劳动力计划
钢引桥制作/安装劳动力需用计划表 （3）材料计划
方钢7.705t ，钢板、型钢4.765t ，铸造件0.2t 。 7.10.4 主要工序施工方法 7.10.4.1总则
（1）本工艺编制以《钢结构工程施工质量验收规程》GB50205－2001为依据。
（2）施工中各工序严格按图纸要求及有关规范要求进行放样、号料、预制、组装、焊接及验收。
（3）施工所用钢材及焊接材料必须符合设计要求。所用材料性能应符合国家标准现行有关规定，并具有出厂合格证，否则应予复验，复验合格方可投入施用。
（4）制作金属结构的钢板和型钢应进行外观检查，表面不应有气泡、结疤、裂纹、折叠、夹杂及压入的氧化铁皮，钢板边缘不应有分层。上述缺陷不允许焊补和填塞。
（5）施工中所用经纬仪、钢尺、水准仪及各种量具等均应按不同情况予以检定。放样及检验时，丈量主要尺度的钢尺须经计量部门检定。
（6）施工所需工艺设备，如平台、胎架等应在正式开工前按工装图要求准备完毕。 7.10.4.2 放样及号料
(1) 部件加工前应精确放样、制作样板。放样的长度公差不大于±2 mm，宽度公差不大于±1 mm，对角线公差不大于±3 mm。 (2) 制作样板时应按施工图及工艺要求放样确定尺寸。样板的长、宽公差不大于1 mm。
(3) 样板作好后均应严格检查，确认合格后，将其作上标记方能使用。
(4) 材料应根据样板进行。部件切割线应清晰，并打上样冲。 (5) 气割下料应根据钢料厚度，予留2—4 mm切口量。 (6) 样板上对刨铣加工边缘注明“外留刨量”者，号料时应留加工余量。电焊收缩量应按样板或工艺要求的数值预留。
(7) 号料前应检查钢料的规格质量，如发现钢件表面有疤痕、裂
纹、夹层及变形等缺陷，应及时报告，进行处理，待处理后再行号料。 (8) 部件号料后应用钢印(或扁铲) 打上杆件、部件的名称编号。 (9) 号完的杆、部件数量应记录，以免多号或缺件。 7.10.4.3切割
(1) 切割前应将钢料表面的浮锈及脏物清除干净。
(2) 剪板机定尺剪切的部件，应检查第一个部件尺寸无误后，方可大批剪切。
(3) 切割应按号料线进行，线迹不清楚重新描清后再切割。 (4) 气割应尽可能采用自动或半自动气割机进行；如用手工气割时，应尽量使部件尺寸准确、边缘整齐。
(5) 切割后的部件边缘要整齐；剪切部件边缘应避免毛刺及缺棱等缺陷。气割部件边缘应避免斜坡、缺肉、崩坑、波纹过大等缺陷。 (6) 切割后除去毛刺、氧化物、杂质等污物，切口要光洁，如有不允许的缺陷应补焊磨平。
(7) 切割后的部件长、宽公差不应大于±2 mm
(8) 切割的钢料应放平、垫稳，割缝下应留有缝隙，以便顺利吹出熔渣。
7.10.4.4 钢材矫正
(1) 钢材切割后应矫正，其质量标准如下： ① 钢材不平度，每米范围内不得超过1 mm；
② 钢板马刀形弯曲，8 m及8 m以下者不得超过2 mm；8 m以上者不得超过3 mm；
③ 型钢不直度，每米范围内不得超过0.5 mm，并不得有锐弯； ④ 冷压折弯的部件不得产生裂纹。 (2)矫正的工艺要求：
① 材料一般于切成部件后矫正，但变形大而影响号料及切割质量时，必须于号料前进行矫正；
② 部件矫正以冷矫为主，热矫时温度应控制在600—800℃； ③ 部件用锤击方法矫正时，钢料表面不应有锤痕；
④ 在矫正过程中，发现钢料有裂纹、分层等缺陷时，必须及时与检查人员联系，进行处理；
⑤ 矫正时剪切的反口应修平，气割铁瘤、毛刺应铲净。 7.10.4.5杆件组装焊接
(1) 熟悉施工图及工艺说明，了解各部的组装特点，准备工艺装备；
(2) 对所有半成品部件均应按施工图进行校对，检查质量合格后，方可使用；
(3) 杆件组装时，其安放和保持位臵的方法应使杆件在施焊时收缩容易，不需另外处理即能保持设计形状；
(4) 部件在组装前对施焊部位必须彻底除锈、除油及污物。除锈宽度：对接边缘30—40 mm，角焊缝的腹板为20—30 mm
(5) 部件长度不足，需要接长者，必须在杆件组装前进行，以减少杆件焊接应力；
(6) 每道焊缝第一层CO2气体保护焊打底，以减少埋弧焊气孔，其他层用埋弧自动焊。
(7) 自动焊焊接的部件必须装引弧板。引弧板对装与正式杆件要求相同。开坡口的焊件引弧板也应开相同的坡口。引弧板长不少于100 mm；
(8) 定位焊要有足够的强度，不使组装杆件在出胎后或搬运过程中裂散或变形。定位点焊长度一般为50—70 mm，间距≤600 mm。其截面不得超过设计焊缝截面的一半，质量要求与正式焊缝相同。工件上不得随意引弧。
(9) 组装好的杆件焊接完成后，经检查合格，应打上杆件编号标记，并应建立和填写组装检查记录。
7.10.4.6 杆件焊后矫正 (1) 焊后的杆件应矫正；
(2) 焊接杆件变形矫正应根据杆件的变形情况，采用冷矫或热矫。对H 形杆件的变形宜采用冷矫，对扭斜变形宜采用冷热结合进行矫正； (3) 冷矫时，室温不宜低于5℃，热矫时加热温度宜控制在600—800℃；
(4) 冷矫时应缓慢加力，不得损伤钢材。
(5)杆件矫正容许公差
7.10.4.7焊接
（1）焊前应对焊件进行检查，当焊件的平整度、拼接密合度、缝隙、坡口、钝边等均符合图纸及工艺要求时方可施焊。正式焊接前必须清除点焊的药皮、飞溅物和各种脏物，如遇点焊开裂，应在确保构件尺寸的情况下补充点焊，并铲除原焊角靠近板面开裂的点焊肉。 （2）对焊缝的焊接工作必须由经过考试合格的焊工担任，施焊时必须按照已定的焊接工艺进行，不得任意变更。
（3）对所有焊缝都应进行外观检查，内部无损检查，内容和质量标准均按《钢结构工程施工质量验收规程》GB50205－2001中有关规
定执行。
（4）焊条、焊剂、焊丝应妥善放臵，使用前应按说明书规定进行烘干。焊剂中的油水、脏物和焊丝上的油、锈等必须清理干净。 （5）采用多层焊时，应对前一层焊缝进行检查并将药皮、熔渣、溢流等清除后方可焊下一层，以免产生夹渣，影响焊缝质量。 （6）焊接工作应选择适当的施焊顺序，以减少焊接变形。 7.10.4.8钢引桥防腐
钢引桥制造后，经过整体组装检验合格，并得到监理工程师认可，才能根据设计要求以及有关规范图纸说明对进行防腐。在涂装施工开始前，应按施工图纸和制造厂使用说明书等技术文件的要求提交现场涂装的工艺措施报告，报送监理人审批。
涂装前，应将涂装部位的铁锈、氧化皮、油污、焊渣、灰尘、水分等污物清除干净。钢引桥表面的除锈等级应达到设计及规范要求。 涂装开始时，若检查发现钢材表面出现污染或返锈，应重新处理，直到监理工程师认可为止。
当空气相对湿度超过85％，钢材表面温度低于露点以上3℃时，不得进行表面预处理。
经预处理合格的钢材表面应尽快涂装底漆。在潮湿气候条件下，底漆涂装应在4h 内完成；在晴天或较好的气候条件下，最长不应超过12h 。
应严格按批准的涂装材料和工艺进行涂装作业，涂装的层数、每层厚度、逐层涂装的间隔时间和涂装材料的配方等，均应满足施工图纸和制造厂使用说明书等技术文件的要求。
涂装时的工作环境与表面预处理要求相同，若制造厂使用说明书中另有规定时，则应按其要求施工。 涂装质量检验：
漆膜涂装的外观检查、湿膜和干膜厚度测定、附着力和针孔检查
应按规范规定的要求进行。
施工图纸中，拼装待焊部位应留出30-50㎝，连接部位结合面暂不喷涂。拼装焊接完成后，应按相同的技术要求对预留区域重新进行表面处理和补涂。
钢引桥喷涂结束后，应对钢引桥进行编号。根据钢引桥编号和记录便于钢引桥的拼装。
7.10.4.9 钢引桥分段构件堆放、吊运、组装
（1） 主梁杆件在装卸、运输和堆放过程中均应保持完好，防止损坏和变形。杆件存放应尽可能接近组装场地；
（2） 杆件除分类存放外，应按安装顺序排列。构件应臵于垫木上。堆放时应注意下列要求：
① 杆件底与地面留有一定净空，一般为100—250 mm；防止浸水倾倒；
② 杆件支点应设在自垂作用下杆件不致产生永久变形处。堆放时主桁弦杆不宜超过三层；截面小的杆件不得超过5层；
③ 总装前应按施工图清查杆件和预制部件的数量、杆号并进行全面的质量检查。对装运过程中产生缺陷和变形的杆件应按前述有关质量标准和工艺要求的规定予以矫正处理，符合要求后方可使用。经矫正处理后仍不 符合要求时应予以更换；
④ 总装前应清除杆件上的污秽、泥土等。组装时应严格按施工图及工艺图进行。
⑤ 自组装开始起，应即保证桥梁的建筑搭度及节点和中心线的正确位臵。在拼装过程中随时以测量仪器进行检查，如发现个别节点或杆件中心位臵不正确时，应立即调整，并随时检查是否符合设计要求。
7.10.4.10 钢引桥分段构件吊运、合拢安装
（1）对已涂装完毕的节段在起吊运输时不允许直接用钢丝绳捆
扎，避免涂层损伤。严禁碰撞擦伤涂层。
（2）钢引桥分段构件吊装采用4吊点，吊点布臵合理。起吊时应保证箱梁垂直平稳。
（3）钢引桥安装吊装前，必须检查钢引桥支座的位臵标高是否符合设计要求及有关规范规定。符合要求后方可进行吊装安装。 （4）现场可根据拆分的实际情况设立临时钢支墩。用以满足钢引桥的拼装合拢。 7.10.5 质量控制标准
以《钢结构工程施工质量验收规程》GB50205－2001为验收依据。
7.10.6 质量控制措施 ⑴材料检验
本工程新用钢材、焊条、焊丝、焊剂、涂料、紧固件等均进行外观检查。新用材料必须要有合格证且符合设计要求及规范之规定，必要时进行材料理化性能复验。 ⑵设备、量具检验
对施工新用设备进行定期检查、保养，使其达到最佳工作状态。 对施工新用量具、仪器、仪表等定期经二级以上计量检测部门检定，合格后方可使用。
⑵ 施工准备
学习审核图纸，熟悉设计意图及有关标准规范。
分别制定焊接工程、制造工程、安装工程和防腐涂装工程工艺文件。
分项工程开工之前进行技术交底，使每一个施工人员熟悉施工工艺，做到工作有标准，检查有依据。
⑶ 制造安装过程控制
对施工工艺流程进行全过程质量控制。实行自检、互检、专检制
度，实行检验认证制。
对关键工序和隐蔽工程设质量控制点。 工艺要求组装，确保钢结构的几何尺寸。
对钢结构焊接进行工艺评定。焊工必须有专业合格证，严格按新定焊接工艺施焊，防止焊接变形。焊后按焊缝外观及内部质量标准检查验收。
对电焊工编号，在其施焊部位打上其编号钢印，并做好记录。 钢结构防腐涂装施工严格按工艺文件执行，除锈质量按隐蔽工程验收后方可涂漆。各道油膜厚度、外观质量均应符合设计要求。 安装程序严格按施工工艺进行，如发现不正确应检查原因，及时调整。
安装过程中的焊接、栓接、起吊、就位等工序，有防止变形的措施。
建立施工过程质量控制台帐，实行网络化管理，确保钢结构安装质量创优。
7.10 钢引桥制作与安装 7.10.1 概述
本工程为皮带机平台钢引桥的加工制作、安装。 钢引桥的整体宽8m ，高4.5m ，跨度54.6m, 总重量138吨。
钢引桥计划在预制厂内整体预制组装加工完成，根据施工图纸初步将引桥分成五大片, 两边主桁架、上下联及桥面各自一片，根据运输条件，又可将每片分为几段，分段处焊缝暂不焊接，组装焊接完成检验后合格后拆分，将引桥分段用专用平板车将钢引桥运至施工现场用吊机进行吊装合拢组装。 7.10.2 工艺流程
施工准备→材料进厂检验→杆、构件下料→杆、构件制作→整体组装焊接及焊缝探伤→除锈防腐→编号→ 运输 、存放 、吊装拼装 →二次找补防腐→ 验收 7.10.3 工效计算
（1）设备选择及效率分析 钢引桥制作/安装主要施工设备使用计划
经综合考虑，刚引桥施工工期为2008年4月1日至4月23日。 （2）劳动力计划
钢引桥制作/安装劳动力需用计划表 （3）材料计划
方钢7.705t ，钢板、型钢4.765t ，铸造件0.2t 。 7.10.4 主要工序施工方法 7.10.4.1总则
（1）本工艺编制以《钢结构工程施工质量验收规程》GB50205－2001为依据。
（2）施工中各工序严格按图纸要求及有关规范要求进行放样、号料、预制、组装、焊接及验收。
（3）施工所用钢材及焊接材料必须符合设计要求。所用材料性能应符合国家标准现行有关规定，并具有出厂合格证，否则应予复验，复验合格方可投入施用。
（4）制作金属结构的钢板和型钢应进行外观检查，表面不应有气泡、结疤、裂纹、折叠、夹杂及压入的氧化铁皮，钢板边缘不应有分层。上述缺陷不允许焊补和填塞。
（5）施工中所用经纬仪、钢尺、水准仪及各种量具等均应按不同情况予以检定。放样及检验时，丈量主要尺度的钢尺须经计量部门检定。
（6）施工所需工艺设备，如平台、胎架等应在正式开工前按工装图要求准备完毕。 7.10.4.2 放样及号料
(1) 部件加工前应精确放样、制作样板。放样的长度公差不大于±2 mm，宽度公差不大于±1 mm，对角线公差不大于±3 mm。 (2) 制作样板时应按施工图及工艺要求放样确定尺寸。样板的长、宽公差不大于1 mm。
(3) 样板作好后均应严格检查，确认合格后，将其作上标记方能使用。
(4) 材料应根据样板进行。部件切割线应清晰，并打上样冲。 (5) 气割下料应根据钢料厚度，予留2—4 mm切口量。 (6) 样板上对刨铣加工边缘注明“外留刨量”者，号料时应留加工余量。电焊收缩量应按样板或工艺要求的数值预留。
(7) 号料前应检查钢料的规格质量，如发现钢件表面有疤痕、裂
纹、夹层及变形等缺陷，应及时报告，进行处理，待处理后再行号料。 (8) 部件号料后应用钢印(或扁铲) 打上杆件、部件的名称编号。 (9) 号完的杆、部件数量应记录，以免多号或缺件。 7.10.4.3切割
(1) 切割前应将钢料表面的浮锈及脏物清除干净。
(2) 剪板机定尺剪切的部件，应检查第一个部件尺寸无误后，方可大批剪切。
(3) 切割应按号料线进行，线迹不清楚重新描清后再切割。 (4) 气割应尽可能采用自动或半自动气割机进行；如用手工气割时，应尽量使部件尺寸准确、边缘整齐。
(5) 切割后的部件边缘要整齐；剪切部件边缘应避免毛刺及缺棱等缺陷。气割部件边缘应避免斜坡、缺肉、崩坑、波纹过大等缺陷。 (6) 切割后除去毛刺、氧化物、杂质等污物，切口要光洁，如有不允许的缺陷应补焊磨平。
(7) 切割后的部件长、宽公差不应大于±2 mm
(8) 切割的钢料应放平、垫稳，割缝下应留有缝隙，以便顺利吹出熔渣。
7.10.4.4 钢材矫正
(1) 钢材切割后应矫正，其质量标准如下： ① 钢材不平度，每米范围内不得超过1 mm；
② 钢板马刀形弯曲，8 m及8 m以下者不得超过2 mm；8 m以上者不得超过3 mm；
③ 型钢不直度，每米范围内不得超过0.5 mm，并不得有锐弯； ④ 冷压折弯的部件不得产生裂纹。 (2)矫正的工艺要求：
① 材料一般于切成部件后矫正，但变形大而影响号料及切割质量时，必须于号料前进行矫正；
② 部件矫正以冷矫为主，热矫时温度应控制在600—800℃； ③ 部件用锤击方法矫正时，钢料表面不应有锤痕；
④ 在矫正过程中，发现钢料有裂纹、分层等缺陷时，必须及时与检查人员联系，进行处理；
⑤ 矫正时剪切的反口应修平，气割铁瘤、毛刺应铲净。 7.10.4.5杆件组装焊接
(1) 熟悉施工图及工艺说明，了解各部的组装特点，准备工艺装备；
(2) 对所有半成品部件均应按施工图进行校对，检查质量合格后，方可使用；
(3) 杆件组装时，其安放和保持位臵的方法应使杆件在施焊时收缩容易，不需另外处理即能保持设计形状；
(4) 部件在组装前对施焊部位必须彻底除锈、除油及污物。除锈宽度：对接边缘30—40 mm，角焊缝的腹板为20—30 mm
(5) 部件长度不足，需要接长者，必须在杆件组装前进行，以减少杆件焊接应力；
(6) 每道焊缝第一层CO2气体保护焊打底，以减少埋弧焊气孔，其他层用埋弧自动焊。
(7) 自动焊焊接的部件必须装引弧板。引弧板对装与正式杆件要求相同。开坡口的焊件引弧板也应开相同的坡口。引弧板长不少于100 mm；
(8) 定位焊要有足够的强度，不使组装杆件在出胎后或搬运过程中裂散或变形。定位点焊长度一般为50—70 mm，间距≤600 mm。其截面不得超过设计焊缝截面的一半，质量要求与正式焊缝相同。工件上不得随意引弧。
(9) 组装好的杆件焊接完成后，经检查合格，应打上杆件编号标记，并应建立和填写组装检查记录。
7.10.4.6 杆件焊后矫正 (1) 焊后的杆件应矫正；
(2) 焊接杆件变形矫正应根据杆件的变形情况，采用冷矫或热矫。对H 形杆件的变形宜采用冷矫，对扭斜变形宜采用冷热结合进行矫正； (3) 冷矫时，室温不宜低于5℃，热矫时加热温度宜控制在600—800℃；
(4) 冷矫时应缓慢加力，不得损伤钢材。
(5)杆件矫正容许公差
7.10.4.7焊接
（1）焊前应对焊件进行检查，当焊件的平整度、拼接密合度、缝隙、坡口、钝边等均符合图纸及工艺要求时方可施焊。正式焊接前必须清除点焊的药皮、飞溅物和各种脏物，如遇点焊开裂，应在确保构件尺寸的情况下补充点焊，并铲除原焊角靠近板面开裂的点焊肉。 （2）对焊缝的焊接工作必须由经过考试合格的焊工担任，施焊时必须按照已定的焊接工艺进行，不得任意变更。
（3）对所有焊缝都应进行外观检查，内部无损检查，内容和质量标准均按《钢结构工程施工质量验收规程》GB50205－2001中有关规
定执行。
（4）焊条、焊剂、焊丝应妥善放臵，使用前应按说明书规定进行烘干。焊剂中的油水、脏物和焊丝上的油、锈等必须清理干净。 （5）采用多层焊时，应对前一层焊缝进行检查并将药皮、熔渣、溢流等清除后方可焊下一层，以免产生夹渣，影响焊缝质量。 （6）焊接工作应选择适当的施焊顺序，以减少焊接变形。 7.10.4.8钢引桥防腐
钢引桥制造后，经过整体组装检验合格，并得到监理工程师认可，才能根据设计要求以及有关规范图纸说明对进行防腐。在涂装施工开始前，应按施工图纸和制造厂使用说明书等技术文件的要求提交现场涂装的工艺措施报告，报送监理人审批。
涂装前，应将涂装部位的铁锈、氧化皮、油污、焊渣、灰尘、水分等污物清除干净。钢引桥表面的除锈等级应达到设计及规范要求。 涂装开始时，若检查发现钢材表面出现污染或返锈，应重新处理，直到监理工程师认可为止。
当空气相对湿度超过85％，钢材表面温度低于露点以上3℃时，不得进行表面预处理。
经预处理合格的钢材表面应尽快涂装底漆。在潮湿气候条件下，底漆涂装应在4h 内完成；在晴天或较好的气候条件下，最长不应超过12h 。
应严格按批准的涂装材料和工艺进行涂装作业，涂装的层数、每层厚度、逐层涂装的间隔时间和涂装材料的配方等，均应满足施工图纸和制造厂使用说明书等技术文件的要求。
涂装时的工作环境与表面预处理要求相同，若制造厂使用说明书中另有规定时，则应按其要求施工。 涂装质量检验：
漆膜涂装的外观检查、湿膜和干膜厚度测定、附着力和针孔检查
应按规范规定的要求进行。
施工图纸中，拼装待焊部位应留出30-50㎝，连接部位结合面暂不喷涂。拼装焊接完成后，应按相同的技术要求对预留区域重新进行表面处理和补涂。
钢引桥喷涂结束后，应对钢引桥进行编号。根据钢引桥编号和记录便于钢引桥的拼装。
7.10.4.9 钢引桥分段构件堆放、吊运、组装
（1） 主梁杆件在装卸、运输和堆放过程中均应保持完好，防止损坏和变形。杆件存放应尽可能接近组装场地；
（2） 杆件除分类存放外，应按安装顺序排列。构件应臵于垫木上。堆放时应注意下列要求：
① 杆件底与地面留有一定净空，一般为100—250 mm；防止浸水倾倒；
② 杆件支点应设在自垂作用下杆件不致产生永久变形处。堆放时主桁弦杆不宜超过三层；截面小的杆件不得超过5层；
③ 总装前应按施工图清查杆件和预制部件的数量、杆号并进行全面的质量检查。对装运过程中产生缺陷和变形的杆件应按前述有关质量标准和工艺要求的规定予以矫正处理，符合要求后方可使用。经矫正处理后仍不 符合要求时应予以更换；
④ 总装前应清除杆件上的污秽、泥土等。组装时应严格按施工图及工艺图进行。
⑤ 自组装开始起，应即保证桥梁的建筑搭度及节点和中心线的正确位臵。在拼装过程中随时以测量仪器进行检查，如发现个别节点或杆件中心位臵不正确时，应立即调整，并随时检查是否符合设计要求。
7.10.4.10 钢引桥分段构件吊运、合拢安装
（1）对已涂装完毕的节段在起吊运输时不允许直接用钢丝绳捆
扎，避免涂层损伤。严禁碰撞擦伤涂层。
（2）钢引桥分段构件吊装采用4吊点，吊点布臵合理。起吊时应保证箱梁垂直平稳。
（3）钢引桥安装吊装前，必须检查钢引桥支座的位臵标高是否符合设计要求及有关规范规定。符合要求后方可进行吊装安装。 （4）现场可根据拆分的实际情况设立临时钢支墩。用以满足钢引桥的拼装合拢。 7.10.5 质量控制标准
以《钢结构工程施工质量验收规程》GB50205－2001为验收依据。
7.10.6 质量控制措施 ⑴材料检验
本工程新用钢材、焊条、焊丝、焊剂、涂料、紧固件等均进行外观检查。新用材料必须要有合格证且符合设计要求及规范之规定，必要时进行材料理化性能复验。 ⑵设备、量具检验
对施工新用设备进行定期检查、保养，使其达到最佳工作状态。 对施工新用量具、仪器、仪表等定期经二级以上计量检测部门检定，合格后方可使用。
⑵ 施工准备
学习审核图纸，熟悉设计意图及有关标准规范。
分别制定焊接工程、制造工程、安装工程和防腐涂装工程工艺文件。
分项工程开工之前进行技术交底，使每一个施工人员熟悉施工工艺，做到工作有标准，检查有依据。
⑶ 制造安装过程控制
对施工工艺流程进行全过程质量控制。实行自检、互检、专检制
度，实行检验认证制。
对关键工序和隐蔽工程设质量控制点。 工艺要求组装，确保钢结构的几何尺寸。
对钢结构焊接进行工艺评定。焊工必须有专业合格证，严格按新定焊接工艺施焊，防止焊接变形。焊后按焊缝外观及内部质量标准检查验收。
对电焊工编号，在其施焊部位打上其编号钢印，并做好记录。 钢结构防腐涂装施工严格按工艺文件执行，除锈质量按隐蔽工程验收后方可涂漆。各道油膜厚度、外观质量均应符合设计要求。 安装程序严格按施工工艺进行，如发现不正确应检查原因，及时调整。
安装过程中的焊接、栓接、起吊、就位等工序，有防止变形的措施。
建立施工过程质量控制台帐，实行网络化管理，确保钢结构安装质量创优。