中央制动器车间质量管理制度
为提高车间生产过程中自检的控制力度，最大可能的避免质量隐患，杜绝市场问题的产生。
现做如下规定以提高工人发现问题的积极性：
一、内部奖罚规定：
1. 在组装过程中，如发现前道工序产品存在问题，考核操作者3元/件、奖发现者3件/元，如，蹄片漏铆、铆松、铆裂等严重质量问题；
2. 在打包过程中，如发现前道工序用错件、漏件、拉线破皮等现象，考核操作者2件/元，奖发现者2件/元；
3. 在生产过程中，如发现蹄铁少孔、无孔、底板拉线嘴孔堵等考核责任车间2件/元，奖励发现者2元/件；底板压裂、等我车间不易检查的严重质量问题，考核责任车间5元/件，奖励发现者5元/件；
二、外部采购件奖罚规定：
1. 组装车间在组装前，对拉线进行挑选，如发现破皮的，考核责任供应商2元/，奖励发现者1元/；
2. 在组装过程中，如发现调整不合格，考核责任供应商2元/件，奖励发现者1元/件；
3. 在压接盘过程中，如发现制动鼓孔位置度不对，接盘压不上，考核责任供应商3元/件，奖励发现者1.5元/件；
4. 其余采购件若发现不合格问题，按每件1-2元/件进行考核，奖励
发现人0.5-1元/件；
以上采购件质量问题、协作厂区（车间）质量问题由质量部协调处理。
在工人加工过程中，出现的不合格品，要求全部选出，可返修的进行返修，不可返修的作报废处理，并通知质检员，以上情况不做考核处理，若检验员在抽检过程中，发现的不合格产品，将对其责任人进行10-50元/件，根据问题的严重程度，质检员可酌情调整考核金额！若工人发现批量质量事故，将对责任车间或责任供应商进行50-200元考核，奖励发现者25-100元，批量数量为总数量的10%。
以上问题如找不出具体责任人，发现几件，相关责任人按几件进行考核。
寿光泰丰汽车底盘制造有限公司
中央制动器车间
2010年10月28日
编制：孙翠敏 批准：周国防 审核：
传动轴车间质量管理制度
制定本标准的目的：形成车间的质量管理制度，使每一位车间人员重视产品质量，若有违反将以规章制度行事。
一、 质量管理目标
1. 产品一次交验合格率99%
2. 产品出厂合格率99%
二、 质量管理方法
通过对操作工进行技术工艺执行情况的指导、监督及考核，强制性的改变员工的行为和认知，确保质量是生产出来的，而不是检验出来的。
三、 质量管理措施
Ⅰ.操作工须知
1. 职工在进行工作前应明确图纸技术要求，将工艺、工歩铭记于心，对重点工序及影响产品质量的重点要求，进行精心操作，避免问题的重复出现和重大质量问题的发生。
2. 经常对工装、工卡量具进行校对检查，确定工装状态正常，准确无误。组装人员应根据生产计划领取工件，不少领、错领。对主机厂家临时改型产品，应在质检员的检查指导下进行工作。
3. 首件必须送检，确认首检合格后方可进行操作。
4. 生产过程中随时监控设备、工装、刀具的使用运转情况，防止意外情况发生造成不合格品。例如：高频淬火、电焊的电压波动、精密感应器的灵敏度（热电感、平衡感应器）等。
5. 生产过程的自我检验：a.数控设备操作工对所加工工件应逐一检验，着重体现产品的特殊特性。b.一般工序按5%比例检验（50件以下全检，特殊特性工序全检）尤其在生产过程中换件、换工序、样品加工时。
6. 生产中的间断过程。如：上下午，要重新审查工装量具并送检。
7. 完工入库时产品分类，明确工序准确无混放、现场整洁、无漏件。
8. 两班交接应明确如下：工装使用状况，设备的运行情况、生产中的注意问题。 Ⅱ质检员的责任:
1. 首件检验、工艺卡片的正确发放、检查工艺的执行。
2. 按时、按质完成各种样品的生产和组装任务帮助解决遇到的问题。
3. 认真填写16949认证的各种文件表格，认真执行认证的各种方案
4. 按过程检验巡检、指导生产过程中操作者遇到的技术质量问题，特殊刀具的磨损情况及随后状态的确定。如：花键拉刀、滚刀、绞刀、扩孔钻等。
5. 做好过程质量记录以及发生的各种质量问题。加工与组装两车间经常协作，发现问题，落实责任，找出解决方法。
6. 不定时抽查半成品、成品库的工件，防止工序掺杂，发现工序中的散落工件，各个角落的工件，检验并归类，认真对待三包退回产品，反映实际操作中的各种问题。
四、 质量奖罚措施：
1.对操作者不执行首件送检，确认为废品。因首件未检造成的损失，由操作者全部承担，
2.生产过程中操作者应自觉将出现的不合格品隔离，主动上报不合格品，只扣上道工序的加工费用，（按1%的废品率统计），超出废品率将扣除材料费，上工序加工费。造成批量废品时，应立即上报车间按操作工60%，质检30%，车间主任10%考核。
3.由于操作者故意将不合格品流入下道工序的将给予全部考核（包括上下序加工费和材料损失费用）
4.由下道工序职工检出的不合格品将追究上序操作者责任，扣除加工费
5.生产操作中由于设备原因、材质原因不合格品造成的质量问题，由质检科分析后处理。
6.任何职工或相关管理人员在提高效益、改进工艺、更好的控制质量方面作出重大贡献的由车间上报厂长，给予一定金额的奖励，以体现个人的奉献精神合技术价值
7.对于重复出现多次、市场反映多次的质量问题，仍继续出现，按造成损失大小给予考核。
8.市场PPM值考核由质检科分析原因，落实责任，考核相关人员，并逐步降低。
9.质检员应检验领入车间的外购、外协件质量，做好全面的质量工作。
10.严格按照工艺规程操作，违反工艺造成损失由操作者承担，尤其是特殊工种（热处理调质）。
11.对于个别职工不按工艺加工，不听质检员安排，由车间严肃处理，并通报分厂。
12.发现重大质量问题，相关管理人员必须立即到场，不得互相推诿。
寿光泰丰汽车底盘制造有限公司
传动轴车间
2010年10月28日
编制：张平升 批准：周国防 审核：
中央制动器车间质量管理制度
为提高车间生产过程中自检的控制力度，最大可能的避免质量隐患，杜绝市场问题的产生。
现做如下规定以提高工人发现问题的积极性：
一、内部奖罚规定：
1. 在组装过程中，如发现前道工序产品存在问题，考核操作者3元/件、奖发现者3件/元，如，蹄片漏铆、铆松、铆裂等严重质量问题；
2. 在打包过程中，如发现前道工序用错件、漏件、拉线破皮等现象，考核操作者2件/元，奖发现者2件/元；
3. 在生产过程中，如发现蹄铁少孔、无孔、底板拉线嘴孔堵等考核责任车间2件/元，奖励发现者2元/件；底板压裂、等我车间不易检查的严重质量问题，考核责任车间5元/件，奖励发现者5元/件；
二、外部采购件奖罚规定：
1. 组装车间在组装前，对拉线进行挑选，如发现破皮的，考核责任供应商2元/，奖励发现者1元/；
2. 在组装过程中，如发现调整不合格，考核责任供应商2元/件，奖励发现者1元/件；
3. 在压接盘过程中，如发现制动鼓孔位置度不对，接盘压不上，考核责任供应商3元/件，奖励发现者1.5元/件；
4. 其余采购件若发现不合格问题，按每件1-2元/件进行考核，奖励
发现人0.5-1元/件；
以上采购件质量问题、协作厂区（车间）质量问题由质量部协调处理。
在工人加工过程中，出现的不合格品，要求全部选出，可返修的进行返修，不可返修的作报废处理，并通知质检员，以上情况不做考核处理，若检验员在抽检过程中，发现的不合格产品，将对其责任人进行10-50元/件，根据问题的严重程度，质检员可酌情调整考核金额！若工人发现批量质量事故，将对责任车间或责任供应商进行50-200元考核，奖励发现者25-100元，批量数量为总数量的10%。
以上问题如找不出具体责任人，发现几件，相关责任人按几件进行考核。
寿光泰丰汽车底盘制造有限公司
中央制动器车间
2010年10月28日
编制：孙翠敏 批准：周国防 审核：
传动轴车间质量管理制度
制定本标准的目的：形成车间的质量管理制度，使每一位车间人员重视产品质量，若有违反将以规章制度行事。
一、 质量管理目标
1. 产品一次交验合格率99%
2. 产品出厂合格率99%
二、 质量管理方法
通过对操作工进行技术工艺执行情况的指导、监督及考核，强制性的改变员工的行为和认知，确保质量是生产出来的，而不是检验出来的。
三、 质量管理措施
Ⅰ.操作工须知
1. 职工在进行工作前应明确图纸技术要求，将工艺、工歩铭记于心，对重点工序及影响产品质量的重点要求，进行精心操作，避免问题的重复出现和重大质量问题的发生。
2. 经常对工装、工卡量具进行校对检查，确定工装状态正常，准确无误。组装人员应根据生产计划领取工件，不少领、错领。对主机厂家临时改型产品，应在质检员的检查指导下进行工作。
3. 首件必须送检，确认首检合格后方可进行操作。
4. 生产过程中随时监控设备、工装、刀具的使用运转情况，防止意外情况发生造成不合格品。例如：高频淬火、电焊的电压波动、精密感应器的灵敏度（热电感、平衡感应器）等。
5. 生产过程的自我检验：a.数控设备操作工对所加工工件应逐一检验，着重体现产品的特殊特性。b.一般工序按5%比例检验（50件以下全检，特殊特性工序全检）尤其在生产过程中换件、换工序、样品加工时。
6. 生产中的间断过程。如：上下午，要重新审查工装量具并送检。
7. 完工入库时产品分类，明确工序准确无混放、现场整洁、无漏件。
8. 两班交接应明确如下：工装使用状况，设备的运行情况、生产中的注意问题。 Ⅱ质检员的责任:
1. 首件检验、工艺卡片的正确发放、检查工艺的执行。
2. 按时、按质完成各种样品的生产和组装任务帮助解决遇到的问题。
3. 认真填写16949认证的各种文件表格，认真执行认证的各种方案
4. 按过程检验巡检、指导生产过程中操作者遇到的技术质量问题，特殊刀具的磨损情况及随后状态的确定。如：花键拉刀、滚刀、绞刀、扩孔钻等。
5. 做好过程质量记录以及发生的各种质量问题。加工与组装两车间经常协作，发现问题，落实责任，找出解决方法。
6. 不定时抽查半成品、成品库的工件，防止工序掺杂，发现工序中的散落工件，各个角落的工件，检验并归类，认真对待三包退回产品，反映实际操作中的各种问题。
四、 质量奖罚措施：
1.对操作者不执行首件送检，确认为废品。因首件未检造成的损失，由操作者全部承担，
2.生产过程中操作者应自觉将出现的不合格品隔离，主动上报不合格品，只扣上道工序的加工费用，（按1%的废品率统计），超出废品率将扣除材料费，上工序加工费。造成批量废品时，应立即上报车间按操作工60%，质检30%，车间主任10%考核。
3.由于操作者故意将不合格品流入下道工序的将给予全部考核（包括上下序加工费和材料损失费用）
4.由下道工序职工检出的不合格品将追究上序操作者责任，扣除加工费
5.生产操作中由于设备原因、材质原因不合格品造成的质量问题，由质检科分析后处理。
6.任何职工或相关管理人员在提高效益、改进工艺、更好的控制质量方面作出重大贡献的由车间上报厂长，给予一定金额的奖励，以体现个人的奉献精神合技术价值
7.对于重复出现多次、市场反映多次的质量问题，仍继续出现，按造成损失大小给予考核。
8.市场PPM值考核由质检科分析原因，落实责任，考核相关人员，并逐步降低。
9.质检员应检验领入车间的外购、外协件质量，做好全面的质量工作。
10.严格按照工艺规程操作，违反工艺造成损失由操作者承担，尤其是特殊工种（热处理调质）。
11.对于个别职工不按工艺加工，不听质检员安排，由车间严肃处理，并通报分厂。
12.发现重大质量问题，相关管理人员必须立即到场，不得互相推诿。
寿光泰丰汽车底盘制造有限公司
传动轴车间
2010年10月28日
编制：张平升 批准：周国防 审核：